Síntesis de nuevos procesos de separación para la producción de bioetanol

por destilación extractiva

RESUMEN.

Los biocombustibles y el bioetanol están catalizando la atención de los investigadores

debido al gran potencial para reducir la dependencia del petróleo crudo junto con la
posible reducción de la contaminación asociada con los procesos de combustión. El
proceso de separación de bioetanol es significativo en términos de su costo de producción.
En este trabajo, se considera la disponibilidad de nuevas secuencias de destilación para
la separación de etanol puro del caldo de fermentación. Las nuevas secuencias se
generan siguiendo un procedimiento paso a paso. Extendiendo el concepto de
estructuras acopladas térmicamente y recombinación de secciones de columna, ya
aplicado con éxito a las mezclas ideales, fue posible generar nuevas secuencias de
destilación para mezclas azeotrópicas. Se ha demostrado que los nuevos arreglos tienen
un menor consumo de energía junto con un costo de capital reducido en comparación con
la secuencia clásica propuesta en la literatura.

1. Introducción.

Hoy en día, la mayoría de los combustibles líquidos utilizados en el sector del transporte
se derivan del refinado de petróleo crudo y el consiguiente escape de los vehículos puede
causar daños graves a la salud de la población.

Los biocombustibles se consideran fuentes de energía renovables capaces de mejorar la

seguridad del suministro de combustible y reducir la contaminación debida al escape
del motor [1]. Además, se consideran neutros en carbono ya que el dióxido de carbono
liberado cuando se quema se ha eliminado recientemente de la atmósfera. En este
trabajo, el bioetanol se ha considerado como una posible alternativa a los combustibles
convencionales derivados del petróleo. En la literatura se examinan diferentes procesos
y diferentes materias primas para la conversión de biomasa en etanol, así como
diferentes procesos para producir etanol anhidro [2]. El proceso de conversión
lignocelulósica (biocombustibles de segunda generación) es reconocido como la opción
más prometedora para la producción de bioetanol debido a su bajo costo y tiene el
beneficio de evitar la competencia alimentaria [3,4]. Según lo informado por Quintero y
Cardona [5], la secuencia del proceso general comprende cinco etapas: pretratamiento,
hidrólisis de celulosa, concentración / desintoxicación, fermentación y separación.
Dependiendo de la alimentación bruta considerada, esta secuencia puede modificarse
incluyendo más pasos o cambiando la tecnología, en cualquier caso, la unidad de
separación siempre está incluida. La función de esta unidad es la recuperación de etanol
de alta pureza de la cerveza de fermentación cruda. La corriente de cerveza está
ampliamente compuesta de etanol y agua, pero para el uso de etanol en el gasohol, solo
se permite una cantidad limitada de agua para evitar el mal funcionamiento del motor.

La formación de un azeótropo de punto de ebullición mínimo homogéneo con 95,6% en

peso de etanol a 78,15 ° C y 101,3 kPa limita la pureza máxima que se puede alcanzar
con los métodos de separación tradicionales. Las posibilidades de deshidratación pueden
agruparse dependiendo de si se agrega o no un agente de separación de masa adicional
a la mezcla azeotrópica [6]. En este último caso, la separación por membranas se
considera la categoría líder. En este método, el etanol pasa a través de la membrana
selectiva sin la limitación de la composición azeotrópica [7]. Otra posibilidad es la
destilación por oscilación de presión basada en la variación de la composición de
azeótropo con presión que hace posible la recuperación de los componentes de
alimentación [8]. Finalmente, la adsorción de agua en fase líquida o de vapor también
puede ser un proceso eficiente para la producción de etanol de alta pureza [9]. Pero, si
se agrega un solvente a la mezcla azeotrópica, son posibles diferentes técnicas de
separación, dependiendo de su afinidad con los componentes de alimentación. Si el
disolvente forma nuevos azeótropos con el componente de alimentación inicial y es
posible generar dos fases líquidas, una rica en etanol y la otra en los componentes
restantes, el método de separación correspondiente se denomina destilación azeotrópica
heterogénea. En la destilación extractiva, en cambio, se agrega un disolvente de alto
punto de ebullición que no forma ningún azeótropo con los componentes de alimentación,
pero puede alterar los coeficientes de actividad de la fase líquida y la volatilidad relativa
de los componentes clave [10]. Este último método mencionado se considera aquí.
Durante el tiempo se han estudiado diferentes cuestiones sobre el tema, como la
selección de los solventes adecuados y los datos de VLE [11], así como el estudio de
configuraciones de procesos alternativos [12-15].

Para disminuir el costo de producción de bioetanol y extender su utilización, se pueden

adoptar dos estrategias. El primero está mejorando la tecnología de la sección de
pretratamiento y fermentación. El último, considerado aquí, es el aumento de la
eficiencia energética de la sección de separación. Los Estados miembros de la Unión
Europea deben cumplir un objetivo vinculante mínimo del 10% de cuota de energía
renovable en la sección de transporte para 2020 [16]. Este objetivo aumenta aún más la
necesidad de definir la mejor solución de proceso en términos de costos de energía y
capital. Aunque se dispone de diferentes técnicas de separación, la destilación o
destilación combinada con la operación de otras unidades sigue siendo el principal
oponente para las tecnologías alternativas [17]. La destilación extractiva ya se identificó
como una prometedora oportunidad de separación [18-19] y el objetivo de este trabajo
es presentar un método sistemático para generar nuevas secuencias de destilación para
la separación de bioetanol. Las nuevas configuraciones de destilación se obtuvieron
siguiendo los principios de la Intensificación del Proceso para ahorrar tanto energía
como costos de capital.

2. Análisis de las configuraciones existentes.

La configuración clásica para la separación de una mezcla de etanol y agua por

destilación extractiva se presenta en la Fig. 1. La primera columna es el preconcentrador
y su función es separar agua como corriente de fondo y una mezcla de composición casi
azeotrópica como destilado. El destilado de la columna de preconcentrador y el
disolvente elegido para la separación se alimentan a la segunda columna,
habitualmente denominada columna de extracción. Para un azeótropo de punto de
ebullición mínimo, como el caso de etanol-agua, el disolvente con volatilidad inferior a
los componentes clave se agrega unas pocas bandejas encima de la ubicación de
alimentación. El solvente fluye hacia abajo en la fase líquida con pérdidas mínimas en
la fase de vapor. Se obtiene etanol, con la pureza deseada, como destilado y la mezcla
disolvente / agua obtenida como corriente de fondo se transfiere a la columna de
recuperación de disolvente. El solvente se recupera como corriente de fondo, se enfría y
se recicla a la columna de extracción. Además, se obtiene una corriente de agua adicional
como destilado. Debe señalarse que el orden de separación que se muestra en la Fig. 1
no es el único posible. De hecho, algunos solventes son capaces de revertir la volatilidad
del etanol-agua; obteniendo el agua como producto superior de la columna extractiva y
la mezcla etanol-disolvente como corriente inferior [20]. Este tipo de solventes,
compuestos principalmente por cortes de refinería en el rango desde el carbono cinco
hasta el carbono ocho, no se consideran aquí. A partir de la configuración de extracción
clásica, Taylor y Wankat [15], desarrollaron la secuencia mejorada informada en la Fig.
2. De acuerdo con esto, el caldo de fermentación se alimenta a la primera columna donde
se obtiene agua como corriente de fondo. Se utiliza un condensador parcial para
transferir la mezcla casi azeotrópica a la columna de extracción. El solvente y la
corriente rica en etanol interactúan entre sí y el etanol se obtiene como destilado. El
flujo inferior se envía a la tercera columna para la recuperación del disolvente. Por
medio de un condensador parcial, el vapor de cabeza, principalmente compuesto por
etanol y agua, se recicla a la primera columna para aumentar las recuperaciones de
etanol y agua. Es posible notar que solo se obtiene una corriente de agua en lugar de dos
como en el diseño clásico. Se demostró que, en comparación con el diseño presentado en
la Fig. 1, esta configuración puede reducir los requisitos de calentamiento y
enfriamiento de más del 20% [15]. Otra alternativa interesante a la configuración de la
Fig. 2 se obtuvo combinando la segunda y la tercera columna en una sola donde se
introdujo una sola extracción de vapor por debajo de la alimentación para la
recuperación de agua [21].

A partir de esta breve revisión, parece que la generación de secuencias alternativas para
la separación etanol-agua se realizó siguiendo indicaciones generales de diseño o reglas
heurísticas. El punto principal de este estudio es introducir una metodología general
para mapear el subespacio de alternativas derivadas del diagrama de flujo reportado en
la Fig. 2 y aquí se usa como referencia.

3. Metodología de síntesis.

En esta sección, se presenta la metodología sistemática para sintetizar las

configuraciones de destilación extractiva modificada para la separación de bioetanol del
caldo de fermentación. El método sistemático consiste en cuatro pasos. Cada paso
introducirá las modificaciones específicas previstas en la configuración de referencia.

3.1. Paso 1: identificación de la secuencia de columna simple correspondiente.

La secuencia informada en la Fig. 2 se consideró como la referencia para la generación

de las estructuras alternativas. Se utilizan tres columnas de destilación; en el primero,
el componente de alimentación más pesado está separado, mientras que, en el segundo,
el más ligero se obtiene como destilado. En la tercera columna, los componentes
restantes se recuperan. Es fácil reconocer que la configuración de la Fig. 2, a excepción
de la presencia de las corrientes de reciclaje, se asemeja a la configuración de columna
simple indirecta directa para la separación de mezclas de cuatro componentes. Como se
puede observar en la figura, la sección de la columna se designó con el número
correspondiente. A este aspecto, de acuerdo con Hohmann et al. [22], una sección de
columna se define tradicionalmente como una parte de la columna de destilación no
interrumpida al entrar o salir de corrientes o flujos de calor. La presencia de las
corrientes de reciclaje modifica las secciones 1 y 3 de la configuración informada en la
figura 2 y, por esta razón, se introdujo la notación de estrella.

3.2. Paso 2: definición de las secuencias modificadas acopladas térmicamente

Utilizando la similitud resaltada en el paso anterior, es posible generar el subespacio de

las secuencias modificadas acopladas térmicamente mediante la sustitución de los
intercambiadores de calor asociados a corrientes sin producto con una interconexión
líquido-vapor.

La secuencia mostrada en la Fig. 3a se obtuvo a partir de la configuración de referencia

por sustitución del condensador parcial de la primera columna con una conexión
bidireccional de líquido y vapor. La figura 3b informa la configuración obtenida a partir
de la secuencia de destilación de referencia mediante la sustitución del hervidor de la
segunda columna por el acoplamiento térmico. Si tanto el condensador como el
rehervidor se eliminan al mismo tiempo, se obtiene la configuración informada en la
figura 3c. Mientras que para las mezclas ideales la conveniencia de utilizar una
secuencia de destilación se relaciona principalmente con la composición de alimentación,
en el caso de la separación azeotrópica, la presencia de la corriente de disolvente y los
reciclados podría dar una indicación preliminar sobre la aplicabilidad de una
configuración particular. Considerando las Figuras 3a yc, se supone que la corriente de
líquido de la segunda a la primera columna está compuesta principalmente por el
disolvente de alto punto de ebullición. Este aspecto limita la pureza máxima que se
puede obtener para la corriente de agua. No se esperan mejoras positivas de estas
configuraciones. Incluso si parece que el subespacio de las secuencias de destilación
incluidas en la Fig. 3 no es completamente prometedor para mejorar la eficacia de
separación para la producción de bioetanol, es un paso fundamental del procedimiento
de diseño alcanzar las configuraciones finales en los siguientes pasos.

3.3. Paso 3: definición de las configuraciones modificadas de la termodinámica

equivalente.

Si se consideran mezclas ideales, a partir de las configuraciones acopladas

térmicamente es posible generar las configuraciones equivalentes termodinámicas
correspondientes moviendo una sección de columna que proporciona la relación de
reflujo común o el vapor de ebullición entre dos columnas consecutivas. El procedimiento
para la mezcla azeotrópica considerado no puede ser tan directo como para la mezcla
ideal. La Fig. 4 informa de las secuencias obtenidas por recombinación de sección de la
configuración modificada acoplada térmica informada en la Fig. 3. Si la sección 3/3 de
la configuración presentada en la Fig. 3a se mueve hasta la sección 1/, se obtiene la
secuencia de la Fig. 4a. . La secuencia de la figura 3b tiene la sección 6 móvil; la
correspondiente secuencia modificada termodinámicamente equivalente se informa en
la figura 4b. La presencia de dos acoplamientos térmicos entre la primera y la segunda
columna, y la segunda y la tercera columna en la configuración presentada en la figura
3c, hace que ambas secciones 3/6 se puedan mover. Se pueden obtener tres secuencias
posibles moviendo las secciones individuales de forma independiente o al mismo tiempo.
Estas posibilidades se informan en la figura 4c-e. Es posible observar que en las
secuencias de la Fig. 4a, c, ye la sección 3/, asociada con la corriente de disolvente, se
incluye en la misma columna donde se separa el agua. Teniendo en cuenta que el
disolvente tiene el punto de ebullición más alto entre todos los componentes, su
distribución en la fase líquida podría limitar el

pureza máxima alcanzable para la corriente de agua.

3.4. Paso 4: generación de las secuencias de flujo lateral

Siguiendo el procedimiento introducido por Errico et al. [23] para ideal mezclas, es
posible sustituir las secciones de una sola columna de las secuencias
termodinámicamente equivalentes con un líquido o vapor side-draw o incluso con un
acoplamiento térmico. Los autores demostraron que las secuencias generadas pueden
ser rentables para ciertos alimentos casos de composición. Aplicando este procedimiento
a la mezcla azeotrópica considerado que es posible generar las cinco configuraciones
reportadas en la Fig. 5. Existe una relación estricta entre las secuencias incluido en los
diferentes subespacios, por esta razón, las mismas consideraciones para las
configuraciones reportadas en la figura 4a, c, y e son sigue siendo válido para los
informados en la figura 5a, c, ye en términos del máximo pureza alcanzable para la
corriente de agua.

4. Estudio de caso

Para comparar los rendimientos de las nuevas secuencias propuestas, se simuló la

configuración de referencia presentada en la Fig. 2 utilizando una versión adaptada del
estudio de caso propuesto por Bastidas et al. [24]. Un caudal de 4313 kmol h -1 de mezcla
líquida saturada que contiene 11,9% en peso de etanol y agua se consideró como la
corriente de alimentación a la planta de separación. Se seleccionó etilenglicol como
disolvente adecuado ya que se demostró que tiene el potencial de aumentar la volatilidad
relativa del etanol y el agua, tener una baja volatilidad y no tener un punto de ebullición
excesivamente alto [25].

La pureza del etanol se fijó de acuerdo con la norma EN 15376 al 99.8%. Los parámetros
de configuración de columna informados por Bastidas et al. [24] se utilizaron para
inicializar la simulación, luego se han optimizado el número de etapas, la velocidad de
flujo de la alimentación y el lugar del disolvente y la relación de reflujo para todas las
columnas. En particular, los parámetros de la columna extractiva se optimizaron
siguiendo el procedimiento de optimización propuesto por Hernández [26] y Avilez-
Martínez et al. [27], a continuación, las corrientes de reciclaje se optimizan como se
muestra por Taylor y Wankat [15].
El NRTL se seleccionó como modelo termodinámico para la evaluación de los coeficientes
de actividad líquida. Todas las simulaciones se realizaron mediante Aspen Plus V7.3. El
impuesto al calor total y el costo de capital anualizado se utilizaron para comparar el
rendimiento de las diferentes secuencias. El servicio térmico total se minimizó teniendo
en cuenta la restricción de la pureza del etanol [13]. El costo de capital anualizado
incluye el costo de instalación para los intercambiadores de calor (calderas y
condensadores) y para las columnas (carcasa y bandejas) y se calculó mediante Aspen
Economic Evaluator. Se consideraron los intercambiadores de calor de tubo fijo para los
condensadores, el hervidor para los calderos y las bandejas de tamizado, el
espaciamiento de la bandeja de 0,6 m, la altura del sumidero inferior y la desconexión
de vapor de 1,25 m para las columnas de destilación. Debe señalarse que para cada
secuencia, el disolvente se enfría desde aproximadamente 197ºC hasta 30ºC. Este calor
puede transferirse parcialmente en el hervidor asociado a la corriente de agua, o usarse
para el precalentamiento de la alimentación. Por esta razón, el enfriador no se consideró
en la estimación del costo de capital. Finalmente, el costo de capital se anualizó
considerando un tiempo operativo promedio de 10 años.

5. Resultados de simulación y discusión.

Los parámetros de diseño, la eficiencia energética y la evaluación del costo de capital

para la configuración de referencia de la Fig. 2 se presentan en la Tabla 1. Para la misma
secuencia, el balance completo de masa y energía se presenta en la Tabla 2. Los perfiles
de composición líquida para la columna de extracción y el perfil de temperatura se
informan en la figura 6a y b, respectivamente. En las siguientes subsecciones se
discuten los resultados para cada subespacio de las secuencias de destilación, generadas
aplicando la metodología de síntesis propuesta.

5.1. Configuraciones modificadas térmicamente acopladas

Como se discutió en la Sección 3, las configuraciones informadas en la Fig. 3a yc no

prometen aumentar la eficiencia de separación, debido a que la corriente de líquido fluye
desde la segunda a la primera columna. Su significado se sirve principalmente como un
paso intermedio en la derivación de las configuraciones mostradas en la figura 4a, c-e.
Para mostrar el efecto positivo de la modificación del caso de referencia, se simuló la
configuración informada en la figura 3b manteniendo el mismo parámetro de
configuración de la configuración de referencia. El caudal de acoplamiento térmico del
vapor se definió minimizando el requerimiento de energía de la configuración. Para
evitar problemas de convergencia relacionados con la presencia de los reciclados,
inicialmente se desconectaron. El caudal de acoplamiento térmico del vapor se manipuló
hasta que se alcanzó el objetivo de pureza del etanol, luego las corrientes de reciclaje se
volvieron a conectar una por una y se verificó la corriente de interconexión óptima. Los
balances de masa y energía, el consumo de energía y la evaluación del costo de capital
se presentan en la Tabla 3. Los perfiles de composición líquida junto con los perfiles de
temperatura se informan en las Figuras 7a yb, respectivamente. Es posible notar que
se logró una reducción del 2% tanto en el servicio del condensador como del rehervidor,
junto con una reducción del 5% en los costos de capital, en comparación con el caso de
referencia.
5.2. Configuraciones modificadas termodinámicamente equivalentes.

Esta sección incluye los resultados de las secuencias informadas en la Fig. 4. Es posible
considerar dos grupos diferentes de configuraciones dependiendo de si la columna de
preconcentración se combina o no con la columna extractiva.

5.2.1. Grupo 1: preconcentrador combinado con la columna extractiva

Las configuraciones de la figura 4a, c y e pertenecen a este grupo. La columna de

preconcentración se combina con la sección 3/3 de la columna de extracción, de esta
forma el caldo de alimentación y el disolvente se alimentan a la misma columna y se
obtienen etanol y agua como destilado y residuo, respectivamente. Entre todas las
configuraciones, los resultados para el reportado en la Fig. 4e se muestran en las Tablas
4 y 5, mientras que los perfiles de composición y temperatura en la Fig. 8. Es posible
observar que, comparado con el caso de referencia reportado en la Fig. 2, esta secuencia
realiza una reducción del 35% de los deberes del condensador y del rehervidor y del 11%
de los costos de capital. De todos modos para todas las configuraciones de este grupo, la
pureza molar máxima alcanzable para el flujo de agua fue de 0.972. Este resultado fue
teóricamente esperado ya que el etilenglicol tiene el punto de ebullición más alto entre
todos los componentes y su concentración aumenta naturalmente en la corriente del
fondo. La pérdida de disolvente en la corriente de agua debe considerarse
cuidadosamente. En el caso presentado, se usa etilenglicol y su pérdida debe
reabastecerse aumentando la velocidad de flujo del maquillaje del solvente. Como puede
observarse en la Tabla 5, la cantidad de disolvente recuperado es solo un tercio del
caudal total ya definido en el caso base. El costo adicional del solvente puede reducir los
beneficios de los ahorros de energía y costos de capital. Pero este resultado no puede
generalizarse ya que los nuevos solventes como el bioglicol son baratos, renovables y
biodegradables y su costo no afecta la economía del proceso [28,29]. El bioglicerol
producido como subproducto en las plantas de biodiesel se puede integrar con la sección
de purificación de bioetanol. Un análisis económico más preciso puede definir la
compensación entre el ahorro de energía, el costo del solvente y la purificación del agua.
Es posible concluir que la importancia de las configuraciones de las figuras 4a, c y e se
relaciona principalmente con el costo del solvente y su disponibilidad, y representan una
alternativa válida para la reducción de costos de energía y capital.

5.2.2. Pre-concentrador stand-separate de la columna extractiva.

Este grupo incluye las configuraciones informadas en la figura 4b y d. La columna de

preconcentración guarda su función original y la conexión con la columna de extracción
se puede realizar con una única corriente como en la figura 4b, de lo contrario con un
acoplamiento térmico tal como se informa en la figura 4d. La configuración reportada
en la figura 4b tiene el mismo diseño de columna de pre fraccionador que el caso de
referencia, pero la columna de extracción realiza la separación entre el componente más
volátil (etanol) y el punto de mayor punto de ebullición (disolvente). La sección externa
5 se usa para recuperar el componente de ebullición intermedio (agua) minimizando, al
mismo tiempo, la pérdida de disolvente. Teniendo en cuenta que la tasa de flujo del
destilado de la columna extractiva no puede cambiarse ya que está especificada por la
producción de etanol, el flujo de vapor de la columna extractiva a la sección 5 y su
ubicación en el escenario son los parámetros sobresalientes en el análisis de toda la
configuración. El acoplamiento térmico se ubicó en la 19ª etapa de acuerdo con la
composición y los perfiles de temperatura informados en la Fig. 9. Esto también coincide
con los parámetros de diseño iniciales obtenidos considerando que la secuencia de la Fig.
4b se genera por recombinación de la sección de columna de la configuración de
referencia de Fig. 2. El caudal de vapor está compuesto principalmente de agua y debe
ser fijado teniendo en cuenta la cantidad de agua introducida en la columna con la
alimentación y de acuerdo con el vapor de cabeza reciclado a la primera columna. De
esta forma es posible recuperar un disolvente casi puro como corriente de fondo sin
ninguna penalización de pureza para el etanol. Los parámetros de diseño de la
configuración, junto con los aranceles de calor y los costos de capital se informan en el
Cuadro 6, el balance de masa y energía en el Cuadro 7. El recambio total y el derecho
del condensador son 7% y 2%, respectivamente, inferiores a la referencia
correspondiente secuencia. Además, los costos de capital de la secuencia se reducen en
un 9%. Esta secuencia representa una configuración útil para lograr una reducción del
costo de separación relacionado con la producción de bioetanol manteniendo el mismo
objetivo de pureza para todas las corrientes. Sustituyendo el condensador parcial de la
primera columna con un acoplamiento térmico como se muestra en la figura 4d, no fue
posible alcanzar los objetivos de pureza requeridos. Esto se debe principalmente a la
composición del líquido utilizado para refluir la primera columna que incluye también
parte del solvente de alto punto de ebullición.

5.3. Secuencias intensificadas

Como se señaló en la Sección 3, hay una correspondencia entre las secuencias generadas
a través del procedimiento paso a paso. Por lo tanto, las configuraciones reportadas en
la Fig. 5 también se pueden clasificar en dos grupos como se hace para los de la Fig. 4.
El primer grupo incluye las configuraciones donde el caldo de fermentación y el solvente
se alimentan en la misma columna. Como se discutió anteriormente para estas
configuraciones, es posible lograr reducciones considerables de energía y costos de
capital, pero el costo de la pérdida de solvente determina la conveniencia de su
aplicación. En el segundo grupo, configuraciones consideradas en la Fig. 5b yd son
consideradas. En cuanto a la secuencia en la figura 4d, también para la secuencia en la
figura 5d, no fue posible alcanzar el objetivo de pureza. La configuración de la Fig. 5b se
generó a partir de la informada en la Fig. 4b mediante la sustitución de la sección de
columna 5 por un flujo lateral de vapor. La función principal de la sección 5 es recuperar
parte del etilenglicol de la fase de vapor para evitar su pérdida en la corriente de agua
reciclada a la primera columna. Al eliminar esta sección, el vapor se extrae directamente
de la segunda columna y se alimenta al primero, una pequeña cantidad de solvente
podría perderse inevitablemente. Para evitar esta pérdida, se modificó el número de
etapas de la sección 6 y se definió en consecuencia la ubicación de la corriente secundaria
de vapor. El índice de flujo de vapor establece la pureza de la corriente de disolvente y
su elección está relacionada para evitar el aumento de la velocidad de flujo de
composición del disolvente. Los perfiles de composición para la columna extractiva y el
perfil de temperatura correspondiente se muestran en la Fig. 10. Los parámetros de
diseño de la configuración, junto con los derechos de calor del condensador y rehervidor
y los costos de capital se informan en la Tabla 8. Se informa el balance de masa y calor
en la Tabla 9. Es posible observar que el consumo de energía es un 2% menor que el caso
de referencia, más significativamente, se logra la reducción del costo de capital en un
16%.

Para el caso estudiado, las configuraciones de la figura 4b yb representaban las mejores

soluciones en términos de costos de energía y de capital manteniendo el mismo objetivo
de pureza que el caso de referencia.

Cabe señalar que este artículo se centra en la síntesis sistemática de secuencias

alternativas para la purificación de bioetanol a partir de caldo de fermentación. Las
nuevas secuencias se exploran luego en detalles considerando una composición de
alimentación fija y un solvente específico. No excluimos las otras configuraciones
derivadas como configuraciones óptimas potenciales cuando se consideran diferentes
composiciones de mezcla y diferentes solventes en el proceso de separación. Esto se debe
a que se emplean diferentes materias primas de diferentes recursos de biomasa y
diferentes procesos de fabricación para las producciones de bioetanol. Otra observación
se refiere al orden de ahorro de energía realizado por las nuevas configuraciones. Es
cierto que 7% o 2% no se puede definir como un gran ahorro, pero debe considerarse que
la configuración utilizada como punto de partida para el procedimiento de generación es
una secuencia ya optimizada capaz de reducir la necesidad total de energía de los
condensadores y caldeadores de 20% en comparación con el diseño clásico para la
destilación extractiva [15]. De todos modos, al aplicar la metodología de síntesis
descrita, fue posible generar un subespacio más completo y algunas configuraciones son
alternativas válidas para ahorrar energía y / o costos de capital dependiendo de si se
admite o no alguna pérdida de solvente en la corriente de agua. Una observación final
se refiere a la controlabilidad de las nuevas configuraciones. Ya se demostró que las
configuraciones acopladas térmicamente tienen, en algún caso, un mejor rendimiento
dinámico en comparación con las columnas simples clásicas [30,31]. Un análisis
detallado está fuera del alcance del presente trabajo, pero puede ser un trabajo futuro
independiente para completar el estudio de las mejores configuraciones seleccionadas.

6. Conclusiones

Se presenta un método sistemático para la generación de nuevas secuencias de

destilación y se aplica para el caso de la destilación extractiva para la producción de
bioetanol. El método extiende la técnica de acoplamiento térmico ya aplicada con éxito
para mezclas ideales a la separación de bioetanol. Una mezcla específica y un solvente
específico se usan para la evaluación de las nuevas secuencias. Los resultados mostraron
que la metodología puede producir configuraciones mejoradas que la configuración del
caso base para el caso estudiado. Se entiende que las ventajas relativas de las
configuraciones derivadas serán diferentes cuando se consideran diferentes disolventes
y diferentes alimentaciones para las producciones de bioetanol. Para diferentes
solventes y diferentes mezclas, la exploración de todo el espacio puede conducir a la
mejor configuración.
Fue posible identificar diferentes configuraciones prometedoras con diferentes
indicadores de desempeño. Los resultados para todas las configuraciones consideradas
se resumen en la Tabla 10, donde se usó el uso específico de energía por kg de etanol
producido para comparar el rendimiento energético de las diferentes alternativas [31].
Además, se informa el ahorro en el costo de capital respecto del caso de referencia. Es
posible observar que todas las configuraciones propuestas tienen un índice de energía
más bajo en comparación con la configuración de destilación tradicional considerada
como caso base. La reducción de energía no es tan significativa en comparación con el
ahorro en el costo de capital. El valor limitado del rendimiento energético de las nuevas
secuencias puede explicarse teniendo en cuenta que la configuración de referencia
utilizada en la metodología de síntesis es una configuración ya optimizada capaz de
reducir el trabajo de los condensadores y los caldeadores por encima del 20%. De todos
modos, para la configuración de la figura 5b, una reducción del costo de capital del 16%
puede considerarse significativa. Este trabajo representa un paso más en la definición
de un espacio de diseño más completo con nuevas alternativas derivadas. Cada nueva
configuración tiene beneficios solo en ciertos casos que el diseñador debe considerar
durante la definición del diagrama de flujo sujeto a las especificaciones de producción
impuestas por el proceso específico.