Seminario

PLANTA PILOTO DE INGENERÍA QUIMICA
Centro Científico Tecnológico CONCICET

UNS - Bahía Blanca
Seminario en Ingeniería de Alimentos
MODELADO DE EXTRUSIÓN DE DOBLE TORNILLO CONTRARROTANTE

ALUMNA: SILVA, Mariana Ferreira
PROFESORES: BERTÍN, Diego
PIÑA, Juliana
2º cuadrimestre/2018
MODELADO DE EXTRUSIÓN DE DOBLE TORNILLO CONTRARROTANTE 2
INTRODUCCIÓN
1. Extrusión
La palabra "extrusión" tiene raíz y va a buscar significado en los vocablos latino, en los
que "ex" significa fuerza y "tudere" significa empujar. Según Cetlin y Helman (2005), en
comparación con la mayoría de los procesos de conformación, la extrusión es un proceso
relativamente nuevo. El principio básico de la extrusión es convertir un material sólido en fluido
por la aplicación de calor y trabajo mecánico y forzar su paso a través de una matriz para formar
un producto con características físicas y geométricas predeterminadas. Las dos ventajas
principales de este proceso sobre otros procesos de fabricación son su capacidad de crear
secciones transversales muy complejas y trabajar con materiales frágiles, ya que el material sólo
se somete a esfuerzos de compresión y de fricción.
En el proceso de extrusión, por lo general, el polímero se alimenta em forma sólida y sale
de la extrusora em estado fundido. Em algunas ocasiones el polímero se puede alimentar
fundido, procedente de un reactor. Em este caso la extrusora actúa como una bomba,
proporcionando la presión necesaria para hacer pasar el polímero a través de la boquilla. Em
otras ocasiones se extruyen los materiales sólidos, como es el caso del procesado de fibras em el
que se requieren elevadas orientaciones en el material (Autor Desconocido).
Aunque el proceso de extrusión es básicamente una simple operación tecnológica, su
control es complejo, debido a las innumerables variables involucradas y el desconocimiento de
la influencia de la mayoría de ellas sobre el proceso. Con modelos numéricos precisos, se
pueden hacer predicciones sobre el comportamiento del extrusor, se pueden estudiar en detalle
los efectos de escala del proceso y se pueden omitir experimentos costosos, hasta cierto punto
(GANZEVELD et al).
2. Extrusor de doble tornillo contrarotante

El extrusor que es objeto de estudio es un extrusor de doble tornillo contrarotante, lo cual
tiene varias ventajas cuando comparado a otros, como el ilustrado en la Figura 1:
Figura 1.
En este tipo de unidad, el canal de cada tornillo está bloqueado por el flight del otro
tornillo (Figura 2). El extrusor se puede considerar como un conjunto de cámaras conectadas en
serie, donde la forma de cada cámara se asemeja a una “C”, razón por la cual se conocen como
“C-chambers”. En la Figura 3 se muestra una C-chamber (van der Goot, 1996). En cada cámara,
el material se mueve por desplazamiento positivo. El transporte por desplazamiento positivo es
un mecanismo estable, ya que es relativamente independiente de la reología del material dentro
del extrusor (van der Goot, 1996).
Figura 2.
Figura 3.
Si bien cada cámara se mueve hacia adelante transportando material, las paredes del
equipo y del segundo tornillo producen un esfuerzo de corte sobre el mismo (Figura 4) (Janssen,
2004). Este esfuerzo de corte combinado con el hecho de que las cámaras no están
completamente cerradas, produce que existan flujos de material hacia las cámaras anteriores.
Estos caudales enviados hacia las cámaras anteriores se conocen como leakage flows (flujos de
fuga).
Figura 4.
Normalmente, solo las últimas cámaras del extrusor están completamente llenas de
material. Por esta razón, en los extrusores se distinguen dos zonas: una zona completamente
llena y una zona parcialmente llena. Si existen material queriendo ingresar a una cámara
completamente llena, la presión dentro de ella aumentará. Este aumento de presión, a su vez,
produce un aumento en los leakage flows. Por lo tanto, los leakage flows en las cámaras
totalmente llenas poseen dos contribuciones: una por arrastre y otra por presión. Como se
observa en la Figura 5, la zona parcialmente llena se puede dividir en tres zonas (van der Goot,
1996):
Figura 5.
La zona 1 es la zona de alimentación. Debido a que no se producen caudales de fuga en las

primeras cámaras (no existen cámaras anteriores a las cuales enviar material), el balance no
puede ser utilizado. En la zona 2, la fracción de llenado es algo mayor que en la zona 1, y existen
caudales de fuga entrando y saliendo de cada cámara. La tercera zona es la transición a la zona
completamente llena, en la que existen flujos de fuga inducidos tanto por arrastre como por
presión, que provienen de las cámaras de la zona completamente llena.
3. Tornillo de la extrusora
El tornillo es una de las partes más importantes ya que contribuye a realizar las funciones
de transportar, calentar, fundir, mezclar el material. La estabilidad del proceso y la calidad del
producto que se obtiene dependen em gran medida del diseño del tornillo. Los tornillos se
clasifican en función del valor del flight ( i ), como se muestra em la Figura 6.
Figura 6
En la Tabla 1 y Figura 7, se mencionan las dimensiones del extrusor relevantes para el
modelado del mismo (Goger, 2013; Janssen, 2004):
Figura 7
Tabla 1: Dimensión de partes del tornillo

Dimensió Nombre
n
R Screw radius
H Screw cannel depth
S Screw pitch length
Wf Screw flight width
Wc Screw channel width
ϵ Side gap width
δ Clearance between screw and barrel
σ Calendaring gap
Además, el número de screw flights se puede expresar como:

S
i=
W f +W c
En la figura anterior, i=2 de acuerdo a como está definido S . Existen dos
ángulos relevantes para el modelo (Goger, 2013):
Flight angle (o helix angle):
θ=tan −1 ( 2 πRS )
Overlapping angle:
√
( )
H2
RH−
4
α =2 tan −1
H
R−
2
4. El modelo
El modelo matemático está basado en las siguientes consideraciones:
 La densidad y viscosidad del material se considera constante.
 El volumen del extrusor se divide en cámaras C-shaped. El volumen de cada cámara se
calcula como (Goger, 2013):
V 1−V 2−i V 3
V c=
i
donde:
V 1= π−[( α 2
2) (
R + R−
H
2 )√ RH −
H2
4 ]S
[(
V 3=2 π RH −
H2
2 ) ( 2 2 3
W f + R H − H tan θ
3 ) ]
 Qt h es el caudal volumétrico teórico de material que se mueve hacia adelante,
considerando que las cámaras están totalmente llenas. De acuerdo a Ganzeveld et al.
(1994), la expresión de Qt h para un extrusor de doble tornillo es:
Qth =2i N V c
donde N es la velocidad de rotación. El caudal teórico por tornillo es Qt h /2 .
 Existen 4 caudales de fuga, los cuales se oponen al movimiento convectivo. Para los
caudales de fuga, las expresiones siguientes son las reportadas por Goger (2013), a las que
se ha agregado la fracción de llenado de acuerdo a de Graaf et al. (1997):
Tetrahedral Gap Leakage Flow:

H 1.8
Qt j=0.0054
R
⏟ ( )
θ+2
H [ (
ϵ +σ tanθ 2 3 ∆ P j
R εj
μj )]
Bt
Flight Gap Leakage Flow:
[ )]
∆Pj
2 3
δ S Rδ
⏟Wf H
2
Q f j=( 2 π−α ) π R δ 1+ 2 ( i
−W f ε j N + ( 2 π −α )
⏟ 6Wf
εj
μj
Bf
Af
Calender Leakage Flow:

4 ( S−W f i ) 4 ( S−W f i ) σ3 ∆ Pj
Q c j= π ( 2 R−H ) σ ε j N + εj
⏟ 3i 3i μj
Ac
⏟
σ
2
Bc
√
6 π ( 2 R−H )
Side Gap Leakage Flow:

Qs j=π
⏟ (2 R−H )( H −σ ) ( ϵ +σ tan θ ) ε j N
As
 Según Ganzeveld et al. (1994), las cámaras se enumeran en forma alternada de un tornillo
a otro, como se muestra en la figura siguiente. En la figura siguiente también se indican los
caudales de fuga que entran y salen de una cámara j :
i=1 :
i=2 :
 Para cada cámara j se obtiene una fracción de llenado εj y una caída de presión
∆ P j . Debido a que el material entra al extrusor por medio de las dos primeras cámaras
(es decir, la primera cámara de cada tornillo), los balances de masa de estas dos primeras
cámaras son diferentes de los de las restantes cámaras. De manera similar, debido a que el
material abandona el extrusor por medio de las dos últimas cámaras (es decir, la última
cámara de cada tornillo), los balances de masa de estas dos últimas cámaras son diferentes
de los de las restantes cámaras.
 Se considera que el material de la tolva ingresa a las dos primeras cámaras del extrusor, es
decir, a la primera cámara de cada tornillo. Además, se asume que ingresa suficiente
material como para llenar cada una de estas cámaras. Con estas suposiciones, se obtiene el
siguiente esquema (Figura 8) con corrientes de entrada y salida para las dos primeras
cámaras:
Figura 8
 Van der Goot (1996) considera estado pseudoestacionario para las dos primeras cámaras,
lo que permite obtener la fracción de llenado como:
Por lo tanto, se obtiene:

 i=1 :
Q t2 +2Q f 3 +2 Qc3 +2 Qs3

ε 1=1−
N Vc
Q t3 +2Q f 4 + 2Q c4 +2 Q s 4−Q t 2
ε 2 =1−
NV c
 i=2 :
Q t2 +2Q f 3 +4 Qc5 + 4 Qs5

ε 1=1−
2N Vc
Q t3 +2Q f 4 + 2Q c4 +2 Q s 4−Q t 2
ε 2 =1−
2N Vc
Tanto para i=1 como i=2 , debido a que las cámaras están parcialmente llenas:
∆ P1=0
∆ P2=0
 Se asume que las dos últimas cámaras están totalmente llenas, entonces, tanto para i=1
como i=2 :
ε N−1=1
ε N =1
 Además, se considera que la caída de presión estas dos cámaras es igual a la diferencia de
presión generada en el “die”, el cual es un parámetro del modelo:
∆ P N−1=∆ P die
∆ P N =∆ P die
 Para i=1 , en las cámaras intermedias se consideran las siguientes ecuaciones para
εj y ∆ Pj :
{
d εj
Si ε j< 1: V c j =Qt j+ 1+2 Qf j+ 2+2 Q c j +2+ 2Q s j+2 −( Qt j+ 2Q f j +2 Qc j +2 Qs j)
dt
dεj
Si ε j =1: =0
dt
{Si ε j< 1: ∆ P j =0
Si ε j =1: Qt j+1 +2 Qf j+2 +2 Qc j +2+ 2Q s j+2 −( Qt j+ 2Q f j +2 Qc j +2 Qs j ) =0
 Para i=2 , en las cámaras intermedias se consideran las siguientes ecuaciones para
εj y ∆ Pj :
 j=3,4
{
d εj
Si ε j< 1: V c j =Qt j+ 1+2 Qf j+ 2+ 4 Qc j +4 + 4 Qs j+4 −( Qt j +2Q f j )
dt
dεj
Si ε j =1: =0
dt
{Si ε j< 1: ∆ P j =0
Si ε j =1: Qt j+1 +2 Qf j+2 + 4 Qc j +4 + 4 Qs j+4 −( Qt j +2Q f j ) =0
 j=3 a ( N −4 )
{
d εj
Si ε j< 1: V c j =Qt j+ 1+2 Qf j+ 2+ 4 Qc j +4 + 4 Qs j+4 −( Qt j +2Q f j+ 4 Qc j + 4 Qs j )
dt
dεj
Si ε j =1: =0
dt
{Si ε j< 1: ∆ P j=0

Si ε j =1: Qt j+1 +2 Qf j+2 + 4 Qc j +4 + 4 Qs j+4 −( Qt j +2Q f j + 4 Qc j + 4 Q s j )=0
 j= ( N −3 ) , ( N−2 )
{
d εj
Si ε j< 1: V c j =Qt j+ 1+2 Qf j+ 2−( Qt j +2Q f j + 4 Qc j + 4 Qs j )
dt
dε j
Si ε j =1: =0
dt
{Si ε j< 1: ∆ P j =0
Si ε j =1: Qt j+1 +2 Qf j+2 −( Qt j+ 2Q f j + 4 Qc j + 4 Qs j )=0
El objetivo es comprender los efectos de los parámetros geométricos y las condiciones de

procesamiento en mejor detalle que se encuentran en la literatura anterior.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
A partir de las ecuaciones exhibidas anteriormente, con sus debidas condiciones, se utilizó
el software gProms, obteniéndose el condigo mostrado em anexo (Anexo I)
Para esto se consideró las abreviaciones mostradas em la tabla 2:
Tabla 2: Abreviaciones de las variables utilizadas en el modelo
Variable Abreviación
Numero de cámaras N
Screw cannel depth H
Screw radius R
Side gap width Side
Calendaring gap Calendaring
Clearance between screw and barrel Clearance
Screw flight width Wf
Screw pitch length S
π PI
Screw flights i
Pression de salida pressiondie
Viscosidad viscosidad
Velocidad de rotación V
Flight angle (o helix angle) theta
Overlapping angle alpha
VolumeCamar
Volume de la camara a
Fraccion de llenado fraccion
Tetrahedral Gao Leakage Flow Qt
Flight Gap Leakage Flow Qf
Calender Leakage Flow: Qc
Side Gap Leakage Flow: Qs
Caudal volumétrico teórico de
Qth
material
Variación de la pression pression
En el programa base fue considerado los parámetros em la tabla 3.
Tabla 3: Parámetros considerados en el programa base

Abreviación Valor
N 20
H 0.01585
R 0.04485
Side 0.00125
Calendaring 0.00115
Clearance 0.0005
Wf 0.0175
S 0.075
3.14159265
PI 3
i 1
pressiondie 10000
viscosidad 10000
V 0.5
RESULTADOS
1. Programa Base
Condición inicial para las camaras intermedias es fracción = 0.8.
 α= 1.2071918
 theta = 0.26011565
 VolumeCamara = 1.7648186E-4
 Qth = 8.824093E-5
 V1 = 4.5339324E-4
 V2 = 1.9815596E-4
 V3 = 7.8755416E-5
 Fracción
Grafico 1: Fracción en el tiempo
Se observa que la fracción en las cámaras 1 y 2 disminuye em el tiempo hasta

alcanzar un valor igual a 0.525. En las cámaras restantes la fracción aumenta hasta
alcanzar la fracción igual a 1, que la máxima posible. Próximo a los 70 segundos, se
puede observar que las fracciones alcanzan el estado estacionario, con fracción igual a 1.
 Presión
Grafico 2: Presión en el tiempo
En la cámara 1 y 2 la caída de presión es de cero, por todo los 100 segundos, esto porque
son las cámaras de entrada de cada tornillo y que poseen los balances de masa diferentes de los
de las restantes cámaras, de modo que en la cámara 1 no hay salidas, mientras que la cámara 2
tiene la salida del caudal Qt. Así como para las cámaras 19 y 20, con la caída de presión igual a
la caída de presión de salida, esto porque son las dos cámaras de salida de cada tornillo y que
poseen los balances de masa diferentes de los de las restantes cámaras, de modo que en la
cámara 19 hay entrada solo del caudal Qt, y en la cámara 20 no hay caudales de entrada.
Cuanto a los otros caudales, puede observar que cuanto mayor el numero de la cámara, menos
esta tarda para alcanzar el valor de caída de presión de salida. Lo que también se puede notar es
que la presión en la misma cámara sufre un aumento muy rápido, se mantiene, y después sufre
una queda brusca, lo que si debe a la etapa de entrada y salida del material a ser extrudido.
 Qc
Grafico 3: Qc en el tiempo
En este grafico puede observar que el aumento de la fracción lleva a un aumento del
caudal, excepto por la cámara 1, que es la de entrada del material, logo el caudal es 0, las cámaras
19 y 20, que es la cámara de salida de material, que tiene el caudal igual a 1.0228574E-5, tal que
todos tienden al fin a este valor. El caudal 2 tiene un comportamiento distinto, tal que sufre una
queda. Los caudales Qf y Qs tienen el mismo comportamiento.
 Qf
Grafico 4: Qf en el tiempo
 Qs
Grafico 5: Qs en el tiempo
 Qt
Grafico 6: Qt en el tiempo
El gráfico de Qt se muestra distinto de los otros caudales, pero similar al de presión, esto
porque la ecuación para su determinación consiste en un solo termo que es dependiente de la caída
de presión, mientras que los otros caudales tienen otro termino que es independiente de la caída de
presión.
2. Análisis de variables
Comparando con el programa base presentado anteriormente:
 Cambio de H
 Aumento de 2x
α = 1,73536 (Aumento de 43,75%)
Theta = 0.26011565 (El mismo valor)
VolumeCamara = 2.3578525E-4 (Aumento de 33,60%)
Qth = 1.17892625E-4 (Aumento de 33,60%)
V1 = 4.1746537E-4 (Reducción de 7,92 %)
V2 = 4.0743904E-5 (Reducción de 79,44%)
V3 = 1.4093623E-4 (Reducción de 78,95%)
 Reducción de 2x (x0.5)
α= 0.8470304 (Reducción de 29,83%)
theta = 0.26011565 (No hay cambio)
VolumeCamara = 1.0554158E-4 (Reducción de 40,20%)
Qth = 5.277079E-5 (Reducción de 40,20%)
V1 = 4.6658312E-4 (Aumento de 2,91%)
V2 = 3.2125667E-4 (Aumento de 62,12%)
V3 = 3.978487E-5 (Reducción de 49,48%)
Grafico 7: Comportamiento del cambio de H

2.00000000
1.80000000
1.60000000
1.40000000
1.20000000
1.00000000
0.80000000 H=0.01585
0.60000000 H=0.01585*2
H=0.01585*0.5
0.40000000
0.20000000
0.00000000
α eta a th 1 2 3
th ar Q V V V
am
eC
lum
Vo
Grafico: Zoom del grafico 7

0.00080000
0.00070000
0.00060000
0.00050000
0.00040000
H=0.01585
0.00030000
H=0.01585*2
0.00020000 H=0.01585*0.5
0.00010000
0.00000000
α eta a th 1 2 3
th ar Q V V V
am
eC
lum
Vo
Podemos observar que, con el cambio de H, las variables más afectadas son V2 y V3, y
consecuentemente el volumen de cada cámara, de modo que si se reduce el valor de H, reduce del
volumen de la cámara, así como que si se aumenta el valor de H, aumenta el volumen de la
cámara, siendo directamente proporcionales. Esto si puede observar por cuenta de la ecuación de
obtención de estas variables, que poseen H adjunto a una potencia, lo que no pasa con V1, por eso
no se observa un cambio muy grande con esta variable. El valor de Qth aumenta o reduce el
mismo tanto que el volumen de la cámara, así como alpha, también por cuenta de su ecuación.
Cuanto a theta, no hay cambio, siendo una variable independiente de la medida H.
 Cambio de R
 Aumento de 2x
α = 0.8470304 (Reducción de 29,83%)
Theta = 0.13229544 (Reducción de 49,14%)
VolumeCamara = 4.221663E-4 (Aumento de 139,21%)
Qth = 2.1108316E-4 (Aumento de 139,21%)
V1 = 0.0018663325 (Aumento de 311,64 %)
V2 = 0.0012850267 (Aumento de 548,49%)
V3 = 1.5913948E-4 (Aumento de 102,07%)
 Reducción de 2x
α = 1.7353555 (Aumento de 43,75%)
Theta = 0.4891453 (Aumento de 88,05%)
V1 = 1.0436634E-4 (Reducción de 76,98 %)
V2 = 1.0185976E-5 (Reducción de 94,86%)
V3 = 3.5234058E-5 (Reducción de 55,26%)
Grafico 9: Comportamiento del cambio de R
2.00000000
1.80000000
1.60000000
1.40000000
1.20000000
1.00000000
0.80000000 H=0.01585
0.60000000 H=0.01585*2
H=0.01585*0.5
0.40000000
0.20000000
0.00000000
α eta a th 1 2 3
th ar Q V V V
am
eC
lum
Vo
Grafico 10: Zoom del Grafico 9

0.00200000
0.00180000
0.00160000
0.00140000
0.00120000
0.00100000
0.00080000 H=0.01585
0.00060000 H=0.01585*2
H=0.01585*0.5
0.00040000
0.00020000
0.00000000
α eta a th 1 2 3
th ar Q V V V
am
eC
lum
Vo
Con el cambio de la variable R, se pode notar que hay cambio em todas variables, lo que indica su
gran influencia e importancia sobre el sistema. Posee un efecto inverso en las variables relativas al
volumen, de modo que el aumento de la variable R lleva a una reducción en el volumen de la
cámara.
 Cambio de Side
 Aumento de 2x
α = 1.2071918 (No hay cambio)
Theta = 0.26011565 (No hay cambio)
VolumeCamara = 1.7648186E-4 (No hay cambio)
Qth = 8.824093E-5 (No hay cambio)
V1 = 4.5339324E-4 (No hay cambio)
V2 = 1.9815596E-4 (No hay cambio)
V3 = 7.8755416E-5 (No hay cambio)
VolumeCamara = 1.7648186E-4 (No hay cambio)
Qth = 8.824093E-5 (No hay cambio)
V1 = 4.5339324E-4 (No hay cambio)
V2 = 1.9815596E-4 (No hay cambio)
V3 = 7.8755416E-5 (No hay cambio)
La variable Side no ejerce ninguna influencia en estas variables, pero sí en los caudales Qt y Qs
del proceso, de modo que el aumento de la variable side lleva al aumento de estas variables.
 Cambio de Wf
 Aumento de 2x
V1 = 4.5339324E-4 (No hay cambio)
V2 = 1.9815596E-4 (No hay cambio)
V3 = 1.4310825E-4 (Aumento de 81,71%)
VolumeCamara = 2.0865828E-4 (Aumento de 18,23)
Qth = 1.0432914E-4 (Aumento de 18,23%)
V1 = 4.5339324E-4 (No hay cambio)
V2 = 1.9815596E-4 (No hay cambio)
V3 = 4.6579E-5 (Reducción de 48,86%)
Grafico 10: Comportamiento del cambio de Wf

1.00000000
0.90000000
0.80000000
0.70000000
0.60000000
0.50000000
0.40000000 H=0.01585
0.30000000 H=0.01585*2
H=0.01585*0.5
0.20000000
0.10000000
0.00000000
α eta a th 1 2 3
th ar Q V V V
am
eC
lum
Vo
Grafico 11: Zoom del Grafico 10

0.00100000
0.00090000
0.00080000
0.00070000
0.00060000
0.00050000
0.00040000 H=0.01585
0.00030000 H=0.01585*2
H=0.01585*0.5
0.00020000
0.00010000
0.00000000
α eta a th 1 2 3
th ar Q V V V
am
eC
lum
Vo
La variable Wf influencia en la variable V3 que es dependiente de este termo, influenciando por

consecuencia las variables de volumen de cámara y de Qth. Con el aumento de Wf hay un
aumento de V3 llevando a una reducción de los termos dependientes, siendo inversamente
proporcional.
CONCLUSIÓN
Con el código desenvuelto a partir de las ecuaciones ofrecidas a través de un estudio bibliográfico
previo, y con algunas alteraciones, fue posible obtener el código capaz de cuantificar datos del
proceso de extrusión con doble tornillo contrarrotante utilizando la herramienta gProms, que se
mostró como muy útil.
Por medio de las análisis de cambio de los valores de variables, podemos decir que la variable que
más ejerce influencia en el modelo es la variable R, seguida por H, en cuanto que la variable side
no influencia. Entonces, en casos optimización del equipo extrusor se debe manipular estas
variables para a alcanzar los resultados esperados.
ANEXOS
Programa base
Extrusor
PARAMETER
N AS INTEGER
H as REAL
R as REAL
Side as REAL
Calendaring as REAL
Clearance as REAL
Wf as REAL
S as REAL
PI as REAL
i as REAL
pressiondie as REAL
viscosidad as REAL
V as REAL
# ParameterName AS INTEGER || REAL || LOGICAL < DEFAULT Value >
# ParameterName AS ARRAY ( Size < , ... > ) OF INTEGER || REAL || LOGICAL <
DEFAULT Value >
# ParameterName AS FOREIGN_OBJECT < "ForeignObjectClass" > < DEFAULT
"ForeignObjectValue" >
# ParameterName AS ORDERED_SET < DEFAULT [ "Name" < , ... > ] >
# DISTRIBUTION_DOMAIN
# DomainName AS [ LowerBound : UpperBound ]
# DomainName AS ARRAY ( Size < , ... > ) OF [ LowerBound : UpperBound ]
# UNIT
# UnitName AS UnitModelName
# UnitName AS ARRAY ( Size || OrderedSet < , ... > ) OF UnitModelName
# PORT
# PortName AS ConnectionType
# PortName AS ARRAY ( Size || OrderedSet < , ... > ) OF ConnectionType
VARIABLE
VolumeCamara as general
Fraccion as array (N) of general
Qt as array (N) of general
Qf as array (N) of general
Qc as array (N) of general
Qs as array (N) of general
Qth as general
Pression as array (N) of general
#Viscosidad as array (N) of general
#Pressiondie as general
V1 as general
V2 as general
V3 as general
alfa as general
theta as general
# VariableName AS VariableType
# VariableName AS ARRAY ( Size || OrderedSet < , ... > ) OF VariableType
# VariableName AS DISTRIBUTION ( DomainName < , ... > ) OF VariableType
# SELECTOR
# SelectorName AS ( Flag < , ... > ) < DEFAULT Flag >
# SelectorName AS ARRAY ( Size || OrderedSet < , ... > ) OF ( Flag < , ... > ) < DEFAULT
Flag >
# SelectorName AS DISTRIBUTION ( DomainName < , ... > ) OF ( Flag < , ... > ) <
DEFAULT Flag >
SET
N := 20 ;
H := 0.01585*1;
R :=0.04485;
Side :=0.00125;
Calendaring :=0.00115;
Clearance :=0.0005;
Wf :=0.0175;
S :=0.075;
PI := 3.141592653;
i:=1;
pressiondie:=10000; #mayor pressiondie el tiempo es menor;
viscosidad:=10000; #mayor viscosidad se llena mas tarde;
V:=0.5;
# ParameterPath := "<ForeignObjectClass::>ForeignObjectValue";
# ParameterPath := [ "Name" < , ... > ];
# DomainPath := [ BFDM || CFDM || FFDM || OCFEM , Order , NumOfElements ];
# BOUNDARY
# Boundary condition equations
# TOPOLOGY
# Unit connection equations
EQUATION
theta = atan(1/(2*PI*R/S));
alfa = 2*(atan(((R*H-(H*H/4))^(0.5))/(R-(H/2))));
# Volume de cada camara
V1 = (((PI-(alfa/2))*(R*R))+(R-(H/2))*(R*H-((H*H)/4))^(0.5))*S;
V2 = PI*((R-H)^2)*S;
V3 = 2*PI*(((R*H-(H*H/2))*Wf)+(((R*H*H)-(2/3*H*H*H))*tan(theta)));
VolumeCamara = (V1-V2-(i*V3))/i;
# BalanceosdeMasa
Qth=i*V*VolumeCamara; #por tornillo, por eso no está el "2" multiplicando
Qt(1)=0;
Qf(1)=0;
Qc(1)=0;
Qs(1)=0;
for j:=2 to N do
Qt(j)=fraccion(j)*(0.0054*((H/R)^(1.8))*(theta+
2*(((Side+Calendaring*tan(theta))/H)^2))*R^3*(pression(j)/viscosidad));
Qf(j)=fraccion(j)*(((2*PI-alfa)*PI*R^2*Clearance*((1+(clearance^2/(Wf*H*H)*((S/i)-
Wf))))*(V))+((2*PI-Alfa)*(R*(Clearance^3)/(6*Wf))*(pression(j)/viscosidad))); #/
(6*Wf))*fraccion(j)*(pressiondie/viscosidad));
Qc(j)=fraccion(j)*(((4*((S-(Wf*i))/(3*i))*PI*((2*R)-H)*Calendaring*V)+(4*((S-(Wf*i))/
(3*i))*(calendaring^3)/(6*PI*(((2*R)-H)*Calendaring/2)^0.5)*pression(j)/viscosidad)));
Qs(j)=fraccion(j)*( PI*(2*R-H)*(H-Calendaring)*(Side+(Calendaring*tan(theta)))*V);
End
#for j:=1 to N do
#viscosidad(j)=10000;
#end
if i=1 then
if fraccion(1)<1 then
fraccion(1)=1-(Qt(2) + 2*Qf(3) + 2*Qc(3) + 2*Qs(3))/Qth;
pression(1)=0;
else
#0=Qt(2) + 2*Qf(3) + 2*Qc(3) + 2*Qs(3); #No tiene informaciones suficientes para obtener
la pression (1);
pression(1)=0; #las primeras camaras nunca estan llenas;
fraccion(1)=1-(Qt(2) + 2*Qf(3) + 2*Qc(3) + 2*Qs(3))/Qth;
end
fraccion(2)=1-(Qt(3)+ 2*Qf(4) + 2*Qc(4) + 2*Qs(4) - Qt(2))/Qth;
pression(2)= 0;
else
pression(2)=0;
fraccion(2)=1-(Qt(3)+ 2*Qf(4) + 2*Qc(4) + 2*Qs(4) - Qt(2))/Qth;
#0=Qt(3)+ 2*Qf(4) + 2*Qc(4) + 2*Qs(4) - Qt(2);
end
for j:=3 to (N-2) do

if fraccion(j)<1 then
VolumeCamara*$fraccion(j)=Qt(j+1) + 2*Qf(j+2) + 2*Qc(j+2) + 2*Qs(j+2)- Qt(j) - 2*Qf(j) -
2*Qc(j) - 2*Qs(j);
pression(j)= 0;
else
$fraccion(j)=0;
0=Qt(j+1) + 2*Qf(j+2) + 2*Qc(j+2) + 2*Qs(j+2)- Qt(j) - 2*Qf(j) - 2*Qc(j) - 2*Qs(j);
end
end
if fraccion(N-1)<1 then
fraccion(N-1)=1; #1+(Qt(N)-Qt(N-1) - 2*Qf(N-1) - 2*Qc(N-1) - 2*Qs(N-1))/Qth;
pression(N-1)=pressiondie;
else
fraccion(N-1)=1; #1+(Qt(N)-Qt(N-1) - 2*Qf(N-1) - 2*Qc(N-1) - 2*Qs(N-1))/Qth;
end
if fraccion(N)<1 then
fraccion(N)=1; #1+(-Qt(N) - 2*Qf(N) - 2*Qc(N) - 2*Qs(N))/Qth;
pression(N)=pressiondie;
else
fraccion(N)=1; #1+(-Qt(N) - 2*Qf(N) - 2*Qc(N) - 2*Qs(N))/Qth;
end
else #if i es distinto de 1;
fraccion(1)=1-(Qt(2)+ 2*Qf(3)+ 2*i*Qc(5)+ 2*i*Qs(5))/Qth;
pression(1)=0;
else
#0= Qt(2)+ 2*Qf(3)+ 2*i*Qc(5)+ 2*i*Qs(5);
fraccion(1) = 1-(Qt(2)+ 2*Qf(3)+ 2*i*Qc(5)+ 2*i*Qs(5))/Qth;
pression(1)=0;
end
fraccion(2)=1-(Qt(3)+ 2*Qf(4)+ 2*i*Qc(6)+ 2*i*Qs(6)-Qt(2))/Qth;
pression(2)=0;
else
#0=Qt(3)+ 2*Qf(4)+ 2*i*Qc(6)+ 2*i*Qs(6)-Qt(2);
fraccion(2)=1-(Qt(3)+ 2*Qf(4)+ 2*i*Qc(6)+ 2*i*Qs(6)-Qt(2))/Qth;
pression(2)=0;
end
fraccion(3)=1-(Qt(4)+ 2*Qf(5)+ 2*i*Qc(7)+ 2*i*Qs(7)-Qt(3)-2*Qf(3))/Qth;
pression(3)=0;
else
pression(3)=0;
#0=Qt(4)+ 2*Qf(5)+ 2*i*Qc(7)+ 2*i*Qs(7)-Qt(3)-2*Qf(3);
end
pression(4)=0;
else
#0=Qt(5)+ 2*Qf(6)+ 2*i*Qc(8)+ 2*i*Qs(8)-Qt(4)-2*Qf(4);
pression(4)=0;
end
for j:=5 to (N-4) do

if fraccion(j)<1 then
VolumeCamara*$fraccion(j)=1-(Qt(j+1)+ 2*Qf(j+2)+ 2*i*Qc(j+4)+ 2*i*Qs(j+4)-Qt(j)-
2*Qf(j)-2*i*Qc(j)-2*i*Qs(j))/Qth;
pression(j)=0;
else
$fraccion(j)=0;
0=Qt(j+1)+ 2*Qf(j+2)+ 2*i*Qc(j+4)+ 2*i*Qs(j+4)-Qt(j)-2*Qf(j)-2*i*Qc(j)-2*i*Qs(j);
end
end
fraccion(N-3)=1; #(1+Qt(N-2) + 2*Qf(N-1)-Qt(N-3)-2*Qf(N-3)-2*Qc(N-3)-2*Qs(N-3)/Qth
else
fraccion(N-3)=1; # (1+(Qt(N-2) + 2*Qf(N-1)-Qt(N-3)-2*Qf(N-3)-2*Qc(N-3)-2*Qs(N-
3))Qth;
end
fraccion(N-2)=1; #(1+(Qt(N-1) + 2*Qf(N)-Qt(N-2)-2*Qf(N-2)-2*Qc(N-2)-2*Qs(N-2))Qth;
else
fraccion(N-2)= 1;#(1+(Qt(N-1) + 2*Qf(N)-Qt(N-2)-2*Qf(N-2)-2*Qc(N-2)-2*Qs(N-2))Qth;
end
fraccion(N-1)=1; #1+(Qt(N) -Qt(N-1)-2*Qf(N-1)-2*Qc(N-1)-2*Qs(N-1))/Qth;
else
fraccion(N-1)=1; #1+(Qt(N) -Qt(N-1)-2*Qf(N-1)-2*Qc(N-1)-2*Qs(N-1))Qth;

end
if fraccion(N)<1 then
fraccion(N)=1; #(1+(-Qt(N)-2*Qf(N)-2*Qc(N)-2*Qs(N))/Qth);
else
fraccion(N)=1; #(1+(Qt(N)-2*Qf(N)-2*Qc(N)-2*Qs(N))/Qth;
end
end
# Model equations
# ASSIGN
# VariablePath := Expression ;
# VariablePath := [ Expression < , ... > ];
# PRESET
# < RESTORE " >
# VariablePath := InitialValue ;
# VariablePath := InitialValue : LowerBound : UpperBound ;
# INITIALSELECTOR
# SelectorPath := FlagPath ;
# SelectorPath := [ FlagPath < , ... > ];
# INITIAL
# Equations
Process
# PARAMETER
# ParameterName AS INTEGER || REAL || LOGICAL < DEFAULT Value >
# ParameterName AS ARRAY ( Size < , ... > ) OF INTEGER || REAL || LOGICAL <
DEFAULT Value >
# ParameterName AS FOREIGN_OBJECT < "ForeignObjectClass" > < DEFAULT
"ForeignObjectValue" >
UNIT # Equipment items

T101 AS Extrusor
# UnitName AS ModelName
# UnitName AS ARRAY ( Size < , ... > ) OF ModelName
# MONITOR
# SYNTAX: VariablePathPattern ;
# Parameter values
# Otra opción para setear parámetros o fijar variables:

{within T101 do
CrossSectionalArea := 1 ; # m2
Density := 1000 ; # kg/m3
Alpha := 10 ;
end }
# ParameterPath := Expression ;
# ParameterPath := [ Expression < , ... > ];
# ParameterPath := "<ForeignObjectClass::>ForeignObjectValue";
# DomainPath := [ BFDM || CFDM || FFDM || OCFEM , Order , NumOfElements ];
# EQUATION
# Equations
# Degrees of freedom
# VariablePath := Expression ;
# VariablePath := [ Expression < , ... > ];
# < RESTORE " >

# VariablePath := InitialValue ;
# VariablePath := InitialValue : LowerBound : UpperBound ;
# INITIALSELECTOR
# SelectorPath := FlagPath ;
# SelectorPath := [ FlagPath < , ... > ];
INITIAL # Initial conditions

for j:=3 to 18 do
T101.fraccion(j) = 0.8 ;
end
# Equations
# STEADY_STATE
SOLUTIONPARAMETERS
REPORTINGINTERVAL := 60 ;
SCHEDULE # Operating procedure

CONTINUE FOR 180
# OperationSchedul

Seminario

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# Volume de cada camara

for j:=3 to (N-2) do

else #if i es distinto de 1;

for j:=5 to (N-4) do

fraccion(N-1)=1; #1+(Qt(N) -Qt(N-1)-2*Qf(N-1)-2*Qc(N-1)-2*Qs(N-1))Qth;

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# Otra opción para setear parámetros o fijar variables:

# < RESTORE " >

INITIAL # Initial conditions

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