DISEÑO CONCEPTUAL DE MÁQUINA PARA EXTRAER ACEITE DE

AGUACATE

Pablo Andrés Pantoja González

Mateo Grisales Muñoz
Federico Orozco Bedoya
Daniel García Alzate

Fundamentos de Diseño
Wilfredo Montealegre Rubio

Universidad Nacional de Colombia

Sede Medellín
2018
Tabla de Contenido
1. Resumen...................................................................................................................... 4
2. Introducción................................................................................................................. 4
3. Cronograma................................................................................................................. 4
4. Descripción del problema.............................................................................................5
4.1. Objetivos............................................................................................................... 6
4.2. Restricciones........................................................................................................ 6
5. Estado del arte............................................................................................................. 7
6. Árbol de objetivos.........................................................................................................7
7. Análisis funcional......................................................................................................... 7
7.1. Caja negra............................................................................................................ 7
7.2. Caja transparente..................................................................................................7
8. Estado del arte por módulos........................................................................................7
9. Lista de especificaciones.............................................................................................8
10. Propuestas de diseño...............................................................................................9
10.1. Diagrama morfológico.......................................................................................9
10.2. Determinación de conceptos............................................................................11
11. Selección de la “mejor” alternativa..........................................................................13
11.1. Descripción de la alternativa seleccionada......................................................15
11.2. Bocetos........................................................................................................... 16
12. Bosquejo CAD de la alternativa de diseño..............................................................16
13. Cálculos..................................................................................................................16
13.1. Alimentador.....................................................................................................16
13.2. Lavado-transporte...........................................................................................16
13.3. Despulpado.....................................................................................................20
13.4. Almacenamiento de pulpa...............................................................................20
13.5. Batido..............................................................................................................20
14. Cotizaciones y tabla de costos...............................................................................20
15. Plano de montaje....................................................................................................20
16. Validación del concepto..........................................................................................20
17. Directrices técnicas preliminares............................................................................20
17.1. Directrices para fabricación.............................................................................20
17.2. Directrices para mantenimiento y operación....................................................20
18. Conclusiones.......................................................................................................... 20
19. Bibliografía.............................................................................................................. 21
Índice de ilustraciones
Ilustración 1. Caja negra.....................................................................................................7
Ilustración 2. Número de aguacates por cangilón..............................................................17
Ilustración 3. Disposición de la banda...............................................................................19

Índice de Tablas
Tabla 1. Importación de aceite de oliva en Colombia para el 2013[9]..................................5
Tabla 2. Lista de especificaciones para la extracción de aceite de aguacate......................7
Tabla 3. Diagrama Morfológico..........................................................................................10
Tabla 4. Componentes de cada concepto.........................................................................12
Tabla 5. Ventajas y desventajas por concepto...................................................................12
Tabla 6. Lista de objetivos.................................................................................................13
Tabla 7. Matriz de ponderaciones para los objetivos.........................................................14
Tabla 8. Resultados obtenidos de la aplicación del método AHP......................................15
 1. Resumen
En el presente documento se finaliza el proceso de diseño conceptual de una máquina
para extracción de aceite de aguacate. Inicialmente, se plantea el refinamiento de la
oportunidad encontrada, así como el árbol de objetivos y el diagrama funcional propuesto
para el sistema en cuestión. Luego se presentan las especificaciones finales del diseño
conceptual. Después, presenta el diagrama morfológico junto con una serie de conceptos
propuestos y la selección de uno de ellos. Para el concepto seleccionado, se bosqueja un
CAD, se realizan una serie de cálculos dimensionales y de resistencia, se seleccionan
materiales y se hace una tabla de costos. Finalmente, se elabora un plano de montaje,
junto con una simulación y un manual de fabricación, mantenimiento y operación del
sistema de extracción de aceite de aguacate.

2. Introducción
Colombia es un país que se ha caracterizado en su historia por exportar materia prima e
importar productos elaborados con base en dicha materia. Esta actividad no es la forma
más eficiente de generar un crecimiento económico en el país y es por ello que, en los
años recientes, se vienen impulsando políticas de apoyo a la innovación y
emprendimiento.
El aguacate es una fruta famosa en todo el mundo, sus propiedades, sabores y
versatilidad en modos de preparación, hacen de esta una de las frutas más apetecidas en
el mercado internacional. Una muestra de ello es el sinnúmero de comidas típicas que
incluyen esta preciada fruta. Como si fuera poco, la fruta no solo es usada como alimento,
se ha demostrado su efecto benéfico para la piel y es por esto que ha ganado un papel
importante en el mercado de la cosmética.
Colombia es uno de los grandes productores de Aguacate en el mundo. Sin embargo, la
mayoría de esta fruta sólo es producida y vendida sin un proceso adicional, que genere un
valor agregado. [1]

3. Cronograma
El cronograma planteado, se muestra en el Anexo 1, que se encuentra en el CD que se
entregará adicional a este informe.

4. Descripción del problema

El aceite de aguacate tiene propiedades químicas y nutricionales que lo hacen
ampliamente aplicable en el área de los cosméticos, farmacéutica y gourmet [2]. En este
último sector, se ha estado utilizando de forma creciente por tener entre otras cualidades:
un alto punto de humeo, un aceptable sabor, lo que lo posiciona como un sustituto
potencial del aceite de oliva [2]. Además, se han realizado investigaciones donde se
comparan el aceite de oliva con el aceite de aguacate, concluyendo que este último
presenta mejores propiedades, y constituye un aceite de mayor calidad [2].
En este sentido, teniendo en cuenta que el aceite de aguacate tiene una demanda
potencialmente alta dado que puede posicionarse como pionero en la industria culinaria,
la posibilidad de generar nuevos clientes debido a que su costo podría ser menor al de
los aceites sustituyentes y que Colombia en el 2013 importó 3981 toneladas de un
producto similar como el aceite de oliva[3] (ver Tabla 1), se hace necesario optimizar y
mejorar el proceso de extracción en la industria para abastecer el mercado internacional y
el mercado potencial a nivel local. Además, debido a que la materia prima se obtiene
directamente del medio local (como se mencionó anteriormente), la posibilidad de mitigar
la diferencia en cantidad y precio de aceites sustituyentes, y que constituye un producto
con alto potencial de exportación, se genera un escenario llamativo para establecer un
modelo de negocio basado en la producción de aceite de aguacate. Como se verá en el
desarrollo del estado del arte, para garantizar un aceite de óptima calidad, se recomienda
emplear una única variedad [4]. Así mismo, se encuentra que el aguacate Hass es el de
mejor calidad (mejor sabor y aroma) y al que se le puede extraer mayor cantidad de aceite
por su alto contenido de grasa (24,76 %) [5].

Tabla 1. Importación de aceite de oliva en Colombia para el 2013[9]

Por su parte, el aceite de aguacate, puede generar rentabilidades hasta 295% superiores
a la del aguacate y se necesitan aproximadamente 9,09 kg de aguacate para producir un
litro de aceite de aguacate. [1], [6]

4.1. Objetivos
Objetivo general
Realizar el diseño conceptual de una máquina para la extracción de aceite de aguacate,
que no requiera de procesos posteriores, buscando producir un aceite extra virgen que
cumpla con los estándares de calidad, y buscando maximizar el rendimiento del proceso
extracción. Esto con el fin de generar un modelo de negocio de venta de aceite de
aguacate para el mercado culinario colombiano, con una producción aproximada de 300
toneladas al año, es decir, 25 toneladas mensuales (26.04 m^3). Para una producción de
6 días a la semana, 8 horas al día, esto equivale a 10832 kg de aguacate por día
(aproximadamente 43336 Aguacates Hass por día).
Objetivos específicos

 Realizar una revisión del estado del arte acerca de métodos y equipos para la
extracción de aceite de aguacate.
 Crear un plan o cronograma a seguir para llevar a cabo la ejecución del proyecto,
y se cumplan los propósitos planteados por el equipo de trabajo.
 Analizar el entorno empresarial y económico local, para establecer estrategias
para posicionar el modelo de negocio de venta de aceite de aguacate que se
pretende establecer.
 Evaluar alternativas de solución desde el punto de vista técnico y socioeconómico
para seleccionar la alternativa adecuada a el problema planteado.
 Elegir materiales y dimensiones para la máquina, de acuerdo a los estándares de
calidad y capacidad de producción requeridos.
 Realizar planos del mecanismo a diseñar.

4.2. Restricciones

 El proceso de extracción, debe mantenerse a una temperatura por debajo de los

50° Celsius, para garantizar la permanencia de las propiedades químicas y
nutricionales del aguacate[7].

 El proceso de extracción, no debe contemplar la inclusión o adición de sustancias

químicas que puedan alterar las propiedades nutricionales del aguacate y que
impidan la extracción de aceite puro.

 Al tratarse de un proceso de separación de fases, el sistema debe contar con

respectivos ductos o canales de evacuación de material para cada fase producida
en la extracción: el aceite, agua residual, material insaponificable (impurezas).

 Como se mencionará en el apartado de Normativa, para evitar la acumulación de

microbios en la superficie de la máquina, esta debe tener un acabado de alta
calidad. Para esto, se sugiere una rugosidad media(Ra) inferior a 0,8 µm para la
zona de contacto con el aguacate o sus derivados en el proceso.

5. Estado del arte

El estado del arte, clasificado por Benchmaking, normativa, investigación y patentes se
encuentra en el Anexo 5.

6. Árbol de objetivos
El árbol de objetivos se muestra en el Anexo 2, que se encuentra en el CD que se
entregará adicional a este informe. En el Anexo 3 se muestran las actas de reunión.
 7. Análisis funcional
7.1. Caja negra

Ilustración 1. Caja negra

7.2. Caja transparente

La caja transparente se muestra en el Anexo 4, que se encuentra en el CD que se
entregará adicional a este informe.

8. Estado del arte por módulos

El estado del arte por módulos, se encuentra en el Anexo 8.

9. Lista de especificaciones
Tabla 2. Lista de especificaciones para la extracción de aceite de aguacate

LISTA DE ESPECIFICACIONES MÁQUINA PARA LA EXTRACCIÓN DE ACEITE Elaborado el:

DE AGUACATE 13/04/18

Deseo /
Descripción Responsable
Necesidad Medida
1. Geométricas Grupo3
D Alto total aproximado(m) 6 Fundamentos
D Ancho total aproximado (m) 3.5 de Diseño
D Largo total aproximado(m) 10 2018-1
2. Cinemáticas
D Tasa de entrada de aguacates(kg/h) 1300-1400
D Tasa de obtención de pulpa(kg/h) 900-1000
D Tasa de extracción de aceite(L/h) 120-140
D rpm de batido 96-134
D rpm de centrifugado en etapa de separación 2800-3500
3. Fuerzas
D Peso total aproximado (kg) 7000
D Fuerzas G de centrifugado en etapa de separación 2000-3500
D Presión de separación por prensa hidráulica(Mpa) 20-45
4. Energía
N Energía eléctrica SI
N Voltaje 220V-380V
N Potencia total instalada aproximada (kW) 75
N Hidráulica SI
5. Material
Materiales que puedan ser usados en la industria
N Acero inoxidable
alimenticia según la norma
D Diámetro de aguacate aproximado(cm) 6a8
D Alto del aguacate aproximado (cm) 8-oct
D Peso aproximado de aguacate(kg) 0,2-0,4
D Viscocidad aceite de aguacate obtenido(cP) 60-64
N Densidad de aceite de aguacate obtenido(Kg/m3) 910-920
N Tipo de aguacate a procesar Hass
6. Seguridad
N No tener Aristas vivas
N Apagado de emergencia
N Guardas de seguridad
7. Señales
D Sensores de presencia SI
N Alarmas SI
N Señales Visuales SI
N Variador de frecuencia para separador centrífugo SI
N Sensor de presión para prensa hidráulica SI
N Apagado de emergencia SI
N Sensor de temperatura equipo de batido SI
D Sensor de temperatura tanque de almacenamiento SI
8. Producción
D Capacidad de producción de aceite (L/h) 120-140
N Tiempo de batido(min) 45-90
D Temperatura de batido 50°C-60°C
9. Control de calidad
D Temperatura máxima durante el proceso 60°C
10. Operación
Temperatura de almacenamiento final Ambiente
D Cantidad de operarios requeridos 2a4
N Humedad relativa (Medellín) 70%
11. Ergonomía
No se requiere conocimiento especializado para
D
operar las máquinas
N Cómodo para el operario Sí
D Bajo ruido 70 dB
12. Mantenimiento
D Diseño modular
D Partes estandarizadas(comerciales)
N Fichas técnicas
N Manuales de operación
13. Costos
D Costo total aproximado (USD) 120 000

10. Propuestas de diseño

10.1. Diagrama morfológico
Tabla 3. Diagrama Morfológico
 10.2. Determinación de conceptos
Haciendo uso del diagrama morfológico, se encontraron 4 alternativas de solución que
pueden cumplir con los objetivos de producción propuestos inicialmente. Como se
mencionó anteriormente los esfuerzos se centrarán en encontrar soluciones para la parte
del proceso en la cual no se cuenta con equipos comerciales, así, el proceso empieza y
termina igual para todas las alternativas.
El aguacate maduro ingresa a la zona de lavado mediante la máquina alimentadora,
después de ser lavado, el aguacate pasa a una máquina que se encargará de separar la
pulpa de los otros componentes de la fruta. Luego, la pulpa pasa a una zona de
mezclado, donde se le da una contextura más acuosa. A continuación, se pasa a una
zona de pasteurizado (no está contemplada en el sistema mecánico). La mezcla
pasteurizada pasa a la zona de extracción, donde se obtiene aceite de aguacate. Este
aceite debe pasar por una zona de purificación, donde se eliminan impurezas presentes
en el producto. Finalmente, se almacena el aceite.
A continuación, se presentan los 4 conceptos obtenidos:
1. El aguacate es alimentado a la máquina de lavado a través de una máquina que
levanta las canastas de aguacate y los deja pasar a través de una tolva que hace
parte de la misma máquina. El aguacate es lavado en una máquina que inyecta
agua por aspersión y hace circular los aguacates a través de una banda con
canjilones. Dicha banda eleva los aguacates hasta un nivel superior de la planta
para ingresar a la despulpadora. En la despulpadora, se extrae la pulpa del
aguacate para que pase por gravedad a un tanque de almacenamiento. Este
tanque retendrá la pulpa mientras se realiza el mezclado (batido) en otro recipiente
que está en cascada. El mezclado se realiza a través de una impeler tipo ribbon
con adición de agua (caliente) y calentamiento. A continuación, la mezcla es
pasteurizada (externo al sistema propuesto) y después pasa a la zona de
extracción. En esta, se utiliza el medio de centrifugado por 3 fases. Luego, pasa a
una zona de purificación por 3 fases donde se eliminan las impurezas del aceite.
Finalmente, se almacena el aceite en tanques acero inoxidable.
2. El concepto 2 es idéntico al concepto 1, con la diferencia que la centrifugación y la
purificación del aceite se realizan por 2 fases.
3. El concepto 3 es idéntico al concepto 1, con la diferencia que la separación de la
pulpa del aguacate se hace de otra forma. El aguacate lavado ingresa a una
máquina que lo parte y retira la pulpa por medio de un punzón (del diámetro de la
pepa del aguacate) con una cuchilla plana. El aguacate partido por la mitad y sin
semilla, pasa a unos rodillos enfrentados que lo destripan, extrayendo así la pulpa
del aguacate, mientras la cáscara queda pegada a los rodillos y es retirada por
otra banda. El resto del proceso es igual.
4. El concepto 4 es idéntico al concepto 3, con la diferencia que la centrifugación y la
purificación del aceite se realizan por 2 fases.
A continuación, se presentan los componentes de cada concepto
 Tabla 4. Componentes de cada concepto
Componentes  Sistema de alimentación de aguacate maduro.
Comunes  Lavado de aguacates por medio de aspersión en banda
inclinada con canjilones.
 Almacenamiento de la pulpa, previo a su mezclado en
tanque de acero inoxidable
 Mezclado de la pulpa por medio de un impeler tipo ribbon
con la adición de agua caliente y temperatura.
 Almacenamiento de desechos en tanque plástico
 Almacenamiento de aceite en tanque de acero inoxidable
Concepto 1  Separación de pulpa por medio de despulpadora.
 Extracción de aceite por máquina centrífuga de tres fases
 Purificación de aceite por máquina purificadora de tres
fases
Concepto 2  Separación de pulpa por medio de despulpadora.
 Extracción de aceite por máquina centrífuga de dos fases
 Purificación de aceite por máquina purificadora de dos
fases
Concepto 3  Separación de pulpa en dos partes. Primero se corta a la
mitad el aguacate y se extrae la semilla. Luego se extrae la
pulpa al destripar medios aguacates.
 Extracción de aceite por máquina centrífuga de tres fases
 Purificación de aceite por máquina purificadora de tres
fases
Concepto 4  Separación de pulpa en dos partes. Primero se corta a la
mitad el aguacate y se extrae la semilla. Luego se extrae la
pulpa al destripar medios aguacates.
 Extracción de aceite por máquina centrífuga de dos fases
 Purificación de aceite por máquina purificadora de dos
fases

A continuación, se presentan algunas ventajas y desventajas de cada concepto:

Tabla 5. Ventajas y desventajas por concepto
Ventajas Desventajas
Concepto 1 - El producto no está en contacto - La calidad del aceite obtenido no es
con el operario en ningún la óptima
momento
- Ahorro de agua en los procesos
de extracción y purificación del
aceite
- La producción es escalable (se
puede incrementar la producción
sin necesidad de cambiar
máquinas o partes del proceso)
- La separación de la pulpa del
aguacate se hace en una sola
fase
Concepto 2 - El producto no está en contacto - Se requieren grandes cantidades
con el operario en ningún de agua para los procesos de
 momento extracción y purificación del aceite
- El aceite obtenido es de óptima
calidad
- La producción es escalable (se
puede incrementar la producción
sin necesidad de cambiar
máquinas o partes del proceso)
- La separación de la pulpa del
aguacate se hace en una sola
fase
Concepto 3 - El producto no está en contacto - La calidad del aceite obtenido no es
con el operario en ningún la óptima
momento - La separación de la pulpa del
- Ahorro de agua en los procesos aguacate se hace en dos fases
de extracción y purificación del
aceite
- La producción es escalable (se
puede incrementar la producción
sin necesidad de cambiar
máquinas o partes del proceso)
Concepto 4 - El producto no está en contacto - Se requieren grandes cantidades
con el operario en ningún de agua para los procesos de
momento extracción y purificación del aceite
- El aceite obtenido es de óptima - La separación de la pulpa del
calidad aguacate se hace en dos fases
- La producción es escalable (se
puede incrementar la producción
sin necesidad de cambiar
máquinas o partes del proceso)

11. Selección de la “mejor” alternativa

La selección del concepto más adecuado de acuerdo a los objetivos planteados para la
máquina, se hizo de acuerdo al método AHP. Para lograr una selección objetiva, primero
se aplicó el método para establecer el peso para cada objetivo, y posteriormente se
empleó el método para los conceptos bajo cada objetivo.
- Pesos de objetivos
Tabla 6. Lista de objetivos
TABLA DE OBJETIVOS PARA LA
MÁQUINA
C
1 Alta productividad
C
2 Fácil mantenimiento
C
3 Económica
C
4 Segura
 C
5 Ergonómica
C
6 Alta calidad de aceite
C
7 Amigable con el medio ambiente

Para generar la matriz, se compararon los objetivos entre sí, dándoles ponderaciones en
una escala de 1 a 9, tomando sólo los impares. La Tabla 7 muestra la matriz generada.
Tabla 7. Matriz de ponderaciones para los objetivos

Posteriormente se hallaron los autovalores y autovectores, haciendo uso de Matlab.

0.7607

()
0.1243
0.1780
w= 0.3068 λ=7.6060
0.0741
0.5187
0.0741

El vector w “normalizado”, que muestra finalmente el peso de cada objetivo, se muestra a

continuación

0.3745

()
0.0610
0.0874
|w|= 0.1506
0.0364
0.2547
0.0364

Para corroborar si el uso del método es acertado, se calcula el índice de consistencia(IC)

para calcular finalmente la razón de consistencia(RC). El índice aleatorio(IA) para siete
variables, es 1,32.
λ−n
IC= =0.1010
n−1
 IC
RC= =0.0765
IA
Como la relación de consistencia, es menor a 0.1, podemos concluir que los resultados
obtenidos son congruentes.

 Ponderaciones de conceptos bajo cada objetivo

Con el fin de establecer la alternativa que cumple de mejor manera los objetivos
planteados, se aplicó el método AHP para los conceptos bajo cada objetivo, es decir, se
compararon los conceptos mediante ponderaciones, determinadas por qué tan
satisfactorio es el cumplimiento de cada objetivo por cada una de las alternativas. Como
se tiene un total de 7 objetivos, se deberían realizar el mismo número de matrices, sin
embargo, para los conceptos evaluados, dos de los objetivos (seguridad y ergonomía), se
consideraron que son cumplidos en igual medida por cada una de las alternativas. Por lo
tanto, sólo se generaron un total de 5 matrices de ponderaciones, correspondientes a los
demás objetivos.
Las ponderaciones se asignaron de manera grupal, con base en las ventajas y
desventajas de cada concepto, y en la cuantificación del cumplimiento satisfactorio de
cada objetivo por parte de cada alternativa.
A cada matriz, se le hallaron el valor propio y el vector propio, que posteriormente fue
normalizado. Este vector normalizado (abs w en la Tabla 8), representa los pesos de cada
alternativa, bajo el objetivo evaluado. Posteriormente, el vector propio fue multiplicado por
el peso del objetivo correspondiente, para así finalmente obtener el peso total para cada
alternativa. Así mismo, se calculó la razón de consistencia en cada uno de los casos, y se
verificó que tuviera un valor inferior a 0,1.
La Tabla 8 muestra los resultados obtenidos en la aplicación del método. A1, A2, A3, A4,
hacen referencia a los conceptos(alternativas)1,2,3,4, respectivamente.
Tabla 8. Resultados obtenidos de la aplicación del método AHP

Como puede observarse en la Tabla 8, el concepto que mejor cumple los objetivos
planteados, bajo las ponderaciones asignadas, es el número uno (A1), correspondiente al
concepto que incluye la despulpadora, y el proceso de centrifugación en tres fases tanto
en la etapa de separación como en la purificación. Además, puede notarse que el
concepto dos(A2) y el concepto tres(A3), cumplen casi en igual medida los objetivos,
mientras que el concepto cuatro(A4), es el que menos me cumple de manera satisfactoria.

11.1. Descripción de la alternativa seleccionada

El proceso de extracción de aceite de aguacate inicia con la alimentación de aguacate
maduro a la máquina de lavado. El aguacate es lavado por medio del método de
aspersión a medida que pasa por una banda con canjilones, que lo eleva gradualmente
hasta una altura suficiente para pasar a la máquina de despulpado. En la máquina de
despulpado, 4 cuchillas sin filo se encargarán de presionar la fruta hasta “exprimir” la
pulpa, así mismo las cuchillas presionaran la pulpa contra el tamiz de la despulpadora
permitiendo el paso de la pulpa limpia a su siguiente fase, mientras la cáscara y la semilla
son retenidas y evacuadas por otro conducto. Por su parte, la pulpa de aguacate pasa a
un tanque donde se almacena, previo a su proceso de batido. Cuando llega el tiempo de
batido, la pulpa cae por gravedad a otro tanque donde un impeler tipo ribbon, con ayuda
de calor y agua, rompe las células de la pulpa, permitiendo así modificar su viscosidad y
disponiéndolo para un proceso de extracción. A continuación, la mezcla es pasteurizada
para luego entrar al proceso de extracción. El proceso de extracción se realiza por medio
del proceso de centrifugado por tres fases. La velocidad de aproximadamente 3000 rpm,
permitirá una separación efectiva del aceite, agua y materia sólida presente en la mezcla,
dicha separación se efectuará en las paredes de la máquina, donde se apreciarán tres
capas, por efecto del tronillo giratorio y la disposición misma de las capas, el aceite es
conducido a un ducto exclusivo, que lo llevará al proceso de filtrado. En este proceso se
empleará una centrifugadora de tres fases que básicamente eliminará casi toda impureza
del aceite al ponerlo a girar y aprovechándose de las diferencias de densidades, permitirá
una efectiva separación del aceite de sus impurezas. Finalmente, el aceite es depositado
en un tanque de acero inoxidable donde se almacenará, previo a su distribución.

11.2. Bocetos
En el anexo 6, se presentan los bocetos de las alternativas propuestas

12. Bosquejo CAD de la alternativa de diseño

En el anexo 7, se presenta el CAD de la alternativa seleccionada

13. Cálculos
Para poder realizar estos cálculos, es importante tener presente que para suplir la
producción de aceite esperada (120-130 L/h) se hace necesaria una entrada de 1500-
1600 kg de aguacate por hora (equivale a un rango de 6150-7000 aguacates Hass, cada
hora durante 7 horas, la octava hora de trabajo no se considera porque el batido implica
casi una hora muerta). De esta cantidad de aguacate, alrededor del 70% es pulpa, por lo
que la cantidad de esta que se maneja cada hora es de aproximadamente 1050-1150 kg
(a partir de la despulpadora, hasta la máquina de extracción). También se debe tener en
cuenta que el aguacate Hass tiene una forma ovalada, su largo va de 8 a 10 cm, y su
ancho va de 6 a 8 cm. [8]

13.1. Alimentador
Como ya se mencionó, en esta primera fase del proceso, se espera procesar una
cantidad entre 6150 y 7000 aguacates por hora, equivalente a un peso entre 1500
y 1600 kilogramos, con el fin de cumplir con la producción objetivo. Los aguacates
se disponen en una canasta plástica con una altura de 0,86 metros, por 1,20m y
1,15m de largo y ancho respectivamente, con una capacidad aproximada de 500
kg[9]. Con base en esto, se sacaron las demás dimensiones del alimentador.

13.1.1. Cálculo de tiempos

La canasta tiene una capacidad máxima de 500 kilogramos según el proveedor[9],
y se estima (de acuerdo a las dimensiones promedio del aguacate Hass) que el
máximo de aguacates que puede contener es aproximadamente 1800. Partiendo
de una carga aproximada de 400 kg por cada canastada, se tiene que se debe
hacer aproximadamente 4 canastadas por hora para cumplir con la producción
objetivo (entre 1500 y 1600 kilogramos de aguacates por hora). Bajo estas
estimaciones, se estarán procesando 1600 aguacates por canastada, lo que
representa aproximadamente 6400 aguacates, cumpliendo así con la producción
inicialmente planeada.
Para el tiempo de vaciado, se supuso una tasa de 160 aguacates por minuto,
puesto que al alimentador se le adecuó una tapa que deberá ser controlada
manualmente por el operario, para asegurar una descarga uniforme.
Con base en estos cálculos, se tiene que por día deben hacerse 27 canastadas,
cada 15 minutos, esto debido a que se estima cinco minutos para llenar la
canasta, y diez para vaciarla en el equipo de lavado.
13.1.2. Cálculo de potencia
Debido a que se deben vaciar 400 kilogramos en cada canastada, lo cual es una
cantidad considerable, la potencia de trabajo será generada por una unidad
hidráulica, que fue debidamente dimensionada como se explica a continuación:
 Ilustración 2. Modelo CAD del alimentador diseñado.

Si bien la carga estimada es de 400 kilogramos, la unidad hidráulica se calculó

para el caso crítico de 500 kilogramos. Se empezó calculando-mediante un
análisis estático- la fuerza que debe ejercer el cilindro, suponiendo un ángulo de
60° entre este y la horizontal de la caja, con base en el estado del arte realizado.
Como resultado, se obtuvo que debe hacerse una fuerza de 9650 N para levantar
la canasta desde su posición inicial(ver Ilustración 2) y suponiendo que la carga
se reparte uniformemente en los cilindros, se tiene que cada uno de estos deberá
ejercer una fuerza de 4825N.
Con base en esto, se calculó el diámetro del cilindro, de la siguiente manera:
F=4825 N=492 kgf =1085 lbf
Con una presión de diseño(Pd) de 500 psi, se tiene que:
F F 1085 2
Pd= → A= = =0,904 ¿ → D=1,073∈¿ 27,25 mm
A Pd 1200 psi
Donde A es el área transversal del cilindro, y D su diámetro. El diámetro comercial
más cercano es de 40 mm, para lo cual nos da una presión de 560 psi, que es
cercana a la de diseño.
De acuerdo a las dimensiones del alimentador, la carrera del pistón comercial más
adecuada es de 40 cm, y suponiendo que la recorre en 5 segundos (controlado
mediante válvulas reguladoras de caudal), nos da una velocidad del pistón de
8cm/s (189 in/min), es posible calcular el caudal de la siguiente manera:
Q=VxA=1,71 G. P . M
Donde Q es el caudal requerido, V es la velocidad con que se desplaza el pistón, y
A es el área del pistón.
De esta manera se tiene que realmente el caudal requerido por el sistema es de
3,42 GPM, puesto que son dos cilindros simultáneos. Los caudales comerciales
más cercanos son 3,3 GPM y 4,3 GPM; sin embargo, en este caso, debe
aproximarse al mayor, por lo que se escogerá el de 4,3 GPM
Con base la presión de trabajo y el caudal calculados, se calcula la potencia del
motor de la bomba, de acuerdo a la siguiente fórmula:

psixGPM 560 x 4,3

HP= = =1,64 Hp
1714 x 0,85 1714 x 0,85
La potencia comercial mayor más cercana es 2hp, por lo cual, es la que finalmente
se escogió para el sistema. Finalmente, debido a que por norma se recomienda un
tanque con un volumen equivalente entre 2 y 3 veces el valor del caudal[10], se
escogió un tanque de 10 Galones para la unidad hidráulica. La síntesis de
resultados se ilustra en la siguiente tabla
Tabla 9. Resultados cálculos unidad hidráulica

Componente Especificación
Bomba hidráulica 4,3 G.P.M
Motor de la bomba 2hp
Depósito de aceite 10 Galones

13.1.3. Selección de materiales y elementos comerciales

Caja contenedora: Con base en las dimensiones del diseño, para la caja
contenedora se cotizaron 5 láminas de acero inoxidable AISI 304 de 1500mm por
1500mm de área superficial y 4,5 mm de espesor. La cotización se hizo con la
empresa Cortesa[11], ubicada en Itagüí, Antioquia
Perfiles para las bases: Se cotizaron perfiles de 120mmx60mm de área
transversal y 3 mm de espesor. Comercialmente, cada unidad viene de a 6 metros
de longitud, por lo que para cumplir con las dimensiones del alimentador se
requieren 4 unidades. La cotización se hizo con la empresa Ternium[12]
Motor para la bomba: Se cotizó un motor trifásico de 2hp con un proveedor de la
ciudad de Bogotá [13], de acuerdo a los cálculos realizados para la unidad
hidráulica
Bomba: Se cotizó una bomba de engranajes de 4,3 G.P.M, con la empresa
Hidráulica y Neumática S.A. [14], ubicada en la ciudad de Medellín
Cilindro hidráulico: No fue posible establecer el precio de un cilindro hidráulico
con una empresa local. Sin embargo, para tener un punto de referencia sobre el
precio, se cotizó con una empresa extranjera Flowfit[15] un cilindro hidráulico de
doble efecto con diámetro de 40mm, diámetro del vástago 25mm y carrera de 400
mm, de acuerdo a los cálculos realizados.
13.2. Lavado-transporte
En esta etapa del proceso, se espera que pasen alrededor de 6190 aguacates por hora.
En este proceso, el aguacate debe ser lavado y transportado a una altura de 5,5m. De
esta manera, la altura de esta sección debe ser cercana a los 6m. Para definir el ancho,
se tiene presente que los anchos de banda (para el tipo de banda necesitado) más
comunes de los proveedores son inferiores a 1m [16], así se selecciona un ancho de
banda de 800 mm, lo cual significa un ancho total de 1,2 m (teniendo en cuenta carcaza,
motores y bombas). Para determinar el largo del subsistema, se tiene presente que las
inclinaciones más comunes son de 30,45 o 60° [16], como no hay muchas limitaciones de
espacio, se decide usar una inclinación de 45°. De esta manera, el largo de la zona de
lavado-transporte (teniendo en cuenta una zona de sumergido) sería de aproximadamente
7m.

13.2.1. Cálculos de tiempos

Se tiene en cuenta que deben pasar 6190 aguacates por hora. Además, se encuentra que
los cangilones que ofrece el proveedor pueden tener hasta 12 cm de alto y pueden ser
ubicados con el distanciamiento deseado [16]. Es así como se determina poner 35
cangilones, 17 de los cuales estarán en su camino de regreso y 3 estarán en la zona
sumergida. De esta manera sólo 15 cangilones estarán cargados al mismo tiempo y en
cada cangilón caben aproximadamente 16 aguacates

Ilustración 3. Número de aguacates por cangilón

Para hacer el cálculo de tiempo se supone que cada cangilón transporta solamente 8
aguacates, luego en un recorrido completo de la banda, se transportarán 280 aguacates
(usando los 35 cangilones). Es así como se determina, que la banda debe hacer
alrededor de 22 recorridos en una hora. Como el perímetro de la banda es de 18 m, luego
la velocidad lineal de la banda debe ser aproximadamente 6,6 m/min. Teniendo un radio
de eje motriz de 62,5 mm, se requiere una velocidad de la máquina motriz de 16,8 rpm.
 13.2.2. Cálculos de resistencia
Antes de seleccionar los materiales, el motor y la bomba a utilizar, se deben hacer
algunos cálculos de fuerzas y esfuerzos.
Para hacer estos cálculos se supone la condición extrema contraria a la empleada en el
numeral anterior (máximo transporte de aguacates), que sería un transporte de 32
aguacates por cangilón, lo que corresponde un total de 544 aguacates sobre la zona
inclinada de la banda al mismo tiempo (en la zona de sumergido hay dos cangilones, sin
embargo, no se consideran para este cálculo, ya que el peso aparente del aguacate es
menor y ejercería una fuerza perpendicular al movimiento de la banda). Estos aguacates
tienen una masa aproximado de 136 kg (los cálculos se realizan con 150 kg para ser más
conservador). Esto equivale a una fuerza tangencial a la banda de 1039 N. Si se asume
que esta es la carga que debe hacer girar el eje motriz (62,5 mm de radio), el torque que
debe tener la fuente motriz debe ser de 65 Nm.
Ahora se va a analizar las condiciones a las que están sometidos los elementos críticos
del subsistema:
Eje impulsor: Este eje se encarga de transmitir el movimiento desde la fuente motriz de
la banda hacia esta última. El torque máximo al cual está sometido es de 62,5 Nm. Los
esfuerzos cortantes transversal, axial, de flexión son insignificantes por sus condiciones
de operación, luego sólo se analiza el esfuerzo torsor:
Tr
τ= =169,5 kPa
J
Donde
1 4 −5
J = π r =2,39 x 10
2
El esfuerzo máximo es inferior a 1MPa, lo cual indica que casi cualquier material podrá
soportarlo. En la sección siguiente se selecciona el material.
Viga en H: Este elemento soporta casi toda la estructura en elevación. De acuerdo a
catálogos comerciales [17] se escoge su sección transversal, la cual tiene un área de
5804 mm2. Sobre esta viga se apoyan alrededor de 800 kg (aguacates más parte
inclinada de la estructura), lo cual equivale a una fuerza de 7840 N. De esta manera el
esfuerzo máximo sobre la viga es de 1,35 MPa.
La otra condición que puede ser crítica es pandeo. Se tiene que la fuerza crítica para que
ocurra pandeo es:
EI
Fcrit =π 2 =10,26 MN
( 0,5∗L)2
Donde se supuso el módulo elástico de un acero, L es 3,2m e I es de 13300357,9 mm4 de
acuerdo a las dimensiones del perfil.
Luego, se concluye que este perfil de aluminio (en la sección posterior se justifica la
selección de este) no falla.
Banda: De acuerdo a la disposición de los rodillos guía (ver Ilustración 4), la máxima
cantidad de cangilones entre rodillos es de 8. Suponiendo que hay 32 aguacates por
cangilón, se tienen 256 aguacates, que pesan aproximadamente 65 kg. Como el ángulo
de inclinación de la banda es de 45°, la fuerza normal sobre la banda es de 450 N.
Suponiendo el caso más crítico en el que toda la fuerza estuviese concentrada en el
centro y teniendo presente el área de sección transversal de la banda de 3900 mm2, el
esfuerzo cortante máximo sería de 57,69 kPa. Por su parte, la tensión axial que se le
debe aplicar a la banda es del orden de las unidades de Newton [16], por lo que no se
considera. En la sección posterior, se muestra que el material seleccionado no tiene
problemas para soportar este esfuerzo.

Ilustración 4. Disposición de la banda

13.2.3. Selección de materiales y elementos comerciales

Fuente motriz de la banda: En la sección precedente se explicó que el torque que debe
suministrar la fuente motriz debe ser 65 Nm, además la velocidad de este debe ser 17
rpm, luego la potencia debería ser de 116W. Como los cálculos no tienen en cuenta las
pérdidas y no son muy rigurosos, se selecciona un motor de 0,5 hp. En el mercado se
encuentra un motor reductor con esta potencia y una velocidad de salida de 18 rpm [18]
que es bastante cercano al valor deseado. Para corregir esta velocidad se usa un variador
de frecuencia [19]
Electrobomba: Para la selección de la bomba que alimenta los aspersores y se encarga
del burbujeo en la zona de inmersión, se consultó con la empresa Roymar. De acuerdo al
consejo brindado, se selecciona una electrobomba de 1 hp
Material de la estructura: De acuerdo a las normas EN 1672-2 e ISO 14159 [20], [21], se
determina que el material de la estructura en contacto con los alimentos debe ser acero
inoxidable AISI 304. Así mismo, el material que no está en contacto con los alimentos
(viga en H y perfiles de soporte) será Al 6061, esto porque la norma lo permite y es liviano
y económico.
Material de la banda transportadora: De acuerdo al proveedor contactado, el material
de la banda transportadora es Poliuretano termoplástico, el cual es ampliamente usado en
la industria alimenticia y tiene buena flexibilidad y resistencia. Por su parte, la resistencia
de este material es de 8,6 MPa [22] por lo que no tendrá problemas.
Material del eje impulsor: De acuerdo a información de la literatura y teniendo el peso
como un factor importante, se selecciona el Peek (polieter cetona) como material para los
ejes motrices. Este material es recomendado para aplicaciones que no están sometidas a
altos esfuerzos como la presente. Este material tiene una resistencia al corte de 52 MPa
[23], por lo que soporta sin problema los esfuerzos a los que está sometido.

13.3. Despulpado

13.4. Almacenamiento de pulpa

13.5. Batido

13.6. Separación

Para esta etapa, se seleccionó el separador centrífugo (3 fases) comercial REX

100, de la marca italiana Amenduni[24].

13.7. Purificación
Para esta etapa, se seleccionó la centrífuga de discos comercial AC1000 de la
empresa alemana Flottweg[25]

14. Cotizaciones y tabla de costos

15. Plano de montaje

En el anexo 9, se presenta el plano de montaje

16. Validación del concepto

En el anexo 10, se presenta la simulación que permite validar el concepto
 17. Directrices técnicas preliminares
17.1. Directrices para fabricación

17.2. Directrices para mantenimiento y operación

18. Conclusiones

19. Bibliografía
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mercados de alto valor de los países orientales.,” 2015.
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poscosecha y procesamiento del aguacate (Persea americana Mill.),” Colomb. J
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[5] M. C. A. MORENO, “EVALUACIÓN Y ESCALAMIENTO DEL PROCESO DE
EXTRACCIÓN DE ACEITE DE AGUACATE UTILIZANDO TRATAMIENTO
ENZIMÁTICO,” 2011.
[6] P. L. Martínez Nieto, R. Barranco Barranco, and M.- V Moreno Romero, “Extracción
de aceite de aguacate: Un experimento industrial,” vol. 43, no. 1, 1992.
[7] “:: Biocate Colombia - Aceite de Aguacate 100% Natrual ::” .
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Guatemalensis x Persea americana var. drymifolia), plagas y enfermedades durante
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[11] Cortesa, “Láminas inoxidables.” [Online]. Available:
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[12] Ternium, “Catálogo de soluciones Ternium. Colombia.”
[13] “Motor Eléctrico 2 Hp 1.5 Kw 220/440 Vac.” .
[14] H. y neumática S.A, “Bomba de engranajes.” [Online]. Available:
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[20] FESTO, “Materiales,” 2013.
[21] FESTO, “Diseño de máquinas y especificaciones de diseño,” 2013.
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[24] AMENDUNI, “AMENDUNI Catalog,” pp. 1–16.
[25] S. T. FLOTTWEG, “Centrífugas De Discos Flottweg,” 2014.