SISTEM PERAWATAN

[MAINTENANCE SYSTEMS]

Dr. Ir. Viktor Malau, DEA.

Mechanical and Industrial Engineering
GADJAH MADA UNIVERSITY
2019
 PENDAHULUAN

Pemeliharaan dan Perawatan merupakan kegiatan yang tidak

terpisahkan dari pengoperasian suatu peralatan produksi.
Pemeliharaan dan Perawatan memerlukan wawasan
manajemen pemeliharaan yang tepat agar diperoleh hasil
yang maksimal.
• “to maintain” berarti
– cause to continue (Oxford Dictionary)→ berkelanjutan
– to keep in an existing state (Webster Dictionary)
– → kondisi awal
– preserving something → memelihara, melindungi,
merawat,
menjaga, mempertahankan
• “to modify” berarti
– to change in some way → mengubah / memodifikasi

• Maintenance: memelihara agar alat / equipment /

physical assets dapat secara berkelanjutan
melaksanakan fungsinya sesuai dengan keinginan
penggunanya (users). Maintenance ini juga
diharapkan akan mampu meningkatkan umur dari
alat / equipment / physical assets.
 Strategi / Struktur
Management sistem Perawatan
CONTINUOUS
IMPROVEMENT
TOTAL
FINANCIAL
PRODUCTIVE
OPTIMIZATION
MAINTENANCE

RELIABILITY
PREDICTIVE OPERATIONS
CENTERED
MAINTENANCE INVOLVEMENT
MAINTENANCE

STORES WORK TECHNICAL AND

AND FLOW CMMS INTERPERSONAL
PROCUREMENT SYSTEM TRAINING

PREVENTIVE MAINTENANCE
The Changing World of Maintenance
Sejak dekade 70-an maintenance telah berkembang
dengan cepat, karena:
1. Kenaikan jumlah dan ragam aset fisik (physical assets)
seperti plant, building, equipments, dll
2. Design peralatan yang semakin kompleks,
3. Perkembangan teknik-teknik dalam maintenance,
4. Perubahan pandangan terhadap organisasi dan
tanggung-jawab dalam maintenance,
5. Peningkatan kesadaran untuk memperpanjang umur
peralatan,
6. Kesadaran hubungan antara failure dari aset terhadap
safety dan lingkungan,
7. Kesadaran hubungan antara maintenance dengan
kualitas produk,
8. Pola fikir baru dari bagian maintenance sebagai engineer
dan manager.
 Perkembangan Maintenance
Sejak tahun 1930-an, perkembangan maintenance dibagi
ke dalam 3 generasi:
The First Generation
The Second Generation
The Third Generation
First Generation
1. Sekitar World War II,
2. Industri belum banyak menggunakan mesin,
3. Down time belum menjadi masalah,
4. Equipment masih sederhana dan over-designed,
sehingga aman,
5. Pencegahan failure dari equipment belum dirasakan
sangat penting.
Second Generation
1.Pasca World War II (1950-an),
2.Permintaan produk industri meningkat,
3.Ketersediaan tenaga kerja menurun,
4.Penggunaan mesin di industri meningkat dan lebih
kompleks,
5.Down time menjadi perhatian manager, sehingga
pencegahan failure diperhatikan  konsep
preventive maintenance,
6.Maintenance cost meningkat  konsep maintenance
planning and control,
7.Memaksimalkan umur aset,
Third Generation
1. Mulai pertengahan dekade 70-an,
2. Down time berpengaruh terhadap penurunan
output, kenaikkan biaya produksi dan costumer
service,
3. Reliability and availability menjadi key issues,
4. Pentingnya quality standard,
5. Pentingnya safety and environment.
Sejarah Harapan Pada Maintenance

Third Generation
• Higher plant availability and
Second Generation reliability

• Higher plant • Greater safety

First availability • Better product quality

Generation • Longer equipment • No damage to the environment

• Fix it when life • Longer equipment life

it broke • Lower cost • Greater cost effectiveness

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Year
 Perubahan Pandangan Pada
Equipment Failure
Third
Generation

Second
First Generation
Generation

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Year
 Perubahan Pandangan Pada
Equipment Failure

• First generation
– as things got older, they were more likely to fail
• Second generation
– growing awareness of “infant mortality” lead to the
”bathtub” curve
• Third generation
– revealed to six failure patterns in practice
 Perubahan Teknik Maintenance

Third Generation
• Condition monitoring
• Design for reliability and
maintainability
Second Generation • Hazards study
First • scheduled overhauls • Small, fast computers
Generation • Failure modes and effects
• Systems for planning
analysis
• Fix it when and controlling work
it broke • Big, slow computers • Multi-skill and teamwork

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

Year
TUJUAN PEMELIHARAAN
1. Untuk mendapatkan jam operasi (operation
hours) maksimum.
2. Memperpanjang umur peralatan
3. Menjamin keselamatan manusia
4. Mengurangi biaya operasi peralatan pada tingkat
yang wajar
5. Mencegah terjadinya kerusakan pada saat
operasi
PEMBAGIAN PEMELIHARAAN DAN PERAWATAN
1. Pemeliharaan terencana.
2. Pemeliharaan tidak terencana.
 PEMELIHARAAN TERENCANA (PLANNED MAINTENANCE)

Pemeliharaan Terencana merupakan kegiatan

peme-liharaan terorganisir, yang dilaksanakan
berdasarkan orientasi ke masa depan.
1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive
Maintenance),
2. Pemeliharaan Perkiraan (Predictive Maintenance),
3. Pemeliharaan Perbaikan (Corrective Maintenance).
Preventive Maintenance merupakan metoda
perawatan berkala / terjadwal yang
pelaksanaannya telah direncanakan (dgn suku
cadang) sesuai hasil analisis dari manual book dan
kemampuan yang dimiliki serta pertimbangan dana.
PREDICTIVE MAINTENANCE merupakan
metoda perawatan yang berdasarkan hasil dari
perbandingan secara rutin suatu parameter tertentu
dari kondisi peralatan / komponen. Untuk itu
diperlukan sistem monitoring yang memadai, dengan
memonitor sistem secara rutin maka diketahui kondisi
peralatan setiap saat. Hal ini diperlukan untuk
memperkirakan setiap kerusakan yang akan terjadi.
Data yang diperoleh dapat digunakan untuk
memprediksi kemungkinan kerusakan yang akan
timbul pada masa mendatang.
PREDICTIVE MAINTENANCE terdiri dari
1. MONITORING : adalah mencatat data operasi
peralatan kemudian digunakan untuk
mendiagnosis problem yang terjadi.
2. INSPEKSI : adalah memeriksa, mengukur dan
menguji berdasarkan standard yang berlaku.

CORRECTIVE MAINTENANCE merupakan

pemeliharaan yang bersifat perbaikan terencana.
Corrective Maintenance mencakup kegiatan analisis
kerusakan maupun inovasi serta improvisasi
perencanaan, pembuatan, pemasangan dan
pengoperasian peralatan.
 PEMELIHARAAN TIDAK TERENCANA
(UNPLANNED MAINTENANCE)
Pemeliharaan tidak terencana merupakan kegiatan
pemeliharaan yang dilaksanakan tanpa mengacu
pada suatu rencana sebelumnya atau karena adanya
kerusakan yang tidak diduga sebelumnya, yang
dikenal sebagai pemeliharaan darurat (Break Down
Maintenance, Emergency Maintenance).
PEMELIHARAAN DARURAT bersifat tidak terencana
dan kerusakan terjadi secara mendadak pada
peralatan yang sedang operasi, dan bersifat total /
menyeluruh.
Kerusakan / Kegagalan mesin yang terjadi dapat
disebabkan berbagai faktor kesalahan seperti:
1. Kesalahan rancangan
2. Kesalahan pembuatan
3. Kesalahan kommisioner
4. Kesalahan perawatan
5. Kesalahan pengoperasian
PERAWATAN BERKALA
PADA
DIESEL ENGINES

Dr. Ir. Viktor Malau, DEA.

Mechanical and Industrial Engineering Dept.
GADJAH MADA UNIVERSITY
2019
PERAWATAN BERKALA MELIPUTI:
1. PELUMASAN
2. PERAWATAN SISTEM PELUMASAN
3. PERAWATAN SISTEM BAHAN BAKAR
4. PERAWATAN SISTEM UDARA
5. PERAWATAN SISTEM PENDINGINAN
6. PERAWATAN SISTEM LISTRIK
7. PENGOKOHAN BAUT-BAUT UTAM
 A. PELUMASAN
1. Bak Minyak Pelumas
a. Periksa jumlah minyak pelumas setiap mesin mau dihidupkan,
b. Ganti minyak pelumas sesuai petunjuk / SOP, mesin baru atau
mesin baru overhaul membutuhkan penggantian minyak
pelumas yang lebih sering.

2. Minyak Pelumas Dari Pompa Bahan Bakar

a. Periksa jumlah minyak pelumas setiap mesin mau dihidupkan,
b. Ganti minyak pelumas sesuai petunjuk / SOP, mesin baru atau
mesin baru overhaul membutuhkan penggantian minyak
pelumas yang lebih sering.
3. Governor Pneumatik
a. Supaya diagfragma tidak cepat rusak, perlu diberi minyak
pelumas khusus, 3 sampai 5 tetes (diaphragm oil) secara
berkala,
b. Jangan menggunakan minyak pelumas mesin.

4. Governor Mekanis
a. Periksa pelumas secara berkala, perhatikan bila ada kebocoran.

5. Minyak Saringan Udara

a. Untuk saringan dengan “oil bath”, periksa minyak pelumas
secara berkala,
b. Ganti minyak pelumas secara berkala.
6. Starter
a. Lumasi bantalan motor starter secara berkala.
7. Puli Penegang Tali Kipas Udara
a. Bila mesin menggunakan puli pengatur tegangan belt, puli
berputar bebas pada bearing.
b. Berikan grease pada bearing secara berkala.

B. PERAWATAN SISTEM PELUMASAN

1. Bak Minyak Pelumas
a. Bak minyak pelumas dibersihkan secara berkala,
b. Saringan isap pompa minyak pelumas dibersihkan dengan
minyak ringan atau minyak cuci.
2. Saringan Minyak Pelumas
a. Setelah mengganti saringan minyak pelumas, cucilah rumah
filter dengan minyak ringan atau minyak cuci,
b. Kotoran berupa serbuk logam (berwarna putih atau warna
tembaga) menunjukkan adanya keausan pada bantalan.
c. Bila keausan cukup parah, lakukan perbaikan.

3. Tekanan Minyak Pelumas

Bila tekanan minyak pelumas tidak mencapai yang disyaratkan
oleh pabrik pembuatnya, matikan mesin dan periksa hal-hal berkut:
a. Apakah isi bak minyak pelumas masih cukup ?
b. Apakah ada kerusakan pada pipa atau alat pengukur tekanan
minyak pelunmas ?
c. Apakah ada kebocoran minyak pelumas pada saluran-
salurannya ?
d. Apakah pompa minyak pelumas bekerja baik, atau apakah
udara masuk ke dalam saluran minyak pelumas ?
e. Apakah ada bantalan yang rusak ?
f. Apakah alat pengatur tekanan minyak pelumas bekerja baik ?
Biasanya kotoran dalam saluran minyak pelumas menyebabkan
gangguan pada sistem pelumas.
 C. PERAWATAN SISTEM BAHAN BAKAR

1. Saringan Bahan Bakar

a. Bersihkan saringan dari debu, air dan endapan secara berkala,
b. Ganti elemen saringan secara berkala.

2. Saringan Pipa Isap Pompa Bahan Bakar

a. Saringan harus dibersihkan secara berkala.

3. Pembuangan Udara
Udara dalam bahan bakar akan mengganggu kelancaran kerja
mesin, dan sukar di start. Pembuangan udara dilakukan dengan
cara:
3. Pembuangan Udara
Udara dalam bahan bakar akan mengganggu kelancaran kerja
mesin, dan sukar di start. Pembuangan udara dilakukan
dengan cara:
a. Kendorkan baut pembuang udara pada saringan bahan
bakar, dan selanjutnya gerakkan pompa (tangan) pengisi
bahan bakar. Setelah udara keluar, kencangkan kembali
baut pembuang udara,
b. Kendorkan sekrup pembuang udara pada pompa sehingga
udara dapat keluar dari dalam penyemprot bahan bakar.
c. Kendorkan sekerup penyambung pipa penekan bahan bakar
pada penyemprot bahan bakar. Setel pengatur bahan bakar
pada posisi penyemprotan maksimum, lalu putarlah poros
engkol dengan motor starter. Apabila bahan bakar yang keluar
melalui sekerup tsb tidak berbusa, hal menunjukkan bahwa
bahan bakar sudah bebas udara.

4. Pemeriksaan dan Penyetelan Penyemprot Bahan Bakar

Periksa penyemprot bahan bakar secara berkala. Periksa
penyemprot bahan bakar bila gas buang, atau pembakaran
berlangsung tidak normal.
 D. PERAWATAN SISTEM UDARA
1. Saringan Udara Dengan Minyak
a. Matikan mesin (saat akan membersihkan saringan udara) agar
debu dan kotoran tidak masuk mesin,
b. Kotak saringan pendahuluan biasanya transparan, shg debu &
kotoran yang ada di dalamnya terlihat dengan jelas. Periksa dan
bersihkan tiap pagi.
c. Minyak yang menjadi kental pertanda mengan-dung banyak
debu. Gantilah saringan walaupun belum waktunya.
d. Pakailah minyak ringan atau minyak tanah untuk mencuci kotak
saringan dan elemennya
2. Saringan Udara Dengan Saringan Kertas
a. Matikan mesin sebelum membuka saringan udara
b. Bersihkan saringan secara berkala, dengan meniupkan udara
tekan pada bagian dalamnya,
c. Ganti elemen saringan secara berkala.

3. Menyetel Celah Bebas Katup

a. Untuk mesin baru atau baru overhaul, periksa dan setel celah
bebas katup,
b. Pemeriksaan dan penyetelan celah bebas katup harus juga
dilakukan bila terdengar bunyi tidak normal, terutama pada
putaran rendah.
4. Mengukur Tekanan Kompresi di Dalam Silinder
Pengukuran sebaiknya dilakukan oleh bengkel, yang biasanya
memiliki alat yang diperlukan. Penurunan tekanan kompresi
diakibatkan oleh kebocoran sebagai akibat dari:

a. Kontak tak sempurna antara katup dan dudukannya,

b. Keausan dinding silinder,
c. Kerusakan ring kompresi, atau macetnya ring kompresi di
dalam alurnya.
d. Dll.
E. PERAWATAN SISTEM PENDINGINAN
1. Radiator
a. Periksa volume air pendingin,
b. Bersihkan radiator dan mesin dari kerak dan kotoran dengan
cairan pembersih atau soda kaustik
c. Jika konstruksi pipa air pendingin tidak sederhana, maka ada
kemungkinan terdapat udara dalam air pendingin. Udara dapat
dikeluarkan dengan jalan membuka katup pembuang udara,
d. Bersihkan debu dan kotoran yang melekat pada sirip radiator
dengan meniupkan udara tekan.
2. Tegangan Tali Kipas Udara
a. Periksa dan setel tegangan tali kipas udara secara berkala. Bila
tali kipas kendor, maka mengurangi efektifitas pendinginan dan
tali kipas cepat rusak. Tali kipas terlalu kencang akan
menimbulkan kerusakan pada bantalan pompa air pendingin
dan generator serta tali itu sendiri.
b. Periksa apakah tali kipas udara masih baik, bersihkan dari
minyak dan gemuk.

3. Termostat
a. Bila suhu air pendingin terlalu tinggi atau rendah, maka hal itu
dapat disebabkan oleh rusaknya termostat.
 F. PERAWATAN SISTEM LISTRIK
1. Generator
Generator arus searah (DC), komutatornya harus dirawat.
Generator arus bolak balik (AC), slip ring dan sikat harus diperiksa
dan diganti secara berkala.
Dalam hal generator arus searah:
a. Periksa sikat-sikatnya dengan cermat dan bersihkan dari debu
karbon.
b. Periksa komutator secara berkala.

2. Motor Starter
a. Periksa dan rawat sikat dan komutatornya,
b. Periksa keausan pada koplingnya
3. Baterai
Tegangan baterai dapat berkurang walaupun sedang tidak
digunakan.
a. Bukalah tutup baterai dan periksa air baterai,
b. Dengan mengukur berat jenis air baterai, akan dapat diketahui
muatan baterai,
c. Usahakan baterai dalam keadaan bersih dan kering,
d. Perhatikan kebersihan sambungan pada terminalnya,
e. Usahakan bagian atas baterai bebas dari logam, untuk
mencegah hubung singkat.
 G. PENGOKOHAN BAUT-BAUT UTAMA
1. Kepala Silinder
Untuk mesin baru, atau mesin baru ganti paking kepala silinder,
periksa dan kokohkan baut kepala silindernya. Pergunakan kunci
torsi sesuai dengan urutan dan torsi yang diberikan pada buku
manualnya.

2. Baut Bantalan Utama dan Pangkal Batang Penggerak

Saat bak minyak pelumas dan saringan isap dibersihkan, dan
dipasang kembali maka perlu pengokohan baut-bautnya dengan
kunci torsi.
3. Baut Lainnya
Periksa keadaan baut atau sekerup roda gaya, pipa bahan
bakar, penumpu mesin dan lain-lain, terutama komponen yang
bergerak dengan menggunakan kunci torsi.
 GAS EMISSION
PADA
DIESEL ENGINE COMBUSTION
Gas buang dari gas engine merupakan gangguan pada lingkungan.
Komponen gas buang yang membahayakan antara lain:

1. Asap hitam,
2. Hidrokarbon tak terbakar UHC,
3. Karbon monoksida CO,
4. Oksida nitrogen NO dan NO2
Oksida nitrogen NO dan NO2 biasanya dinyatakan dengan NOx.
Jika dibandingkan dengan motor bensin, gas buang motor diesel
tidak banyak mengandung CO dan UHC. Kadar NO2 jauh lebih
rendah dibandingkan NO. Jadi dapat dikatakan bahwa komponen
utama gas buang yang membahayakan dari motor diesel adalah
NO dan asap hitam.
Hal berbahaya lainnya:
• Asap putih juga berbahaya (bersifat sementara). Asap putih
terdiri dari kabut bahan bakar atau minyak pelumas yang
terbentuk pada start dingin.
• Asap biru karena adanya bahan bakar tak terbakar atau tak
terbakar sempurna, terutama pada periode pemanasan mesin
atau pada beban rendah.
• Bau kurang sedap yang dapat mengganggu lingkungan.
• Bahan bakar dengan sulfur tinggi, sebaiknya tidak digunakan
karena menimbulkan SO2 dalam gas buang.
 EMISI GAS NOx
NO merupakan reaksi antara N2 dan O2 pada suhu tinggi (suhu >
2000 oC).
O2 → 2O
N2 + O2 → NO + N
N + O2 → NO + O.
Penguraian NO menjadi N2 dan O2 sangat lambat walaupun suhu
tinggi. Hal ini tidak terjadi dalam waktu singkat atau dalam satu
siklus pembakaran. NO sangat berbahaya karena mengganggu
saraf pusat. Adanya O2 akan membentuk NO2. Gas NO2 ini
mengeluarkan bau merangsang yang dapat mengganggu paru-paru
(edema paru-paru) dan bronchitis.
• Sinar matahari (dengan udara yang mengandung NO dan UHC)
akan menyebabkan terbentuk kabut asap foto kimia
(photochemical smog) yang menyebabkan polusi udara,
terutama pada kota-kota besar.
• UHC terutama disebabkan oleh motor-motor bensin, sedang NO
terjadi pada reaksi pembakaran suhu tinggi pada motor bakar,
pusat listrik, pabrik.
• Komponen utama dari kabut asap adalah ozon O3, aldehyde
RCHO dan peroxy-acyl-nitrate RCO3NO2.
• CH3CO3NO2 yang biasa disingkat dengan PAN sangat
memedihkan mata dan terjadi bersama formaldehida HCHO.
• RCO3NO2 dan O3 merupakan oksidator sangat kuat (oksidator
foto kimia). O3 menyebabkan edema paru-paru.
Proses fotokimia dalam suatu sampel gas buang mobil penumpang
 Ruang bakar terbuka
Putaran 2500 rpm
X 1000 ppm CHC

X 1000 ppm NO
X 100 ppm NO2

Konsentrasi komponen polusi gas buang

motor diesel putaran tinggi
Pembentukan kabut asap lewat proses fotokimia
 DIESEL ENGINE EMISSIONS CONTROL
(REDUCTION)

METHODS
1. Perawatan secara baik dan benar (Proper engine maintenance)
2. Modifikasi Mesin (Engine design modifications)
3. Bahan bakar berkualitas (Improved fuel quality)
4. Penanganan gas buang secara baik (Use of exhaust technology)
5. Ventilasi cukup (Good ventilation practices)
 Diesel Engine Maintenance Practices
1. Lakukan repair/perawatan Preventive and predictive secara ter-
schedule dan adjustment pada setiap komponen mengikuti program
perawatan dasar (basic maintenance program),
2. Inspeksi dan service dilaksanakan pada tiap komponen mesin
secara ter-schedule dan setiap 250 jam kerja,
3. Inspeksi menyeluruh dari mesin meliputi komponen berikut yang
dapat mengontrol emisi gas buang:
a. Sistem saluran udara masuk (intake air system)
b. Sistem gas buang (exhaust system)
c. Engine ♦ stall speed at full load, rated speed
♦ valve clearance
♦ electrical systems
d. Sistem bahan bakar (fuel system).
• Operator mesin / equipment merupakan ujung tombak
perawatan (fist line maintenance)
• Setiap pergantian shift, operator melakukan pengecekan awal
sesuai checklist yang ada, dan setelah lengkap, ditandatangani
dan kemudian diserahkan kepada pengawas (supervision).
• Secara khusus, hal yang mutlak diperhatikan adalah saringan
sistem udara masuk mesin, kondisi mesin, pelumas, rem dan
sistem pemadam kebakaran.
 Diesel Engine Maintenance Practices
Control of Emissions

1. Salah satu faktor penting dalam perawatan adalah

membersihkan saluran udara masuk secara reguler,
2. Saringan tersumbat akan meningkatkan fuel / air ratio sehingga
konsentasi partikel dalam gas buang akan meningkat,
3. Dengan cara serupa, dust-laden air mengakibatkan keausan
mesin dan meningkatkan DPM (diesel particulate matter).
 Control of Emissions: Engine Technology

1. Electronic Controls: Campuran bahan bakar dan udara

dioptimalkan untuk menurunkan emisi.
2. Modified Engine Seals, Rings and Pistons: Hal ini akan
menurunkan konsumsi bahan pelumas, dimana pelumas berkontribusi
terhadap emisi partikel organik (organic particulate emissions).
3. Turbocharging: Mengoptimalkan komsumsi energi / power, emisi
dan performance.
4. Fuel Injection System in excess of 1500 atm: Elemen kritikal untuk
mengontrol emisi mesin.
 Particle Instruments for Engine Emissions
1. Scanning Mobility Particle Sizer (SMPS & nano-SMPS)
2. Electrical Low Pressure Impactor (ELPI)
3. Condensation Particle Counter (CPC)
4. Engine Exhaust Particle Sizer (EEPS)
5. Quartz Crystal Microbalance (QCM)
6. Tapered Element Oscillating Microbalance (TEOM)
7. Micro-Orifice Uniform Impactor (MOUDI & nano-MOUDI)
8. Solid Particle Measurement System (SPMS)
9. Electro-Spray Particle Generator (ESPG)
 SUPERCHARGER DAN TURBOCHARGER

Superchager atau Turbocharger dimaksudkan untuk menaikkan tekanan

udara masuk ruang bakar. Kenaikan tekanan ini akan menaikkan
kerapatan udara masuk (tekanan efektif pembakaran), sehingga tenaga
yang dibangkitkan mesin meningkat.
Tenaga penggerak SUPERCHARGER diambil dari tenaga mesin itu
sendiri dengan sistem transmisi, sedang tenaga penggerak
TURBOCHARGER diambil dari tenaga gas buang hasil pembakaran.
Gas hasil pembakaran yang keluar dari mesin dimanfaatkan untuk
memutar turbin, dan selanjutnya turbin tersebut digunakan untuk
memutar TURBOCHARGER.
• Meningkatkan tekanan udara masuk ke setiap silinder.
• Superchargers: digerakkan oleh poros engkol mesin dengan
sistem transmisi.
• Turbochargers: digerakkan oleh gas buang yang keluar dari
silinder.
• Meningkatkan massa uadara masuk mesin sehingga efisiensi
termal naik (penghematan bahan bakar) dan emisi.
• Turbochargers harus beroperasi pada temperatur dan
kecepatan tinggi.
• Variable Geometry Turbochargers
Penggunaan TURBOCHARGER dapat mengurangi kerugian energi
panas hasil pembakaran sebesar 8 – 10 %.

Udara keluar dari turbo-

charger didinginkan terlebih
dahulu sebelum masuk ruang
bakar.
 EMISSION
Engine
Performance

Turbocharging System
Fuel injection system
Brake Mean Effective Pressure
Acceleration value (g-value)
Little or no influence
Bore & stroke
Number of cylinders
RPM
V-engine vs. in-line
 Turbocharger Design

Process of the air flow:

 Bagian-bagian
motor Diesel
Bagian utama :
1. Kepala silinder
2. Blok silinder
3. Piston/torak
4. Batang torak
5. Poros engkol
6. Bak engkol
7. Oil pan (Karter)
8. Pompa oli
 Cylinder head
Air cleaner Breather cap

Rocker arm
Choke Valve spring
Valve guide
Parts of an Throttle Pushrod

Intake manifold
IC Engine Exhaust manifold
Sparkplug

Combustion chamber
Tappet
Piston rings Dipstick
Piston Cam
Wrist pin
Camshaft
Cylinder block
Connecting rod Water jacket
Oil gallery to piston Wet liner
Oil gallery to head
Connecting rod bearing
Crankcase
Crankpin
Crankshaft Main bearing

If you scored: Oil pan or sump

25 - 32 You are a certified Gear Head
15 - 24 Change your own oil
10 - 14 You really need this class
<10 Take your car to “Jiffy Lube”
Prinsip kerja mesin 4 tak

Satu siklus kerja = 4 x langkah torak,

atau 2 x putaran poros engkol
 Mesin 4 Tak
Intake Valve Exhaust Valve 4
1 2 Exhaust 3
Intake
Manifold Manifold

Spark
Cylinder Plug

Piston

Connecting
Crank
Rod
Crankcase

Power Stroke Exhaust Stroke

Intake Stroke
Intake valve opens,
admitting fuel and air.
Exhaust valve closed
for most of stroke
Compression Stroke
Fuel-air mixture burns, Exhaust valve open,
Both valves closed,
increasing temperature exhaust products are
Fuel/air mixture is
and pressure, expansion displaced from cylinder.
compressed by rising
of combustion gases Intake valve opens
piston. Spark ignites
drives piston down. Both near end of stroke.
mixture near end of
valves closed - exhaust
stroke.
valve opens near end
of stroke
 Prinsip kerja mesin 2 tak

Satu siklus kerja = 2 x langkah torak,

atau 1 x putaran poros engkol
 2 Stroke Process

Compression Combustion Exhaust Scavenging

(ports closed) (ports closed) (intake port closed) and Intake
Air Taken Into (ports open)
Crankcase
Air compressed in crankcase
Mesin 2 tak
 Venturi-type Carburetor

Air/Fuel Mixture To Engine

Bernoulli Effect:
P+1/2 rV2 = Constant Throttle Plate

Atomized Fuel

Fuel Inlet Valve Stem

Float Venturi

Bowl Choke Plate

Fuel Inlet Air

Constant level is
Nozzle
maintained in bowl -as
float moves down,
valve stem moves down, Metering Orifice
allowing more fuel into
bowl, float moves up and
closes valve
Sistem injeksi solar :
-Pompa injeksi
-Injektor dan Nosel
COMMON RAIL SYSTEM
Diesel dengan COMMON RAIL
Injektor dg solenoid
valve
 Fuel Injection (electronic, multi-port)

Monitored Engine
Operating Conditions:
TRIGGER COMPUTER Manifold Pressure
Engine Speed
Air Temperature
Coolant Temperature
Acceleration
INJECTOR DRIVE UNIT

Pressure Regulator Fuel Fuel

50 psi typical Filter Pump

Injectors

FUEL TANK
Kawengan Chemical Composition Fuel Gas
COMPONENT SYMBOL MOLE (%)
Carbon Dioxide CO2 0.4
Nitrogen N2 0.74
Methane CH4 85.51
Ethane C2H6 6.46
Propane C3H8 4.08
Iso-Butane C4H10 0.08
n-Butane C4H10 1.13
Iso-Pentane C5H12 0.35
n-Pentane C5H12 0.28
Hexanes Plus C6H14 0.25
Two Stroke Engine
Two Stroke Engine
Statements
• Caterpillar
• Cummins
• Detroit Diesel
• Ford
• GM Motors
• International
• John Deere
 IMPROVEMENT OF
EFFECTIVE DIESEL OPERATION
1. Implementation and use of modern engines
2. Improved fuel quality
3. Improved exhaust control technology
4. Ventilation design and practices
DIESEL ENGINE MAINTENANCE
- Emissions Regulations -

• Emissions Reduction Technology

• Cooled Exhaust Gas Recovery
• ACERT by Caterpillar
- Advanced Combustion Emissions Reduction Technology
DIESEL ENGINE
• Maintenance Management Guidelines
MAINTENANCE • Gallons of Fuel Consumed
Significant Factors • Develop Planned Maintenance Schedule

• Application
• Installation Criterion
• Load Factors • Ultra Low Sulfur Diesel
- Low Lubricity
•Oil Change Interval - Additives
•Scheduled Oil Analysis - Macrobal Growth
•Antifreeze
•Long Life
•Coolant Analysis • Operation & Maintenance Guide
Motor gas Cat 3412 NA di Kawengan
Caterpillar & Co. Ltd USA

PT. Pertamina DOH Jawa Bagian Timur wilayah Kawengan

Saringan Bahan Bakar
 Control of Emissions, Case study

1. All of the ore handling machines at Inco are derated

engines. Derating results in significantly lower emission
levels and longer engine life,

2. Some 75% of large ore handling machines are electroni-

cally controlled turbocharged units.
– The emissions from these engines are significantly
lower than those from conventional, indirect injection,
naturally aspirated engines:
• on average 50 % reductions in DPM emissions
• on average 20 % reductions in NOx emissions
 Diesel Engine Maintenance Practices
Exhaust Systems
1. All diesel engines at Inco are equipped with a diesel
oxidation catalyst (DOC),
2. DOC oxidize CO and HC, diesel odour, as well as the
volatile organic fraction of DPM are also diminished – but
they (DOC’s) have no effect on the reduction of solid
carbon core of DPM,
3. At every schedule inspection, the complete exhaust
system is checked for leaks, cracks, holes and loose
connections – since dented/plugged exhaust pipes results
in engine overheating which leads to an increase in
emissions
 Diesel Engine Maintenance Practices
Fuel Systems
1. The important emission-related fuel properties for
controlling diesel particulate matter emissions are sulphur
content, cetane number and aromatic hydrocarbon (HC)
content,

2. Currently, Inco uses the fuel with sulphur content of less

than 0,05%. This was found to result in:
• reduced emission of sulphate fraction of DPM, and SO2
• prolonged engine life
• better fuel economy
• reduced corrosion of exhaust components...
3. Higher cetane number, reduced aromatic hydrocarbon
content and lower distillation temperature of the fuel
result in lower emissions of nitrogen oxides and total
particulate matter,
4. The fuel used at Inco meets the following criteria:
– Aromatic content of less than 20 %
– Cetane number more than 40
– 90% dist. temperature is less than 288 oC
5. The purity of the fuel supplied to injection pump and
injectors was found to be essential, since even very
small quantities of dirt in the fuel can damage the
injection system leading to an increased emissions.
 Diesel Engine Maintenance Practices
Operator & Mechanic Training
1. Operator and mechanic training is essential to safe and
efficient operation of trackless equipment,
2. A heavy duty equipment mechanic apprenticeship
program comprising 2 years of post secondary school
education (graduates are HDEM Technicians) including
exposure to classroom “hands on” training, and 7500
hours in the field training, is in place at Inco,
3. All successful applicants that are hired as incumbent
trades people pass a series of aptitude and behavioural
tests as well as a hands on demonstration of skill.
 Ventilation Practices
1. In hard rock mining, mines must be ventilated to control
the working environment with respect to heat and
humidity, dust created by mining operations, emissions
from diesel engines and fumes from blasting operations,
2. These requirements have always been understood, the
specific criteria have become more stringent with the
passage of time,
3. The volume of air required at each diesel unit is regulated
by Ontario Occupational Act and must be at least 100 cfm
per hp of engine as operated in work place,
4. Inco practice is to design 125 cfm per hp to assure that
the legal requirement are met,

5. Ore body ventilation layouts are made to avoid ventilating

work areas in series, with the same airflow,

6. To conclude, the trend in metal mining during the last 30

years toward mechanization and high tonnage production
methods has greatly increased air flow requirements.
 Diesel Emission of
Total Hydrocarbon Emission (THC)
1. Heated Flame Ionization Detector
2. H2 + Air → Flame
3. Ionization Proportional to Carbon Atoms
4. Sample Transfer at 375°F, 190°C
5. Heated Filter
6. Overflow Calibration and Span
7. Equal Response to Paraffins, Olefins, Aromatics
8. Variation in Response to HC + O2 or N2 Atoms
9. Linear Response
10.Wet