No existe un único criterio.

Si tiene en mente utilizar el rollo para soldadura MIG en una

superficie limpia y libre de grasas y otros contaminantes, debe escoger un rollo apropiado para
ello. Si, por el contrario, las superficies a soldar estarán contaminadas, necesitará un producto
más caro, que permita soldar bajo esas condiciones.

Básicamente existen tres criterios a la hora de elegir el rollo para soldadura MIG apropiado: su
composición química, su diámetro y su relación calidad-precio. Veremos a continuación los
aspectos a tener en cuenta según cada uno de esos parámetros de selección.

1. Composición química
a. Homogeneidad

Es sumamente importante que la composición química sea homogénea a lo largo de todo el

rollo de alambre. ¿Por qué? Simple: con un rollo para soldadura MIG cuya composición no
varíe a lo largo del alambre y de los otros rollos, es posible establecer parámetros óptimos en la
máquina para determinadas piezas y operaciones.

Piense que de ese modo se reducirán los tiempos de trabajo, los errores y, con ello, los costos
operativos y de producción.

b. Formación de escoria

Busque aquellos rollos de alambre para soldadura MIG que contengan elementos químicos
tales como aluminio, manganeso, silicio, titanio y zirconio, que facilitan la eliminación del
exceso de oxígeno formando una escoria que puede eliminarse luego de la operación con
facilidad, ya que, al ser menos densos que el material de aporte, ascienden hasta la superficie,
desde donde es posible retirarlos con el uso del martillo.

c. Material

Esto parece obvio al principio, pero si va a soldar aluminio, utilice alambre de aluminio; si
soldará acero al carbono, utilice el alambre indicado para tal material. Por ejemplo, los
alambres ER70S-3 y ER70S-6 se utiliza para unir piezas de acero al carbono, pero no acero
inoxidable.
Al mismo tiempo, el ER70S-3 se utiliza para aceros que han sido debidamente desengrasados y
limpiados. El ER70S-6, en cambio, puede utilizarse en aquellos casos en donde esa operación
previa no es posible.

Un rollo de alambre para soldadura MIG de tipo ER70S-6 y de diámetro 0,76mm:

permite soldar acero al carbono.

El rollo de alambre ER70S-6 es más caro que el ER70S-3, pero asegura una mayor calidad en
la soldadura, debido a sus características químicas y a la mayor presencia de desoxidantes.

Existen alambres especiales para soldar sin gas argón —o la mezcla de argón y dióxido de
carbono—, pero, además de ser más caros debido a la inclusión de un núcleo de fundente,
producen más salpicaduras y hacen difícil visualizar correctamente el charco de material, con
lo cual la soldadura tenderá a ser menos confiable y prolija.

Tipo de
Aplicaciones y consideraciones
alambre

Utilícese con gas CO2 o bien C-25 (75% argón, 25% dióxido de carbono).

Al usarlo con CO2 se logra mayor penetración, aunque el C-25 logra menos
salpicaduras.
ER70S-6
Sólo se puede utilizar correctamente en interiores, sin vientos.

Permite soldar chapas delgadas, como 0,8 mm, más fácilmente que los
alambres con fundente como el E71T-GS.
 No requiere gas.

Indicado para soldar en exteriores, en condiciones de vientos.

E71T-GS
Permite soldar piezas oxidadas, sucias o pintadas.

Alcanza temperaturas más altas que el ER70S-6, por lo que no está indicado
para espesores menores a 1,5 mm.

Debe utilizarse sólo con gases argón o mezclas de argón y helio.

ER4043
ER5356 ER5356 es más rígido, permitiendo mejores soldaduras y una alimentación
más confiable.

ER308 Debe usarse con mezcla de gases argón, helio y dióxido de carbono.

ER308L Permite soldar distintos aceros inoxidables: AISI 301, 302, 304, 305 y 308.

2. Diámetro
Otro factor importante a tener en cuenta es la homogeneidad del diámetro en el alambre para
soldar. Una variación abrupta en su medida (provocada por la necesidad de unir un alambre
con otro en el proceso de fabricación del rollo) puede provocar variaciones súbitas de la
corriente eléctrica, con lo cual quedará comprometida la calidad de la soldadura.

En la siguiente tabla se muestran los diámetros comerciales más comunes y el espesor del
material a soldar apropiado para cada uno de ellos.

Diámetro del alambre, en mm/pulgadas

Espesor del material a soldar, en mm
0,6/.023 0,75/.030 0,9/.035

0,8 Sí Sí No
1 Sí Sí No

1,25 Sí Sí Sí

1,5 No Sí Sí

2 No Sí Sí

3,25 No Sí Sí

4,75 No No Sí

6,5 No No Sí

3. Relación calidad-precio
La regla de oro es: siempre que sea posible, compre la mejor calidad disponible y elija las
marcas que le generen confianza. Un alambre de soldadura MIG de baja calidad puede
significar una mala soldadura o, aún peor: una falla estructural y el daño al equipo de
soldadura, por fusión del alambre con la boquilla de la antorcha o por atascos en el
alimentador.

4. Presentación
Si bien es un factor menor para el profesional o hobbista que soldará ocasionalmente, para
quienes tienen un taller y sueldan con la tecnología MIG a diario, la presentación del alambre
para soldar es importante.

Si tiene pensado realizar muchos trabajos en forma continuada, seguramente le convenga

realizar una inversión inicial y comprar una caja o un tambor, que contienen mucho más
alambre que los rollos individuales. En este caso tenga siempre presente la seguridad, y
recuerde desconectar el artefacto luego de trabajar, ya que es posible que el alambre quede
energizado.
Si suelda ocasionalmente, compre los rollos chicos, que ocupan poco espacio y, en las
máquinas pequeñas y semi-profesionales permiten instalarlos en su interior.

Preguntas frecuentes
¿Cuántos metros de alambre para soldadura MIG hay
en un rollo de tantos kg?
La respuesta depende del diámetro y material del alambre para soldar. La siguiente tabla
brinda la longitud de un rollo de alambre en función del peso, clasificada por los materiales y
diámetros más comunes.

Longitud según material, en metros

Peso en kg Diámetro en mm
Acero Acero inox. Aluminio Cobre

0,5 0,6 220 212 627 190

0,9 0,6 440 423 1254 380

4,5 0,6 2199 2116 6270 1903

20 0,6 9676 9325 27592 8374

0,5 0,75 129 124 369 112

0,9 0,75 259 249 737 224

4,5 0,75 1293 1244 3688 1119

20 0,75 5690 5475 16224 4925

0,5 0,9 95 91,5 271 82

0,9 0,9 190 183 541 164

4,5 0,9 950 915 2709 822

20 0,9 4180 4023 11919 3615

0,5 1,15 57,5 55 1640 50

0,9 1,15 115 110 327,5 99,5

4,5 1,15 574,5 552 1639 497

20 1,15 2528 2433 7210 2187,5

0,5 1,5 32,3 31 92 28

0,9 1,5 64,5 62 184 56

4,5 1,5 323,5 311 922 279,5

20 1,5 1422 1369 4056 1230,3

¿Es posible soldar bronce?

Sí, pero ¡cuidado! En español se designa como bronce a distintas aleaciones de cobre con uno
de estos metales: aluminio (cuproaluminio), arsénico (bronce arsenical), cinc (latón), cobalto
(bronce sol) y estaño (bronce propiamente dicho y bronce para armas). También existe una
polialeación de cobre con hierro, estaño o cinc con antimonio, bismuto o plomo que se utiliza
para fabricar campanas musicales. En inglés, el bronce propiamente dicho se llama bronze, y el
latón, brass.

Es muy común la confusión entre ambos materiales, lo cual lleva muchas veces a elegir en
forma inapropiada el electrodo, el método y la técnica de soldadura.
La recomendación es utilizar el método TIG para estos metales, aunque existen algunos
alambres MIG que permiten soldar aleaciones como cuproaluminio (alambres tipo CuAl-A2)
y latón (alambres tipo CuZn-C). Para el latón, utilice alambres tipo CuSi-A (cobre silicio).

Una opción es utilizar la técnica de soldadura fuerte (aportar un metal aleable a ambas partes),
que, en el caso del bronce, puede ser aluminio.

¿Cómo hago para soldar galvanizados?

Sin importar el metal base, la cobertura de cinc representa un peligro serio al soldar, debido a
los gases que se producen.

Para ello es muy importante contar con alambre tipo FCAW (con núcleo de fundente), que
permite soldar sin gas, con una buena ventilación directa que aleje del operario cualquier tipo
de gas que se produzca. El material del alambre, como siempre, debe corresponderse con el de
los elementos a soldar.

Lo ideal es colocar un ventilador detrás y al costado del operario y, si es posible, un extractor

de gases. Aún con estas precauciones el uso de mascarilla es obligatorio para este material.

Si es posible, lije antes las superficies a soldar, de tal modo que la presencia de cinc en la
superficie sea mínima.

Conclusión
La compra debe regirse en primer lugar por el material a soldar, y por la disponibilidad de una
garrafa de gas adecuado (para generar la atmósfera protectiva en torno a la soldadura). Luego
debe tenerse en cuenta el diámetro, en función del espesor de los materiales a unir, y finalmente
el precio y la presentación (carretel, tambor, caja).

La correcta elección de acuerdo a esta guía le permitirá una mejor soldadura, más confiable y
duradera, y más prolija.

Cómo seleccionar una antorcha MIG/MAG?

on: 2 de agosto de 2015En: Soldadura5 Comentarios
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La diversidad de antorchas para soldadura MIG/MAG que ofrece actualmente el mercado

exige una consideración cuidadosa de sus características técnicas, tamaño, componentes y
requisitos de la aplicación.

Por lo tanto, la selección de una antorcha MIG/MAG debe efectuarse con la misma atención
a los detalles como la propia fuente de alimentación, ya que no solo es fundamental para la
calidad de la propia soldadura y la productividad del usuario, sino que puede ayudarnos a
reducir los costos operativos.

Recientemente publicamos un artículo sobre los detalles generales a tener en cuenta a la hora de
elegir una antorcha para soldadura por arco protegida con gas. La soldadura MIG/MAG es
uno de los procesos fundamentales de los procesos por arco eléctrico y podemos consultar este
artículo para conocer lo que debemos considerar cuando deseamos adquirir un equipo para este
tipo de soldadura.

Ahora vamos a concentrarnos exclusivamente en lo que debemos buscar cuando pensamos en

adquirir una antorcha MIG/MAG acorde con nuestras necesidades.

Tipos de antorchas MIG/MAG

La elección de una antorcha MIG/MAG va más allá de los modelos enfriados por aire o por
agua que ya detallamos oportunamente. Recordemos que en este tipo de soldadura se emplea un
electrodo consumible que se alimenta a la antorcha mediante diversos mecanismos. Veamos
entonces una serie de opciones básicas de antorchas para soldadura MIG/MAG y lo que
debemos saber acerca de cada una.

Antorchas con sistema refrigerado por aire

Tal como adelantamos, las pistolas enfriadas por aire usan aire ambiente y gas protector para
disipar el exceso de calor. En estas antorchas, el cable de alimentación contiene mayor cantidad
de cobre para impedir que la camisa del cable se funda o se queme. Por lo tanto, las pistolas
enfriadas por aire resultan más pesadas y menos flexibles. Sin embargo, son más cómodas,
sencillas y económicas, y suelen estar disponibles con capacidades nominales de 150 a 600
amperios.
Antorchas con sistema refrigerado por agua

Como hemos visto anteriormente, estas pistolas son más livianas y flexibles que las enfriadas
por aire porque el cable contiene menos cobre. Sin embargo, requieren de mangueras y un
receptáculo para el almacenamiento y circulación del agua, lo que reduce su portabilidad.
Pueden adquirirse dentro de un rango de 300 y 600 amperios.

Antorchas con sistema de empuje y arrastre (“push-pull”)

Disponibles en diseños enfriados por aire y por agua, son particularmente útiles para la
soldadura de aleaciones blandas tales como aluminio, acero de diámetro pequeño, bronce al
silicio y alambres tubulares (normalmente, el aluminio sólo debería soldarse con una pistola por
empuje y arrastre o una pistola porta carrete). También son una excelente opción cuando
debemos soldar a gran distancia de la fuente de alimentación, generalmente, entre 5 y 10
metros, aunque hay modelos que llegan a los 15 metros. Esto no siempre es ideal, pero es útil
cuando se presentan problemas de accesibilidad.

Antorcha por empuje y arrastre tipo pistola

Los sistemas por empuje y arrastre cuentan con un motor de empuje en el alimentador que
funciona conjuntamente con un motor de arrastre en la antorcha, lo que permite la
alimentación del electrodo a través del tubo guía correspondiente de manera eficaz y con
mínima resistencia. No obstante, para que estos sistemas funcionen, el alimentador y la pistola
deben ser compatibles. Los fabricantes ofrecen antorchas por empuje y arrastre provistas con
mangos tipo cuello de cisne y o mangos tipo pistola para satisfacer las demandas de las
aplicaciones y las preferencias del soldador.

Antorcha con sistema porta carrete (“spool”)

Estas antorchas tienden a mejorar la alimentación de alambres blandos al disponer una pequeña
bobina de alambre, generalmente de medio kilo de peso y 10 cm de diámetro, en una antorcha
de tipo pistola. Puesto que las antorchas porta carrete sólo necesitan alimentar el electrodo poco
antes de entrar en contacto con el charco de soldadura, eliminan problemas, tales como el
enredamiento, creados al empujar electrodos blandos a través de una pistola común. Este tipo
de antorcha es particularmente útil en la soldadura de aluminio. En comparación con un
sistema por empuje y arrastre, que es más adecuado para la soldadura de producción, una
pistola porta carrete es más apropiada para aplicaciones de mantenimiento, reparación e
inspección, donde la soldadura es ocasional y, frecuentemente, se realiza a menores amperajes.

Figura 2 – Antorcha con sistema porta carrete

La ventaja de una pistola porta carrete es la flexibilidad. Los ciclos de trabajo son
generalmente menores, pero ofrecen una de las características más rentables de la soldadura
MIG/MAG, y es que se puede usar con cualquier fuente de alimentación provista de una
conexión de 14 pines, es decir que en la mayoría de los casos no es necesario adquirir nuevas
fuentes de energía para soldar aluminio con MIG.

Antorcha con sistema extractor de humos

Estos modelos capturan el humo directamente en la pistola y se conectan a un sistema extractor

de humos de alto vacío. Normalmente funcionan hasta 400 amperios y hoy en día son más
eficientes y fáciles de usar gracias a funciones tales como el control regulable de la extracción
(que ofrece una excelente extracción de humos sin alterar el flujo de gas protector), una cámara
de vacío más pequeña (para mayor facilidad de manejo) y diseños perfeccionados de cuello
para un mejor acceso a la junta. Estas antorchas proporcionan una defensa adicional contra los
humos de soldadura potencialmente dañinos, tales como los producidos al soldar ciertas
variedades de aceros inoxidables y galvanizados, así como durante el uso de alambres y aceros
que contienen niveles altos de manganeso.

Antorcha con manguera para extracción de humos

Antorchas para alambres tubulares (o alambres con núcleo de
fundente)

Aunque normalmente se puede usar la misma máquina para soldar por MIG con alambres
macizos y alambres tubulares, no se recomienda una pistola MIG para procesos que emplean
alambres tubulares (soldadura FCAW). La soldadura FCAW es típicamente más caliente y
exige consumibles más resistentes. No obstante, existen paquetes de conversión de consumibles
que permiten usar alambres tubulares en una pistola MIG estándar. De lo contrario, si sólo
vamos a emplear soldadura FCAW, debemos asegurarnos de tener, además de la pistola
MIG/MAG, una antorcha exclusiva para alambres tubulares.

Detalles a tener en cuenta

Ahora que conocemos los distintos tipos de antorchas MIG/MAG, examinemos las
principales consideraciones para la selección de la antorcha que mejor satisface nuestras
necesidades. Algunas de esas consideraciones ya las revisamos previamente, tales como el
amperaje, el ciclo de trabajo, el sistema de enfriamiento y ciertos consumibles/componentes
comunes para todo tipo de soldadura por arco protegida con gas. Por lo tanto, veamos ahora
otros consumibles y componentes que conforman, particularmente, una antorcha MIG/MAG y
que debemos revisar cuidadosamente antes de tomar una decisión.

Tubo guía del electrodo (“liner”)

Esta es la pieza que conduce el electrodo a través de la antorcha MIG/MAG, desde el

alimentador del electrodo hasta la punta de contacto. Generalmente, el tubo guía consta de un
serpentín de acero, pero también puede ser de nylon o Teflon (este último en el caso de
soldadura con alambre de aluminio).

La selección del tubo guía del electrodo es un proceso relativamente sencillo, ya que solo se
necesita hacer coincidir el diámetro interior del tubo guía (dentro de un rango específico) con el
diámetro del electrodo a usar. Por ejemplo, si vamos a soldar con un electrodo de 1 mm,
podemos usar un tubo guía cuyo diámetro sea de 1 a 1,15 mm. Esta buena elección nos ayuda a
prevenir problemas de alimentación del electrodo, que podrían conducir a una mala estabilidad
del arco, enredamiento del electrodo y defectos de soldadura.

Siempre conviene decidirse por tubos guía de primera calidad, ya que mantienen el diámetro
interior más uniforme y proporcionan una mejor alimentación. Para evitar fugas de gas
protector que pueden aumentar los costos y poner en riesgo la cobertura gaseosa del charco de
soldadura, debemos asegurarnos de seleccionar un tubo guía con un revestimiento resistente y
que la parte posterior del tubo presente una buena conexión mediante una junta tórica.
También existen sistemas especiales, como el QUICK LOAD™ Liner AutoLength™, que
proveen longitudes correctas del tubo guía dentro de la pistola y cuyas características podemos
ver en este video ilustrativo.

Punta de contacto

A los conceptos relacionados con la punta de contacto que ya mencionamos en otro artículo,
podemos añadirles los siguientes.

La punta de contacto que seleccionemos debe corresponderse con el diámetro de electrodo a

emplear, por lo que típicamente, existen puntas disponibles para diámetros de electrodo de 0,6 a
3,2 mm. A este respecto, si estamos soldando en aplicaciones de alta temperatura
(generalmente, 300 amperios y más) conviene seleccionar una punta de contacto grande, ya que
su mayor masa proporciona una mejor capacidad de enfriamiento que una punta de contacto
más pequeña. En aplicaciones de alto amperaje que también requieren de soldaduras
prolongadas, las puntas de contacto de alto rendimiento pueden proporcionar mayor
conductividad, mejor cebado del arco y ser más durables. En aplicaciones de menor amperaje
(por lo general, inferiores a 300 amperios) son adecuadas las puntas de contacto de tipo
estándar y tamaño pequeño.

Varios fabricantes ofrecen puntas de contacto en estilo roscado o no roscado. Las puntas de
contacto roscadas son las más comunes y, como su nombre lo indica, se conectan al difusor de
gas mediante roscado. Las puntas de contacto no roscadas caen en el difusor de gas. Una punta
con este estilo se puede girar cuando empieza a desgastarse en un lado, creando una nueva
superficie de desgaste que alarga la vida de la punta y evita la inestabilidad del arco, lo que
podría conducir a salpicaduras y trabajo posterior.

Boquilla

Las boquillas para pistolas MIG/MAG están construidas en bronce o cobre. Las de bronce
proporcionan una buena protección contra salpicaduras, mientras que las boquillas de cobre
soportan mejor el calor, especialmente en aplicaciones de alto rendimiento.

Podemos elegir entre dos estilos principales de boquillas (roscadas y no roscadas), así como
una variedad de formas y tamaños diferentes. Las boquillas roscadas tienden a mantener una
conexión más segura que las no roscadas, lo que las protege contra fugas del gas protector que
podrían conducir a defectos de soldadura, tales como la porosidad. Estas boquillas también
ayudan a mantener la punta de contacto centrada para lograr una mayor precisión. Las boquillas
no roscadas, sin embargo, son más fáciles de reemplazar.

Cable de alimentación

Un cable demasiado ligero para una aplicación dada puede provocar el sobrecalentamiento de
la antorcha y dar lugar a una soldadura deficiente, mientras que un cable demasiado pesado
puede ser incómodo y difícil de maniobrar. Una buena regla general es usar el cable más
pequeño y corto posible sin por ello limitar los requisitos de la soldadura. Los cables más
pequeños reducen la fatiga del operador, facilitan la maniobrabilidad y ayudan a prevenir el
enredamiento excesivo que puede conducir a una alimentación incorrecta del alambre.

Opciones de gatillo

Los gatillos son la única parte móvil de una pistola MIG/MAG que puede fallar debido al
movimiento mecánico. Es preferible buscar un gatillo robusto y confiable, cuyo mantenimiento
sea sencillo a fin de minimizar el tiempo de inactividad debida al reemplazo de componentes
gastados. Además, conviene elegir una antorcha que otorgue la opción de disparo más adecuada
para nuestra aplicación. La mayoría de los fabricantes ofrece gatillos estándar, con bloqueo, de
doble empuje y doble programación. Estas opciones nos permiten trabajar con la configuración
de gatillo que mejor se adapte a la aplicación y aumentará aún más la productividad al hacer de
la soldadura un proceso más cómodo.

Opciones de cuello y mango

Como ya adelantamos, las pistolas MIG/MAG están disponibles con cuellos fijos, giratorios y
flexibles de diferentes longitudes y ángulos para proporcionar flexibilidad al soldar en varias
posiciones o espacios reducidos. Los cuellos giratorios permiten soldar con mayor comodidad
fuera de posición sin cambiar el mango de la pistola ni sacrificar la calidad. Los cuellos
flexibles se pueden ajustar fácilmente para adaptarse a diferentes posiciones, al mismo tiempo
que ahorra tiempo y dinero al prescindir de la compra de costosas pistolas especiales para una
aplicación dada. Al buscar las opciones de mango, consideremos siempre estilos ligeros y
cómodos que se adapten a las necesidades de amperaje/ciclo de trabajo. Al igual que el cable de
alimentación, un mango más pequeño facilita la soldadura. Por otra parte, un mango ventilado
puede reducir el calor y aumentar nuestra comodidad y productividad.

En la siguiente figura vemos diferentes configuraciones de boquilla, gatillo y cuello para

pistolas MIG/MAG.

Figura 4 – Configuraciones de boquilla, gatillo y cuello para pistolas MIG-MAG

Como podemos apreciar, la elección de una antorcha MIG/MAG en particular es mucho más
complicada que el simple proceso de adquirir la más económica o la más poderosa que admita
nuestra máquina. Es, en cambio, la consideración cuidadosa de nuestro proceso de soldadura,
de nuestras propias preferencias y del desempeño que deseamos para un proceso exitoso lo que
nos llevará, en última instancia, a la antorcha adecuada

Cómo seleccionar la antorcha correcta para un proceso de

soldadura?
on: 27 de julio de 2015En: Soldadura1 Comentario

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Sea cual fuere la aplicación de soldadura que vamos a usar, la selección de la antorcha o
pistola adecuada es fundamental no sólo para la técnica en sí, sino también para obtener los
mejores resultados. En el momento de elegir una antorcha, además de los factores
relacionados con el propio proceso de soldadura, el usuario debe tener en cuenta el costo total
de la antorcha y la vida útil esperada, incluidos los consumibles, como así también sus
preferencias personales. Por lo tanto, una selección correcta permite ahorrar tiempo y dinero en
el largo plazo.
En artículos anteriores de De Máquinas y Herramientas detallamos las características
principales y la composición de un soplete típico para la soldadura autógena y procesos
relacionados. En este artículo vamos a dedicarnos especialmente a las antorchas usadas para la
soldadura por arco eléctrico protegida con gas.

El diseño de este tipo de antorchas es un poco más complejo que el de los sopletes
oxiacetilénicos. Por empezar, estas antorchas portan un electrodo consumible (soldadura
MIG/MAG) o no consumible (soldadura TIG, soldadura por plasma o PAW) en su interior.
También cuentan con componentes para transmitir la corriente al electrodo y para dirigir el gas
protector. Por otra parte, la gran cantidad de calor generado en la antorcha durante la soldadura
(especialmente en los sistemas automatizados) debe disiparse de algún modo práctico y por ello
estas antorchas están provistas de un sistema de enfriamiento.

Si bien cada proceso de soldadura por arco requiere de una antorcha diferente, podemos
enfocar la selección basada en las características comunes que poseen las antorchas de todos
estos procesos, de las cuales nos ocuparemos a continuación.

Amperaje
Lo primero que debemos tener en cuenta al seleccionar una antorcha para soldadura por
arco protegida con gas es el tipo de material a soldar, así como su espesor. Estos factores nos
darán una idea del amperaje necesario para realizar la soldadura adecuada. Por lo tanto,
tenemos que elegir una pistola con un amperaje que coincida con las necesidades de la
aplicación y que esté relacionado con la capacidad de la fuente de energía a usar.

No cometamos el error de optar por una antorcha con un amperaje mayor al necesario para
nuestra soldadura, ya que podría resultarnos demasiado pesada y provocaría una fatiga
innecesaria, o sería demasiado grande, lo que dificultaría el acceso en lugares confinados.

Esto significa que, por ejemplo, no debemos buscar una pistola de 500 amperios si solo
necesitamos 350 amperios para la aplicación.

Ciclo de trabajo
Una vez determinado el amperaje, podemos establecer el ciclo de trabajo requerido de la
antorcha, es decir, el tiempo que esta puede funcionar continuamente en un ciclo de 10
minutos.

Si vamos a usar la antorcha en aplicaciones semiautomáticas, un ciclo de trabajo del 60 % es el

más común y debería ser suficiente. En cambio, para una soldadura robótica, algunos
fabricantes ofrecen antorchas con un ciclo de trabajo nominal del 100 %. Un factor relacionado
con el ciclo de trabajo de la antorcha es el tipo de gas protector usado. Las pistolas
semiautomáticas especificadas para un ciclo de trabajo del 60 % contemplan el uso de dióxido
de carbono como gas protector. Sin embargo, cuando se introducen mezclas que contienen
argón, el amperaje de esas antorchas a un ciclo de trabajo determinado se reduce.

Sistema de enfriamiento
El enfriamiento de las antorchas usadas para soldadura por arco puede ser de dos tipos: por aire
o por agua.

Las antorchas enfriadas por aire son atravesadas por un flujo relativamente frío de aire y/o
gas protector. Son pesadas y poco flexibles, pero de diseño simple y más fáciles de armar,
manejar y mantener, por lo que también son de menor costo, aunque están limitadas a una
corriente máxima de soldadura por debajo de los 200 amperios. Debido a que no usan
mangueras ni tanques, son fácilmente portables y se recomienda su uso en aplicaciones en
exteriores. En la siguiente figura vemos una representación esquemática de un circuito de
soldadura TIG con una pistola refrigerada por aire.
 Representación esquemática de un Circuito de Soldadura TIG con una pistola
refrigerada por aire

Las antorchas enfriadas por agua se alimentan con un flujo continuo de agua, aire y gas
protector que circula en un sistema externo. Este flujo ingresa mediante una manguera de
entrada, circula por la antorcha y sale por una manguera de salida. Estas antorchas están
especialmente indicadas para corrientes de soldadura que requieren más de 200 amperios. Su
uso es más recomendado en instalaciones fijas como un taller, donde puede ubicarse el tanque
de agua y las mangueras pueden manejarse con mayor comodidad. En la figura de abajo se
representa un circuito de soldadura TIG con una pistola refrigerada por agua.

Circuito de soldadura TIG con una pistola refrigerada por agua

En resumen, las antorchas enfriadas por agua tienen la capacidad de funcionar a menor
temperatura y son más livianas, pero el costo puede ser más del doble del de una antorcha
equivalente enfriada por aire con el mismo ciclo de trabajo.

Características de los consumibles

La evaluación de la calidad de los consumibles, o sea, las piezas que se degradan con el tiempo
debido al calor, las salpicaduras y el desgaste durante las operaciones normales de soldadura,
afecta directamente el mantenimiento de la antorcha elegida. De hecho, la mayor durabilidad de
estas piezas disminuirá el costo de la herramienta en el largo plazo.

Un buen comienzo, por ejemplo, es examinar cuidadosamente el diseño de las puntas de

contacto, es decir, las piezas que además de ayudar a dirigir el electrodo al charco de
soldadura, son responsables de la transmisión de la corriente al electrodo para iniciar el arco.
Son muy apropiadas las puntas con un perfil cónico o aplanado, lo que incrementa la sección
transversal en el lugar donde normalmente se concentra el calor. Esta tecnología reduce la
fusión, prolongando la vida útil de la punta.

Puntas de Contacto para Antorchas MIG

Luego consideremos la masa de las puntas de contacto. Recordemos que, dentro de lo

razonable, cuanto más grande sea la punta, más calor puede soportar durante largos períodos de
tiempo, otorgando una mejor deflexión del calor y mayor vida útil. Por lo tanto, tratemos de
elegir puntas de contacto con mayor masa, por ejemplo, las que contienen hasta un 40 % más
de masa.
Tengamos en cuenta también el tipo de aleación usada en la punta de contacto, ya que afecta
tanto la resistencia al calor como la resistencia al desgaste. Por ejemplo, cuando el electrodo es
alimentado a través de la punta, el orificio puede alargarse o deformarse con el tiempo si el
material no resiste bien el calor o el desgaste, lo que produce un contacto eléctrico inadecuado
y problemas en la soldadura derivados de un arco errante, discontinuidades debidas a
desfondamientos y otros inconvenientes. Aunque muchas puntas de contacto están constituidas
por diferentes tipos de cobre, algunos fabricantes ofrecen diseños que contienen materiales más
duros. Estos materiales más duros son más resistentes al calor y a la elongación o el desgaste de
la punta.

Al igual que las puntas de contacto, la boquilla o tobera es una pieza importante para obtener
una buena calidad de soldadura. La función principal de la boquilla es dirigir el gas protector a
la soldadura. Por esa razón, debemos seleccionar una boquilla de alta calidad que sea capaz de
proporcionar una protección gaseosa uniforme y que sea resistente a daños como abolladuras y
rayones.

Antorcha para Soldadura – Toberas diversas

Las boquillas vienen en tamaños pequeños y grandes, y con varias medidas de diámetro
interior. En última instancia, la mejor opción para cualquier aplicación es usar la boquilla más
grande posible que nos permita el acceso a la junta. De este modo nos aseguramos una mayor
cobertura gaseosa. Si la junta es de acceso restringido, debemos buscar una boquilla pequeña y
cónica que nos permita colocar la punta de contacto en las proximidades del charco de
soldadura. Si tenemos una aplicación de alto amperaje que requiere un alto caudal de gas,
conviene seleccionar una boquilla de gran diámetro, ya que proporciona la mejor cobertura de
gas protector.

Preferencias personales

Seleccionar Antorcha de Soldadura

Puesto que el soldador usa y sostiene la antorcha en sus manos todo el día, es importante que
considere sus propios niveles de comodidad y preferencias a la hora de seleccionar una
antorcha, ya que estos factores pueden afectar la calidad y la eficiencia de la soldadura.
Por ejemplo, algunos soldadores pueden preferir un mango curvo como el de la figura de
arriba para una pistola MIG, que es más ergonómico y se adapta a la forma de la mano. A
veces, estos mangos son de peso ligero, reduciendo los casos de fatiga. A su vez, otros pueden
preferir un mango recto, como el que vemos a continuación, que presenta una antorcha de
tipo lápiz para soldadura por plasma refrigerada por agua.

Antorcha de Soldadura – Tipo Lápiz

Esta forma ofrece más posiciones de agarre y tiene un diámetro más pequeño que algunos
usuarios encuentran más cómodo que un estilo curvado.

En el caso de las antorchas MIG, también podemos considerar la búsqueda de un estilo de

cuello específico para nuestra aplicación. Muchos fabricantes ofrecen cuellos fijos, rotatorios
y flexibles en varias longitudes y ángulos que permiten acceder a las juntas de manera más
sencilla. No obstante, independientemente del estilo de cuello que elijamos, debemos optar por
uno con un buen armazón capaz de brindar protección contra daños que podrían dar lugar a
cortocircuitos o fallas prematuras.
Todo lo que acabamos de describir concierne a la elección general de antorchas para soldadura
por arco protegida con gas. No obstante, como ya adelantamos, las antorchas para el proceso
MIG/MAG, para plasma y para TIG difieren entre sí en otros detalles que consideraremos
puntualmente en el futuro.

tipos-de-alambres-hilos-MIG-MAG-GMAW-soldadura

Tipos de alambres utilizados con soldadura MIG

on: 2 de julio de 2012En: Soldadura35 Comentarios

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Los electrodos empleados en la soldadura MIG son alambres (o hilos) de dos tipos:

1. Alambres sólidos (o macizos)

2. Alambres tubulares

Aunque los sólidos son los más usados, en parte debido a su menor costo, la decisión por uno u
otro tipo estará sujeta, fundamentalmente, al metal base y al espesor. Los alambres sólidos son
indicados para aceros al bajo carbono, no dejan escoria sobre el cordón y el enfriamiento es
rápido, por lo que su principal aplicación son los materiales de poco espesor. Los alambres
tubulares se comportan de modo similar a los electrodos revestidos. Constan de una carcasa
metálica y un interior hueco relleno de un polvo fundente granular (flux), polvo metálico o
mezcla de ambos, que aporta elementos de aleación al cordón de soldadura. Dejan escoria sobre
el cordón y por ello el enfriamiento es lento, lo cual es una ventaja cuando se trabaja con
materiales de gran espesor.

Ambos tipos se comercializan generalmente en diámetros de 0,8 / 1,0 / 1,2 y 1,6 mm y se

adquieren en bobinas de tamaños variables. Es también común que el alambre presente un
recubrimiento de cobre, no sólo para protegerlo de la oxidación, sino también para facilitar el
contacto eléctrico con la boquilla y reducir el rozamiento.

Dentro de cada tipo de alambre existe una variedad de clasificaciones, según su composición,
el gas protector utilizado y la aplicación. Veamos esta información en detalle.

1) Alambres sólidos o macizos (soldadura GMAW)

En general, la composición de los alambres sólidos es muy similar a la del metal padre a
soldar, a la que se agregan cantidades variables de desoxidantes, en función de la aplicación y
el gas protector.

El desoxidante más común es el silicio, al que se le agregan pequeños porcentajes de diversos

metales para mejorar las propiedades mecánicas o la resistencia a la corrosión. Los alambres
que presentan los niveles más elevados de desoxidantes son, por lo general, más adecuados
para soldar con CO2 porque evitan la formación de poros.

a) Alambres para acero al carbono

La mayoría de los alambres para acero al carbono están catalogados bajo una designación de
la American Welding Society (AWS) del tipo E R 70 S – x (sistema imperial), donde:

E: electrodo

R: varilla de aporte
70: resistencia mínima a la tracción expresada en miles de libras/pulgada cuadrada (psi)

S: sólido

x: dígito que representa la composición química del electrodo, puede valer “2”, “3”, “4”, “6” o
“7” y corresponde a cantidades variables de carbono, manganeso y silicio, además de
cantidades fijas de fósforo, azufre, níquel, cromo, molibdeno, cobre y otros.

Las propiedades de cada alambre, de acuerdo a este último dígito son las siguientes:

Alambre ER70S-2: hace una buena soldadura con el gas C-25 (75% argón + 25% CO2), incluso
en acero oxidado. De toda la serie, es el único que contiene titanio, zirconio y aluminio, además
de todos los elementos mencionados más arriba. Su principal inconveniente es que carece de
fluidez, el charco (o poza, o baño de metal fundido) no tiende a desplazarse lateralmente y
puede no pegar correctamente en materiales pesados.

Alambre ER70S-3: es uno de los alambres MIG más comunes y menos costosos, con más
desoxidantes y un charco más fluido que forma un cordón más amplio. Se ha utilizado con
éxito durante años en automóviles, maquinaria agrícola y electrodomésticos.

Alambre ER70S-4: es un alambre de precio medio, adecuado para casi todas las soldaduras de
acero. Ofrece una buena fluidez y mejores características de arco que el E70S-3, pero tiene más
salpicaduras y se utiliza en acero estructural, embarcaciones, tuberías y recipientes de calderas.

Alambres ER70S-6 y ER70S-7: son los alambres de mejor rendimiento y mayor costo, y los que
tienen los mayores niveles de silicio y manganeso como desoxidantes. Son adecuados para la
soldadura de casi todos los aceros, desde acero al carbono fino hasta placas de 1/2 pulgada (con
el diámetro apropiado de alambre), funciona con las mezclas de gases más usadas y el charco
posee una buena fluidez. Sus aplicaciones incluyen la fabricación de carrocerías, muebles,
extinguidores, recipientes a presión y soldadura de cañerías, entre otras.

Para soldar acero inoxidable pueden utilizarse los alambres mencionados. Sin embargo, para
una mejor resistencia a la corrosión deben emplearse alambres de acero inoxidable. Hay
varias aleaciones de acero inoxidable. Una de las variedades más comunes es el tipo 304, pero
el más adecuado es el ER308, con variaciones de contenido creciente de silicona en los tipos
ER308L y ER308LS. Las aplicaciones de estos alambres incluyen: equipos de proceso y
almacenamiento de productos alimenticios y químicos, tanques de productos químicos
corrosivos, bombas, intercambiadores de calor y otros.

b) Alambres para metales no ferrosos

Los metales no ferrosos requieren de alambres distintos. Para la soldadura de aluminio, por
ejemplo, se necesita un alambre de aluminio. Existen muchos alambres de aleación de
aluminio y mezclas de diversos metales, entre ellos:

Alambres ER-1100 y ER-4043: se usan principalmente con argón y helio, además de otras
mezclas gaseosas comerciales y son ideales para soldar planchas y piezas fundidas de gran
espesor. Las principales industrias que utilizan este tipo de alambre son las de alimentos,
lácteas y de refrigeración.

Alambre ER-5356: con un 5% de magnesio, este alambre funciona en la mayoría de las

situaciones. Su elevada resistencia a la tracción lo hace apto para la fabricación y reparación de
tanques de combustible tipo rodante.

2) Alambres tubulares (soldadura FCAW)

Los materiales en los que se emplean alambres para soldadura MIG tubular son,
comúnmente, aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición.

Los alambres tubulares para acero al carbono también se clasifican en una serie de números
y letras, según las propiedades mecánicas del depósito de soldadura. Un ejemplo típico de
clasificación basado en el sistema imperial es E 7 1 T – 1 C/M, donde:

E: electrodo

7: resistencia mínima a la tracción del metal depositado, multiplicada por 10.000 psi

1: posición de soldadura; puede ser “0” o “1”. El “0” indica posición plana y horizontal; el “1”
indica toda posición.

T: tubular
1: indica el uso adecuado del electrodo, en cuanto a polaridad y características generales de
operación. Puede valer de “1” a “14” o las letras “G” o “GS”. La letra “G” indica que la
polaridad y las características generales de operación no se especifican. La letra “S” a
continuación de la “G” indica que el electrodo es sólo adecuado para una pasada.

C/M: indican el gas de protección requerido. La letra “C” indica 100% CO2 y la letra “M”
indica mezcla de argón y CO2. Si no hay ninguna letra, significa que el alambre tubular está
auto-protegido.

Las ventajas de los alambres para soldadura MIG tubular son sus bajos niveles de pérdida
por salpicaduras, fácil remoción de la escoria y alta resistencia al impacto, las temperaturas
extremas y el agrietamiento. Las principales aplicaciones de estos alambres se encuentran en la
maquinaria pesada e industrial, equipos para la minería y construcciones navales.