INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA

DE BIOTECNOLOGÍA

LABORATORIO DE BIOSEPARACIONES

PRACTICA 7: EXTRACCIÓN SÓLIDO LÍQUIDO EN CONTINUO

EQUIPO 6
Grupo: 4BM1

Profesores:
❏ Nateras Rueda Maria Esperanza
❏ Rivera Hernandez Agustin

Alumnos Carrera Firma

Ingeniería en
Alvarez Ayala Leslie Guadalupe Alimentos

Ingeniería en
Méndez Arriola Laura Helena
Biotecnología

Ingeniería
García Francisco Fátima Estefanía Ambiental

Ingeniería en
Perez Perez Biork Yibran Alimentos

Ciudad de México a 30 de Abril de 2019.

 ● FUNDAMENTOS
Extractor Rotocel: ​Se trata de un tanque cilíndrico, dividido en numerosas unidades
sectoriales, que rota lentamente en el interior de un tanque estacionario, compartimentado,
cubierto con tela metálica o por un disco perforado. La alimentación con el sólido tiene lugar
a medida que cada una de las celdillas pasa bajo un transportador. Terminado un ciclo
completo, se descarga y es arrastrado por un sinfín. El disolvente fresco ingresa en el
sistema, dispersándose finalmente sobre el sólido, inmediatamente antes de la descarga de
éste. El disolvente percuela a través del solido presente en la unidad hasta uno de los
compartimientos en el tanque estacionario colocado en el fondo, de donde es elevado por
bombeo y distribuido por aspersión sobre los sólidos de la celdilla precedente en la
secuencia.Este tipo de extractor opera de tal forma que la materia sólida va girando en torno
a un conjunto de compartimientos que van girando continuamente y se ponen en contacto
en contracorriente con el solvente, donde se hace circular a éste último empleando para ello
bombas.
Tiempo de residencia: ​El tiempo total que el material oleaginoso permanece en el extractor
se denomina tiempo de residencia. Éste tiempo puede a su vez subdividirse entre tiempo de
“lavado” y tiempo de “drenado”. El tiempo de lavado corresponde al retromezclado que
ocurre entre el solvente y el material sólido, y el tiempo de drenado es aquel en el cual el
material sólido se drena para descargarlo y disponerlo. Los extractores que poseen un lecho
profundo de partículas y una superficie de contacto pequeña generalmente opera
sumergiendo el material oleaginoso en el solvente. Éste tipo de operación requiere una gran
cantidad de solvente para garantizar un rendimiento considerablemente alto, donde el
tiempo de drenado es mucho mayor que el tiempo de lavado.
Existe un cociente entre el tiempo de residencia (τ) y tiempo de vida media (el cual
corresponde al tiempo promedio que permanece una partícula dentro del lecho). El
establece que los valores óptimos se encuentran para valores de τ/tm inferiores a la unidad.
También tiene como premisa el hecho de que existe un tiempo de vida promedio que
representaba a ciencia cierta el comportamiento del sólido dentro del sistema, ya que a
pesar de que a nivel del modelo real, las partículas de una misma carga salen a diferentes
intervalos de tiempo, el efecto de alimentación simultánea a la descarga en equipos de
contacto continuo, equiparaba de cierta forma ese efecto y podía idealizarse dicho tiempo
promedio como tiempo de residencia válido.

● Objetivo general
Adquirir habilidades para identificar y operar un sistema de extracción sólido líquido
multicontacto, cuantificando la operación en términos de eficiencia de extracción.

● Objetivos específicos

Evaluar las variables involucradas en un proceso de extracción sólido-líquido de

etapas múltiples.
Reconocer el funcionamiento del equipo de extracción de etapas múltiples del
laboratorio de bioseparaciones
Obtener el rendimiento, productividad, y porcentaje de recuperación del producto
de interés, y explicar los factores que afectaron en estos valores.
Figura 1. ​Diagrama de flujo de proceso para extracción sólido líquido en continuo.
● RESULTADOS

Tabla 1.​ Características del equipo de extracción sólido líquido tipo Rotocel.

Tabla 2.​ Registro de variables durante la extracción.

Tabla 3. ​Registro de la concentración en las diferentes etapas (Corrida 1 Contracorriente
1.23 rpm).

Gráfica 1​. Concentración jamaica vs tiempo contracorriente a 1.23 rpm.

Tabla 4. ​Registro de la concentración en las diferentes etapas (Corrida 2 Paralelo 1.23
rpm).

Gráfica 2​. Concentración jamaica vs tiempo paralelo a 1.23 rpm.

Gráfica 3​. Comparación contracorriente vs paralelo a 1.23 rpm.

 Tabla 5. ​Registro de la concentración en las diferentes etapas (Corrida 3 Paralelo 5.06
rpm).

Gráfica 4​. Concentración jamaica vs tiempo paralelo a 5.06 rpm.

● ANÁLISIS DE RESULTADOS

Durante el proceso de extracción en todos los casos conforme avanza el tiempo de

operación la cantidad de soluto extraída aumenta, hasta llegar a un punto máximo de
extracción.
En la gráfica 2 y 4 se muestran los resultados obtenidos en extracción en paralelo a
diferentes velocidades; se puede ver que el punto máximo de extracción para ambos casos
es muy cercano aunque en el caso de una baja velocidad es un poco mayor.
Teóricamente se esperaba mejor extracción a baja velocidad de giro del rotocel debido que
a menor velocidad brinda mayor tiempo de contacto del soluto con el disolvente
favoreciendo la extracción, por lo que se puede decir que se llevó a cabo correctamente la
experimentación, aunque estos resultados pueden ser inconsistentes ya que debido a que
la alimentación se realizó por el usuario y no por la tolva, en el caso de la velocidad de 5.06
rpm no fue tan constante a comparación de la de 1.23 rpm.
En la gráfica 3 se puede observar la comparación de una extracción a contracorriente y en
paralelo a una misma velocidad de 1.23 rpm; para el caso de contracorriente se tiene una
concentración similar a lo largo de todo el proceso y en paralelo si se tiene un punto máximo
de extracción, el cual, es mayor que en contracorriente.
Por lo anterior se puede decir que el proceso en paralelo fue más efectivo aunque el
proceso de extracción sólido-líquido continuo en contracorriente es el más comúnmente
usado en la industria debido a que es el de mayor porcentaje de recuperación (Geankoplis,
2006).
Posiblemente debido a la existencia de fuga en contracorriente en la última etapa de la
extracción, la cantidad de disolvente empleado en la extracción no era igual que el
alimentado. Y en el caso del arreglo en paralelo esta fuga no existía pues este era el punto
de descarga final del extracto. Por lo tanto, se podía recuperar más soluto al existir mayor
cantidad de disolvente.
Para poder analizar a fondo los dos procesos sería pertinente realizarlos nuevamente pero
cambiando la velocidad de operación para observar cómo sería el comportamiento de
ambos a una velocidad mayor ya que a contracorriente no se realizó a 5.06 rpm.

El método de extracción (paralelo, contracorriente) dependerá de las características que

deseemos que tenga nuestro extracto.

Un equipo de extracción sólido líquido en continuo es eficiente debido a los arreglos en

contracorriente o cruzados a los que se pueden operar, ocupando menor cantidad de
disolvente comparado con la extracción en un tanque agitado, existiendo la posibilidad de
extraer mayor cantidad de soluto con mayor cantidad de sólidos, debido a una alimentación
continua. Es necesario considerar trabajar a una temperatura mayor para aumentar la
solubilidad, además mejorar condiciones de tamaño de partícula, que esta sea más
uniforme, no tan grande para evitar que el contacto con el solvente sea mínimo y que no
impida la alimentación, ni tan pequeño (como los polvos) para que no impida la separación y
la solubilidad, todas estas condiciones afectarían directamente a los rendimientos,
productividad y porcentajes de recuperación, así mismo la concentración de soluto inicial es
primordial, debiendo mejorar la calidad de la materia prima, en la experimentación se infiere
que la operación a mayor velocidad o revoluciones presenta resultados no esperados,
debido a condiciones de tamaño de partícula.

● CONCLUSIONES
❖ Se logró la manipulación correcta de un sistema de extracción sólido-líquido
en continuo.
❖ El arreglo del sistema influye considerablemente en el rendimiento del
proceso de extracción.
❖ La extracción en paralelo fue mejor a 1.23 rpm que en contracorriente.
❖ La presencia de fugas disminuye el porcentaje de recuperación y rendimiento
del proceso.
● RECOMENDACIONES

❖ Mantener una velocidad de rotación lenta en el tambor para que el tiempo de

contacto sea mayor en el proceso y la velocidad del tornillo sin fin debe ser
un poco mayor que la del tambor para que tengamos mayor sólidos en las
celdas.
❖ Se recomienda utilizar la materia prima lo más seca posible para extraer la
mayor cantidad de colorante posible.
❖ Verificar que hay una alimentación constante de los sólidos para tener una
extracción constante.
❖ Verificar que haya un buen contacto entre la fase sólida y la líquida
(disolvente), para que así no exista una pérdida tan grande de soluto en el
sólido.
❖ Hacer primero una corrida sólo con agua cuando todo el equipo esté
conectado para verificar que no exista ninguna fuga.
❖ Verificar siempre que las bombas estén calibradas al mismo flujo en cada
una de las etapas.

● BIBLIOGRAFÍA
1. Geankoplis, C. (2006). Procesos de Transporte y operaciones unitarias.
México: CECSA.

● GUIA DE OPERACIÓN DEL EQUIPO

Figura 2. ​Rotocel.
 Tabla 6. ​Componentes rotocel.
Número Componente Número Componente

Tolva de alimentación de
1 5 Tanque de rotación continua
sólidos

2 Tornillo sin fin 6 Aspersores

3 Panel de operación 7 Bombas peristálticas

Control de la velocidad
4
de giro

Equipos auxiliares
● Tolva
● Tanque de alimentación
● Tanque de extracto
● Bombas peristálticas

Servicios auxiliares
● Agua
● Energia electrica (Electricidad )

Instrumentos de medición y control

● Tablero de control de velocidad de rotocel, flujo de bombas, velocidad de tolva
● Balanza

Secuencia lógica del armado, desarmado, paro y arranque

Arranque
1. Conectar el equipo a la fuente de alimentación eléctrica.
2. Realizar una corrida con agua para caracterizar las bombas del equipo e igualar las
velocidades de alimentación de cada etapa, así como la velocidad del rotocel a
trabajar.
3. Preparar la jamaica saturada para cada corrida.
4. Colocar la jamaica en el alimentador (tornillo sin fin) y trabajar a la velocidad
previamente establecida.
5. Colocar en un recipiente agua para alimentar las bombas del equipo.
6. En caso de ser necesario regular los flujos con las perillas de control de las bombas
ubicadas en el tablero principal.
7. Tomar muestra cada determinado tiempo en los puntos pertinentes a la salida del
rotocel.

Paro

1. Apagar el equipo iniciando con el rotocel y posteriormente las bombas con los switch
ubicados en el panel de control hasta que todo el solvente salga del equipo.
 2. Realizar una corrida con agua para limpiar el equipo.
3. Retirar el agua de lavado del equipo.
4. Secar y limpiar el equipo.
5. Retirar la alimentación eléctrica con el cable de alimentación eléctrica.

Durante el proceso
1. Asegurarse de siempre tener cantidad suficiente de disolvente en el tanque.
2. Estar al pendiente si algún ajuste a la velocidad de flujo, del tambor o del tornillo de
alimentación es necesario para lograr una mejor extracción.
3. Esperar hasta que la última porción de sólido en los compartimientos es descargada.
4. Finalmente parar el equipo.

Precauciones para operar el equipo

Evitar que el flujo de las bombas sea muy rápido para que la extracción sea mejor.
Evitar que la jamaica este de un tamaño muy grande y demasiado pequeño, para evitar que
la tolva se vea afectada por la jamaica.

ANEXO

Tabla 7. ​Datos curva tipo (553 nm)

Gráfica 5.​ Curva tipo concentración jamaica.