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DANIELVILLAFUERTE
2010
CONTENIDOINTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3
JUSTIFICACIÓN .............................................................................................................................. 3
OBJETIVOS .................................................................................................................................... 3
Soldador: ...................................................................................................................................... 5
Soldador ..................................................................................................................................... 16
Operador de granallado ............................................................................................................. 18
Operador de puente grúa .......................................................................................................... 19
RESULTADOS .............................................................................................................................. 32
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 32
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 33
ANEXOS ...................................................................................................................................... 36
3 INTRODUCCIÓN
JUSTIFICACIÓN
OBJETIVOS
Identificar, evaluar y priorizar los factores de riesgo presentes en los procesos y ambientes
laborales, para un soldador, un operador de granallado y un operador de puente grúa de la industria
metalmecánica.
Establecer medidas de prevención y protección laboral para cada uno de los puestos de trabajo,
según las prioridades establecidas en el método general de riesgos.
Nave auxiliar diseñada para trabajos de precisión (spooling, paquetizados y estructuras livianas)
con iluminación superior a 500 lux.
Productos:
Equipos de proceso para la industria petrolera y gas (Separadores de crudo y gas bifásicos y
trifásicos, Intercambiadores de calor, etc.).
Tanques atmosféricos.
Recipientes de Presión.
Estructuras pesadas (Puentes grúa, Grúas portuarias, Torres de perforación, Edificios metálicos, etc.)
Servicios:
Instalaciones en campo.
5 PUESTOS DE TRABAJO EVALUADOS
Soldador:
persona encargada de unir o separar mediante suelda piezas de distintos tamaños. El soldador ha
sido rigurosamente capacitado con el fin de obtener un manejo adecuado, preciso y seguro de los
equipos de soldadura. El horario de trabajo del soldador es de 7am a 3pm, teniendo derecho a un
refrigerio entre jornadas. La soldadura se realiza en un ambiente adecuado con el fin de brindar las
seguridades necesarias al trabajador. El proceso es realizado en un galpón que mantiene toda la
zona de trabajo cubierta y bien iluminada, además el espacio es bastante ventilado, con el fin de
evitar los posibles daños ocasionados por la inhalación de gases. El piso de toda el área es de
hormigón, y se caracteriza por ser regular y antideslizante. En el lugar existe señalización de los
equipos de protección que deben ser utilizados, las rutas y salidas de evacuación, los riesgos de cada
proceso y descripción de las tareas a realizase.
I. soldadura SMAW (Soldadura Manual con Electrodo Revestido) La soldadura con arco
eléctrico comprende una serie de procesos de soldadura por fusión en los que el calor
necesario para producir la unión proviene del arco del arco eléctrico entre el electrodo
y el metal a unir. El tipo de corriente eléctrica para este proceso puede ser continua o
alterna, dependiendo del proceso empleado y del tipo de materiales a utilizar. La
soldadura eléctrica con electrodo revestido es un sondeo manual en el que la fuente
calórica es un arco eléctrico entre la pieza a soldar y un electrodo recubierto mediante
un revestimiento concéntrico. El material de la aportación se obtiene por la fusión del
electrodo, la protección se produce por la descomposición del revestimiento en forma
de gases y forma la escoria líquida que flota sobre el baño en fusión, y que
posteriormente se solidifica. La soldadura SMAW es un proceso ampliamente extendido
en trabajos de mantenimiento y reparación de máquinas y en construcciones metálicas.
(2)
II.- Soldadura TIG (soldadura en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno)
El procedimiento de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo no consumible, también
llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que salta entre un
electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas inerte protege el baño de fusión. El
material de aportación, cuando es necesario, se aplica a través de varillas como en la soldadura
oxiacetilénica. (3) Las mayores ventajas del proceso TIG provienen de la estabilidad y la
concentración del arco; además del hecho de que sea factible de utilizar en todas las posiciones y
tipos de juntas y del buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas). (4) Este método de
soldadura se caracteriza también por la ausencia de salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos
posteriores de limpieza) y por su aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3mm). (4)
III.- Oxicorte
f) Realizar las actividades de soldadura y corte sólo si cuenta con la capacitación y, en su caso, con
la autorización correspondiente.
b) Unir piezas mediante soldadura SMAW (Soldadura Manual con Electrodo Revestido).
c) Operación de equipo automático de soldadura TIG (soldadura en una atmósfera con gas inerte y
electrodo de tungsteno).
Los perdigones que se utilizan para el martilleo son generalmente de acero o hierro, aunque
también se empleen algunos materiales no-ferrosos y no-metálicos. (6) En la Industria de Acero de
los Andes utilizan partículas abrasivas de forma angular de acero y hierro.
Maquina granalladora:
El sistema de limpieza centrifuga (o granalladora), incorpora siete sub-sistemas básicos, estos son:
a) Unidades de Turbinas
b) La Cabina.
c) Sistema de recirculación del abrasivo
d) Sistema de limpieza.
e) Recolector de polvo.
f) Sistema de transporte.
g) Sistema de Instrumentación y Control. (6)
Ambiente de trabajo.
Cabina de granallado
En la Cabina de granallado ( Anexos 2 y 3) se realizan trabajos de preparación de superficies sobre
aquellas piezas de grandes dimensiones que puedan ser trasladadas a su interior. Su construcción
es modular con chapa de acero y con revestimiento de goma en su interior. (7)
Piso
Cubre la totalidad del área interna de la cabina y es donde se esparcirá el abrasivo proyectado. Para
recuperar ese abrasivo se dispone de varios sistemas. (7)
Elevador a cangilones
Limpiador de granalla
Silo de almacenaje
El limpiador de granalla es uno de los puntos fundamentales del equipo, debido a que la granalla de
acero se reciclará cientos de veces y será necesaria una profunda limpieza en cada reciclado,
evitando acumulación de polvos y proyectando una granalla limpia libre de contaminantes.
Se basa en un equipo del sistema de presión con control a distancia sistema hombre muerto
(deadman), indispensable en estos casos donde el o los operadores trabajan dentro de una cabina.
El equipo de presión puede disponer de 1, 2 o 4 salidas para la misma cantidad de operadores
simultáneos e independientes (Anexo 4).
Produce la renovación permanente del aire del interior de la cabina, removiendo la polución,
impidiendo que el polvo salga al exterior y permitiendo una excelente visibilidad en el lugar de
trabajo. Además, a través de una tubería secundaría, realiza la limpieza de la granalla de acero.
Protección de operadores
En el caso de IAA los puentes grúa (3 unidades de 10, 15 y 25 TON) son utilizados para transportar y
ubicar en las diferentes áreas aquellas piezas de gran tamaño que no puedan ser transportadas
manualmente. Los Puentes-Grúa son máquinas para elevación y transporte de materiales, tanto en
interior como en exterior, de uso muy común tanto en almacenes industriales, como talleres.
Básicamente se trata de una estructura elevada formada por una o varias vigas metálicas (Apoyo),
con un sistema de desplazamiento de 4 ruedas sobre rieles laterales, movidos por uno o más
motores eléctricos(Testeros), con un sistema elevador central mediante polipasto y gancho (Anexo
6). (9)
a)El operador debe tener licencia para operar esta maquinaria, y estar en constante capacitación.
b) No se deberá sobrepasar nunca la carga máxima que debe ir indicada en los medios mecánicos
de elevación.
c) El responsable de la maniobra cuidará de que los cables, cuerdas, eslingas, cadenas y demás
elementos auxiliares de elevación que vaya a utilizar, estén en perfecto estado.
e) La elevación y descenso se harán lentamente, evitando todo arranque o paro brusco y siempre
que sea posible, en sentido vertical.
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
1.Soldador:
II. Aristas agudas y formas cortantes: es un factor del riesgo mecánico, originado por la
manipulación de piezas metálicas con aristas cortantes y formas agudas; y que pueden resultar en
cizallamientos, cortes.
IV. Manipulación de metales contaminados con la bacteria responsable del tétano. Factor de
riesgo biológico. El tétano es una enfermedad infecciosa aguda causada por el Clostridium Tetani ,
una bacteria capaz de atacar el sistema nervioso central, y que se puede encontraren los materiales
manipulados por el trabajador. El Clostridium Tetani se introduce en el organismo a través de
heridas traumáticas y para que ocurra la infección, la herida debe haberse contaminado con
espórulas. (11)
V. Caída de objetos: factor de riesgo mecánico. Puede ocasionar lesiones en las extremidades
inferiores.
1.2. Unir piezas mediante soldadura SMAW (Soldadura Manual con Electrodo Revestido).
I. Contactos eléctricos: factor físico no mecánicos. El choque eléctrico es uno de los principales
peligros a que se expone un soldador, ya que al hacer contacto con una corriente eléctrica, recibe
una descarga que le puede ocasionar una reacción violenta, en algunas ocasiones puede ser
inofensiva y en otro mortal. El dejar el equipo energizado cuando no se está utilizando, no utilizar
guantes al manejar el equipo o pararse sobre agua cuando se está soldando, son las principales
razones por la que se puede llevar a cabo una descarga o choque eléctrico.
II. Radiaciones no ionizantes: factor de riesgo físico no mecánico. La soldadura por arco eléctrico
produce rayos de hasta 6000 grados Celsius, lo cual origina la formación de rayos infrarrojos y
ultravioletas que pueden ocasionar severas quemaduras en la piel y ojos. (12)
III. Gases y polvos en la soldadura: factor de riesgo químico. En algunas condiciones, los gases
emitidos por algunos electrodos, así como los vapores producidos por algunos metales durante la
soldadura, pueden causar, además, neumonía química, bronquitis, asfixia simple, asfixia química,
náuseas, vómitos, diarrea, fatiga muscular y calambres (ya que además actúa como toxico
muscular), y se estima también un riesgo a la hora de padecer problemas cardiacos. La toxicidad de
estas sustancias depende en primera instancia de la concentración y de la respuesta fisiológica del
organismo. Entre los contaminantes a los que puede estar expuesto un soldador son: ozono, dióxido
de carbono, monóxido de carbono, óxidos nitrosos y otros óxidos metálicos tóxicos.
IV. Posiciones forzadas: riesgo relacionado con la ergonomía. La soldadura de arco eléctrico es
completamente manual, por lo que el trabajador puede adquirir posiciones incomodas (Ej.
inclinado) que pueden culminar en daños a la columna, entre otras lesiones musculoesqueléticas.
V. Proyecciones en ojos: riesgo de origen mecánico. Pueden tener lugar por proyección de
partículas debidas al propio arco eléctrico y piezas que se están soldando. Las proyecciones pueden
resultar en quemaduras, irritación e incluso la pérdida de visión.
1.3. Operación de equipo automático de soldadura TIG (soldadura en una atmósfera con gas inerte
y electrodo de tungsteno).
I. Exposición a sustancias tóxicas o asfixiantes: factor de riesgo de origen químico. Gases que se
desprenden al soldar, bien porque se utilice para protegerla soldadura (CO2, argón, helio, etc.) o
bien porque se desprenden de los revestimientos de electrodos o piezas a soldar. Así encontramos
vapores nitrosos, siendo el NO2 el que con mayor concentración nos encontraremos. Las
operaciones realizadas al arco con electrodos revestidos son las que dan una mayor concentración
de estos vapores y por consiguiente el más peligroso es el corte al arco con electrodo de tungsteno.
El mayor peligro de los óxidos de nitrógeno consiste en que su presencia pasa inadvertida hasta que
sobreviene la intoxicación. El ozono (O3) es otro delos gases que nos vamos a encontrar, producido
por la emisión de rayos ultravioleta que generan las operaciones de soldeo. La producción de O3 es
menor cuando el gas protector es argón que cuando es helio. En cuando al proceso de soldadura, a
mayor densidad de corriente mayor concentración de ozono, siendo la soldadura al plasma la que
mayor concentración de ozono produce. El argón, helio y CO2 son gases no tóxicos pero que pueden
crear problemas de asfixia por desplazamiento de oxígeno del recinto, si éste es cerrado, pequeño
o insuficientemente ventilado. El dióxido de carbono puede pasar a CO en el arco, siendo muy
peligroso pues impide el proceso de oxigenación de la sangre. También podemos encontrar
fluoruros procedentes de los humos de los fundentes. (14)
II. Elementos a elevada temperatura: factor de riesgo físico no mecánico. Tanto las piezas asoldar
como alguno de los elementos del equipo de soldadura como son los electrodos, soplete, etc.
pueden ocasionar quemaduras por contacto. Durante la operación se utilizarán guantes de
protección en la manipulación de piezas y equipo. Hay que tener precaución una vez realizada la
soldadura porque tanto piezas como algunas partes del equipo pueden permanecer durante algún
tiempo a alta temperatura. (13)
III. Incendio y explosiones: riesgo de origen físico-no mecánico. Durante las operaciones de
soldadura se producen proyecciones de partículas incandescentes que pueden considerarse
pequeños focos de ignición desencadenantes de incendios. Si estas partículas afectan a materiales
inflamables o combustibles que estén en las cercanías, la posibilidad de que se genere un incendio
puede ser alta. (13)
IV. Estrés: riesgo de origen psicosocial, debido a la fuerte tensión del ambiente laboral. El soldador
está sometido a labores intensas, peligrosas y continuas (toda la jornada laboral). Cuando esta
condición se da en exceso se produce una sobrecarga de tensión que se ve reflejada en el organismo
y en la aparición de enfermedades, anomalías y anormalidades patológicas que impiden el normal
desarrollo y funcionamiento del cuerpo humano. El estrés puede ocasionar bajo rendimiento
laboral, que puede desencadenar otros riesgos potenciales propios del trabajo de soldadura.
I. Radiaciones no ionizante: factor de riesgo físico no mecánico. La luz puede producir riesgos tales
como: pérdida de agudeza visual, fatiga ocular, deslumbramiento debido a contrastes muy acusados
en el campo visual o a brillos excesivos de fuente luminosa. Las lesiones que pueden producir
aparecen en la piel y los ojos. La exposición a radiación puede causar quemaduras y aumentar la
pigmentación de la piel.
II. Explosión e incendio: riesgo de origen físico – no mecánico. El gas utilizado para el oxicorte es el
acetileno, el cual es un gas inflamable e inestable, requiere energía muy baja de ignición, puede
formar una gran variedad de mezclas explosivas fácilmente con el aire. Los cilindros pueden llegar a
estallar debido al calor producido en un incendio.
IV. Elementos a elevada temperatura: factor de riesgo físico no mecánico. Tanto las piezas como
alguno de los elementos del equipo de oxicorte pueden ocasionar quemaduras por contacto o
incluso por contacto con el aire caliente cercano a la zona de oxicorte.
V. Gases y polvos en oxicorte: riesgo de origen Químico. Si bien se produce en todos los procesos
de soldadura, en el oxicorte con oxigas (oxígeno y en este caso acetileno) la emisión de gases nítricos
y nitrosos es la más importante. La formación de los gases NOx se produce por la combustión del
nitrógeno del aire sobre la superficie de la llama. Por ellos la generación de este contaminante es
proporcional al tamaño de la llama y su temperatura superficial. Así, los sopletes en procesos de
precalentamiento y oxicorte son más emisores que la soldadura. 12
2. Operador de granallado:
II. Presencia de perdigones en el suelo: Es un factor de riesgo físico mecánico en forma deimpacto
ya que el operador puede tener caídas al contacto con los perdigones, originado porel derrame
producido al colocar los perdigones en la máquina de granallado. Ocasionando lesiones, con
consecuencias: leves, graves o mortales.
III. Fatiga mental: Es un factor de riesgo psicosocial, originado por el esfuerzo intelectual impuesto,
que debe realizar el operador y la monotonía de este. Generando falta de entusiasmo en el
trabajador.
I. Ruido generado por la operación: Es un factor de riesgo físico no mecánico, debido a la abrasión,
al turbinado de granalla y la presencia de elementos de giro, esto hace que de por si la cabina sea
una maquina generadora de vibraciones y en consecuencia relativamente ruidosa. No obstante, no
se puede valorar el nivel de ruido generado por la cabina sin tener presente el resto de órganos que
componen el equipo de granallado. Ocasionando Dificultades de comunicación, poca concentración,
incomodidad, fatiga, irritabilidad, bajo rendimiento, daños en el oído.
II. Exposición al polvo: Es un factor de riesgo químico, el polvo es generado por el desgaste del
abrasivo y por las partículas provenientes de la pieza granallada. (6), Estas partículas tienen la
capacidad de penetrar en el sistema respiratorio, y eventualmente llegar hasta los alvéolos
pulmonares y de allí pasar a la sangre. Según su naturaleza química provocarán efectos de mayor a
menor gravedad atacando a los órganos.
III. Presencia de perdigones en el suelo: Es un factor de riesgo físico mecánico, en forma de abrasión
e impacto, ya que al realizar el granallado conlleva que el abrasivo se esparza en el suelo haciendo
de este un sito de trabajo inestable. Ocasionando lesiones, con consecuencias: leves, graves o
mortales.
IV. Posturas forzadas: Es un factor de riesgo ergonómico por carga física, originado por el tipo de
labor que se realiza dentro de la cabina, el operador tiene que colocarse en posiciones exigentes al
realizar el trabajo. Partes afectadas por este tipo de escenario son: Hombros, brazos, espalda,
rodillas, muslos y pies.
II. Exposición al polvo: Es un factor de riesgo químico, el polvo es generado por el desgaste del
abrasivo y por las partículas provenientes de la pieza granallada. Estas partículas tienen la capacidad
de penetrar en el sistema respiratorio, y eventualmente llegar hasta los alvéolos pulmonares y de
allí pasar a la sangre. Según su naturaleza química provocarán efectos de mayor a menor gravedad
atacando a los órganos.
III. Monotonía de la tarea: Es un factor de riesgo psicosocial, originado por la cotidianidad del
trabajo a realizar por el operador para la limpieza, al no dotar tareas de interés creciente.
Ocasionando insatisfacción laboral.
IV. Posturas forzadas: Es un factor de riesgo ergonómico, originado por la tarea de limpieza que
debe realizar el operador después de la operación de granallado. Ocasionando lesiones músculo-
esqueléticas.
V.- Caída de distinto nivel: Es un factor de riesgo mecánico en forma de impacto, originado al
realizar la limpieza de las partes superiores de la cabina, ocasionando golpes en el operador con
consecuencias: leves, graves o mortales.
I.- Sobreesfuerzos: Es un factor de riesgo ergonómico originado por el traslado de objetos que el
operador debe realizar. Pudiendo ocasionar perturbaciones acumulativas en el sistemamúsculo-
esquelético, sobre todo en la región lumbar y músculos extensores de la espalda.
III.- Aristas agudas y formas cortantes: Es un factor de riesgo mecánico originado por
lamanipulación de piezas metálicas con aristas cortantes y formas agudas; y que pueden resultar en
cizallamiento, cortes.
IV.- Monotonía de la tarea: Es un factor de riesgo psicosocial, originado por la cotidianidad del
trabajo a realizar por el operador al movilizar piezas, al no dotar tareas de interés creciente,
Ocasionando insatisfacción laboral.
I.- Desplome de las piezas de la maquinaria: Es un factor de riesgo mecánico, originado por
deficiencias del equipo mecánico del puente grúa, pudiendo ocasionar aplastamientos o
atrapamientos.
II.-Revisión de carro - caída de distinto nivel: es un factor de riesgo mecánico, originado por la
inspección diaria del carro del puente grúa, pudiendo ocasionar caídas de distinto nivel, las cuales
provocarían lesiones graves, como rupturas de las extremidades y la muerte.
III.- Revisión de las ruedas encarriladas - atrapamiento: es un factor de riesgo mecánico originado
por la inspección diaria de la maquinaria del puente grúa, pudiendo ocasionar atrapamiento entre
las vías de carril y las extremidades superiores del trabajador.
IV.- Revisión de motores eléctricos del puente grúa - electrocución: es un factor de riesgo físico -
no mecánicos, originado por el mal funcionamiento de los motores eléctricos, pudiendo ocasionar
como electrocución.
V.- Presión por parte del supervisor al momento de la inspección: Es un factor de riesgo psicosocial,
originado por el ambiente laboral hostil generado por el supervisor, ocasionando insatisfacción
laboral.
II.- Posiciones forzadas al asegurar el material: es un factor de riesgo ergonómico, originado por
posturas adoptadas (Ej. inclinación de la espalda) por la necesidad de aseguras el material a
transportar en el puente grúa, pudiendo ocasionar lesiones musculo-esqueléticas.
III. Fatiga de cadenas, cables y rachas: Es un factor de riesgo mecánico originado por el exceso de
presión en las cadenas y rachas al asegurar el material, provocando que estos se fatiguen y se
rompan, ocasionando golpes, cortes y proyecciones de los materiales de seguridad.
IV. Aristas cortantes y formas agudas en el material: es un factor de riesgo mecánico, originado por
la manipulación de piezas, al ser aseguradas al puente grúa. Dichas piezas pueden tener aristas
cortantes y formas agudas, que pueden ocasionar cizallamientos y cortes.
I Cabeza inclinada hacia atrás: es un factor de riesgo ergonómico, originado por el manejo del
puente grúa al trasladar el material de un sitio a otro ya que el operador se encuentra direccionando
la maquina con la cabeza inclinada desde un nivel inferior, ocasionando lesiones musculo
esqueléticas en el cuello.
II Carga mental: es un factor de riesgo ergonómico, originado por la demanda de atención que
requiere la operación de la máquina, ocasionando insomnio, absentismo laboral, dolores
musculares, etc.
III Rotura de cadenas por sobrepeso: es un factor de riesgo mecánico producido por el
incumplimiento del instructivo del equipo, que especifica la carga máxima que puede soportar el
puente grúa, ocasionando aplastamientos e impactos que pueden llegar a ser mortales.
V Falta de interés del operador: es un factor de riesgo Psicosocial originado por la monotonía del
trabajo al no dotar de tareas de interés creciente, ocasionando problemas de relación y bajo del
desempeño en el trabajo.
I Mal uso de las herramientas para desembarque: es un factor de riesgo Ergonómico, originado por
el uso de las herramientas en posiciones forzadas entre las que tenemos alicates, llaves inglesas,
etc., pudiendo ocasionar lesiones musculares en extremidades superiores.
II Posiciones forzadas: es un factor de riesgo ergonómico, originado por posturas adoptadas (Ej.
inclinación de la espalda) por la necesidad de desembarcar el material transportado en el puente
grúa, pudiendo ocasionar lesiones musculo-esqueléticas.
III Aristas cortantes: es un factor de riesgo mecánico, originado por la manipulación de piezas al
desembarcarlas del puente grúa. Dichas piezas pueden tener aristas cortantes y formas agudas, que
pueden ocasionar cizallamientos y cortes.
EVALUACIÓN DE RIESGOS
INSHT.
Descripción del método: el método utilizado permite cuantificar la magnitud de los riesgos
existentes y con el fin de establecer prioridades al momento de corrección. Para ello se parte de la
detección de las deficiencias existentes en los lugares de trabajo para, a continuación, estimar la
probabilidad de que ocurra un accidente y, teniendo en cuenta la magnitud esperada de las
consecuencias, evaluar el riesgo asociado a cada una de dichas deficiencias. En esta metodología
consideraremos, según lo ya expuesto, que el nivel de probabilidad es función del nivel de
deficiencia y de la frecuencia o nivel de exposición a la misma. El nivel de riesgo (NR) será por su
parte función del nivel de probabilidad (NP) y del nivel de consecuencias (NC) y puede expresarse
como: NR = NP x NC
Alcance y restricciones del método: La información que nos aporta este método es únicamente
orientativa. Cabría contrastar el nivel de probabilidad de accidente que aporta el método a partir
dela deficiencia detectada, con el nivel de probabilidad estimable a partir de otras fuentes más
precisas, como por ejemplo datos estadísticos de accidentabilidad o de fiabilidad de componentes.
Las consecuencias normalmente esperables habrán de ser preestablecidas por el ejecutor del
análisis.
Soldador
Proyecciones 0 4 0 60 0 ---
en ojos
Operador de granallado:
Preparar el material con las herramientas y elementos adecuados para su posterior transporte
Desembarque de material