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PROJETO APLICADO 5

PROF.: ANTÔNIO CARLOS

FRANCISCO J. PICCIN JUNIOR, RA 172002


GABRIEL DA SILVEIRA, RA 171032
GABRIEL EUGENIO DOS SANTOS, RA 171785
FELIPE JOHANSSEN R. RIVIERI, RA 171271
BRUCE WILLIANS TERASSAN, RA 171693
LUCAS DOMINGUES DE OLIVEIRA, RA 171800
MATHEUS M. NEVES, RA 180411

RELATÓRIO 4

Sorocaba/SP

2019
SUMÁRIO

2. RESUMO ............................................................................................................. 5

3. INTRODUÇÃO ..................................................................................................... 6

4. RESULTADOS .................................................................................................... 7

4.1. OBJETIVOS ...................................................................................................... 7

5. ................................................................................................................................. 7

5.1. RESISTÊNCIA ELÉTRICA................................................................................ 7

5.1.1. ANÁLISE DO MATERIAL E ENERGIA ......................................................... 7

5.1.2. OPÇÕES DE MODELOS ............................................................................... 8

5.1.2.1. BAIONETA CERÂMICA ............................................................................. 9

5.1.2.2. PLACA CERÂMICA: ................................................................................ 10

5.1.2.3. ELEMENTO GLOBAR.............................................................................. 11

5.1.3. RESULTADOS ............................................................................................ 11

5.2. CONTROLE E MEDIÇÃO TÉRMICA .............................................................. 12

5.3. MATERIAL REFRATÁRIO.............................................................................. 14

5.3.1. REFRATÁRIO SILICIOSO ........................................................................... 14

5.3.2. REFRATÁRIO DE ALUMINA ...................................................................... 14

5.3.3. REFRATÁRIO DE ALTA ALUMINA ............................................................ 15

5.3.4. REFRATÁRIO DE SÍLICA ........................................................................... 15

5.3.5. RESULTADOS ............................................................................................ 15

5.4. MATERIAL ISOLANTE ................................................................................... 16


5.4.1. PLACA DE DIATOMITA .............................................................................. 16

5.4.2. PLACA DE SILICATO DE CÁLCIO............................................................. 16

5.4.3. PLACA DE SÍLICA E ALUMINA ................................................................. 17

5.4.4. PLACA DE AMIANTO ................................................................................. 18

5.4.5. MANTA DE FIBRA DE CERÂMICA ............................................................ 18

5.4.6. MÓDULO DE FIBRA DE CERÂMICA ......................................................... 20

5.4.7. MANTA DE FIBRA DE CERÂMICA ALUMINIZADA .................................. 20

5.4.8. RESULTADOS ............................................................................................ 21

5.5. ESTRUTURA INTERNA ................................................................................. 22

5.5.1. CAPACIDADE DE TRABALHO .................................................................. 22

5.5.2. COMPOSIÇÃO DAS CAMADAS................................................................. 22

5.6. ESTRUTURA EXTERNA ................................................................................ 22

5.6.1. LAYOUT ...................................................................................................... 22

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................. 24


ÍNDICE DE ILUSTRAÇÕES

FIGURA 1 - BAIONETA CERÂMICA ............................................................................................. 9


FIGURA 2 - PLACA CERÂMICA................................................................................................. 10
FIGURA 3 - RESISTÊNCIA GLOBAR FORNECIDO POR KHANTAL ................................................. 12
FIGURA 4 – PLACA DE DIATOMITA FORNECIDA POR ASALIT ................................................... 16
FIGURA 5 – PLACA DE SILICATO DE CÁLCIO FORNECIDA POR ASALIT ..................................... 17
FIGURA 6 – PLACA DE SÍLICA E ALUMINA FORNECIDA POR ASALIT ......................................... 17
FIGURA 7 – PLACA DE AMIANTO FORNECIDA POR ASALIT ...................................................... 18
FIGURA 8 – MANTA DE FIBRA DE CERÂMICA FORNECIDA POR ASALIT..................................... 19
FIGURA 9 – GRÁFICO REPRESENTATIVO DA CONDUTIVIDADE TÉRMICA X TEMPERATURA MÉDIA .. 19
FIGURA 10 – MÓDULO DE FIBRA DE CERÂMICA FORNECIDO POR RESTHERM ............................ 20
FIGURA 11 – MANTA DE FIBRA DE CERÂMICA ALUMINIZADA FORNECIDA POR ISOPUR ............ 21
FIGURA 12 - COMPOSIÇÃO DAS CAMADAS INTERNAS DO FORNO .............................................. 22
FIGURA 13 - EXEMPLO DE ESTRUTURA METÁLICA .................................................................... 23
FIGURA 14 - EXEMPLO DE ABERTURA DE PORTA E POSIÇÃO DO PAINEL .................................... 23
RESUMO

Os fornos de tratamento térmico são fornos que trabalham a altíssimas


temperaturas e que tratam de materiais específicos e obtém propriedades diferentes
das habituais, trabalhando apenas com o aumento abrupto da temperatura e controle
na redução da mesma.

Os fornos de tratamento térmico são equipamentos de custo considerável, mas


que compensam seus custos com funcionalidades diferenciadas, que trazem um custo
benefício que faz valer a pena este alto custo de compra.

Os fornos de tratamento térmico são utilizados na indústria para vários tipos de


tratamentos e em vários setores da indústria, por isso têm um valor e uma quantidade
de vendas tão alta.

O quão alto a temperatura dele pode ser, pode ser analisado pelo material
usado nos materiais de isolamento que nele são colocados, materiais que são usados
em cadinhos, fornos de cerâmicas, forno de cimento e até para suportes de eixos de
alto-fornos, que costumam operar a temperaturas exorbitantes.

Estamos sendo preparados para a confecção de um forno de tratamento


térmico, trabalho que exige muito empenho e atenção, tal qual estamos buscando
minuciosamente em cada fase de entrega de nossos relatórios.

Palavras-Chave: Tratamento, indústria, térmico, forno, temperatura, materiais.


INTRODUÇÃO

Neste documento iremos abordar a elaboração de um forno de tratamento


térmico, tal qual iremos dimensionar e escolher os equipamentos referentes ao seu
funcionamento.

Iremos abordar assuntos referentes a todas as partes do forno, atendendo


todas as exigências referentes às especificações dadas pelo professor,
especificações como temperatura que deve ser alcançada e espaço para suportar a
peça.

Mostramos todos os pontos do forno, desde o refratário e isolante térmico, até


a estrutura externa e interna.

Para este trabalho estamos ponderando primeira as exigências e bom


funcionamento, e depois uma análise monetária, para que não prometemos um forno
com um preço exorbitante.
RESULTADOS

1.1. OBJETIVOS
Os objetivos finais definidos para o desenvolvimento do presente projeto são:

i. Selecionar o tipo de forno mais adequado à aplicação escolar e com melhor


custo-benefício e viabilidade técnica;
ii. Atingir à temperatura máxima de 1300 °C aprox.
iii. Ter o tamanho adequado para peças produzidas no maquinário disponível em
laboratórios de manufatura do campus.

Já os objetivos definidos para este relatório são:

i. Discutir e definir tamanho, resistência elétrica, controlador e materiais


refratários e isolantes utilizados.
ii. Definir estrutura interna do forno.

1.2. RESISTÊNCIA ELÉTRICA


A Resistência elétrica é o elemento responsável pelo aquecimento do forno, sendo
assim de vital importância.

Para definir qual a resistência adequada para nossa aplicação, é necessária uma
breve análise de qual o volume e massa do material que será utilizado no forno e qual
quantidade necessária de energia para aquecê-lo. Posteriormente também será
necessário verificar quais os modelos disponíveis no mercado para então definir qual
a melhor opção para o presente projeto.

1.2.1. ANÁLISE DO MATERIAL E ENERGIA


O forno trabalhará com uma capacidade para aquecer a 1300ºC um material
de tamanho 15x15x15 cm, o que significa que o material terá 3375 cm³ de volume.
Este volume aplicado a um material de aço, cuja densidade é de 7,85 g/cm³,
gera uma peça de massa 26,5 Kg.

A energia necessária para aquecer uma peça de 26,5 Kg de massa à uma


temperatura de 1300ºC é calculada de forma simplificada, desprezando a
transferência de calor para o ambiente e do ambiente para a peça, usando a seguinte
fórmula:

(1) 𝑄 = 𝑚 × 𝑐 × ∆𝑇

Sendo:

Q: calor necessário [J];


m: Massa do corpo [kg];
c: calor específico [J/kg.K];
∆T: Variação de temperatura [ºC].

Após o cálculo, utilizando o valor de calor específico do aço de 486 J/kg.K foi
obtido o valor aproximado de 16,7 × 106 J de energia necessária para aquecer o
material até a temperatura de 1300ºC.
Isso significa que, transmitindo 1 W a cada segundo para a peça a grosso modo, são
necessários 15 minutos para fornecer essa quantidade de energia.

1.2.2. OPÇÕES DE MODELOS

Por recomendação da empresa de resistências Alloy Wire International ®, as


resistências para forno devem ter em torno de 8 a 12 W/cm² de carga de
aquecimento, portanto serão selecionados modelos que atendem à esta faixa
de carga.

Existem resistências de diversos tipos e formatos, porém os modelos


que trabalham com altas temperaturas são os seguintes:
1.2.2.1. BAIONETA CERÂMICA

Baioneta Cerâmica é uma resistência elétrica eficiente e de alto desempenho,


utilizada para transmissão de calor por radiação em fornos para tratamento térmico
ou fundição de metais. Essa resistência é composta por suportes de cerâmica
refratária resistente a choque térmico, envolvidos com uma mola resistiva de alto
desempenho. Alguns modelos operam somente encapsulados em tubos radiantes,
enquanto outros operam expostos na atmosfera do forno, tornando a Baioneta
Cerâmica aplicável aos mais variados fornos.

Aplicação: Forno Industrial


Temperatura: Até 1200°C
Materiais: Cerâmica
Potência: Até 8000W
Tensão: 55V, 127V, 230V

Figura 1 - Baioneta Cerâmica


(casadasresistencias.com.br)
1.2.2.2. PLACA CERÂMICA:

Placa Cerâmica é uma resistência elétrica eficiente e de alto desempenho,


utilizada para transmissão de calor por radiação em fornos e estufas industriais. Essa
resistência é composta por um suporte de cerâmica refratária resistente a choque
térmico em formato plano, com furos ou rasgos, e uma mola resistiva de alto
desempenho. Essa resistência possui modelos para o teto, base, lateral e fundo de
fornos e estufas industriais.

Aplicação: Forno Industrial


Temperatura: Até 1200°C
Materiais: Cerâmica
Potência: Até 12000W
Tensão: 127V, 230V, 380V

Figura 2 - Placa cerâmica


(casadasresistencias.com.br)

1.2.2.3. ELEMENTO GLOBAR

O Elemento Globar é composto de carbeto de silício rigorosamente controlado,


com alto nível de densidade e pureza. A zona central, ou zona quente, é uma estrutura
de Carbeto de Silício auto-aglutinante, composta de cristais uniformes e fortemente
interligados. Seu comprimento não varia com o uso. Os terminais, com extremidades
finas, são impregnados com metal, permitindo baixa resistência. Estes terminais
geram muito pouco calor e suas extremidades, por serem aluminizadas, proporcionam
um bom contato com a cordoalha. Dependendo da atmosfera do forno, os Elementos
podem ser usados até 1538ºC em serviço contínuo ou intermitente. Em serviço
contínuo a vida útil é bem maior que em serviço intermitente, mas, para aumentar a
vida útil dos Elementos em serviço intermitente, recomenda-se uma temperatura não
inferior a 760ºC nos períodos não produtivos.

Aplicação: Forno Industrial


Temperatura: Até 1500°C
Materiais: Carbeto de Silício

1.2.3. RESULTADOS

Após verificação da disponibilidade de mercado, o único modelo encontrado


que atinge as necessidades de 1300ºC e 8 W/cm³ é o modelo Globar®, da empresa
Khantal, feita em carbeto de silício, com diâmetro de 12mm e comprimento de 400mm.
Figura 3 - Resistência Globar fornecido por Khantal

1.3. CONTROLE E MEDIÇÃO TÉRMICA


Visando o controle de temperatura interna, observamos que o melhor modo de se
obter os valores térmicos do forno seria através de um termopar e um controlador de
temperatura.

Termopar: através da junção de dois metais, verifica se uma diferença de potência


nas pontas livres, sempre que exista diferença de temperatura entre as pontas unidas
e as pontas livres.

As diferentes ligas de metálicas geram diferes faixas de medições. As ligas de


metais mais comuns de uso do termopar são expressas por letras como expressas na
tabela abaixo.
Pensando no projeto proposto usaremos um termopar tipo R (SENSOR

TERMOPAR TIPO R 30AWG 12 – By Omega) o qual atenderá às especificações em

que o forno térmico irá operar.

Já os controladores oferecem a medição exata da temperatura o qual consegue


atuar no controle direito ou reverso (resfriamento ou aquecimento). O reconhecimento
automático de configuração de hardware elimina a necessidade dos jumpers e permite
que o firmware simplifique-se automaticamente, eliminando todas as opções de menu
que não se aplicam a uma configuração específica.
Cada unidade permite que o usuário selecione o tipo de entrada, de entre 9 tipos de
termopares (J, K, T, E, R, S, B, C, e N).As entradas de tensão ou corrente bipolares
são totalmente escaláveis para virtualmente todas as unidades de engenharia, com
um ponto decimal selecionável que é perfeito para uso com pressão, fluxo ou outras
entradas de processo.
Dois alarmes podem ser configurados para acionamento acima, abaixo (alto/baixo) e
de banda, usando pontos de acionamento de alarme absolutos ou de desvio. Além
disso, a indicação alto-alto/baixo-baixo está disponível. Os dois relés mecânicos
opcionais com pólo único e curso duplo podem ser atribuídos a um ou ambos os
acionadores de alarme.
Os dois produtos indicados, trabalham em conjunto visando o ajuste sucinto da
temperatura em que o forno irá trabalhar. Visto que existe a necessidade de elevar a
temperatura gradativamente, manter lá estável ou até mesmo resfriá-la de acordo com
a necessidade de operação.

1.4. MATERIAL REFRATÁRIO

1.4.1. REFRATÁRIO SILICIOSO


Os tijolos são os tipos de refratário de mais conhecidos e utilizados no mercado,
podendo ser usado na siderurgia, metalurgia de não ferrosos e indústrias dos mais
variados meios, como vidro, cerâmica, cimento, etc.

Refratários siliciosos, tais como tijolos, aluminosa ou argilas refratárias, e suas


diferenças são na maioria em sua constituição podendo ter até 78% de sílica e até
44% de óxido de alumínio. Com a diminuição de Al2O3 (alumina), nós podemos
diminuir o ponto de fusão.

1.4.2. REFRATÁRIO DE ALUMINA


Refratários de Alumina, são conhecidos como refratários puros só de óxido de
alumina, porém eles têm alguns vestígios de impureza, porém se mantem
quimicamente estável, inclusive, é o mais estável conhecido.

Este refratário é conhecido por ser insolúvel em água e suportar o vapor


superaquecido, sem muitos problemas, pois inclusive, não oxida.

Sua composição suporta até 1850°C sem problemas, é muito utilizado na


indústria de alto calor, como em alto fornos e cadinhos.
1.4.3. REFRATÁRIO DE ALTA ALUMINA
Refratários de composição variada entre silicato e alumina, sendo em sua
composição de 45% até 100% de alumina, estes são classificados como refratários
de alta alumina.

A refratariedade destes, se eleva de acordo com a quantidade de alumina


colocada em sua composição.

Estes refratários costumam ser usados, em alto fornos, cadinhos para altíssima
para fundição de diversos metais, fornos de cimento e até fornos de cerâmica.

1.4.4. REFRATÁRIO DE SÍLICA


São considerados refratários de sílica, os refratários que tenham mais de 93%
de SiO2 em sua composição. Costuma ser muito utilizado na construção de fornos de
ferro e aço e na indústria do vidro. Além da alta temperatura de fusão ele têm algumas
características que o auxiliam em sua utilização. As mais importantes são a alta
resistência ao choque térmico e a ampla resistência a amolecimento, pois mesmo com
altas cargas, até o ponto de fusão ele não cede ao peso nem nenhum outro tipo de
força que possa leva-lo ao amolecimento.

1.4.5. RESULTADOS
Após análise da necessidade do nosso projeto, decidimos utilizar tijolos
refratários de sílica como refratários do nosso forno, pois ele atende as nossas
necessidades.

O preço deste tijolo é algo que não conseguimos encontrar, porém imaginamos
que este seja o mais acessível e que atende as nossas expectativas sem problema
algum.

As propriedades deste refratário trazem características que não foram


requisitadas, porém trazem uma qualidade muito diferencial para o nosso projeto.
1.5. MATERIAL ISOLANTE

1.5.1. PLACA DE DIATOMITA


A placa de Diatomita é destinada à alta performance de isolamento térmico,
tendo uma temperatura de trabalho de 800ºC e seu ponto de fusão equivalente a
1750ºC. Devido à sua composição de fibra de sílica amorfa é capaz de resistir às
variações bruscas de temperaturas sem que haja o surgimento de trincas, fraturas ou
empenos. Além do mais possui alta usinabilidade, alta resistência mecânica, não
propaga chamas, não exala gases e é totalmente incombustível.

Figura 4 – Placa de Diatomita fornecida por ASALIT

1.5.2. PLACA DE SILICATO DE CÁLCIO


A placa de Silicato de Cálcio possui alta resistência estrutural e suporta as mais
exigentes condições térmicas. É composta de fibra de Sílica juntamente à ligantes
orgânicos e inorgânicos, tendo sua temperatura de trabalho em torno de 1000ºC. Além
de possuir uma desejável isolação térmica, também conta com uma fácil
usinabilidade, não propaga chamas, não exala gases e em contato com a água
mantém as propriedades térmicas estáveis. Vale frisar que este material resiste a
variações bruscas de temperatura sem apresentar deformidades estruturais.
Figura 5 – Placa de Silicato de Cálcio fornecida por ASALIT

1.5.3. PLACA DE SÍLICA E ALUMINA


A placa de Alumina é destinada a isolamento térmico de alta performance,
tendo uma temperatura de trabalho de até 1260ºC e seu ponto de fusão equivalente
a 1750ºC. Devido à sua composição de Sílica, Alumina e ligantes, apresenta
excepcional resistência ao choque térmico, baixíssima condutividade térmica e
excelente resistência química. Além disso, vale frisar que ao ser molhada não
apresenta significantes alterações em suas propriedades fisiotérmicas.

Figura 6 – Placa de Sílica e Alumina fornecida por ASALIT


1.5.4. PLACA DE AMIANTO
A placa de Amianto é destinada a isolamento térmico de alta performance,
tendo uma temperatura de trabalho de 750ºC e um ponto de fusão equivalente a
1750ºC. Sua composição química de Amianto e ligantes permite com que o material
resista à bruscas variações de temperaturas sem que haja o aparecimento de fraturas
ou empenos. Além do mais, o material é de fácil usinabilidade, possui boa resistência
mecânica, não propaga chamas e não exala gases.

Figura 7 – Placa de Amianto fornecida por ASALIT

1.5.5. MANTA DE FIBRA DE CERÂMICA


A manta de Fibra de Cerâmica é um isolante térmico fabricada a partir da
eletrofusão entre Alumina e Sílica pelo processo Spun, oferecendo uma alta
resistência mecânica. Sua temperatura de trabalho é de até 1430ºC e seu ponto de
fusão equivale a 1820ºC. Vale considerar que esse material é totalmente isento de
Amianto.

As mantas de Fibra de Cerâmica também possuem alta refratariedade e


excelente resistência para manuseio e à corrosão. Além de ser um material leve, de
alta elasticidade, resistência de choque térmico, excelente resistência à corrosão,
resistência às altas temperaturas, alto grau de pureza e baixa condutividade térmica.
Figura 8 – Manta de Fibra de Cerâmica fornecida por ASALIT

Figura 9 – Gráfico representativo da condutividade térmica x temperatura média


1.5.6. MÓDULO DE FIBRA DE CERÂMICA
O módulo de fibra de cerâmica é um bloco no qual possui fibras unidas por um
sistema de ancoragem, a qual permite uma fácil instalação. Sua temperatura de
trabalho situa-se em uma faixa de até 1430ºC, tendo seu ponto de fusão de
aproximadamente 1740ºC. Possui excelente estabilidade termofísica, baixíssima
condutividade térmica, resistência ao choque térmico e uma fácil e rápida instalação,
contando com uma manutenção prática.

Figura 10 – Módulo de Fibra de Cerâmica fornecido por Restherm

1.5.7. MANTA DE FIBRA DE CERÂMICA ALUMINIZADA


A manta de fibra de cerâmica aluminizada é utilizada para isolamento térmico
de alta performance, sendo revestida com filme de alumínio que confere ao produto
final uma ótima resistência mecânica além de ser leve, flexível e ter uma baixíssima
condutividade térmica. Sua temperatura de trabalho é de 1400ºC. Além do mais, o
material é de fácil usinabilidade, possui boa resistência mecânica, não propaga
chamas, não exala gases e se molhada por água, vapor ou óleo, terá suas
propriedades restauradas após a secagem.
Figura 11 – Manta de Fibra de Cerâmica Aluminizada fornecida por ISOPUR

1.5.8. RESULTADOS
Após sucinta análise dos elementos supracitados foi possível através de
uma matriz de decisão definirmos o tipo de isolante escolhido para a execução
do forno, sendo este a Manta de Fibra de Cerâmica, uma vez utilizando do
comparativo entre os outros modelos possui uma desejável condutividade
térmica, resultando em maior concentração de calor dentro da câmara. Outro
fator preponderante foi a questão ambiental, uma vez que este é totalmente
isento de Amianto. Vale frisar a sua disponibilidade no mercado e suas
excepcionais propriedades mecânicas, sendo um material leve, de fácil
maneabilidade que permite bruscas variações de temperaturas sem que haja
danos significativos na estrutura. Estando este também na faixa de temperatura
de operação do forno equivalente à 1300ºC
1.6. ESTRUTURA INTERNA

1.6.1. CAPACIDADE DE TRABALHO


Internamente, o forno terá um espaço interno de 300x300x300 mm, tendo
capacidade de peça máximo de 150x150x150mm, para que haja espaço de manuseio
dos materiais.

1.6.2. COMPOSIÇÃO DAS CAMADAS

Figura 12 - Composição das camadas internas do forno


(Chiaverini – 2003)

O forno será composto de dentro para fora, chapas de aço de 2mm para a
estrutura externa; material isolante; espaço vazio; placas refratárias e por último as
resistências nas laterais.

1.7. ESTRUTURA EXTERNA

1.7.1. LAYOUT
Externamente, o forno ficará à 1,2m de altura até a base, para uma melhor ergonomia.
Será montado sobre uma estrutura feita com tubos metálicos quadrados, que
será dimensionado posteriormente para suportar o peso do forno somado ao peso dos
materiais que serão colocados na área de trabalho.

Figura 13 - Exemplo de estrutura metálica

O painel de controle de temperatura e botões de liga e desliga ficarão do lado


direito e à frente do forno visando a melhor posição para operação e a porta terá a
abertura lateral, para possibilitar a proteção do operador durante a sua abertura.

Figura 14 - Exemplo de abertura de porta e posição do painel


REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Propriedades térmicas – Disponível em <


http://www.foz.unioeste.br/~lamat/downmateriais/materiaiscap13.pdf>. Acesso em 09
de maio de 2019 12:00.

Tabela de densidade dos materiais – Disponível em


<ftp://ftp.feq.ufu.br/claudio/densidade2.pdf>. Acesso em 09 de maio de 2019 12:13.

Materiais refratários para fornos – Disponível em


<http://www.adimilrefratarios.com.br/materiais-refratarios-fornos>. Acesso em 09 de
maio de 2019 12:15.

Projeto de elemento de aquecimento para fornos - <


https://www.alloywire.com.br/electrical-resistance-wire-hot-cutting-wire/heating-
element-design/ >. Acesso em 09 de maio de 2019 12:30.

Resistências Globar - <https://www.kanthal.com/globalassets/kanthal-


global/downloads/furnace-products-and-heating-systems/heating-elements/sic-
heating-elements/globar-sd-ka-b-jpn.pdf>. Acesso em 09 de maio de 2019 13:00.

Perfil Térmico – Resistências Globar -


<https://www.perfiltermico.com.br/divisoes/materiais/resistencias-
eletricas/resistencias-globar/> Acesso em 09 de maio de 2019 as 13:30.

Chiaverini, V. Tratamentos térmicos das ligas metálicas. Capítulo X, 2003.

Asalit isolantes térmicos <https://asalit.com.br/> Acesso em 09 de maio de 2019 as


14:00.

Restherm isolantes térmicos <http://www.restherm.com.br> Acesso em 09 de maio


de 2019 as 14:50.