Escola Tecnológica de Vale de Cambra – Reengenharia da Produção- OGI 11

VALE DE CAMBRA

Curso de Especialização Tecnológica

Organização e Gestão Industrial

Reengenharia da Produção
Profº: Doutor Paulo Ávila

Melhoria Implementada no Fabrico de Componente para Mecanismo de Rotação em Helicópteros:

Estudo de Caso

Diana Cardoso
Selma Schultes

Outubro de 2010

FORESP- Associação Para a Formação e Especialização Tecnológica

Melhoria Implementada no Fabrico de Componente para Mecanismo de Rotação em Helicópteros: Estudo de Caso
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ÍNDICE

Resumo pág. 02

Palavras-Chave pág. 02

Introdução pág. 03

1.Apresentação do Sistema Produtivo e do Problema Associado pág. 05

1.1 O Problema Associado pág. 06

2. Apresentação da Abordagem de melhoria ao Problema pág. 07

2.1 Enquadramento Teórico pág. 07

2.1 Decomposição do Sistema de Análise do Fluxo do Processo pág. 07

3. Fases do Estudo de Melhoria pág. 10

3.1 Condução de um Estudo Preliminar pág. 10

3.2 Realização de um Diagrama de Análise pág. 11

3.3 Recolha das Medições para todos os itens em cada processo pág. 12

3.4 Organização dos Resultados das análises pág. 13

3.5 Plano de Melhoria pág. 14

4. Validação e Teste do Plano de Melhoria pág. 17

5.Implantação do Plano de Melhoria pág. 19

Conclusão pág. 20

Bibliografia pág. 21

Índice das Figuras pág. 22

Anexo I – Case Study 1 Machining Parts for Rotary Drive Mechanisms in pág. 23

Helicopters – pág.43 a 52 -Ishiwata, J. (1991) IE for the shop Floor-

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 «Like a mountain full of undiscovered gold, every factory is
rich in potencial improvements, waiting to be made1.»
J. Ishiwata

1 - Tal como uma montanha que contém uma mina de ouro por explorar, cada fábrica é um manancial de melhoramentos a espera de serem
realizados.
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Resumo

Este estudo de caso apresenta o relatório de um plano de melhoria implementado num

ambiente fabril de peças maquinadas para mecanismos rotativos em helicópteros.
Através de um estudo de caso real, esta análise descreve o problema proposto, centrado
nas exigências dos clientes em termos de prestação de serviços, na total utilização dos recursos e
numa rápida resposta as prioridades de produção e dos materiais disponíveis.
Quanto aos aspectos teóricos relevantes considerados nesta solução implementada, está
a nossa aproximação pela utilização da decomposição do sistema de análise do fluxo do
processo.

Palavras Chave:
Sistema de Análise do Fluxo do Processo, Melhoria e Análise do Processo de Fabrico, Gráfico de
Análise do processo, Gráfico de Circulação, Diagrama de Encadeamento, 5W1H, 4M, 3Mus,
Diagrama de Fluxo, Gráfico Pareto.

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Introdução
Este relatório se enquadra no âmbito da disciplina de reengenharia da produção, do Curso
Tecnológico de Organização e Gestão Industrial da Escola Tecnológica de Vale de Cambra.
Ao quantificar as relações entre o estudo dos tempos e movimentos, transporte de
materiais, e todas as actividades relacionados com o ciclo produtivo procuramos analisar através
da experimentação com o próprio sistema 2, e da experimentação com um “modelo” do sistema,
nomeadamente, a estruturação do estudo de caso proposto por forma a utilizar a decomposição
do sistema de análise e do fluxo do processo.
O presente trabalho visa desenvolver a intuição para “como e por que” funcionam as
diversas técnicas abordadas, partindo de uma análise abrangente do fluxo do processo produtivo
para posterior desenvolvimento da análise das actividades e postos de trabalho, para demonstrar
que a reengenharia da produção é uma área dinâmica onde continuamente podem ser aplicadas
novas metodologias e ferramentas de análise e optimização do sistema de produção
No cerne deste trabalho está a utilização de que os agentes envolvidos no processo fabril,
fazem de acordo com o universo de alternativas das quais dispõem na área da reengenharia da
produção, do sistema de análise do fluxo do processo e esperamos ter abordado em toda a
generalidade necessária, as ferramentas utilizadas.
Consideramos na exposição deste relatório de elaboração do plano de melhoria organizar
os capítulos de tal modo que a análise do fluxo de processo aplicada a um estudo de caso
concreto possa ser assimilada de maneira simplificada, rápida e completamente.
Este texto começa com a exposição do problema detectado através de reclamações dos
clientes do fabricante o qual constitui o estudo de caso propriamente dito, e a análise dos
problemas de optimização através do Sistema de análise do Fluxo do processo, suas
condicionantes, e o uso de ferramentas tais como, Diagramas de análise, Diagramas de
encadeamento, Gráficos de circulação, Gráficos Pareto para identificar as soluções.
De seguida apresentamos o tratamento dado aos grandes problemas relacionados com a
execução de actividades em cada processo, nomeadamente, a eliminação do desperdício, da
irracionalidade e da inconsistência, ou a eliminação do processo sempre que possível; a sua
simplificação, a maneira de combiná-lo e de trocar a sua sequência; os quais tornam o trabalho
mais fácil de ser executado, proporcionam menos fadiga, aumentam a qualidade dos bens
produzidos, aceleram o ciclo produtivo e contribuem para uma produção menos dispendiosa pela
redução dos custos dos componentes e serviços,.

2 Segundo o estudo de caso relatado por Katsuhiro Nagashima, Nippon Hikoki KK (Japan Aircraft Co., Ldt.), Sugita Plant em IE for
the Shop Floor Ishiwata, J. (1991), Adapatado do Relato de Katsuhiro Nagashima, Nippon Hikoki KK (Japan Aircraft Co., Ldt.),
Sugita Plant em IE for the Shop Floor Ishiwata, J. (1991),

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Finalmente todo o estudo está aglutinado, nos diferentes processos que a peça em bruto
passa, até ser considerada produto pronto para venda. Esta transformação de matéria-prima em
produto acabado, inclui diversos estágios de operação, de transporte e inspecção, de tempos de
espera, sendo que gráficos Pareto proporcionam uma análise dos benefícios alcançados com a
implantação do plano de melhoria

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1- APRESENTAÇÃO DO SISTEMA PRODUTIVO E DO PROBLEMA ASSOCIADO

Em seu nível mais básico, o sistema produtivo do componente para mecanismo de rotação
em helicópteros fornece o fundamento para as proposições empíricas sobre as variáveis que
influenciam no processo produtivo. Neste estudo, a observação do sistema produtivo pode ser
analisada na Figura 1.
Passo a passo verificamos uma rede completa de relações e sequências lógicas de
operações que permitiram-nos tirar conclusões sobre os problemas directamente ligados as
exigências dos clientes e outros apenas indirectamente, transformando os dados empíricos nas
generalizações expostas no capitulo 3.

Figura 1. - Esboço do Processo de Fabrico da Peça

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1.1 O Problema Associado:

De inicio associamos a informação de que os clientes do mecanismo de controlo rotativo,
objecto deste estudo, teriam como exigências: Qualidade, Prontidão de Entrega e Baixo Custo,
sendo que e que o fabricante não teria tido problemas com os requisitos de qualidade, mas com
os Prazos de Entrega e com manter os Custos dentro dos Limites desejáveis.
Na realidade houve varias reclamações dos clientes sobre cada remessa expedida, o que
começava a gerar um ambiente de falta de confiança na companhia.
Num esforço de perceber onde existiam os três grandes problemas3 neste processo de
fabrico, foi conduzida uma análise decomposta do fluxo do processo das actividades e do produto
que possibilitaram realizar um plano de melhoria.

3 - Por vezes denominados de “ três mus” devido a nomenclatura japonesa – “muda, mura e muri” como referência a desperdício,
irracionalidade e inconsistência. Para mais informações consultar Tomo Sugiyama, The Improvement Book ( Productivity Press,
1989) e Japan Human Relations Assciation (ed.), The Idea Book ( Productivity Press, 1988) – Ed.

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2- APRESENTAÇÃO DA ABORDAGEM DE MELHORIA AO PROBLEMA

2.1 Enquadramento teórico
A análise do Processo de Fabrico do Produto abrange o estudo do fluxo de actividades
relacionadas com materiais, partes e produtos que sofrem manuseamento industrial, e utiliza
algumas das ferramentas da analise do processo em geral, com objectivo de observar o fluxo de
matérias-primas numa linha de montagem para realizar redimensionamentos e incrementar a
sequência de processo das operações para atingir o objectivo global de produzir mais facilmente,
com menor custo e o mais rapidamente possível.
Os passos de análise do fluxo do processo das peças maquinadas deste estudo de caso
foram seguidos, segundo a filosofia de começar com uma análise mais abrangente do processo
de fabrico e só então pensarmos como as actividades se interrelacionam com a gama operatória.
no intuito de aplicar melhorias nos seguintes pontos:
• Tempos de espera desnecessários no decurso da linha e montagem;
• Transportes desnecessários;
• Abreviar as longas distâncias em actividades de transportes;
• Problemas ocorridos pela escolha do método de transporte inadequado;
• Oportunidade para combinar actividades de operações e inspecções;
• Arranjo da disposição do equipamento;
• Arranjo na sequência do trabalho;
• Distribuição da carga dos postos de trabalho.
2.2 - Decomposição do Sistema de Análise do Fluxo do Processo
Neste estudo de caso abordamos a decomposição do sistema de análise do fluxo do processo 4,
com as suas ferramentas de análise e optimização, tendo em consideração os Mecanismos de
Controle, de Gestão e Restrições necessários para produzir um plano de melhoria a implementar.
As ferramentas de análise e optimização consideradas foram:
• Diagrama de Análise
• Gráfico de circulação
• Diagrama de Encadeamento
• “5W-1H”
• ”4 M”
• “3 Mus”

4 - Adaptado de Àvila, P. (2010) Manual Reengenharia da Produção – ETVC pág. 22

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Figura 2. - Decomposição do Sistema de Análise do Fluxo do Processo -

Adaptado de Àvila, P. (2010) Manual Reengenharia da Produção – ETVC pág. 22

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O Método de análise destes vários estágios do processo exposto,na figura 2 decompõe o

sistema de análise do fluxo do processo, nas suas restrições e nas ferramentas utilizadas para a
formulação e implantação de um plano de melhoria abrangido neste estudo de caso.
A totalidade do processo de produção é abordada com a finalidade de eliminar todo o
desperdício, inconsistência e irracionalidade, através da identificação das melhorias necessárias e
formulação do plano de melhoria a ser implementado para colmatar as necessidades encontradas.

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3- O ESTUDO DA MELHORIA E A IDENTIFICAÇÃO DOS PRINCIPAIS PROBLEMAS

O a identificação dos principais problemas deste estudo de caso foi realizada em cinco
etapas, que incluem a formulação de um esboço do plano de melhoria.
3.1. Condução de um estudo preliminar (Passo 1)
Neste estudo preliminar, foi diagnosticado o total de dezanove passos, desde o
acabamento superficial da parte inferior até o armazenamento da parte maquinada
A Figura 1, na página 6, mostra-nos um esboço do processo de fabrico da peça
maquinada para mecanismos rotativos em helicópteros5.
O fabrico do componente para mecanismo de rotação em helicópteros é realizado a partir
da peça em bruto representada na Figura 3

5 - Adapatado do Relatório de Katsuhiro Nagashima, Nippon Hikoki KK (Japan Aircraft Co., Ldt.), Sugita Plant em IE for the Shop
Floor Ishiwata, J. (1991),

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3.2 Realização de um diagrama de análise (Passo 2)

A Figura 4 contem o diagrama de análise do Processo de Fabrico da Peça Maquinada, o qual
descreve o caminho realizado pela peça através da linha de fabrico, inclusive a lista das
máquinas e moldes padrão utilizados em cada processo, o tempo de processamento requerido,
e os operários evolvidos no processo do produto.

Figura 4. - Diagrama de Análise do Processo da Peça Maquinada

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3.3 Recolha das medições para todos os itens em cada processo (Passo 3)
As medições realizadas foram realizadas previamente na fábrica, através da utilização de
uma tabela com colunas para os elementos da fórmula “5W1H” 6 . Os “4M”7 da relação de
condições Operador, Máquina, Material e Método são outros condicionantes importantes que
ajudaram na análise.

Figura 5(a). - Gráfico (Spaguetti) de Circulação fabril antes do plano de melhoria utilizado na realização do Diagrama
de Análise.
Figura 5(b). - Gráfico (Spaguetti) de Circulação após a aplicação de melhorias.

6 - Nota dos autores - Os Cinco “Ws” e um “H” foram imortalizados por Rudyard Kipling em seu livro de contos ipara crianças "Just
So Stories for litle childrem" em um poema que faz parte do conto "The Elephant's Child" pág. 77- (1951,) London Macmillan &Co.
Ldt :
“I keep six honest serving-men (They taught me all I knew); Their names are What and Why and When And How and Where
and Who.” I send them over land and sea, I send them east and west;But after they have worked for me, I give them all a rest.
(...)

7 - 4M- acrónimo em inglês das palavras “Man/ Woman, Machine, Material and Method”. (operador, máquina, material e método)

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3.4 Organização dos resultados das análises (Passo 4)

Na organização dos dados numa tabela como a da Figura 6 é factor importante a ter em
mente que somente as actividades de transformação adicionam valor ao produto.
Como consequência lógica o melhor é minimizar as actividades de transporte, inspecção e
retenção.
Nas actividades de transformação procurar modos para abreviar tempo de processo e
torná-lo mais fácil e mais simples diminuem as horas de trabalho exigidas.

Figura 6. - Tabela do Resultado das Medições

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3.5- Plano de melhoria - esboço (Passo 5)

Com a utilização dos dados recolhidos no diagrama de análise do fluxo do processo da
Figura 5, acrescido dos resultados organizados na tabela da Figura 6, foi possível isolar os pontos
com problemas e iniciar esboços do plano de melhoria.
Neste ponto é muito importante solicitar a contribuição de todas as partes inseridas no processo
para a ponderação dos problemas.
Como demonstrado acima na tabela e no diagrama de circulação, a peça produzida fazia
várias caminhos no processo entre o engenho de furar e a fresadora CNC.
Identificamos esta parte do processo como a área principal que necessitava melhoria.
Colocamos a hipótese de juntar todas os engenhos de furar e as fresadoras de comando
numérico computorizado e percebemos que era tecnicamente viável.
A Figura 7 mostra o gráfico de análise do fluxo do processo após melhorias, e a Figura
5b ,da página 12, mostra o esboço da disposição física especificada no plano de melhoria.
Uma comparação entre as medições realizadas antes de depois de implementado o plano
de melhorias pode ser visto na Figura 8.
A série sequencial do processo antes da melhoria e após a implementação do plano de
melhoria é demonstrado no diagrama de encadeamento da série de actividades na Figura 9.
A melhoria abordada neste estudo de caso foi nomeadamente a diminuição entre as
diversas circulações entre as sequências operatórias.

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Figura 7. - Gráfico de Análise do Fluxo do Processo com melhoria relativas a maquinação ( engenho de furar e
fresadora)

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Figura 8 . - Tabela das medições realizadas antes de depois de implementado o plano de melhorias

Figura 9. Diagrama de encadeamento da série de actividades do processo antes da melhoria e após a implementação
do plano de melhoria.

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4- VALIDAÇÃO E TESTE DO PLANO DE MELHORIA

Para chegar a conclusão dos tipos de modificações implementadas que mais contribuiriam
para melhoria da qualidade, foi conduzido um teste experimental de produção. Houve receio do
desenvolvimento de tempos de espera devido a adaptação ao plano. Felizmente, pouco ou
nenhum atraso aconteceu durante o teste experimental, sendo assim validada a implementação
do plano de melhoria. Utilizamos gráficos de Pareto para comparar os resultados implementados
com os resultados das medições antes do plano de melhoria, em termos de numero de processos,
tempo de manufactura, e mão de obra necessária. Esta análise demonstrou que foram atingidos
todas as melhorias objecto do plano de melhorias implementado.
As Figuras 10, 11 e 12 apresentam o comparativo das medições realizadas.

Figura 10

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Figura 11

Figura 12
Com relação a validação do plano de melhoria faz-se necessário colocar que o objecto
principal deste estudo de melhoria centrou-se na satisfação dos clientes em termos de prazos de
entrega o qual é um aspecto qualitativo que não pode ser quantificado directamente em termos
monetários, entretanto para além do ganho qualitativo na análise realizada obteve-se melhorias
quantitativas pela redução do número de processos na ordem de 5% e uma redução de 52
minutos no tempo total de fabrico, além de reduzir em 5 unidades o número total de trabalhadores
necessário nos postos de trabalho, que poderia ser utilizada para reduzir o custo do produto
acabado, ou aumentar a margem de lucro
Como não houve a necessidade de modificar ou adquirir equipamento adicional, podemos
concluir que houve efectivamente um ganho monetário quantificável, embora não dispomos dos
dados históricos para efectuar uma análise mais pormenorizada.

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5-IMPLANTAÇÃO DO PLANO DE MELHORIA

Como o teste experimental demonstrou que o plano de melhoria havia produzido os efeitos
desejados, não houve qualquer hesitação em modificar a linha de montagem de acordo com as
especificações do plano de melhoria e todos os trabalhadores tiveram formação nos novos
procedimentos.
Neste estudo de caso, é provável que a opção pela experimentação do plano de melhoria
com o próprio sistema pois que esta não implicaria em custos acrescidos.

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CONCLUSÃO:

A reengenharia da produção traz consigo uma visão diferente para as empresas, na

procura da substituição da «miopia mercadológica 8» por uma visão voltada para o cliente, onde a
organização, voltada para os processos empresariais elimina as barreiras e imposições que
impedem as pessoas de trabalhar pro-activa e emocionalmente em prol das suas empresas, ao
substituir o desenho fragmentário e ultrapassado, por um social e interactivo, voltado para equipes
e para a satisfação das pessoas.

Aproximar a filosofia da cúpula com a prática da base organizacional, privilegiando a

administração participativa e a ênfase no trabalho em grupo e reduzir os tempos dos ciclos de
produção e de desenvolvimento de novos produtos, evoluir de uma orientação por produto para
uma orientação para o mercado e da estrutura organizacional funcional para uma orientação para
o processo, pode resolver grandes problemas empresariais, nomeadamente o caso objecto deste
relatório, onde determinadas unidades departamentais tendem a desaparecer e a ceder lugar as
equipes mais bem orientadas para os processos, e para os clientes.
Por fim, mas não por último, sobre as seguintes proposições :
«1- Nenhum plano de melhoria é perfeito, existirá sempre espaço para acrescentar
melhorias através da prospecção e continuidade de medições;
2- A melhoria continua não possui limites.»9
Verificamos uma redução no número de empregados na ordem de cinco elementos,
pensamos ser relevante a questão do reaproveitamento deste pessoal em outras áreas, afim de
evitar o despedimento colectivo, factor desmotivador e passível de provocar rejeição à aplicação
de futuras medidas de melhorias.
Quanto a redução do tempo do ciclo produtivo e do número de processos é suposto gerar
benefícios económicos, financeiros e indirectamente ecológicos, se considerarmos que o “input” é
racionalizado na proporção mais adequada, evitando desperdícios.
O nosso parecer sobre o que necessitamos actualmente em nossas indústrias, e sobre o
que de melhor fazem os «habilitadores humanos10», pessoas da reengenharia, ao colocar a
unidade fabril num novo patamar no limiar da competitividade, seja: - Integrar as pessoas, a
tecnologia e a organização de conformidade com a abordagem objecto deste relatório, cujo
resultado obtido ultrapasse o somatório das partes, para tanto a responsabilidade social, enquanto
limite, não deve ser descurada,

8 - Levitt, Theodore, 1925-2006, Marketing Myopia- Harvard Busines review classics

9 - Ishiwata, J. (1991) IE for the shop Floor
10 - Chiavenato, Idalberto (1995) Manual de reengenharia

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Bibliografia

[1] Ávila,P. (2010) Manual Reengenharia da Produção- ETVC

[2] Chiavenato, Idalberto (1995) Manual de reengenharia: um guia para reinventar e humanizar a
sua empresa com a ajuda das pessoas – São Paulo : Makron Books, 1995 Ishiwata, J. (1991) IE
for the shop Floor- Productivity Through Process Analysis, Productivity Press, Portland, Oregon;
case study 1 pág. 43 a 52 .

[3] Ishiwata, J. (1991) IE for the shop Floor- Productivity Through Process Analysis, Productivity
Press, Portland, Oregon; case study 1 pág. 43 a 52 .

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ÍNDICE DAS FIGURAS:

Figura 1. Esboço do Processo de Fabrico da Peça pág. 05

Figura 2. Decomposição do Sistema de Análise do Fluxo do Processo pág. 08

Figura 3. Representação Tridimensional da Peça em bruto e

após maquinação pág. 10

Figura 4. Diagrama de Análise do Processo da Peça Maquinada pág. 11

Figura 5(a) Gráfico Spaguetti antes do plano de melhoria pág. 12

Figura 5(b) Gráfico Spaguetti após aplicação de melhorias pág. 12

Figura 6. Resultado das Medições pág. 13

Figura 7. Gráfico de Análise do Fluxo do Processo com as melhorias

relativas a maquinação pág. 15

Figura 8. Medições realizadas antes e depois de implementado o

plano de melhoria pág. 16

Figura 9 Diagrama de Encadeamento antes e após implementação

do plano de melhoria pág. 16

Figura 10. Gráfico Pareto do número de processos pág. 17

Figura 11 Gráfico Pareto relativo ao tempo pág. 17

Figura 12. Gráfico Pareto do número de pessoas pág. 18

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Anexo I

Case Study 1 Machining Parts for Rotary Drive Mechanisms in

Helicopters

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100% A PARTIR DE PAPEL USADO

RESPEITO PELO AMBIENTE

CONTRIBUI PARA O DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL

REDUZIDO CONSUMO DE ÁGUA

SEM CLORO ELEMENTAR

REDUZIDO NÍVEL DE EMISSÕES LÍQUIDAS E GASOSAS

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