ENSAYOS DE DUREZA

La dureza es la resistencia de un material a ser rayado o penetrado, por

lo cual estamos midiendo la cohesión entre los átomos del material. ésto,
por tanto, guarda relación con la resistencia a la deformación y a la
rotura, y cuanto más duro sea un material, más resistente será también.

Con los metales se utiliza el método Martens que consiste en medir el

surco que deja una punta de diamante de forma piramidal que se
desplaza sobre la superficie. Sin embargo, es más frecuente hablar de
otro tipo de ensayos en los que se mide la marca que se deja en un
material cuando se intenta clavar en él otra pieza de formas definidas,
llamada penetrador.

El método consiste en aplicar una fuerza, que suele ser proporcional al

cuadrado del tamaño del penetrador (F = k·D 2) y medir la huella que
queda. Según la forma del penetrador y la forma de aplicar la fuerza
tenemos varios ensayos de dureza, entre los que destacan tres: el método
Brinell, el método Vickers y los métodos Rockwell.

DUREZA BRINELL
Este método consiste en aplicar una
fuerza a una bola de acero y calcular el
cociente entre la fuerza y la superficie de
la huella, que viene dada por la expresión
S=Π·D·f

El diámetro d de la huella se mide

fácilmente con un microscopio, pero la
profundidad f no es sencilla. Por lo tanto,
se busca la relación matemática entre los
valores:

Ahora se divide la fuerza entre la superficie de la huella y se obtiene el

valor de la dureza Brinell, que se expresa mediante una expresión
normalizada, en la que se escribe el valor de dureza en kp/mm², las letras
HB (Hardness Brinell), el diámetro en mm de la bola, la fuerza en kp y
el tiempo que dura la aplicación de la fuerza en segundos:

100 HB 5 250 30

DUREZA VICKERS

Este ensayo se utiliza cuando el grosor del material es pequeño o cuando

su dureza es muy grande para que una bola de acero deje marca. En este
caso el penetrador es una pirámide de diamante con base cuadrada y
ángulo en el vértice de 136°.

Al igual que en el caso anterior, se

divide el valor de la fuerza entre la
superficie dejada por el penetrador,
expresada en función de las distancias
dejadas en una superficie formada por
cuatro triángulos, que se calcula así:

De forma idéntica que en la dureza Brinell, en la escala Vickers también

se indica el valor resultante de dividir la fuerza entre la superficie en
kp/mm², y la expresión normalizada consiste en escribir este valor, las
iniciales HV (Hardness Vickers) y luego la fuerza aplicada en kp:

700 HV 30

DUREZA ROCKWELL
 En los ensayos anteriores no se tiene en cuenta
que el material penetrado tiene una cierta
recuperación elástica tras la desaparición de la
carga. Para obviar este punto se desarrollaron los
métodos Rockwell, en los que además se mide la
profundidad de la huella mediante máquinas de
precisión llamadas durómetros.

Se usan penetradores y fuerzas normalizadas para

cubrir un amplio espectro de materiales, y cada
combinación recibe una letra, de las cuales las
más frecuentes son las escalas Rockwell B (con
una bola de acero) y la Rockwell C (con un cono
de diamante).

El proceso es el siguiente:

1º Se aplica al penetrador una precarga baja de 10 kp para provocar una

deformación elástica, y se obtiene una profundidad h0.

2º A continuación se aplica una carga adicional de 60 kp (HRB) o de 100

kp (HRC), con lo cual el penetrador se introduce hasta una profundidad
h1 produciendo una deformación plástica.

3º Por último se retira esta carga adicional y se mantiene la precarga, con

lo cual el penetrador se queda a una profundidad h 2.

La diferencia entre la profundidad inicial y la final d = h 2 - h0 elimina la

componente elástica de la deformación. A continuación se comprueba
cuántas veces cabe en esta diferencia "d" la unidad Rockwell de 0,002
mm y éste es el valor de penetración.
Este valor es tanto menor cuanto más duro sea el material. Para que los
materiales más duros tengan valores de dureza más altos, se resta la
penetración Rockwell de 100 (en la escala HRB) o de 130 (en la escala
HRC).

HRC = 130 - e

HRB = 100 - e

DESARROLLO DEL CONTENIDO

1- Introducción
1.1- Concepto de dureza
Se entiende por dureza de un material a la resistencia que
opone el material a su deformación plástica permanente
superficial por rayado o penetración. Siempre se cumple que la
dureza de un material resulta inversamente proporcional a la
huella que queda en su superficie al aplicarle una fuerza.

En este sentido, se puede definir también a la dureza de un

material como aquella propiedad de la capa superficial del
material de poder resistir toda deformación elástica, plástica o
destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto
locales originados por otro cuerpo (llamado indentador o
penetrador), más duro, de determinada forma y dimensiones,
el cual no sufre deformaciones residuales durante el contacto.

Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen

los materiales en general de resistir la penetración de un
indentador sometido bajo carga, de manera que la dureza
representa la resistencia del material a la deformación plástica
localizada en su superficie.
 De la anterior definición de dureza se pueden deducir las
siguientes conclusiones:

1) la dureza, por definición, es una propiedad de la capa

superficial del material, y no es una propiedad del material
en sí;

2) los métodos de dureza por indentación presuponen la

presencia de esfuerzos de contacto, y por lo tanto, la dureza
puede ser cuantificada dentro de una escala;

3) en todo caso, el indentador o penetrador no debe sufrir

deformaciones residuales durante el ensayo de medición de
la dureza del cuerpo que se esté ensayando.

1.2- Antecedentes (escala Mohs, ensayos de dureza a la

lima, Martens, Turner)

El concepto de Dureza Mineralógica fue establecida por

primera vez por el geólogo alemán Friedrich Mohs en 1820,
siendo la suya la primera de las escalas de dureza que se
crearon. Fijó la siguiente escala arbitraria de minerales:
Escala Mohs de dureza de los materiales
Dureza Mohs Material de Referencia
1 Talco
2 Yeso
3 Calcita
4 Fluorita
5 Apatito
 6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante

El ensayo para asignar la anterior escala de dureza a un

material consiste en ir rayando una probeta de ese material en
orden con cada uno de los minerales hasta que la probeta se
deje rayar, de manera que ésta tendrá el número de dureza
correspondiente al mineral que lo ha rayado.
Otro tipo de ensayo muy simple para la comprobación rápida
de la dureza es el conocido como dureza a la lima, que está
reservado exclusivamente para determinar el templado en
metales, y permite saber si un metal es más o menos duro de
los 60 Rockwell C (escala que se verá más adelante en este
tutorial) que es la que tiene la lima.

Este ensayo consiste en dar unos pases con una lima (de
sección 1" x 1/4") sobre la probeta del metal la cual se
pretende determinar su dureza. Si se observa penetración, es
decir, la lima raya al metal, se concluye que el metal no es
templado y su dureza será inferior a 60 Rockwell C. Si no hay
penetración por parte de la lima, se concluye que la dureza del
metal es superior a 60 Rc y puede considerarse templado.

- Dureza MARTENS (ensayo dinámico por rozamiento):

Se trata del primer ensayo normalizado donde la dureza se

va a medir mediante el grado de oposición que un material
ofrece a ser rayado por una pieza de diamante de forma
piramidal, base cuadrada y con un ángulo en el vértice de 90º.
 Desplazando la punta de diamante sobre la probeta
sometida bajo una carga determinada y constante, se produce
una ralladura de la que medimos su anchura "a".

Una vez medida calculamos la dureza Martens según la

fórmula siguiente:
HM = 104 / a2
donde "a" es la anchura de la huella.

- Dureza TURNER (ensayo dinámico por rozamiento):

Es una variante del ensayo de dureza Martens. Se realiza
en dos pases de la punta de diamante Martens (adelante y
atrás). En este caso la dureza viene determinada por la carga
necesaria (P) para conseguir que la anchura de la huella (a)
sea igual a 10 micras. El valor de la carga necesaria será el
valor de la dureza Turner.

Como se aprecia, en los dos ensayos anteriores (Martens y

Turner) se raya la probeta con una punta de diamante de forma
piramidal y de ángulo en el vértice de 90º. La diferencia entre
ambos ensayos radica en que en la dureza Martens la carga
aplicada es constante y se mide la anchura de la ralladura para
obtener la dureza, mientras que en la dureza Turner se aplica
la carga necesaria para obtener siempre una anchura
constante de la huella, de manera que la dureza será función
de la carga aplicada.
2- Ensayo de dureza Brinell
2.1- Generalidades
La norma ASTM E 10-78 define la dureza Brinell como un
método de ensayo por indentación por el cual, con el uso de
una máquina calibrada, llamada durómetro, se fuerza una bola
fabricada de un acero templado extraduro de un diámetro (D)
determinado (función del espesor de la probeta a ensayar), y
bajo unas condiciones específicas, contra la superficie del
material que se quiere calcular su dureza, mediante la
aplicación de una fuerza (P) durante un tiempo (t) dado.
Como resultado del ensayo aparecerá una huella que tendrá
forma de casquete esférico de diámetro (d) en la superficie de
la probeta ensayada.
El valor que hay que medir en el ensayo es precisamente
este diámetro (d) del casquete que se forma en la superficie
del material. La dureza Brinell (HB) viene definida entonces por
la siguiente expresión:
 HB = P / S
siendo (S) la superficie de la huella que queda sobre la
probeta del material ensayado, que suele resultar con forma de
casquete esférico, como se ha dicho. La fuerza (P) de la
expresión anterior se expresa en kp (kilopondios) y la
superficie de la huella (S) en mm2.

2.2- Definición del ensayo

Como ya se ha indicado, para la realización de los ensayos

de dureza Brinell se utiliza una máquina calibrada llamada
durómetro, que es el tipo de máquina empleada para medir la
dureza de los materiales.

Esta máquina tiene la función de sujetar la probeta que se

vaya a ensayar, a la vez que se le aplica la carga (P) mediante
el empleo de un indentador (la bola de acero), durante un
determinado tiempo (t).

Como resultado del ensayo, el indentador va a dejar una

huella sobre la superficie de la probeta, que según su tamaño
servirá para poder calibrar la dureza del material.

De manera genérica y resumida, los pasos a seguir para

llevar a cabo el ensayo de dureza son:
1º. Preparación de la pieza o probeta a ensayar: limpiar,
aplanar y pulir.
2º. Colocación de la base de sujeción sobre la que se
colocará la probeta.
 3º. Establecimiento del nivel de la carga adecuada que hay
que aplicar sobre la probeta.
4º. Colocación del indentador adecuado al tamaño de la
probeta.
5º. Regulación del tiempo de aplicación de la carga.
6º. Posteriormente, se acerca el indentador a ras sobre la
superficie de la probeta.
7º. Aplicamos la carga durante el tiempo estipulado.
8º. Transcurrido este tiempo se quita la carga.
9º. Se mide la superficie de la huella creada en la superficie
de la probeta para obtener el valor de su dureza.

El indentador empleado en el ensayo es una bola de acero

templado, o bien, una bola de carburo de tungsteno para
ensayar materiales más duros cuya dureza Brinell se
presuponga que vaya a resultar superior a los 400 HB.
El tamaño de la bola indentadora se elegirá en función del
espesor de la probeta a ensayar. En la siguiente tabla se
indican los diámetros (D) de la bola indentadora en función del
espesor de la probeta:
Espesor de la probeta (mm) Diámetro de la bola, D (mm)
Mayor de 6 mm 10
Entre 3 y 6 mm 5
2,5
Menor de 3 mm 1,25
0,625

Una vez determinado el diámetro (D) de la bola indentadora

que hay que utilizar en el ensayo haciendo uso de la tabla
anterior, se pasa a determinar el valor de la carga (P) que hay
que aplicar.
Para la ejecución del ensayo, al principio esta carga se hace
aumentar lentamente hasta alcanzar el valor determinado y se
mantiene así constante durante un cierto tiempo (t), cuyo valor
se verá más adelante cómo calcularlo.
El valor de la carga (P) a aplicar sobre la probeta de ensayo
se obtiene con la siguiente fórmula:
P = K · D2
siendo D el diámetro de la bola indentadora y K una
constante que depende del tipo de material a ensayar. En la
siguiente tabla se indican los valores usuales de esta
constante para distintos materiales:
Material K
Hierros y aceros 30
Cobre, bronce y latón 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2,5
Metales muy blandos 1,25 - 0,5

Por último, sólo falta determinar el tiempo (t) durante el cual

hay que aplicar la carga en el ensayo. Este tiempo (t) también
dependerá del material de la probeta a ensayar, de manera
que conforme más blando sea el material a ensayar más
tiempo de aplicación de la carga resultará.
En la siguiente tabla se indican los tiempos (t) de duración
del ensayo en función del material a ensayar:
Material Tiempo, t
Hierros y aceros 10 a 30 segundos
Cobre, bronce y latón 30 segundos
Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos
Estaño y plomo 120 segundos
Metales muy blandos 120 segundos

Como resultado del ensayo se mide el diámetro de la huella

que ha dejado el indentador (la bola) en la superficie de la
probeta. El valor de la dureza entonces resultará como el
cociente entre la carga (P) y la superficie (S) de la huella del
casquete esférico que resulta:
HB = P / S

Para información del lector, algunos valores orientativos de

la dureza Brinell (HB) se muestran en la siguiente tabla:
Material Dureza Brinell, HB
Acero de herramientas templado 500
Acero dulce (0,80% de carbono) 210
Acero dulce (0,10% de carbono) 110
Bronce 100
Latón 50
Aluminio 25 - 30

La expresión anterior también se puede expresar

sustituyendo S por la fórmula que proporciona el valor de la
superficie geométrica de un casquete esférico, de forma que la
dureza Brinell (HB) también puede expresarse de la siguiente
manera:

Sin embargo, en la práctica se utiliza la siguiente

formulación de trabajo más simplificada:

donde,
P es la carga a utilizar en el ensayo, medida en kp.
D es el diámetro de la bola (indentador) medida en mm.
d es el diámetro medio de la huella creada en la superficie
de la probeta, en mm.

2.3- Designación de la dureza Brinell

Cuando se realiza un ensayo para determinar la dureza de

un material, lo usual es seguir el método estándar, que implica
realizar el ensayo bajo las siguientes condiciones específicas:
• Diámetro de la bola (D): 10 mm
• Carga aplicada sobre la bola indentadora (P): 3000 kp
• Tiempo de duración de aplicación de la carga (t): 10 ... 15 s

De esta manera, en el caso de realizarse el ensayo bajo

estas condiciones estándar, el número de dureza Brinell que
resulte se denota en la forma que a continuación se indica, sin
necesidad de hacer uso de ningún sufijo adicional.

Ejemplo de designación de la dureza Brinell:

 220 HB

Esta notación indica una dureza Brinell de 220 para un

material ensayado bajo las condiciones estándar (10/3000/15)
arriba ya mencionadas, se refiere a (D=10 / P=3000 / t=15).

Si por alguna razón no pueden aplicarse las condiciones

estándar en el ensayo para calcular el valor de la dureza
Brinell, es posible aplicar cargas menores y utilizar
indentadores esféricos de diámetros menores (aunque estas
mediciones que resulten no se consideran como estándar).
De hecho, se recomienda seguir el siguiente criterio para el
valor de la carga (P) a aplicar sobre el indentador, según el
valor de dureza que se espera obtener:
• Carga P = 3000 kp para durezas de 160 a 600 HB
• Carga P = 1500 kp para durezas de 80 a 300 HB
• Carga P = 500 kp para durezas de 26 a 100 HB
En este caso la obtención de resultados comparables de los
ensayos exige la observación del criterio de semejanza, que
para el caso dado corresponde a la constante K ya vista
anteriormente, de la relación de la carga respecto al cuadrado
del diámetro de la bola, es decir:
P / D2 = K
El valor de esta constante K dependía de la naturaleza del
material investigado, según la tabla anteriormente vista.

Por tanto, en caso de realizarse el ensayo bajo condiciones

distintas a las estándar y atendiendo a la consideración
anterior, la dureza Brinell se denota también como HB, pero
con la adición de sufijos que indiquen el diámetro de la bola, la
carga y el tiempo de aplicación de la misma (D/P/t). Ejemplo:
63 HB 10/500/30

Esta notación indica una dureza Brinell de 63 medida en un

ensayo con una bola indentadora de 10 mm de diámetro y una
carga de 500 kp aplicada durante 30 s.

2.4- Relación entre la dureza Brinell y la resistencia

En ciertas ocasiones es posible correlacionar el valor de
dureza (HB) con el valor de la resistencia estática (σe) del
material. De esta manera, la resistencia de un acero puede
obtenerse, de una manera aproximada, multiplicando el
número Brinell por un factor que varía según el material. Esta
fórmula es válida sólo para durezas hasta 400 Brinell.
Resistencia, σe = HB · Factor

En la siguiente tabla se incluye de manera resumida algunos

valores de este factor para distintos materiales:
Material Factor
Acero al carbono 0,36
Acero aleado 0,34
Cobre y latón 0,40
Bronce 0,23
Fundición gris 0,10

Así, por ejemplo, para aceros ordinarios recocidos y con

menos de 0,8% de contenido de carbono, se tiene la siguiente
relación entre la dureza Brinell y su resistencia mecánica:
σe = 0,346 · HB [kg/mm2]
Para aceros al cromo-níquel y algunas aleaciones de
aluminio se adoptan valores para la resistencia de entre 0,34 y
0,35·HB; para fundición gris se suele tomar con buena
aproximación σe = 0,10·HB

Es importante notar que la estimación del valor de

resistencia a la tracción a través de la ecuación anterior debe
ser considerada como una primera aproximación y no debe ser
tomado como un valor enteramente fiable si no se conoce de
antemano y empíricamente que dicha relación se cumple para
el material y las partes ensayadas. Cualquier irregularidad
superficial, tal como endurecimiento localizado por
deformación, tratamiento superficial, etc., puede causar una
estimación errónea de la resistencia a la tracción.
3- Ensayo de dureza Vickers
3.1- Generalidades
El ensayo Vickers se recomienda especialmente para
determinar la dureza de materiales muy duros, con valores de
dureza superiores a 500 HB. Para materiales con una dureza
inferior, se recomienda emplear el ensayo de dureza Brinell.

En todo caso, el ensayo Vickers se considera una mejora del

ensayo de dureza Brinell, en tanto en cuanto permite ensayar
materiales con superficies no planas, con espesores más
pequeños, además de permitir la medida de todo tipo de
dureza.

3.2- Definición del ensayo

En el ensayo Vickers se emplea como elemento indentador

una pirámide regular de diamante, de base cuadrada, cuyas
caras laterales forman un ángulo de 136º. En la penetración
del indentador contra la probeta, éste dejará una impresión
cuadrada sobre el material de la probeta, que resulta más fácil
de medir (más precisa) en este tipo de ensayo.

La carga que se utiliza para presionar el indentador contra la

probeta oscila entre 1 y 120 Kp, empleándose principalmente
valores de carga de 1, 2, 3, 5, 10, 20, 30, 50, 100 y 120 Kp. No
obstante, la carga más empleada es de 30 Kp.

Por otro lado, el tiempo de aplicación de la carga durante el

ensayo Vickers oscilará entre 10 y 30 segundos, siendo 15
segundos el tiempo más empleado para la duración del
ensayo.

Una vez realizado el ensayo, se miden las diagonales de la

impresión cuadrada que resulta sobre la superficie de la
probeta ensayada y se calcula el promedio (media aritmética)
de las medidas obtenidas.
El valor numérico de la dureza Vickers (HV) se obtiene
dividiendo la carga P (kp) aplicada entre la superficie de la
huella S(mm²) dejada sobre la probeta:
HV = P / S = 1,854·P / d2

siendo,
P la carga aplicada en el ensayo (Kp)
S es la superficie de la huella (mm2)
d es el valor promedio de la diagonal de la huella impresa
en la probeta (mm).

3.3- Designación de la dureza Vickers

 A continuación, se adjunta un ejemplo de la forma de
designación de la dureza Vickers para cualquier material:
650 HV 30 (siendo en este caso, P = 30 la carga aplicada
en el ensayo)

3.4- Aplicaciones

Como ya se ha indicado, el ensayo de dureza Vickers se

recomienda para materiales con durezas superiores a 500 HB.
Los ensayos Brinell y Vickers proporcionan resultados muy
parecidos hasta un valor de 300 HB. A partir de los 300 HB la
deformación de la bola puede falsear los resultados obtenidos
mediante el ensayo Brinell, por lo que se recomienda usar el
ensayo Vickers a partir de los 300 HB.

El ensayo de dureza Vickers tiene ciertas ventajas frente a

otros métodos de ensayo para calcular la dureza, como son:
• En el ensayo Vickers los espesores de los materiales
ensayados pueden ser mucho más pequeños que los del
ensayo Brinell (hasta 0,2 mm).
• Se puede utilizar el ensayo Vickers en materiales con
superficies cilíndricas o esféricas.
• El ensayo Vickers se puede utilizar tanto para materiales
muy duros como en materiales blandos.
• El ensayo Vickers es el ensayo más sensible para realizar
el cálculo de la dureza de los materiales.
4- Ensayo de dureza Rockwell
4.1- Generalidades
El ensayo Rockwell es quizás el método más extendido, ya
que la dureza se obtiene por medición directa y es un modelo
de ensayo apto para ser empleado en todo tipo de materiales.
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Este método de cálculo de la dureza se basa también en la

medición de la profundidad de penetración de una determinada
herramienta (indentador) en el material bajo la acción de una
carga prefijada. Se suele considerar también un ensayo no
destructivo, por el pequeño tamaño de la huella que deja sobre
la superficie del material ensayado.
 El número de la dureza Rockwell (HR) se mide en unidades
convencionales y es igual al tamaño de la penetración sobre
cargas determinadas.

En el ensayo Rockwell, como herramienta indentadora se va

a emplear un tipo u otro en función de la dureza del material a
ensayar, debiéndose consultar las correspondientes tablas
Rockwell para su elección, según el caso. De manera
genérica, se tendrá que:
• Para materiales duros (HB>200): se empleará como
indentador un diamante en forma de cono de 120º de punta
redondeada y radio de 0,2 - 0,01 mm.
• Para materiales blandos (HB<200): se empleará como
indentador una bola de acero templado de 1/8" y 1/16", y
también de 1/2" y ¼".

4.2- Definición del ensayo

Al igual que en otros tipos de ensayos de dureza, para

realizar el ensayo Rockwell se empleará una máquina
calibrada llamada durómetro, ya vista en un apartado anterior
de este tutorial.

A continuación se define la técnica operativa, paso a paso,

para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell:

- En primer lugar, se deberá realizar la preparación de la

probeta del material a ensayar: limpiar, aplanar, pulir.

- En segundo lugar, y haciendo uso de tablas, habrá que

seleccionar, en función del tipo de material a ensayar, la carga
a aplicar, el tipo de indentador, y la escala, roja o negra, que
habrá que leer en el dial del reloj graduado de la máquina.
 - A continuación, y una vez colocada la probeta sobre la
base de sujeción de la máquina, se deberá aplicar una carga
inicial (P0) de forma perpendicular y gradual sobre la superficie
de la probeta. Esta carga inicial será igual a 10 Kp si se trata
de un ensayo de dureza general, y de 3 Kp para la dureza
superficial o de materiales finos. La aplicación de esta carga
inicial (P0) tiene como finalidad:
• Eliminar la influencia de la rugosidad de la superficie de la
pieza.
• Determinar el punto de partida de la medición de la
penetración.
• Establecer la ubicación correcta del dial de lectura de la
dureza.

- Precisamente, para conseguir esto último, se hará

coincidir el cero de la escala elegida (roja o negra) del
dispositivo de medida con la aguja indicadora de la
profundidad de penetración (aguja grande).
- Una vez realizado el paso anterior, se aplicará el valor de
la carga principal (P1) indicada en la tabla anterior. El aumento
de dicha carga, hasta su valor límite, deberá ser de manera
lenta y gradual, entre unos 3 y 6 segundos, y aplicada de
manera uniforme y exenta de vibraciones.

Como se ha dicho, tanto el valor de la carga principal (P1) a

aplicar como el tipo de indentador a usar vienen definido por lo
indicado en la tabla anterior.
La aplicación de la carga principal (P1) tiene por finalidad la
determinación de la dureza de la pieza con la carga total.

- La carga total ejercida se mantendrá durante al menos un

tiempo de 15 segundos o hasta que la aguja del dial del
durómetro indique que el valor de la dureza haya alcanzado un
valor estabilizado.
- Se retirará la carga principal (P1) de manera lenta y
uniforme, pero manteniendo la carga inicial (P0). La eliminación
de esta carga, permite al material recuperar su elasticidad, lo
que va a generar una elevación del penetrador hasta un
determinado punto, que se encuentra expresado en el dial del
durómetro.

- Finalmente, para obtener el valor de la dureza, ésta se

podrá leer directamente en el dial del durómetro, en una de las
dos escalas (roja o negra) según esté indicado en las tablas.

Así, para leer el valor de dureza en la escala C del dial del

durómetro, se deberá leer directamente en la escala negra del
dial, ubicada hacia el interior del dispositivo. Y para leer el valor
de dureza en la escala B, se deberá leer directamente en la
escala roja del dial, ubicada hacia el exterior del dispositivo. La
roja se empleará para el indentador de bola y la negra, para el
indentador de cono.

Para llevar a cabo el ensayo de dureza Rockwell deberá

atenderse a las siguientes restricciones:
 - La temperatura de ensayo deberá ser de 23º C ± 5.

- La superficie de la probeta deberá estar plana, limpia y

perpendicular a la bola o cono indentador.

- El espesor de la probeta deberá ser al menos 10 veces la

profundidad de penetración del cono o de la bola indentadora.

- Cada vez que se realice un cambio de indentador en la

máquina, la primera huella obtenida no se tendrá en cuenta,
para dar lugar a que el indentador se asiente.

- Se realizarán de 5 a 10 indentaciones por probeta,

teniendo en cuenta que la separación del borde de la probeta y
de una huella al borde de la otra deberá ser mayor a 2,5 veces
el diámetro de la huella.

4.3- Escalas de dureza Rockwell

En la tabla siguiente se indican las escalas de dureza

Rockwell. De manera genérica, las escalas A, B, C, D, E, F, G,
H, K, L, M, P, R, S y V, son las empleadas en los ensayos para
medir materiales gruesos, mientras que para materiales finos
se emplearán las escalas 15-N, 30-N, 45-N, 15-T, 30-T y 45-T.
Escalas de dureza Rockwell
Símbolo de la Carga Principal
Indentador Aplicaciones
escala (kp)
Aceros tratados y
sin tratar.
A Diamante 60 Materiales muy
duros. Chapas
duras y delgadas.
Aceros recocidos y
B Esfera de 1/16" 100
normalizados.
Aceros tratados
C Diamante 150
térmicamente.
Aceros
D Diamante 100
cementados.
Metales blandos y
E Esfera de 1/8" 100
antifricción.
F Esfera de 1/16" 60 Bronce recocido.
Bronce fosforoso y
G Esfera de 1/16" 150
otros materiales.
H Esfera de 1/8" 60 Metales blandos
con poca
homogeneidad,
 fundiciones con
base hierro.
Aplicaciones
K Esfera de 1/8" 150 análogas al tipo
anterior.

Aceros nitrurados,
cementados y
15N Diamante 15
herramientas de
gran dureza.
Aplicaciones
30N Diamante 30 análogas al tipo
anterior.
Aplicaciones
45N Diamante 45 análogas al tipo
anterior.
Bronce, latón y
15T Bola de 1/16" 15
aceros blandos.
Bronce, latón y
30T Bola de 1/16" 30
aceros blandos.
Bronce, latón y
45T Bola de 1/16" 45
aceros blandos.
Bronce, latón y
15W Bola de 1/8" 15
aceros blandos.
Bronce, latón y
30W Bola de 1/8" 30
aceros blandos.
Bronce, latón y
45W Bola de 1/8" 45
aceros blandos.

Así, de acuerdo a la tabla anterior, para ensayar materiales

muy duros, se emplearía como herramienta indentadora un
cono con punta de diamante de 120° y una carga de 60 kp,
simbolizándose HRA.
Para aceros de baja resistencia se empleará una bola de
acero extraduro de 1/16" y una carga de 100 kp, y se
simboliza HRB.
Si se tratara de aceros de alta resistencia se emplearía un
cono con punta de diamante de 120° y una carga de 150 kp, y
se simboliza HRC.

4.4- Designación de la dureza Rockwell

Para designar la dureza Rockwell de un material se usa la

siguiente nomenclatura:
n HR letra
 donde:
n es el valor numérico de la dureza obtenida
HR es el identificador del ensayo Rockwell
letra después del identificador HR, seguirá una letra
correspondiente al tipo de escala usada.
Ejemplo: 60 HR B
Se trataría de un material en el que se ha obtenido un valor
de dureza de 60 en el ensayo Rockwell y se ha usado la
escala B.

Por otro lado, para la medida de una dureza superficial de

30 para un material en el que se hubiera aplicado un esfuerzo
de 30 kp con bola de 1/16 pulgadas, sería:
30HR30T

4.5- Aplicaciones

El método de ensayo Rockwell es muy rápido de llevar a

cabo (menos de 30 segundos) y fácil de realizar, y de una gran
precisión, de manera que puede ser realizado por operarios no
especializados.

Es un tipo de ensayo apto para todo tipo de materiales y

para toda clase de piezas (redondas, planas, flejes,
alambres…). Se usa para medir la dureza de materiales muy
duros.

Al usar los indentadores más pequeños que el ensayo

Brinell, las huellas que deja el ensayo Rockwell son casi
inapreciables y las muestras pueden ser más delgadas e
incluso puede realizarse después del rectificado.

Es un ensayo que no exige un pulido perfecto de las piezas

a ensayar.

Las escalas de dureza Rockwell y Brinell se relacionan con

tablas, como las que se muestran a continuación en los anexos
y tablas que se incluyen en este tutorial.
 ANEXOS

Anexo 1- Tabla de valores de Dureza Brinell (HB) de

materiales
Tabla de Dureza Brinell (HB) de Materiales
Material Dureza Brinell
Aluminio 20 HB
Cobre 35 HB
Acero (blando) 120 HB
Acero inoxidable 250 HB
Acero de herramientas 500 HB
Madera entre 1 - 7 HB
Níquel 90 HB
Aleaciones de Níquel entre 95 - 476 HB
Vidrio 482 HB
Magnesio, cinc, latón fundido entre 11 - 158 HB
Metales antifricción entre 6 - 78 HB
Plomo, estaño, soldadura blanda entre 3 - 39 HB

Tabla de Dureza Brinell de Materiales

Anexo 2- Escala Mohs de dureza de los materiales

Escala Mohs de dureza de los materiales
Dureza Material de Dureza Dureza
Observaciones
Mohs Referencia Rayado Knoop
10 Diamante 140000 8000 La más dura
9 Corindón 1000 2000 Muy dura

8 Topacio 175 1500 Muy dura

7 Cuarzo 120 1200 Raya el vidrio

Se raya con lima de
6 Ortoclasa/Feldespato 37 1000 acero
5 Apatito 6,5 850 Se raya con navaja
Se raya fácil con
4 Fluorita 5 750 navaja
3 Calcita 4,5 500 Se raya con un cobre

2 Yeso 1,25 450 Se raya con la uña

1 Talco 0,03 300 Se raya fácil con la uña

Escala Mohs de dureza de los materiales

Anexo 3- Tabla de Características Mecánicas, Dureza

Rockwell y Dureza Brinell para los Aceros
 Anexo 4- Tabla de Características Mecánicas y Dureza
Brinell para Aleaciones de Aluminio y de Aceros
Inoxidables

(Haz click en la tabla para su descarga)

Anexo 5- Equivalencia entre las escalas de dureza

Brinell, dureza Vickers, dureza Rockwell y la resistencia a
tracción de los materiales (en psi).
 Anexo 6- Equivalencia entre las escalas de dureza
Brinell, dureza Rockwell, dureza Vickers, Shore y la
resistencia a tracción de los materiales (en kg/mm2)
DUREZA Y TENACIDAD
 Definición de dureza
Se denomina dureza a la resistencia a ser rayado que ofrece la
superficie lisa de un mineral, y refleja, de alguna manera, su resistencia
a la abrasión. Mediante el estudio de la dureza de un mineral se
evalúa, en parte, la estructura atómica del mismo pués es la expresión
de su enlace más débil.

La dureza es una forma de evaluación de la reacción de una estructura

cristalina a una tensión sin rotura. En los cristales con enlaces
metálicos, que pueden fluir plásticamente, el rayado da lugar a una
ranura o surco. Por el contrario, en materiales frágiles el rayado es la
manifestación de una microfractura.

Escala de Mohs
El grado de dureza se mide en mineralogía por comparación,
determinándose la facilidad o dificultad en que un mineral es rayado
por otro. Un mineral blando siempre es rayado por cualquier mineral
más duro y nunca al revés.

Numéricamente esta dureza relativa, designada por H, se establece

gracias a la escala de diez minerales corrientes definida por F. Mohs en
1824.

Mineral H

Talco 1

Yeso 2

Calcita 3
 Fluorita 4

Apatito 5

Ortosa 6

Cuarzo 7

Topacio 8

Corindón 9

Diamante 10

Esta escala no es en modo alguno proporcional, en efecto, la diferencia

entre la dureza del diamante (10 en la escala) y el corindón (9 en la
escala) es mucho mayor que la existente entre el corindón y el talco (1
en la escala).

En otras escalas, los valores cuantitativos permiten apreciar mejor estas

diferencias, y están basadas en resultados sobre profundidad de
penetración de una punta de diamante al mineral (Berkovich, Knoop,
Wilks), evaluación del pulido de las facetas (Denning, Winchell,
Wilks), abrasión con arena (Eppler) u otros (Rosiwal). Si se consideran
estos valores de la dureza, llamada dureza absoluta, puede
observarse esta no linealidad entre los elementos de la escala de Mohs:
Algunos productos artificiales han logrado alcanzar valores un poco
más altos que el corindón (carburo de silicio, carburo de boro, carburo
de wolframio).

La dureza de un mineral es una propiedad vectorial, pudiendo

presentar un mismo mineral diversos valores dependiendo de la
dirección según la cual se les raye. Por lo general, esa diferencia es
muy ligera, pero en el caso de la cianita H = 5 paralelamente a su
alargamiento y H = 7 normalmente a este. La calcita tiene una H = 3 en
todas sus direcciones excepto según {0001} en la que vale H = 2.

En el diamante el plano menos duro es el de cara de rombododecaedro

(110), y el más duro el de cara de octaedro (111), muy dificil de pulir.
En una misma cara de diamante hay varias direcciones de mayor y
menor dureza. Es posible representar estas variaciones por medio de
diagramas vectoriales. El diagrama de la dureza de un plano (111) en
diamante es un triángulo; para el plano (100) es una estrella de cuatro
puntas; y para el plano (110) una elipse:
 Test de dureza
El test de dureza de Mohs consiste simplemente en encontrar cual es el
último mineral de la escala que puede ser rayado por el ejemplar a
medir y cual es el primero que no puede serlo.

Este test requiere tomar una serie de precuaciones:

Tomar caras frescas pues la alteración provoca una disminución de la dureza

de un mineral.
No confundir la raya con la huella que dejan los minerales más blandos.
Mientrar la huella puede ser limpiada, la raya es irreversible.
Tener en cuenta la la naturaleza de un mineral pues los minerales
pulverulentos, granulares o astillosos pueden romperse y quedar
aparentemente rayados por minerales realmentemás blandos.

Cuando se encuentra un mineral en el campo, rara vez se dispone de

10 minerales para efectuar el test de dureza. Por el contrario, puede
obtenerse un aproximación bastante buena usando simplemente:

La uña del dedo (H = 2.5).

Una moneda de cobre (H = 3).
Una punta de acero, por ejemplo una punta de cuchillo, un clavo etc. (H = 5).
Un fragmento de vidrio (H = 5.5).

Empleando estos objetos comunes se consigue una buena orden de

magnitud de dicha dureza.

Tenacidad
Se denomina tenacidad a la resistencia que opone un mineral a ser
partido, molido, doblado o desgarrado, siendo, en cierto modo, una
medida de su cohesión.

Se definen una serie de objetivos relacionados con este concepto:

Un mineral frágil es aquél que se rompe o reduce a polvo fácilmente, siendo

una propiedad característica de minerales con enlaces iónicos dominantes.
Se dirá de un mineral que es maleable cuando puede ser conformado en hojas
delgadas por percusión.

Un mineral séctil puede cortarse fácilmente en virutas delgadas con un

cuchillo.

Si un mineral puede estirarse fácilmente hasta formar un hilo se dice dúctil.

Ductilidad, sectilidad y maleabilidad son propiedades características de
minerales con enlaces metálicos pues dicho enlace transmite a la materia la
capacidad de convertir toda tensión aplicada en deformación plástica.

Cuando un mineral puede ser doblado y pero no tiene la capacidad de

recuperar su forma original, manteniendo la deformación de forma
permanente, se denomina flexible. Los minerales en los que existan fuerzas
de enlace de tipo Van der Waals o de hidrógeno tales como el talco o
las cloritas lo son.

Por en contrario cuando un mineral recupera su forma original tras ser

deformado se dice elástico. Las micas con enlaces iónicos son típicamente
elásticos.