Guía de

Trabajo

DIAGRAMADO DE PROCESOS Y ACTIVIDADES

OBJETIVO: Que el alumno obtenga los conocimientos necesarios, para desarrollar habilidades necesarias para
la realización del diagramado de procesos y actividades, bajo criterios de simplificación del trabajo.

JUSTIFICACION: Para mejorar un trabajo se debe saber exactamente en que consiste. Con el análisis de los
procesos se trata de eliminar las principales deficiencias en ellos y además lograr la mejor distribución posible
de la maquinaria, equipo y área de trabajo dentro de la planta. Para lograr este propósito, la simplificación del
trabajo se ayuda de dos diagramas, que son el diagrama del proceso y el diagrama de flujo o circulación. Los
diagramas son herramientas muy útiles en cuanto a modificaciones de procesos se refieren. Ellos nos ayudan a
tener una visión más clara de el proceso en estudio, además de darnos una idea de como quedará el método a
implantar al representar de una forma grafica los cambios a efectuar.

INTRODUCION: Sin importar para qué se use el estudio de métodos (diseñar un nuevo centro de trabajo o
mejorar uno en operación) tanto el problema como la información de los hechos relacionados con el problema
deben presentarse de manera clara y lógica. De la misma forma que un operario usa aparatos como
micrómetros y calibradores para facilitar el desempeño, el ingeniero de métodos usa los procedimientos
adecuados para realizar un trabajo mejor en menos tiempo. Se dispone de varias técnicas para la solución de
problemas y cada una tiene aplicaciones específicas.

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Definición de Diagrama de Proceso

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de actividades, dentro de
un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye,
además, toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas,
cantidad considerada y tiempo requerido. Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar
ineficiencias, es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado en cinco
clasificaciones. Estas se conocen bajo los términos de operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o
demoras y almacenajes. Las siguientes definiciones en la tabla 5.1, cubren el significado de estas
clasificaciones en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de diagramado de procesos.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones de taller o en máquinas,
inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo, desde la
llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado. Señala la entrada de todos
los componentes y subconjuntos al ensamble con el conjunto principal.

Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos que indican el diseño actual
del producto. Análogamente, antes de que sea posible mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un
diagrama de operaciones que permita comprender perfectamente el problema, y determinar en qué áreas
existen las mejores posibilidades de mejoramiento.

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Actividad / Definición Símbolo

Operación.- Ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus

caracteristicas, se está creando o agregando algo o se está preparando para otra
operación, transporte, inspección o almacenaje. Una operación también ocurre
cuando se está dando o recibiendo información o se está planeando algo.
Ejemplos: Tornear una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un
proceso, apretar una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.

Transporte .-Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son movidos de un lugar a

otro, excepto cuando tales movimientos forman parte de una operacion o
inspección. Ejemplos: Mover material a mano, en una plataforma en monorriel, en
banda transportadora, etc. Si es una operación tal como pasteurizado, un recorrido
de un horno, etc., los materiales van avanzando sobre una banda y no se
consideran como transporte esos movimientos.

Inspección .- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su

identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de
sus características. Ejemplos: Revisar las botellas que están saliendo de un horno,
pesar un rollo de papel, contar un cierto número de piezas, leer instrumentos
medidores de presión, temperatura, etc.

Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el flujo de un objeto o grupo de ellos. Con

esto se retarda el siguiente paso planeado. Ejemplos: Esperar un elevador, o
cuando una serie de piezas hace cola para ser pesada o hay varios materiales en
una plataforma esperando el nuevo paso del proceso.

Almacenaje .- Ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son retenidos y

protegidos contra movimeintos o usos no autorizados. Ejemplos: Almacén general,
cuarto de herramientas, bancos de almacenaje entre las máquinas. Si el material
se encuentra depositado en un cuarto para sufrir alguna modificación necesaria en
el proceso, no se considera almacenaje sino operación; tal sería el caso de curar
tabaco, madurar cerveza, etc.

Actividad combinada .- Cuando se desea indicar actividades conjuntas por el

mismo operario en el mismo punto de trabajo, los símbolos empleados para dichas
actividades (operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el
cuadro.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIÓN

Un diagrama del proceso de la operación es una representación gráfica de los puntos en los que se
introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las
incluidas en la manipulación de los materiales; puede además comprender cualquier otra información que se
considere necesaria para el análisis, por ejemplo el tiempo requerido, la situación de cada paso o si sirven los
ciclos de fabricación.

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Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de toda la secuencia de
los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma sistemática. Mejorar la disposición de
los estaciones y el manejo de los materiales. Esto con el fin de disminuir las demoras, comparar dos métodos,
estudiar las operaciones, para eliminar el tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las
inspecciones en relación unas con otras dentro de un mismo proceso.

Los diagramas del proceso de la operación difieren ampliamente entre sí a consecuencia de las diferencias
entre los procesos que representan. Por lo tanto, es práctico utilizar sólo formularios impresos que faciliten
escribir la información de identificación. Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las
piezas que va a formar parte del producto terminado.

Generalmente se obtendrá un diagrama de aspecto más agradable, escogiendo el componente en que se

realiza el mayor número de operaciones. Si el diagrama va a ser utilizado como base para disponer una línea
de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor tamaño y en la que se montan las piezas más pequeñas será
la que deba escogerse.

Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido escogido, se traza una línea de
material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama. Encima de esta línea se anota una
descripción del material. Ésta puede ser tan completa como se estime necesario. Por lo general, basta una
breve descripción: "chapa de acero, calibre 20" o "barra hexagonal latón de 12.7 mm". A continuación, se traza
una línea vertical de recorrido desde el extremo derecho de la línea horizontal de material. Aproximadamente a
6.35 mm, de la intersección de la línea horizontal de material con la línea vertical de recorrido, se dibuja el
símbolo para la primera operación o inspección que se lleve a cabo. A la derecha de este símbolo se anota una
breve descripción de la acción: "taladrar, tornear y cortar" o "inspeccionar material para descubrir defectos". A la
izquierda del símbolo se anota el tiempo concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.

Este procedimiento de diagramado se continúa hasta que otro componente se une al primero. Entonces se
traza una línea de material para indicar el punto en donde el segundo componente entra en proceso. Si el
material es comprado, se anotará directamente sobre la línea de material una descripción breve para
identificarlo. Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificación y referencia, en el
orden en que son diagramadas. La primera operación se enumera 01; la segunda 02 y así sucesivamente.
Cuando otro componente en el que se ha realizado algún trabajo se introduce en el proceso, las operaciones

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llevadas a cabo en él son numeradas en la misma serie (véase la figura

Utilización del diagrama de operaciones de proceso

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deberá prepararse para utilizarlo. Debe
revisar cada operación y cada inspección desde el punto de vista de los enfoques primarios del análisis de
operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:

1. Propósito de la operación.

2. Diseño de la parte o pieza.

3. Flujo de Materiales.

4. Proceso de fabricación.

5. Preparación y herramental.

6. Condiciones de trabajo.

7. Manejo de materiales.

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8. Distribución en la planta.

9. Principios de la economía de movimientos.

La cuestión más importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del diagrama de
operaciones es "Por qué?" Las preguntas típicas que se deben hacer son:

"¿Por qué es necesaria esta operación?"

"¿Por qué esta operación se efectúa de esta manera?"

"¿Por qué son tan estrechas estas tolerancias?"

"¿Por qué se ha especificado este material?"

"¿Por qué se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"

El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y otras preguntas pertinentes
acerca de todas las fases del proceso, y luego proceder a reunir la información necesaria para contestar
adecuadamente todas las preguntas de modo que pueda introducirse una mejor manera de hacer el trabajo.

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertirá otras cuestiones que pueden conducir al mejoramiento.
Unas ideas parecen generar otras, y un analista experimentado encontrará siempre varias posibilidades de
mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que contratiempos anteriores lo desanimen de
ensayar las nuevas ideas.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles el método
presente, pudiendo así vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El diagrama indica al analista qué efecto
tendría un cambio en una operación dada sobre las operaciones precedente y subsecuente. La sola elaboración
del diagrama de operaciones señalará inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento al analista
avizor. No es raro realizar un 30% de reducción en el tiempo de ejecución utilizando los principios de análisis de
operaciones en relación con el diagrama de operaciones de proceso.

Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes que entrarán en un producto
y, como cada paso aparece en su orden o secuencia, cronológica apropiada; es en sí un, diagrama de la
distribución ideal en la planta o taller. En consecuencia, los analistas de métodos, los ingenieros de distribución
de equipo en la planta y otras personas que trabajen en campos relacionados, hallarán extremadamente útil
este medio gráfico para poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes.

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DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Definición

Es una representación gráfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones,
las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la información que se
considera deseable para el análisis, por ejemplo el tiempo necesario y la distancia recorrida. Sirve para las
secuencias de un producto, un operario, una pieza, etcétera.

Objetivos

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Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar la distribución de
los locales y el manejo de los materiales. También sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y
otras actividades en su relación recíproca. Igualmente para comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo
y escoger operaciones para su estudio detallado.

Recomendaciones previas a la construcción del diagrama de flujo

Obténgase un plano del lugar en donde se efectúe el proceso seleccionado. En el plano deben estar
representados todos los objetos permanentes como muros, columnas, escaleras, etc., y también los
semipermanentes como hacinamientos de material, bancos de servicio, etc. En el mismo plano debe estar
localizado, de acuerdo con su posición actual, todo el equipo de manufactura, así como lugares de almacén,
bancos de inspección y, si se requiere, las instalaciones de energía. Igualmente, debe decidirse a quién se va a
seguir: al hombre o al material, pero sólo a uno, éste debe ser el mismo que se haya seguido en el diagrama del
proceso.

Este diagrama contiene, en general, muchos más detalles que el de operaciones. Por lo tanto, no se adapta
al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un componente de un
ensamble o sistema para lograr la mayor economía en la fabricación, o en los procedimientos aplicables a un
componente o una sucesión de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente útil para poner
de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez
expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Además de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso muestra todos los
traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artículo en su recorrido por la planta. En él se
utilizan otros símbolos además de los de operación e inspección empleados en el diagrama de operaciones.
Una pequeña flecha indica transporte, que se define como el movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un
objeto, cuando no forma parte del curso normal de una operación o una inspección. Un símbolo como la letra D
mayúscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada
inmediatamente en la siguiente estación de trabajo. Un triángulo equilátero puesto sobre su vértice indica
almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Cuando es
necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo, cuando un operario efectúa una operación y una
inspección en una estación de trabajo.

También puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operación se ejecute una inspección, en cuyo
caso se usan los dos símbolos combinados. Por ejemplo, retirar la pieza de una máquina e inspeccionarla al
mismo tiempo o al producir una pieza, verificar simultáneamente algunas de sus características.

Éste seria el símbolo a emplear.

Cómo construir el diagrama de flujo

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde sólo a una pieza o artículo y no a un ensamble o
conjunto, puede elaborarse un diagrama más nítidamente empezando en el centro de la parte superior del
papel. Primero se traza una línea horizontal de material, sobre la cual se escribe el número de la pieza y su
descripción, así como el material con el que se procesa. Se traza luego una corta línea vertical de flujo, de unos
5 mm (o ¼ plg) de longitud al primer símbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte
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desde la bodega o almacén. Inmediatamente a la derecha del símbolo de transporte se anota una breve
descripción del movimiento, tal como "llevado a la sierra recortadora por el manipulador del material".
Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado, si se utiliza. Por ejemplo:
''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de gasolina" identificarán el equipo empleado. A
la izquierda del símbolo se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm más a la
izquierda, se registra la distancia recorrida (en metros, por ejemplo).

Se continúa este procedimiento de diagramación registrando todas las operaciones, inspecciones,

movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y almacenamientos temporales que ocurran durante el
procesado de la pieza o parte. Se numeran cronológicamente para futuras referencias todos los eventos
utilizando una serie particular para cada clase de evento.

El símbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulación. Así, cuando hay flujo en línea
recta se coloca el símbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel. Cuando el proceso se invierte o
retrocede, el cambio de sentido o dirección se señala dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si
el proceso se efectúa en un edificio de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se
efectúa siguiendo esa dirección, y una flecha que apunte hacia abajo indicará que el flujo del trabajo es
descendente.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar
que tiene lugar un retraso o un almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de almacenamiento o retraso de una
pieza, tanto mayor será el incremento en el costo acumulado y, por tanto, es de importancia saber qué tiempo
corresponde a la demora o al almacenamiento.

La construcción del diagrama de flujo es sumamente fácil e interesante. Se trata de unir con una línea todos
los puntos en donde se efectúa una operación, un almacenaje, una inspección o alguna demora, de acuerdo
con el orden natural del proceso. Esta línea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el
operario que los procesa, a través de la planta o taller en donde se lleva a cabo.

Utilización del diagrama de curso de proceso

Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en si, sino sólo un medio para
lograr una meta. Se utiliza como instrumento de análisis para eliminar los costos ocultos de un componente.
Como el diagrama muestra claramente todos los transportes, retrasos y almacenamientos, es conveniente para
reducir la cantidad y la duración de estos elementos.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a formular las
preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el análisis de operaciones.
En el caso de este diagrama se debe dar especial consideración a:

1) Manejo de materiales.

2) Distribución de equipo en la planta.

3) Tiempo de retrasos.

4) Tiempo de almacenamientos.

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DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES (DIAGRAMA DE CIRCULACION )

Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la información pertinente relacionada
con un proceso de fabricación, no es una representación objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas
veces esta información sirve para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un
transporte es necesario ver o visualizar dónde habría sitio para agregar una instalación o dispositivo que
permita disminuir la distancia. Asimismo, es útil considerar posibles áreas de almacenamiento temporal o
permanente, estaciones de inspección y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta información es
tomar un plano de la distribución existente de las áreas a considerar en la planta, y trazar en él las líneas de
flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una representación objetiva o topográfica
de la distribución de zonas y edificios, en la que se indica la localización de todas las actividades registradas en
el diagrama de curso de proceso, se conoce como diagrama de recorrido de actividades.

Al elaborar este reograma de recorrido el analista debe identificar cada actividad por símbolos y números
que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica
colocando periódicamente pequeñas flechas a lo largo dé las líneas de recorrido. Si se desea mostrar el
recorrido de más de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una.

La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto con un diagrama de curso de
proceso con miras a mejorar la fabricación del fusil o rifle Garand (MI) en la Springfield Armory. Esta
presentación grafica, junto con el diagrama de flujo de proceso, dio como resultado poder lograr ahorros que
aumentaron a 3600 por turno, la producción anterior de 500 cañones de fusil con el mismo número de
empleados. La figura 3-7 ilustra el diagrama de recorrido de actividades de la distribución revisada.

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Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso,
pues en el puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible congestionamiento de tránsito, y
facilita así el poder lograr una mejor distribución en la planta.

El diagrama de circulación es una modalidad del diagrama del proceso del recorrido y se utiliza para
complementar el análisis del proceso. Se traza tomando como base un plano a escala de la fábrica, en donde
se indican las máquinas y demás instalaciones fijas; sobre este plano se dibuja la circulación del proceso
levantando. Utilizando para ello los mismos símbolos empleados en el diagrama del proceso de recorrido.

Problema 5.5

En la figura 5.12 del problema 5.5 se hace un trazado del diagrama de recorrido, para el proceso de fabricación
de un cinturón 3/4 para vestido modelo 8120. El artículo está señalado en el diagrama de proceso de recorrido
(véase la tabla 5.7). Elabórese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un cinturón para
vestido de dama que está compuesto de las siguientes operaciones:

Cinto:

1. Transportar entretela a máquina cosedora.

2. Coser cinto.
3. Coser a tamaño.
4. Coser punta.
5. Cortar punta.
6. Transportar pieza a máquina perforadora.
7. Perforar hojal.
8. Perforar 5 ojillos.
9. Poner 5 ojillos.
10. Esperar ensamble.
11. Transportar a ensamble.

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Hebilla:

1. Forrar alambre.Transportar a cortadora.

2. Cortar a tamaño.
3. Doblar hebilla.
4. Transportar a prensas.
5. Poner grapas (material de compra).
6. Poner aguijón (material de compra).
7. Esperar ensamble.
8. Transportar a ensamble.

Trabilla:

1. Coser trabilla.
2. Esperar ensamble.
3. Llevar a ensamble.
4. Armar cinturón (juntar cinto, hebilla y trabilla).
5. Transportar al almacén de productos terminados.
6. Almacenado.

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