1.

- PRINCIPIOS DE LA AGLOMERACIÓN CON RESINAS

En el moldeo en verde, se trabaja con resistencias a la compresión del

orden de 15 a 30 Lb/pg2, el molde hecho con esta arena, se maneja dentro de
la caja de moldeo ó en el caso del moldeo en adoberas, el adobe se maneja
en tarimas y al momento de la vaciada, se protege con una chaqueta, ó se
entierra en arena, el molde, está sometido básicamente a esfuerzos de
compresión, los gases generados en la colada, deben recorrer un camino
corto y salen a la atmósfera, el calor que recibe del metal lo transmite a la
masa del molde, que es unas 4 ó 5 veces mayor que el peso del metal, por lo
que la arena no se calienta demasiado.

En cambio el corazón se maneja directamente, al colocarlo dentro del

molde, trabaja a la flexión, al entrar el metal, trabaja a flexión, compresión,
corte y tracción, al solidificar el metal, debe perder totalmente su cohesión
para poder extraerlo de la pieza, los gases generados en la colada, deben
recorrer lo largo del corazón y parte del molde para salir a la atmósfera; la
masa del corazón es muy pequeña con respecto a la masa del metal y
además muchas veces está rodeado totalmente por el metal, por lo que no
tiene a donde transmitir el calor y llega a alcanzar la temperatura del metal, el
corazón, debe tener una alta refractañedad. Los corazones, como se ve
requieren de propiedades diferentes al molde y no pueden hacerse con la
misma arena del moldeo en verde.

Para hacer los corazones se recurre al empleo de otros aglutinantes que

le confieren una muy alta resistencia mecánica, una mayor permeabilidad,
colapsibilidad y refractañedad. Estos aglutinantes son orgánicos, con
excepción del silicato de sodio. Las resistencias que se alcanzan, son muy
altas, del orden de 500 a 800 Lb/pg2 a la compresión. Debido a estos valores
tan altos, no se utiliza el valor de la resistencia a la compresión, para conocer
su resistencia y en su lugar se emplea la resistencia a la tracción.

Hasta hace algunos años, se usaban aglutinantes como el aceite de

linaza y dextñnas, que no tenían resistencia después de hacer los corazones y
requerían de un estufado para que se desarrollara la resistencia

Posteñormente aparecieron las resinas, la pñmera fue la fenólica,

empleada para shell y luego las autofraguantes, junto con ellas se
desarrollaron también los mezcladores continuos, con capacidades de 25 a
500 Kg/min, y los recuperadores de arena térmicos y por atrición, lo que les
dio más versatilidad y la posibilidad de emplearlas también para el moldeo de
piezas que requieren una mayor estabilidad dimensional, un mejor acabado y
más seguñdad de obtener una pieza sin defectos.

El mecanismo de fraguado es complicado, sobre todo para las resinas

modernas, pero se puede ejemplificar con una resina fenol-formaldehido:

El formaldehído tiene la fórmula siguiente:

Al hacer reaccionar el fenol con el formaldehído, sé obtiehe la resina

fenólica como se ve a continuación:

Fenol+Formaldehído= Resina fenólica +Agua

Nótese que la resina fenólica queda con dos enlaces libres.

Durante el fraguado ó curado ó polimerizaci_n de la resina, las

moléculas se unen por los enlaces que tenían libres y forman una molécula
gigante.

Como antes del fraguado, la resina se encontraba recubriendo los

granos de arena, al fraguar, los granos de arena qúedan inmersos en esa
molécula gigante del tamaño del corazón ó del molde.

2.- El PROCESO SHEll .

El proces,o nació en Alemania en 1943, pero se

desarrollóindustrialmente en 1948, el creador fue Johannes Croning, quien
tuvo la idea de aglomerar arena por la adición de una resina sintética
termoendurecible, que le da a la arena, después de calentarla, una resistencia
muy alta, esto permite usar solamente una cáscara de arena para soportar las
presiones del. metal colado. Se emplea para fabricar corazones y moldes, los
cuales tiene poco peso, no absorben humedad, producen pocos gases que se
evacuan fácilmente por ser solo una cáscara.

En este proceso, el consumo de arena es pequeño, la precisión

dimensional de las piezas obtenidas en muy alta. En la colada, se quema la
resina produciendo un depósito en la superficie del molde ó corazón, de una
capa de un carbono muy brillante, que tapona los poros de la arena, aísla el
metal del molde y los gases, que empujan desde adentro de la capa de arena,
evitan la penetración del metal, obteniéndose una pieza con un muy buen
acabado superficial.

2.1.- Descripción del proceso.

 Debe disponerse de una placa modelo ó caja de corazones metálica,
preferentemente de fierro gris, debido a su alta conductividad calorífico,
montados en una máquina especial para este propósito, que puede ser de una
marca comercial ó elaborada por el mismo fundidor. La placa ó caja de
corazones se calienta con quemadores de gas ó resistencias eléctricas,
distribuidos convenientemente para tener una temperatura uniforme en la
placa ó caja.

Es primordial el control de la temperatura y la uniformidad de la misma,

sí la temperatura es baja, los corazones quedarán crudos, podrán deformarse
durante el almacenamiento ó durante la colada, además tendrán una
mayor generación de gases. Sí por el contrario la temperatura es muy alta,
parte de la resina. superficial se quema, el corazón se vuelve erosionable, baja
su resistencia yel acabado superficial es deficiente.

La temperatura de la caja debe ser de 200 a 250°C, pero corresponde al

fundidor encontrar la más adecuada para su proceso, en corazones chicos en
los que la pared es delgada, se recomienda una temperatura alta y un tiempo
de curado corto, en cambio en corazones grandes, que tienen una pared
gruesa, es recomendable una temperatura baja y un tiempo largo de curado,
para asegurar el fraguado de la cáscara más gruesa.

El control de la temperatura se puede hacer mediante termómetros

bimetálicos que llevan integrados unos imanes para fijarlos a la caja ó placa,
mediante pirómetros termoeléctricos de contacto ó con pirómetros infla-rojos,
con cualquiera de ellos es posible monitorear la temperatura en cualquier lugar
de la caja ó placa y así asegurar la uniformidad de la temperatura. Algunas
máquinas tienen pirómetros termoeléctricos fijos en alguna parte de la caja ó
placa que sirven para controlar los quemadores ó resistencias, pero es
necesario vigilar la uniformidad de temperatura, distribuyendo adecuadamente
los quemadores y ajustando la intensidad de la flama.

La arena se va a soplar dentro de la caja de corazones y es necesario

que se llene uniformemente para tener una alta densidad y uniformidad. La
caja está llena de aire, este aire y el del soplado tienen que salir, por lo que en
algunos lugares deben colocarse vientos, para que salga el aire y que la arena
llene uniformemente la caja. Los vientos son unos tapones generalmente
rosca dos, con unas ranuras muy finas, estos se comunican al exterior
mediante orificios practicados en la caja de corazones ó placa modelo.

La caja de corazones ó placa modelo se curan primero, con una pasta

de silicón que sella las imperfecciones que pudieran haber quedado en el
maquinado y pulido del herramental y dejan una superficie antiadherente. Se
puede conseguir el mismo efecto empleando grasa grafitada; se van a perder
los primeros corazones, pues saldrán impregnados de grasa, pero después de
unos 4 ó 5 corazones, la caja queda curada.

Debido a que el corazón ó molde será solo una cáscara, que tiene
mucha permeabilidad, puede emplearse una arena fina, además, como la
resina es cara, conviene utilizar una arena de grano redondo, como la
Oklahoma, ó mezclas de redonda con subangular, la arena debe tener menos
de 0.7 % de arcilla AFS.

La arena se recubre con una resina del tipo fenol-formaldehido con un

catalizador que es la hexametilentetramina; este catalizador se añade en una
proporción del orden de un 15 % respecto a la resina, la proporción depende
de la velocidad de fraguado que se desee, pero si la proporción es muy alta,
por ejemplo 20 % se obtiene un fraguado muy rápido y una cáscara más dura,
pero frágil y agrietable. Sí por el contrario la cantidad de catalizador es muy
baja, 10 %, la cáscara es menos resistente durante la colada, más plástica y
produce deformaciones en la pieza.

La mezcla de arena, lleva además un lubricante interno que puede ser

estearato de calcio ó cinc en una proporción de 2 a 2.5 % respecto a la resina,
este contenido del lubricante puede llegara a ser de hasta 9 % para el caso de
corazones muy delicados de desmodelado difícil.
El recubrimiento de la arena se puede hacer utilizando un mezclador con
bastante potencia, no es recomendable el uso de un molino con ruedas,
debido a la dificultad para limpiarlo. Se puede emplear una resina líquida, que
es una solución alcohólica de resina al 80 %. Para ello, se pone la arena en el
mezclador, luego el catalizador y lubricante, que viene juntos en forma de
polvo, después que se ha dispersado en la arena, se añade la resina, para
recubrir los granos de arena. Después que se recubre la arena se evapora el
solvente soplando aire caliente sobre la mezcla, sin dejar de mezclar, la masa
se hace muy viscosa y sí el molino no tiene la suficiente potencia ó se carga
demasiado se llega a detener. Luego de unos minutos, la arena pierde su
consistencia pastosa, los granos se sueltan, se sigue soplando aire hasta que
una muestra de arena al compactarla entre el puño de la mano no se aglutine.
Se saca la arena del molino, se extiende en un lugar limpio, se deja reposar
unas 2 horas para que termine de evaporarse el solvente y se pasa por una
criba para separar los terrones, estos se rompen y se vuelven a cribar.

En otro procedimiento se calienta la arena a 80 °C, se pasa al molino, se

añade la resina en forma de escamas que ya tiene el lubricante incorporado,
por el calor de la arena, la resina funde y recubre los granos de arena.
Cuando se consigue el recubrimiento, se forma una masa compacta, en este
momento, se añade mediante regaderas el catalizador en una solución
acuosa, el agua baja la temperatura de la arena rápidamente y se evita que
frague, se continua el mezclado hasta que la arena se suelta, se saca del
molino y se criba.

Generalmente el pequeño fundidor compra la arena ya recubierto con

algún proveedor de resinas ó de productos para fundición. Tal vez sí el
fundidor tiene alguna necesidad específica el proveedor no le pueda dar la
arena que requiere, porque le implicaría modificar su proceso, pero el fundidor,
si puede hacerle adiciones para modificarla, por ejemplo, adicionarle más
estearato para la fabricación de corazones delicados y difíciles de sacar, ó
más catalizador para tener un fraguado más rápido, u óxido férrico en
proporción de un 3 % para darle más conductividad térmica a la arena y evitar
el desprendimiento de costras de arena sin curar (peel back)

FASES DE LA FABRICACIÓN DE UN CORAZÓN CÁSCARA Ó SHEEL

Se calienta la caja de corazones y luego se le aplica una rociada de silicón, en

solución acuosa, como agente desmoldante.
La arena recubierto se encuentra en el depósito inferior de la máquina, sobre
ella se coloca una placa que lo comunicará con la caja de corazones, esta
placa debe ser de un material aislante térmicamente y con una cara no rígida,
que hace contacto con la caja, para que se adapte a la superficie de la caja y
haga un buen sellado.

Se sube y asegura el depósito de arena a la caja de corazones

7AIRE A PRESION

\Se invierte el conjunto, el depósito de arena queda encima de la caja de

corazones, por un orificio se inyecta aire a presión, al depósito de arena, en el
momento que se invierte, para forzar a la arena a que llene la cavidad de la
caja de corazones, la inyección de aire es momentánea. Se mantiene la
inversión algunos segundos, para que al fundir la resina de la arena cercana a
la caja, se forme la cáscata, a mayor tiempo, mayor grosor de la cáscara.

Se vuelve el conjunto a la posición original, se bascula varias veces,

para conseguir que la arena no adherida regrese al depósito de arena
 Se mantiene en esta posición algunos segundos ó minutos, dependiendo
del tamaño del corazón y del grueso de la cáscara, para que se cure
completamente la cáscara.

Se abre la caja de corazones y se saca el corazón.

El desmoldante no debe aplicarse con cada cora¡ón, sino hasta que el

corazón de muestras de que tiende a quedarse pegado a la caja.

Para la fabricación de moldes es un proceso parecido, pero en lugar de

caja de corazones en una placa modelo metálica, con un mecanismo para
bascular/a.

2.2.- Ventajas e inconvenientes

El moldeo en shell, permite obtener piezas del tamaño que lo permita la

capacidad de la máquina y del herramental disponibles. Se pueden fabricar
piezas de paredes delgadas, con un una junta de moldeo plana, las piezas
fabricadas son precisas, compactas, sin riesgo de agrietamientos, (los, moldes
y corazones se desintegran después de la colada) de muy buen acabado
superficial, lisas, de contornos netos en ángulos vivos.

1El acabado superficial, compite con obtenido con moldes metálicos, con
la ventaja de que puede vaciarse cualquier tipo de metal.

La arena recubierta es costosa y las resinas para recubrirla también, Se

puede recuperar la arena, para recubrirla nuevamente, en un recuperador
térmico a alta temperatura. El proceso requiere herramental preciso y
frecuentemente maquinado, lo que eleva el costo. El proceso no permite
colocar con facilidad las mazarotas y sistemas de colada.

Es necesario tener un control rigurosos de los materiales y de las

temperaturas.

3.- PROCESOS CON CATALIZADOR GASESOSO

3.1.- Silicato de Sodio

El silicato de sodio, no es un compuesto químico, sino una mezcla de

sílice, Si02 y óxid.o de sodio Na20, se obtiene calentando una mezcla de
arena y carbonato de sodio en hornos de grafito a 900 °C durante algunos
días, se obtiene un vidrio, que se retira y se deja disolver en muy poco agua,
la relación de Si02/Na20, recibe el nombre de módulo. En fundición se
emplean módulos de 1.4 a 1.9. De la cantidad de agua y del módulo depende
la densidad y viscosidad, la densidad se mide con un densímetro Baumé. La
densidad varía de 58 a 62 grados Baumé.

El silicato de sodio con el calor del metal colado, se convierte en un

vidrio, los granos de arena del molde ó corazón, quedan inmersos en ese
vidrio y es imposible sacar un corazón, para darle colapsibilidad a la arena, se
le añade al silicato un material orgánico soluble en el silicato, normalmente se
emplea azucar, piloncillo ó un jarabe, en una proporción de un 10 %. Sí se
fabrican corazones para piezas muydelgadas, es conveniente ponerle más
azucar. Los proveedores le llaman agente colapsible.

En un mezclador, no es conveniente un molino de ruedas, se pone la

arena y se añade el silicato de sodio, en una proporción de un 4 a 6 % y se
mezcla para recubrir los granos de arena. En pequeñas fundicones se mezcla
a mano, el silicato no es corrosivo; sí nose utiliza toda la mezcla, se puede
guardar en recipiente metálicos ó de plástico, cubriendo la arena para que no
se seque.

Para hacer el molde ó corazón, se compacta la arena en la caja de

corazones ó sobre la placa modelo y luego es necesario aumentar la .
proporción de Si02 del silicato ó módulo, eliminando el agua ó neutralizando el
óxido de sodio. Al aumentar el módulo, el silicato se hace muy viscoso,
convirtiéndose en un "vidrio", que mantiene unidos a los granos de arena,
provocando el endurecimiento ó fraguado de la arena. Cualquier método para
aumentar el módulo del silicato es válido. Se puede estufar, en un horno de
microondas, añadirle a la arena un producto que reaccione con el óxido, de
sodio y con el agua convirtiéndose así, en un proceso autofraguante, puede
emplearse para este fin, escoria de alto horno molida, ferrosilicio en polvo ó un
éster orgánico.

Otra forma de endurecer la arena consiste en pasarle a la arena un flujo

de bióxido de carbono gaseoso a baja presión. El bióxido de carbono arrastra
el agua del silicato en forma de ácido carbónico, neutraliza el óxido de sodio
convirtiéndolo en carbonato de sodio y con esto aumenta el módulo del
silicato. Debe emplearse la cantidad mínima de bióxido de carbono, tanto por
el costo, como por que con un exceso, el corazón ó molde puede volverse
erosionable.

Es muy importante para el fundidor emplear el módulo adecuado del

silicato de sodio. Un módulo alto, requiere muy poco gas para fraguar, pero los
enlaces que unen los granos de arena se hacen frágiles con el tiempo, por lo
que no es posible almacenar estos corazones. Un módulo bajo, requiere más
gas para el fraguado, pero los enlaces no son frágiles y los moldes ó
corazones pueden almacenarse varios días, se han almacenado moldes con
silicato de .módulo 1.4, 2 ó 3 años, sin pérdida de resistencia.

3.2.- Ventajas e inconvenientes del proceso silicato de so dio, CO2

Las ventajas principales del proceso son las siguientes:

La práctica de moldeo ó corazonería es fácil, semejante al moldeo con arena

en verde
El gas carbónico, CO2 es seguro, incombustible, se usa como extinguidor de
fuego, fácil de manejar, se surte en cilindros a alta presión.
El silicato de sodio es barato y no está sujeto a la variación de los precios
internacionales
No se requiere de estufado
No requiere de mano de obra especializada
Los moldes y corazones tienen buena precisión dimensional

Tiene algunos inconvenientes, como son:

Corazones sensibles a la humedad, si se emplean silicatos de módulo alto y

se almacenan
Generación de gases importante, por la adición del agente colapsible
Sí la arena no se utiliza pronto, se seca y ya no se puede utilizar
La arena no se puede recuperar

3.3.- Proceso isocure

En el proceso isocure se utiliza una resina fenólica-uretano capaz de

producir corazones en unos segundos a la temperatura ambiente. Los
corazones tienen buena resistencia a la tracción, un alto grado de precisión,
buena resistencia a la abrasión, alta densidad, muy buena colapsibilidad y
baja generación de gases.

Se pueden hacer moldes y corazones para vaciar todos los metales, acero,
fierro gris, bronce y aluminio.

Este proceso permite automatizar la fabricación de corazones para

aumentar la productividad y bajar costos, al no requerir calor para el curado
contribuye a disminuir el consumo de energéticos y bajar costos.

El proceso isocure, provee una arena muy fluida, que se puede soplar
fácilmente a las cajas de corazones, estas pueden ser de madera, metal ó
plástico. los corazones obtenidos son densos y con alta resistencia.

La arena se mezcla con dos resinas, la parte 1 es una resina fenólica y

la 2 un poli-isocianato, la proporción total de resina es de 0.6 a 2.0 %, siendo
1.5 % la proporción más utilizada. Se puede emplear cualquier mezclador, no
se recomienda el molino para arenas en verde. Los mezcladores continuos
son muy adecuados, pues permiten mezclar la cantidad necesaria de arena.
La mezcla obtenida es una arena "húmeda" que fluye fácilmente. El curado ó
fraguado de la arena se consigue haciendo pasar por el corazón, dentro de la
caja, una corriente de una amina gasificada, la amina puede ser la TEA ó
trietilamina, ó DMEA, dimetiletilamina, esta cura más rápido que la TEA.

Como se mencionó puede emplearse cualquier tipo de mezclador,

aunque se prefieren los mezcladores continuos, inyectando primero la parte 1
y en seguida la 2. Pueden también mezclarse las dos resinas, antes de
añadirlas a la arena, pero la mezcla de resinas debe usarse inmediatamente,
pues estas reaccionan entre sí lentamente, aún en ausencia de catalizador.

La proporción de la parte 1 a la 2 recomendada por el proveedor es de

50 % de cada una, sin embargo muchos fundidores utilizan 55 % de la parte 1
y 45 % de la parte 2, con esto se aumenta la resistencia del corazón al
extraerlo de la caja, tiene menos tendencia a causar porosidad por gases y
disminuye el costo, puede emplearse hasta una relación de 60/40.

La vida de banco. Que es el tiempo durante el cual la mezcla de arena con

resinas se puede emplear para moldear, sin aue disminuyan las propiedades
de la arena. Durante este tiempo, la resina está liauida. recubriendo a los
granos de arena y fluYe, para formar puentes aue unirán a los aranoso La vida
de banco, se ve afectada por las temperaturas, de la arena y ambiente; a
mayor temperatura, menor vida de banco, pues se acelera la reacción. La
humedad de la arena, reduce considerablemente la vida de banco y la
resistencia, pues esta humedad reacciona con la resina parte 2. Las arenas
con alta demanda de ácido, ADV, reducen dramáticamente la vida de banco,
pues contienen álcalis y el catalizador es básico ó alcalino. La presencia de
algunos contaminantes en la arena también afectan la vida de banco, pues
generalmente son alcalinos ó polvos que absorben la resina.
 La vida de banco para una arena seca, con bajo ADV y sin impurezas
puede ser de hasta 2 horas, con una caída de resistencia de 30 % .

Para tener un llenado uniforme, de alta densidad y un gaseado correcto en

toda la masa del corazón, es conveniente colocar vientos en algunos lugares

de la caja de corazones, existen recomendaciones en la literatura técnica de

los proveedores sobre la colocación de estos vientos. Se considera adecuada
un área de vientos del 70 % del área de entrada de la arena.

El gaseado se hace con la amina gasificada, arrastrada por nitrógeno y

diluida con aire y se lleva a cabo en tres etapas, comandadas por un tablero;
en la primera etapa, se inyecta el gas a baja presión, para evitar arrastrar
arena sobre todo en lugares de baja compactación, después se inyecta a una
alta presión para asegurar el fraguado en toda la masa del corazón y
finalmente se hace pasar aire, para arrastrar el catalizador residual.

El tiempo de gaseado varía de 5 segundos para un corazón de 9 Kg,

hasta 15 segundos para uno de 250 Kg.

El gas, después de pasar por el corazón, se hace llegar a una cámara

donde se rocía con una solución diluida de ácido sulfúrico para neutralizar la
amina residual.

Materiales para construir las cajas de corazones:

La tabla siguiente muestra la vida útil de las cajas de corazones en

función del material empleado en su fabricación:

Ciclos de
Material de la Resistencia a los Características
soplado
caja solventes de desmodelado
Fierro gris 70,000 Excelente Excelente
Aleación de 4,000 Excelente Bueno
aluminio
Material epóxico 60,000 Bueno Deficiente
laminado
Uretano 1,000,000 Deficiente Muy bueno
Madera dura, 2,000 deficiente Deficiente
barnizada
 3.4.- ventajas e inconvenientes del procesos Iso cure

Ventajas:

Las resinas no contienen formaldehído

Bajo nivel de fenollibre
Muy buena fluidez para tener corazones densos y con buena superficie
Vida de banco larga
Poca generación de gases en la colada
Corazones que no absorben humedad durante el almacenamiento La arena se
desmorona fácilmente después de la colada
Alta productividad

Desventajas
Es un proceso caro y requiere de equipo de control No apto para pequeñas
fundiciones

4.-PROCESOS AUTOFRAGUANTES

Durante los últimos 40 años se han introducido los aglutinantes

resinosos, lo cual ha permitido aumentar la productividad, mejorar Id calidad
superficial y tener una mayor precisión dimensional, con respecto al moldeo en
verde.

El proceso autofraguante fue desarrollado en Europa en los principios de

la década de los 50, inicialmente, eran aceites con un agente secante y
posteriormente se uso el silicato de sodio, con escoria de alto horno como
catalizador. A finales de los 50, se desarrolló el primer proceso con resina,
siendo esta una resina furánica y empleando ácido fosfórico al 85 % como
catalizador. Inicialmente se empleaba casi exclusivamente para fabricar
corazones, pero con la evolución de los mezcladores continuos, el proceso se
extendió rápidamente para fabricar tanto corazones como moldes.

En el moldeo en verde se alcanzan resistencias a la compresión del

orden de 20 a 30 Lb/pg2, la drena contiene bentonita en un 8 a 12 %, más la
arcilla muerta que tapona los poros, tiene una humedad de 3 a 5 %, que se va
a transformar en vapor de agua durante la colada. La arena no tiene
colapsibilidad, el metal se oxida superficialmente si no se le ponen aditivos a la
arena.

Una arena con un contenido de 1.5 % de resina tiene reistencias a la

compresión superiores a las 500 Lb/pg2, con una permeabilidad muy alta,
poca generación de gases, una alta colapsibilidad después de la colada y
genera una atmósfera reductora que en el caso del fierro gris evita la oxidación
y penetración del metal, obteniéndose piezas más tersas.

Se puede recuperar la arena bien sea por atrición ó frotado y

térmica mente, esto permite emplear arenas de buena calidad, pues el costo
se compensa con la recuperación de la arena. Debe cuidarse las pérdidas por
calcinación, cuyo contenido máximo lo fijará cada fundición en función de sus
necesidades, sin embargo no debe ser mayor a 3 % en ningún caso. La
demanda de ácido ADV, debe mantenerse en niveles bajos.

4.1.- Proceso autofraguante con catalizador ácido

En términos generales son tres grupos de resinas las que polimerizan

con catalizadores ácidos y son la furónica, fenólica y urea, además del
formaldehído, cuya combinación da origen a las siguientes resinas:

Resina urea formaldehído Resina fenal formaldehído Resina urea fenal

formaldehído Resina furánica

El alcohol furfunlico, que es la base de las resinas furánicas, se utiliza para

modificar los polímeros anteriores para formar cinco tipos de resinas que son:

Urea fotmaldehido-alcohol furfunlico UF/AF

Fenol formaldehido FF / AF
Urea fenol formaldehído-alcohol furfunlico UFF/ AF
Alcohol furfunlico - formaldehído AF/F
Fenol-formaldehido F/F

Las resinas que tienen urea son las más baratas, pero contienen
nitrógeno y no pueden emplearse para aceros, en estos se usa la furánica

Los catalizadores son los siguientes:

Acido bencen sulfónico

Acido para toluen sulfónico
Acido fosfórico
Mezclas de ácidos orgánicos como sulfúrico y fosfórico

Los ácidos bencen y paratoluen sulfónicos, se obtienen haciendo

reaccionar el benceno y el tolueno, con el ácido sulfúrico, son muy irritantes y
deben manejarse con guantes, por ningún motivo se deben mezclar la resina
con el catalizador directamente, pues se produce una reacción química
exotérmica muy violenta.

Mezclado de la arena con la resina:

La mezcla puede hacerse en cualquier mezclador, incluso se mezcla a

mano en pequeñas fundiciones protegiendo las manos con guantes de hule de
uso industrial. Es desaconsejable el empleo de mezcladores con ruedas,
pues se dificulta mucho su limpieza. Los mezcladores continuos son los más
adecuados.

La cantidad de resina varía de 1.25 hasta 2.5 %, en función de la

resistencia que se desea obtener y de las propiedades de la arena, la
proporción de catalizador es 30 a 40 % con respecto a la resina; por ejemplo,
si se desea mezclar 100 Kg de arena se usarán 1.25 Kg de resina ó 1.25 % Y
375 gramos hasta 500 gramos de catalizador. Para 2.5 % de resina, se
emplearan 2.5 Kg con 7fIJ a 1000 gramos de catalizador.

Para hacer la mezcla, usando un mezclador no continuo, se pone

primero el catalizador, se mezcla durante 90 segundos y en seguida se añade
la resina, el tiempo de mezclado es de 60 segundos, se saca la arena
rápidamente y se utiliza de inmediato. La reacción se inicia desde el momento
en que se juntan la resina y catalizador.

La vida de banco depende de las temperaturas, tanto de la ambiente,

como la de la arena, una alta temperatura acelera la velocidad de fraguado,
depende también de la demanda de ácido ADV de la arena, el catalizador es
ácido y sí la arena tiene una alta demanda de ácido indica que tiene
materiales alcalinos, como carbonatos y parte del ácido va a reaccionar

con ellos, dejando menos ácido para el fraguado de la resina, desde luego que
depende también de la proporción de catalizador a mayor proporción mayor
velocidad de fraguado y menor vida de banco.

Es importante notar que en algunas ocasiones se obtienen bajas

resistencias, se piensa que le falta catalizador y se le pone más con lo que
disminuyen más las resistencias, en este caso la vida de banco era muy corta
y al hacer el molde ó corazón la mezcla ya había rebasado la vida de banco,
por lo que debe disminuirse la proporción de catalizador y no aumentarla.
 Cuando se termina el mezclado, los granos de arena están recubiertos
por la resina aún líquida, para hacer el corazón ó molde no re requiere de un
apisonado enérgico, sino solo un vibrado ó un apisonado ligero para hacer
que los granos queden en contacto, la resina fluye y por capilaridad se forma
un puente entre los granos de arena, sobre todo en los que están en la
superficie, cuando se produce el fraguado de resina, los granos quedan unidos
entre sí. Sí se trata de moldear segundos después de la vida de banco, la
resina ya no es líquida y empieza a ponerse pastosa, se podría apisonar
enérgicamente para hacer que la capa de resina de un grano, ya pastosa,
penetre en la capa de resina de los granos que la rodean.

En un mezclador continuo se inyecta primero el catalizador y luego la

resina, debe verificarse las cantidades de arena, resina y catalizador al
empezar el turno y después periódicamente revisar la vida de banco y la .
resistencia para asegurarse de que la mezcla es correcta. Por ningún motivo
deben emplearse mangueras suaves, pues sí hay alguna obstrucción de arena
en la boquilla de inyección, se produce un desajuste muy grave en la mezcla,
ya que la bomba sigue enviando la misma cantidad de resina, la manguera se
hincha, almacena resina y llega menos a la arena, cuando se destapa la
boquilla, la manguera manda toda la resina que tenía almacenada.

4.2.- Ventajas e inconvenientes del proceso con catalizador ácido

Ventajas: Se dispone de una amplia variedad de resinas con diferentes ó

nulos contenidos de nitrógeno y de precios. Se adaptan a un amplio rango de
moldes, corazones y configuraciones, tienen una alta precisión dimensional, se
pueden hacer moldes sin cajas de moldeo, tiene buen colapsibilidad

Desventajas: La reacción de polimerización ó fraguado de la arena,

genera agua y esta debe salir a través de la arena y evaporarse, En moldes
muy grandes es posible que después de una hora, la arena aún esté sin
fraguar en el centro del molde: Se recomienda, para moldes ó corazones no
muy grandes, dejarlos reposar por lo menos 2 horas antes de utilizarlos, este
mismo tiempo se recomienda para pintarlos. En un clima muy húmedo el agua
generada no se evapora fácilmente y se requiere más tiempo de reposo.
Debajo de 10°C y una humedad superior a 80 % no es posible moldear con,
este proceso.

4.3. - Proceso Pep Set

Es un proceso de tres componentes, dos resinas y un catalizador, las

resinas son: una fenólica y la otra un poliisocianato, el catalizador es una
amina ó piridina, se distingue de los procesos con catalizador ácido en que la
reacción de polimerización no se inicia inmediatamente después que se hace
la mezcla.

En las resinas con catalizador ácido, la resistencia se desarrolla en forma

paulatina y continua, como se muestra en la figura, en cambio en el proceso
Pep Set, la reacción
no se inicia de inmediato y una vez que empieza la reacción se desarrolla
rápidamente. El tiempo que tarda en iniciarse la reacción se ajusta con la
proporción de catalizador, de acuerdo al tiempo estimado en hacer el molde o
vida de banco (work time ó WT en inglés). El tiempo de desmodelado ó
extracción del molde ó corazón (Strip time ó sr en inglés) es el tiempo en el
que el molde tiene suficiente resistencia para poder ser manejado, pero no es
rígido,

por lo que tiene cierta plasticidad para ceder a pequeñas imperfecciones del
modelo ó adobera.

Se le conoce como proceso fenólico uretano de autofraguado ó PUNB,

por sus iniciales en inglés; phenolic urethane no bake.

La reacción de polimerización ó de fraguado no genera agua y se inicia

simultáneamente en toda la masa del molde ó corazón, los solventes que
tienen las resinas, se eliminan en un 80 % durante el tiempo de desmodelado
ó strip time y el resto en 20 a 30 minutos. La pintura se puede aplicar unos 15
minutos después dedesmodelado y vaciarse en una hora después.

Estas resinas son muy sensibles a algunos contaminantes por lo que se

requiere tener un buen control sobre las arenas, debe tener una demanda de
ácido ADV, muy baja, pues el catalizador es básico ó alcalino y los álcalis de la
arena afectarían la velocidad de reacción. La arena debe estar completamente
seca, pues con un humedad de 0.25 % se comporta como un proceso con
catalizador ácido y con más de 0.5 % no se lleva a cabo la reacción. La
temperatura afecta la reacción, la temperatura ideal es de 27 a 32 °C y en
tiempo de frío puede ser necesario emplear calentadores para la
arena y para las resinas, que deben estar entre 21 a 27 °C para mantener
constante la viscosidad y el flujo de las bombas.

Mezclado: Se pueden emplear mezcladores continuos ó por cargas (batchs) ó

manualmente para pequeñas cargas; en este caso debe aumentarse el
contendido de resina, debido a que el mezclado es ineficiente. Los contenidos
de resina varían de 0.8 a 2.0 % entre las dos resinas, normalmente se
emplean por partes iguales, 50 % de cada una, se obtiene una mayor rigidez y
se disminuye el costo sí se emplea 60 % de la parte 1 y 40 % de la parte 2. El
catalizador se usa en una proporción de 2 a 5 %, en función de la vida de
banco deseada y de las temperaturas de la arena y ambiente. Generalmente
el proveedor suministra una catalizador más rápido para el invierno y uno más
lento para el verano.

La piridina que se emplea como catalizador, contiene nitrógeno, que no

afecta para piezas de fierro gris, bronce y aluminio, pero sí afecta al acero,
pues produce porosidad superficial, para neutralizar el efecto de la piridina en
el acero, se le añade a la arena, óxido férrico pulverizado en una proporción
de 0.5 a 3.0 %. La adición de óxido férrico disminuye los defectos por
penetración.

Fabricación del molde ó corazón: Como ya se mencionó no es necesrio

compactar la arena, sino solamente vibrar las cajas de moldeo ó de
corazones, para que los granos de arena se acomoden, puede ser necesrio en
ciertos casos empujar la arena para que llene algunas cavidades ó contornos
complicados del modelo. Debe cuidarse que la arena se use antes de que
transcurra la vida de banco.

4.4.- Ventajas e inconvenientes de este proceso:

Ventajas: Es un proceso en el que la resina fragua más rápidamente que

en los procesos con catalizadores ácidos, la reacción no se inicia
inmediatamente después de hacer la mezcla, lo que permite una mejor
compactación, la reacción no produce agua que tenga que eliminarse, el
tiempo en el que se puede vaciar el molde es más corto, no le afecta la
humedad ambiente, puede usarse a temperaturas ambiente menores que en
los procesos ácidos, aumentando la proporción de catalizador.

Inconvenientes: Son tres componentes, por lo que los mezcladores

necesitan 3 bombas, la presencia de humedad en la arena es muy nociva para
este proceso, tiene un costo mayor y para vaciar acero se requiere
incorporarle óxido férrico.

5.- DEFECTOS Y PROBLEMAS CON EL EMPLEO DE RESINAS

En las tablas siguientes se muestran los problemas que pueden

presentarse tanto en el moldeo como en las piezas y se dan indicaciones para
evitarlos.
GUlA PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS EN EL MOLDE

CAUSAS

ARENA HUMEDA . . . . .
MATERIAL
CONTAMINANTES DE LA
ES . . .
ARENA

ADITIVOS DE LA ARENA
. . .
NO COMPATIBLES
EXCESO DE FINOS EN LA
. .
ARENA
MEZCLAD
ARENA FHIA .
O
DE LA ARENA CALIENTE . .
DOSIFICACION
ARENA
INCORRECTA
. . , .
DE RESINA
 CATALIZADOR
. .
INSUFICIENTE
MANGUERAS OBSTR' "
IDDAS
RESINA INSUFICIENTE .
CATALIZADOR EXCESIVO . . .
MEZCLADO INSUFICIENTE . .
DOSIFICACION DESIGUAL
.
RESINA-CATALIZADOB
BAJA CAPACIDAD DEL
MEZCLADOR
DISTBIBUCIÚN NO
UNIFORME DE
. .
ADITIVOS Y
CONTAMINANTES
VARIABLESARENA USADA . .
DEL ABBANCUE-PABO . .
PROCESO FHAlIDADO RETRASADO .
AGENTE DESMOLDANTE .
INADECUADO
DESMOLDANTE HUMEDO
Ú .
.
INCOMPATIBLE
TIBÚN DESIGUAL AL
.
SACAR EL
MODELO
MODELO Ú CAJAS SUCIAS .
FRAGUADO PREMATURO .
SUPERFICIE DEL MODELO
. "
míA
INTEBBUPCIÚN EN EL
.
LLENADO
SALIDA INSUFICIENTE DEL
EQUIPO . .
MODELO
CONTBASALIDAS EN EL
. .
MODELO
GUlA PARA LA SOLUCUJN DE PROBLEMAS EN LAS PIEZAS

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CAUSAS
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el
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MA MINEBALOSIA DE LA
.
TEHIALES ARENA
ARENA GRUESA .
PEBMEABIUDAD . . . .
CUIMII:A DE LA RESINA
.
N2. H20
ATMOSFEBA
. . .
BEDUCTOBA .
V
EXCESO DE RESINA . . . ./
ABlABLES
DEL COMPONENTES . . .
 DESBALANCEADOS
BAJA DENSIDAD DE
PROCESO . .
LOS CORAZONES
ARENA USADA . . .
ARENA NO CUBADA . . .
ii}; DEL MEZCLAIJ()R ' " . . .
MEZCLADO
. . . . . .
INSUFICIENTE
CORAZONES ROTOS . .
VENTILACIDN
. . . . .
INADECUADA
APLICACmN
INCORRECTA DE' , . .
PINTUBA
SUPEBFICIE RUBOSA
. ..
DEL MOLDE
PBACTII:A DE COLADA . .
TEMPLADEBAS
. .
HUMEDAS
MAL CEBRADO DEL
MOLDE
DESMOLDEO -SHAHE
.
OUT
TEMPEBA TUBA
METAL . . . . . .
EXCE5lV A
METAL rnm . . . .
METAL OXIDADO . . .
METAL CONTAMINADO . .
ANALlSIS tlUIMICIJ
.. . .
INCOBBECTO
DISE90 DEBAJA VELOCIDAD DE
. . . . .
LA COLADA
COLADAS Y
ALIMENTA
MAZABOTAS . . . . . .
CION
INADECUADAS
PBESmN
METALDSTATICA .. .
EXCESIVA
PRESmN
.
METALOSTÁTICA
IN SDFICIENTE
 ESCUINAS. PUNTOS
.. ,
CALIENTES
ENFB.IAMIEN'f() EN
f
LACO lA\) A

TUMADODETROUBLESHOOTINGDEASHLANDCHEMlCAlS
BUlA PARA LA SOLUCION DE PROBLEMAS EN EL MOLDEO CON PEP-SET
PHUBLEMA CAUSA PUSlBLE y REMEDID
t- Arena húmeda
a Bombas descalibradas. Verifique las dosificactones
ó
suave que noa No hay rRtR1i7Rrlor en la mezcla. Verifique las bombas y
fragúa mangueras
a No hay resina parte 1 en la mezcla. V erifiquebombas y
mangueras
a No hay resina parts2, Vsrifique bombas y mangueras
a Arena muy húmeda
2.- Corazones y
a Exceso de catA1i7A(lar. Reduzca la proporción
moldes
débi}e¡,
a Arena muy caliente: Baje la temperatura.
erosionables
a Exceso de finos en la arena
a Contenido total de resina muy bajo: Aumente la cantidad
a Arena muy básica (ah:alina). Verifique el PH
a Proporción excesiva de arena. Verifiaue la calibración del
mezclador
3.- Corazones
a Muy PO.III catalizador. Inaeménte1o ligeramente
suaves ó
plásticos, curado
a Fragua muy lsnto. Espere más tiempo
lento
a Arena fría. CaJiente la arena
a Parte 2 excesiva. Verifique y calibre la bomba
a Parte 1 excesiva. Verifique y calibre la bomba
. Arena muy ácida. Verifique el PH
a Modelo mUY biD. CaJiénte1o
a Fraguado muy rápido. Desmode1e más pronto, o disminuya el
4.- Dificultad para
catR1i7Arll'If
desmode1ar,
a Arena muy caliente. Baje la temperatura
corazones y
moldes mables o Muy poca resina parte 2: Verifique y calibre las bombas
. Muy poca resina parte t Verifique y calibre las bombas
a ProDordón total de resina mUY alta. Disminuva en 025 %
5.- Resinao Desmodelado muy rápido- especialmente cuando la resina es
pegada en mayor de 1..5 %
o Cajas de corazones ó modelos pintados con un desmoldante no
las cajas
compatible con las
resinas Pep.Set
o Mal funcinnAmhmto del mP7rlRrlOl. Verificar cantidades de
resina y catalizadol
6.- Los corazones. Las cajas pueden tener contrasalidas que provocan un amarre del
están corazón
muy duros alo Ellraguado es muy rápido: Disminuya ]a cantidad de catalizador ó
sacarlos de cámbielo
o Las cajas de corazones tienen dañadas las paredes Ó perdido
la caja
piezas, Ó están
intercambiadas
o Asegurarse de que el corazón no se ja1a más de un lado al
.sm:ar1D de la .caja
. o Pintura .desmode1ante madecuada. -Use un .desmode1ante compatible con las
resinas PmSet
7.- La arena se
. Arena caliente. Exceso ó deficiencia de catalizadol
siente seca
o La arena fragua en el mP7rlRrlor. Disminuya la cantidad de
y no fragua
catalizador
. No detenlJa el1UIRdol entre ca1a y caja
8.- Erosión fIó. Causada por Bhrasión en las superficies de arena. Verifique las
defectos cajas Y púlalas, de
pOl penetración ser necesario con lija fina y no transversa1mente a la salida
a Falta de densidad ó mmpactación. Vibre y compacte en huecos ó
salientes
. Los canales y ataques de colada se tallan a mano. Móntelos en la
placa modelo,
compacte la arena alrededor de la bajada de colada
o El metal choca directamente con el corazón. Cambie el sistema
de colada. use una
colada más tranquila
. Baja permeabilidad de la arena. Haga vientos, verifique la
granulometría de la
arena
PROBLEMAS CAUSA POSIBLE Y REMEDIO
9.- Carbonoa Parte 2 de la resina en exceso. Verifique las bombas y
brillante reailibre. Use una relación
(Jcish) superficie
de 55 % de resina parte 1 y 45 % de parte 2
con
áreas rugosas ya Falta de vientos en el molde. Haga vientos en la parte
brillantes superior e inferior del
molde (cope and drag) saque los vientos de los corazones al
rIó pin-holes
exterior
a Es posible que queden solventes retenidos en el molde. Deje
más tiempo el molde
antes de vaciar para que frague totalmente
a Añada óxido férrico a la mezcla de arena
a Vacie el metal más rápido, haga más grandes los canales y
ataques
a Vade más ailiente

Tomado de la guía para la solución de problemas de Ashland Chemicals, 10-

1996

Bond bridge of hardened resin-bonded sand between sand grains. x

100

,...'
 Distribution oí resin in a bonded sand

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