ENSAYO SOBRE EFICIENCIA Y RENDIMIENTO DEL MOLINO POR DESGASTE DE FORRO

El exponente de hoy es especialista en procesamiento de minerales, más específicamente en la

optimización de equipos de reducción de tamaño.

En la actualidad es de suma importancia optimizar el rendimiento de un molino de bolas en el

procesamiento de minerales, hay muchos aspectos que evitan que el molino tenga un periodo
de vida útil necesario para llevar a cabo procesos continuos.

La ponencia de hoy desarrolló el análisis de la eficiencia en molinos de bolas.

En principio, un molino de bolas está conformado por la estructura exterior, el soporte, las bolas
y un forro que recubre sus paredes y que tiene gran relevancia en el proceso de reducción de
tamaño.

El forro de un molino de bolas puede ser clasificado en tres tipos (los más comunes usados en
América):

o Forros clásicos metálicos (de metodología más simple)

o Forros magnéticos (menos comunes en la industria americana)
o Forros de jebe (más comunes)

Para evaluar la eficiencia del proceso de molienda se tienen en cuenta la relación de los valores
teóricos y reales del Índice de Trabajo, que puede ser determinado mediante la ecuación de
Bond.

Dentro del molino, el proceso de reducción se debe al choque de las bolas sobre las partículas
cuyo tamaño se quiere reducir. Para que esto ocurra, las bolas realizan un desplazamiento
dentro del molino, el cual se ve influenciado en el grosor y/o desgaste del forro que posee el
molino en su interior.

Actualmente, no hay una ecuación que relacione el movimiento de las bolas y la geometría del
forro (desgaste) para determinar la eficiencia del molino. Lo que si se conoce es que conforme
vaya aumentando el desgaste de este forro va a decaer la eficiencia de reducción de tamaño.

¿Cuándo la eficiencia es máxima?

El cálculo de la eficiencia es vital en el procesamiento de minerales y es de hecho de gran

preocupación cuando se realiza un análisis del índice de trabajo.

En la exposición, por ejemplo, se mostró un análisis simulado del comportamiento de un molino

de bolas de dimensiones: 3.6 m x 5.0 m (Trituradora de molino primaria), en ella se pudo
evidenciar que los índices de trabajo teórico (Bond) y real eran bastante diferentes, por lo que
la eficiencia de operación de ese molino, era bastante baja.

Esta misma diferenciación se puede observar en el análisis de un molino de bolas de forros

incrustados, cuya aplicación es bastante amplia en el sector europeo.

Al realizar un análisis simulado del movimiento de las bolas al interior del molino se obtiene una
gráfica de distribución de índice de trabajo con respecto al real. De este se puede concluir cuál
fue el instante en el que las condiciones de operación permitieron una eficiencia cercana al
100%.
Por otro lado, el análisis del desgaste del forro (directamente relacionado a la eficiencia) se hace
evaluando el Soulder angle o ángulo de forro el que nos permitirá saber cuánto grosor ha
disminuido en el mismo.

Existe también una ecuación fundamental para software (Ec. Morrell) que analiza el movimiento
de las bolas al interior del molino, en él se toma en cuenta que existe un levantamiento de las
bolas y no dan toda la vuelta. La desventaja es que no incluye la geometría de la molienda en su
análisis. (Modelo C)

El análisis del desgaste de forro, se puede realizar también mediante un software llamado Mill
Traj.

¿En qué momento de la vida útil del forro la eficiencia es máxima?

Sabemos que el desgaste del forro tiene relación con el movimiento de las bolas.

Recordemos que cuánto más cercana a 1 sea la relación de índice de trabajo Bond y Real será
más eficiente.

En un molino semiautógeno (SAG) la eficiencia se evalúa de manera similar. Algunas de sus

características son que su diámetro más grande que la longitud y su aplicación se intensifica para
partículas más grandes.

¿Qué se debe hacer para aprovechar el momento de máxima eficiencia?

1. Manteniendo el mismo movimiento de las bolas, lo que implica que haya que cambiar
los forros más veces.

Este método permite un ahorro 1 millón de $ por cada ciclo (aprox. 10 meses).

El cambio de forro debe ser 2-3 días, lo más rápido posible porque esto significa que generará
pérdidas.

2. Aumentamos la velocidad para mantener el movimiento de las bolas.

Sin embargo, este procedimiento debe hacerse eficientemente porque llegaría a costar 2
millones de $ aprox.

Monitoreo de eficiencia  Índice de Bond

Comúnmente el ángulo del molino es de 55-65º en el que se encuentra la mayor eficiencia,

coincidentemente es aquí donde el forro se encuentra a la mitad de su vida útil.

Conclusión principal:

Se debe hacer una evaluación continua para poder determinar el momento óptimo de cambio
usando el software (no necesariamente es un ciclo de 10 meses).

Elaborado por: Maite Myline Roque Castro 15070040