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2015
2
DEDICATÓRIA
AGRADECIMENTOS
RESUMO
ABSTRACT
FIGURAS
de austenitização (temperatura de
austenitização de 800oC).
Figura 44 - Esquema mostrando o programa de 125
tratamento termomecânico, com a
deformação de 50% na estampagem a
quente, seguido de um resfriamento rápido
parcial.
Figura 45 - Efeito da intensidade de deformação inicial 127
da austenita sobre a temperatura de início e
final da transformação martensítica e da
fração de martensita e bainita.
Figura 46 - Efeito da intensidade de deformação sobre 127
as temperaturas Mi e Mf, sobre a dureza e
sobre a fração de martensita formada.
Figura 47 - Efeito da taxa de deformação sobre as 129
temperaturas “Mi” e “Mf” e sobre a dureza e
a fração de martensita formada.
Figura 48 - Curvas de resfriamento em água e em 131
estampagem a quente.
Figura 49 - Relação entre a velocidade de resfriamento 132
e a dureza.
Figura 50 - Coeficiente de transferência de calor entre a 134
ferramenta e o blanque envolvidos na
estampagem a quente.
Figura 51 - Variação do coeficiente de transmissão de 135
calor entre a ferramenta de conformação e
o blanque em função da pressão de contato
Figura 52 - Correlação entre a pressão de contacto e o 136
coeficiente médio de extração de calor entre
a ferramenta e o material (22MnB5).
Figura 53 - Curvas de resfriamento do blanque para 137
diferentes pressões de contacto.
Figura 54 - Perfil de dureza do corpo de prova na forma 138
de “U” após resfriado por estampagem a
quente, após 6 s (a), 10 s (b) e 13 s (c) sob
pressão.
Figura 55 - Relação entre a velocidade da água e o 140
coeficiente de transferência de calor por
convecção.
Figura 56 - Fluxo de calor entre dois sólidos contendo 141
falhas de contato.
17
TABELAS
SÍMBOLOS
ε Deformação
έ Taxa de deformação
εesc Deformação no ponto de escoamento
εtmax Deformação no ponto de tensão máxima
εestr Deformação no ponto de estricção
εrup Deformação total desde o ponto zero até a ruptura
εtotal Deformação total
εI Campo de deformação entre o ponto inicial e “σesc”
εII Campo de deformação entre “σesc” e “σtmax”
εIII Campo de deformação entre “σmax” e “σestr”
εIV Campo de deformação entre a “σestr” e a “σrup”
έ Taxa de conformação
σ Tensão
σmax Tensão máxima ou limite de resistência
σesc Tensão de escoamento
σestr Tensão de estricção
σrup Tensão de ruptura
σI Campo de tensão formado entre “σesc” e “σmax”
σII Campo de tensão formado entre “σmax” e “σestr”
σr Tensão de escoamento do aço
σµ Desvio padrão da rugosidade
µ Rugosidade superficial
λ Condutividade da água
μb Viscosidade dinâmica com a variação de temperatura
μs Viscosidade dinâmica com a superfície
28
29
ABREVIATURAS
Parâmetro
a da rRede da estrutura cristalina
A Alongamento do corpo de prova
CP Corpo de prova
d Diâmetro
Deff Espessura da folga de ar
dxo Tamanho do grão final transformado (μm)
dy Tamanho grão austenítico inicial (μm)
ED Estricção difusa
Ef Espessura final do corpo de prova após deformação
EG Estricção homogênea
Ei Espessura inicial do CP antes da deformação
EL Estricção localizada
ER Estricção de ruptura
f Índice de formabilidade
F Folga entre a superfície do resfriador e do CP (mm):
HSS High Strength Steel
HSLA High Strength Low Alloy
h Coeficiente de transmissão de calor
h(p) Coeficiente de extração de calor em função da
pressão
H Dureza do material
HV Dureza Vickers
K Constante
Kair Coeficiente de condução do ar
kc Média harmônica da condutividade térmica dos
sólidos
em contato
Kg Condutividade térmica do ar
Lo Comprimento inicial do CP
Lf Comprimento final do CP
LRT Limite de resistência a tração
m Coeficiente de sensibilidade à taxa de deformação
MEV Microscopia eletrônica de varredura
MO Microscopia ótica
Mi Temperatura inicial de formação da martensita
Ms Temperatura inicial de formação da martensita
Mf Temperatura final de formação da martensita
30
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO............................................ 35
1.1 DESAFIO.................................................... 35
1.2 MOTIVAÇÃO............................................... 36
1.3 BJETIVO..................................................... 37
1.4 INEDITISMO............................................... 39
1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO............... 40
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA...................... 43
2.1 PROCESSO ESTAMPAGEM A QUENTE.. 43
2.1.1 Desafios, problemas e soluções............. 43
2.2.2 Caracterização do processo.................... 48
2.2.3 Etapas do processo.................................. 51
2.1.3.1 Preparação do blanque............................... 52
2.1.3.2 Aquecimento............................................... 52
2.1.3.3 Transferência, conformação, resfriamento. 54
2.1.3.4 Revenimento acabamento.......................... 55
2.1.4 Processos de estampagem a quente...... 57
2.1.4.1 Conformação direta e indireta..................... 57
2.1.4.2 Processo com aquecimento ferramenta..... 58
2.1.4.3 Estampagem com semiaquecimento.......... 60
2.1.4.4 Endurecimento parcial................................ 60
2.1.4.5 Estampagem por corte a quente................. 62
2.1.5 Aços para estampagem a quente ........... 62
2.1.6 Ferramenta de conformação................... 64
2.1.7 Revestimento superficial......................... 66
2.1.8 Ferramenta de conformação................... 70
2.1.8.1 Projeto da ferramenta................................. 71
2.1.8.2 Ferramenta com resfriamento localizado.... 75
2.1.8.3 Ferramenta com aquecimento localizado.... 76
2.1.8.4 Ferramenta com controle de espessura do 78
blanque.......................................................
2.1.8.5 Material da ferramenta............................... 78
2.1.8.6 Condição da ferramenta............................. 80
2.1.8.7 Coeficiente de atrito.................................... 81
2.1.9 Propriedades do material estampado.... 83
2.1.9.1 Propriedades mecânicas............................ 83
2.1.9.2 Ductilidade e tenacidade............................ 84
2.1.9.3 Soldabilidade.............................................. 86
32
1 INTRODUÇÃO
1.1 DESAFIO
1.2 MOTIVAÇÃO
1.3 OBJETIVO
1.4 INEDITISMO
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1.3.2 Aquecimento
F = RM x A25 (1)
onde :
F = Índice de conformabilidade;
M = Limite máximo de resistência (MPa);
A25 = Alongamento (%);
2.1.9.3 Soldabilidade
σ α 1 d -1/2 (2)
onde:
σ = Tensão limite de escoamento;
d = Diâmetro do grão.
σ = Yo έ m (3)
onde:
σ = Tensão de escoamento do material;
έ = Taxa de deformação;
Yo = Constante;
m = Coeficiente de sensibilidade à velocidade de deformação.
101
2.2.5 Estricção
2.2.6 Superplasticidade
c/a = 1 + C (4)
onde:
c = Parâmetro da rede
a = Parâmetro da rede
C = Teor de carbono (%)
onde:
dxo = Tamanho do grão final transformado (μm);
dy = Tamanho grão austenítico inicial, antes do tratamento (μm);
R = Taxa de resfriamento (oC/s).
2.3.2.4 Deformação
qd = hlub . ( T – Tt ) (11)
onde:
qd = Quantidade de calor transferido;
hlub = Coeficiente de condução de calor;
T = Temperatura do blanque;
Tt = Temperatura da ferramenta.
134
q c = hc . ( T - T ∞ ) (12)
onde:
qc = Transferência de calor entre o blanque e o ar;
hc = Coeficiente de troca de calor convectivo;
T = Temperatura do blanque;
T∞ = Temperatura do ar.
onde:
h(p) = Coeficiente de extração de calor em função da pressão;
Kair = Coeficiente de condução do ar;
µ = Rugosidade da placa de aço;
P = Pressão sobre o banque;
σr = Tensão de escoamento do aço AHSS.
h = ( λ / d ) . NuD (14)
onde:
h = Coeficiente de transmissão de calor;
λ = Condutividade da água;
d = Diâmetro do orifício;
NuD = Número de Nusselt.
onde:
NuD = Número de Nusselt;
ReD = Número de Reynolds;
Pr = Número de Brandt;
μb = Viscosidade dinâmica com a variação de temperatura;
μs = Viscosidade dinâmica com a superfície.
h = hC + hg (16)
onde:
kc = Média harmônica da condutividade térmica dos sólidos em
contato;
µ = Rugosidade superficial (radianos);
σµ = Desvio padrão da rugosidade;
p = Pressão de contacto;
147
H = Dureza do material.
hg = Kg / deff (18)
onde:
Kg = Condutividade térmica do ar
Deff = Espessura da folga de ar
3 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
3.1 MATERIAL
Elemento C Si Mn Ti Al B
Teor (% peso) 0,230 0,243 1,190 0,035 0,029 0,0028
(Fonte: Arcelor Mittal)
Fonte: o autor
Aba
Fonte: o autor
Fonte: o autor
(a) (b)
(Fonte: o autor)
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
164
Fonte: o autor
Fonte: o autor
166
Fonte: o autor
Fonte: o autor
167
(Fonte: o autor)
(Fonte: o autor)
(a) (b)
Fonte: o autor
169
Fonte: o autor
Fonte: o autor
171
Fonte: o autor
(Fonte: o autor)
(Fonte: o autor)
(Fonte: o autor)
(Fonte: o autor)
(Fonte: o autor)
(Fonte: o autor)
(a) (b)
(Fonte: o autor)
(Fonte: o autor)
Etapa “préexperimental”;
Programa “experimental”.
(Fonte: o autor)
(Fonte: o autor)
4 ETAPA PRÉEXPERIMENTAL
(Fonte: o autor)
Distância Temperatura
Posição
(mm) Média (oC)
Entrada 10 892
20 898
30 901
40 903
50 905
60 905
70 905
80 905
90 905
100 905
Lado oposto 110 909
Média 902,4
Desvio 2,0
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
187
Fonte: o autor
(a)
(b)
Fonte: o autor
Fonte: o autor
191
Fonte: o autor
192
Velocidade (mm/min)
Erro (%)
Máquina Medida
5 5,0 0,0
10 10,0 0,0
20 20,0 0,0
50 48,9 2,2
100 98,7 1,3
200 123,6 38,2
500 125,0 75,0
Fonte: o autor
Fonte: o autor
193
Fonte: o autor
(a) (b)
Fonte: o autor
196
Fonte: o autor
197
Fonte: o autor
Fonte: o autor
5.1.1 Introdução
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
(a)
(b)
(c)
Fonte: o autor
209
Deformação (%)
Tempe-
Ensaio ratura εrup ou εtotal
o εesc εtmax εestr
( C) Gráfico CP
1 21 4,3 20,0 25,7 26,4 24,3
2 21 3,4 18,6 25,0 26,4 22,1
3 21 3,8 18,6 25,7 27,1 24,3
4 207 3,4 16,0 17,7 18,6 14,3
5 414 4,7 14,3 22,9 25,7 20,0
6 517 3,6 10,0 21,4 29,7 27,1
7 620 1,4 3,6 39,3 52,1 51,4
8 672 2,6 4,3 31,4 39,9 37,1
9 724 1,4 2,0 76,4 104,3 103,9
10 775 1,1 4,3 71,4 81,4 81,9
11 775 1,4 8,6 70,0 84,9 87,1
12 880 2,0 12,0 34,0 47,7 45,7
13 930 1,4 13,9 48,6 60,0 57,1
14 930 1,4 14,7 40,7 65,0 67,1
15 1033 1,1 10,0 25,2 34,6 35,7
16 1137 0,7 8,5 17,9 25,7 33,6
Fonte: o autor
210
(a)
(b)
(c)
Fonte: o autor
211
Fonte: o autor
Fonte: o autor
213
Fonte: o autor
(a)
(b)
(c)
Fonte: o autor
215
(a) (b)
Fonte: o autor
Fonte: o autor
217
d) Acima de A3
o
(a) CF (b) 724 C
o o
(c) 775 C (d) 930 C
o
(e) 1037 C
224
o o
(c) 620 C (d) 672 C
o o
(e) 724 C (f) 775 C
(continua)
225
o o
(g) 930 C (h) 1037 C
Início de
crescimento
do grão
Fonte: o autor
Fonte: o autor
228
Fonte: o autor
Fonte: o autor
(a)
(b)
(a) (b)
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Alonga-
Dureza (HV) Tensão (MPa)
Tempe- mento
Ensaio Condição
ratura Desvio
o A (%)
( C) Médiapadrão σesc σmax σrup
1 25 188 2,5 530 751 528 22,6
2 CF 25 187 1,6 521 727 572 23,4
3 25 187 1,7 530 736 519 22,6
4 591 181 5,8 554 668 529 14,8
5 642 174 3,3 529 653 464 18,9
a frio
6 692 190 25,9 543 655 506 10,2
7 692 232 29,6 588 683 324 6,4
8 742 307 31,6 813 1215 1203 8,8
9 A morno 792 458 54,3 1369 1728 1713 7,3
10 843 491 6,6 1463 1772 1473 7,8
11 893 491 6,3 1459 1739 1482 8,1
12 893 474 10,2 1430 1807 1473 9,4
13 A quente 893 444 13,1 1410 1766 1340 8,8
14 893 481 8,6 1466 1783 1391 7,1
15 994 431 18,9 1306 1567 1309 7,5
235
Fonte: o autor
o o
(c) 742 C/307HV/1215MPa/8,8% (d) 792 C/458HV/1728MPa/7,3%
(continua)
238
o o
(e) 843 C/491HV/1772MPa/7,8% (f) 893 C/491HV/1739MPa/8,1%
(g) 994oC/431HV/1567MPa/7,5%
Fonte: o autor
(a)
(b)
(c)
Fonte: o autor
240
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
(a)
(b)
Fonte: o autor
246
Fonte: o autor
Fonte: o autor
248
Óleo
Resfriador metálico
(continua)
250
Ao ar
Fonte: o autor
Velocidade
Temperatura
resfriamento o
Condição Ensaio o ( C)
( C/s)
média máxima início fim (Ti-Tf)
1A 537 1007 847 68 779
1B 528 979 828 70 758
Água
1C 526 922 775 70 705
Média 530 969 817 69 747
2A 304 526 841 370 471
2B 391 674 847 248 599
Óleo
2C 289 473 840 397 443
Média 328 558 843 338 504
3A 123 184 832 483 349
3B 108 152 905 436 469
Resfriador 3C 100 150 865 419 446
3D 118 171 883 430 453
Média 112 164 871 442 429
4A 10 34 907 593 314
4B 14 39 928 556 372
Ar 4C 12 32 910 551 359
4D 11 36 898 537 361
Média 12 35 911 559 352
Fonte: o autor
Perlita
Bainita
Martensita
Fonte: o autor
(Fonte: o autor)
253
Fonte: o autor
Tensão (MPa)
Condição Ensaio Veloc. Dureza Desvio Along.
o
( C/s) (HV) padrão σesc σmax σrup (%)
1A 0 188 2,5 530 751 528 22,6
1B 0 187 1,7 521 727 572 23,4
CF
1C 0 187 1,6 530 736 519 22,6
Média 0 187 1,9 527 738 540 22,9
2A 10 204 6,2 299 523 381 14,0
2B 14 209 11,4 332 542 397 10,7
AR 2C 12 204 8,2 297 526 371 12,7
2D 11 214 7,5 323 552 394 11,6
Média 12 208 8,3 313 536 386 12,3
3A 123 469 22,1 1268 1535 1132 7,4
3B 108 484 12,2 1754 1756 1364 5,3
RESFRI-
3C 100 476 5,2 1892 1896 1617 6,8
ADOR
3D 118 481 8,6 1466 1783 1391 7,1
Média 112 478 12,0 1595 1742 1376 6,7
4A 304 500 19,2 1181 1600 1290 9,2
4B 391 496 7,0 1230 1592 1230 9,1
ÓLEO
4C 289 506 6,3 1146 1566 1258 9,4
Média 328 501 10,8 1185 1586 1259 9,2
5A 537 546 45,6 1205 1754 1531 9,4
5B 528 540 8,9 1208 1559 1281 9,5
ÁGUA
5C 526 541 15,3 1059 1740 1436 8,1
Média 530 542 23,3 1157 1684 1416 9,0
Fonte: o autor
254
Fonte: o autor
Fonte: o autor
256
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
261
Fonte: o autor
Fonte: o autor
264
Fonte: o autor
265
Fonte: o autor
F = ( ei – ef ) / 2 (28)
onde:
F= Folga formada entre a superfície do resfriador e do CP (mm):
ei = Espessura inicial do CP antes da deformação axial (1,6mm);
ef = Espessura final do CP após a deformação axial (mm)
Fonte: o autor
Fonte: o autor
(Fonte: autor)
Fonte: autor
272
Fonte: o autor
(Fonte: o autor)
(a)
(b)
Fonte: o autor
Fonte: o autor
(c) 264HV
Fonte: o autor
foram muito semelhantes. Isto mostra mais uma vez que a partir
deste ponto a velocidade de resfriamento é significamente
reduzida.
Fonte: o autor
Fonte: o autor
Fonte: o autor
285
6.2 CONCLUSÕES
REFERÊNCIAS
DING, Lei, et al. Necking of Q&P steel during tensile test with the
aid of DIC technique. Chinese Journal of Mechanical
Engineering, v.26, n.3, 2013.
KIM, C.; KANG, M.J.; PARK, Y.D. Laser welding of Al-Si coated
hot stamping steel. Science Direct - Procedia Engineering,
v.10, p.2226-2231, 2011a.
SON, H.; KIM, H.; CHO, Y. Formability evaluation for hot press
formed part using coupled thermo-mechanical analysis.
Interlaken, Switzerland, September 1-5, 2008.