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UNIDAD 1.
GENERALIDADES

1.1. INTRODUCCIÓN.
1.2. CÉLULAS FLEXIBLES
1.2.1 DEFINICION DE FLEXIBILIDAD.
1.2.2 DEFINICIÓN DE CÉLULA FLEXIBLE.
1.2.1.1. JUSTO A TIEMPO - JUST IN TIME (JIT).
1.2.1.2. KAN-BAN
1.2.1.3. STOCK-CERO
1.3. TIPOS DE CELULAS FLEXIBLES
1.4. CARACTERISTICAS GENERALES DE LAS CELULAS FLEXIBLES
1.5. COMPONENTES TECNOLÓGICOS DE UNA CÉLULA FLEXIBLE DE
FABRICACIÓN
1.5.1. ROBOTS
1.5.2. DEFINICIÓN DE ROBOTS
1.5.2.1. CLASIFICACION DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES
1.5.3. ANATOMÍA DEL ROBOT
1.5.3.1. COMPONENTES DE UN ROBOT
1.5.3.2. CONFIGURACIONES BÁSICAS DE UN ROBOT
1.5.3.3. CAPACIDAD DE MOVIMIENTO DE UN ROBOT
1.5.4. VOLUMEN DE TRABAJO
1.5.5. SISTEMAS DE IMPULSIÓN DEL ROBOT
1.5.6. SISTEMAS DE CONTROL Y RENDIMIENTO
1.5.6.1. ACTUACIÓN DE UN ROBOT Y COMPONENTES DE
RETROALIMENTACIÓN
1.5.6.2. CONTROL CLÁSICO
1.5.7. PRECISIÓN DE MOVIMIENTO
1.5.8. EFECTORES
1.5.9. SENSORES ROBÓTICOS


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1.1. INTRODUCCIÓN.

El concepto de fabricación flexible engloba una gran gama de procesos generalmente de

manufactura, en los cuales se busca elevar la productividad de una empresa. La aplicación en
primer término de la fabricación flexible debe llevarse a cabo con estudios de factibilidad y
proyección a futuro en la aplicación de tal.

La manufactura se ha auxiliado por restos modernos métodos, se tiene como ejemplo la

manufactura asistida por computadora (CAM), los sistemas de diseño (CAD), la ingeniería
asistida por computadora (CAE), esto con el fin de lograr mejorar los procesos y sistemas de
manufactura con el propósito de auxiliar al operario en su trabajo.

La tecnología de fabricación flexible, tiene como objetivo el disminuir tiempos muertos, tiempos
de proceso de materia prima, y aun más el de eliminar las áreas de stock, siguiendo las políticas
de Just in Time (JIT) y Stock-cero.


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1.2. CÉLULAS FLEXIBLES

En los últimos años el término de fabricación flexible se utiliza ampliamente para designar una
nueva tecnología de fabricación, y como siempre que una tecnología se aplica, se desarrollan dos
tendencias:

• Una de ellas se utiliza para identificar cualquier acción que tenga relación, aunque está sea
mínima, con su identificación inicial: todo es flexible y ayuda a aumentar la flexibilidad.
Y la difusión de las firmas suministradoras de cualquier elemento de fabricación, la
ingeniería, la prensa técnica, conferencias y seminarios, giran en torno a la flexibilidad

• La otra tendencia es ampliar el contenido de la tecnología de forma que se utiliza para

designar la gama de conceptos y aplicaciones, así, dentro de la técnica de fabricación
flexible encontramos además de flexibilidad, técnicas tan diversas como estandarización,
automatización, gestión de materiales, de producción, gestión de recursos manutención
nuevas técnicas de maquinado etc.


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1.2.1. DEFINICION DE FLEXIBILIDAD.

La Flexibilidad se puede definir como la facilidad con la que se pueden introducir modificaciones
a los diseños existentes. Debe ser adaptable a cambios en el entorno (relación con la frecuencia
de la decisión): demanda, productos y procesos

Stecke define ocho tipos de flexibilidad, siendo tal vez este el aspecto más importante e
incuantificable de un Sistema Flexible.

A. Flexibilidad de máquina o la facilidad de hacer los cambios requeridos para producir un

conjunto dado de tipos de piezas. esta flexibilidad se puede medir por los tiempos de
preparación de máquinas, equipos, herramientas, etc, necesarios para producir un nuevo
tipo de pieza. esta flexibilidad de bajo nivel se logra mediante dispositivos sofisticados de
carga y descarga automática tanto de piezas como de herramientas, mediante una
asignación adecuada de operaciones para minimizar el número de cambios de herramienta
y mediante la carga simultánea tanto de la pieza como de la herramienta y otros recursos
como el programa NC de maquinado.

B. Flexibilidad de proceso o la habilidad para producir un conjunto dado de tipos de piezas,

individualmente, en diferentes materiales y de diferentes maneras. esta flexibilidad se
puede medir por el número de tipos de piezas que pueden procesarse simultáneamente sin
usar «batches». el aumento de esta flexibilidad hace disminuir los costos de preparación
de la máquina. esta flexibilidad se logra mediante la flexibilidad de máquina o maquinado
y haciendo uso de máquinas multipropósito y adaptivas tales como los centros CNC.

C. Flexibilidad de producto o la habilidad para hacer los cambios necesarios para producir
un nuevo conjunto de productos muy económica y rápidamente. esta flexibilidad se
puede medir por el tiempo requerido para conmutar de una mezcla de tipos de piezas a
otra, no necesariamente de los mismos tipos de piezas. Esta flexibilidad mide la capacidad
de la fábrica para adaptarse a los cambios en la demanda del mercado o en la actitud de la


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competencia. Se logra mediante sistemas de control y planeamiento de la producción los

cuales hagan una asignación de operaciones o recursos y mediante la flexibilidad de
maquinado.

D. Flexibilidad de enrutamiento o la habilidad para manejar fallas del sistema productivo

y seguir produciendo el conjunto dado de tipos de piezas. Esta flexibilidad se puede medir
por la robustez del FMS contra fallas: la tasa de producción no se debe decrementar
apreciablemente y la producción debe ser continua. Aquí podemos distinguir dos tipos de
flexibilidad de rutas: la potencial, basada en rutas fijas pero con funciones de re-
enrutamiento en caso de fallas y la actual, caracterizada por la redundancia de
operaciones, es decir que una pieza puede ser fabricada en varios sitios. Esta flexibilidad
se logra mediante funciones de enrutamiento automático (redundancia de máquinas) y
duplicación en la asignación de operaciones.

E. Flexibilidad de volumen o la habilidad para operar un Sistema de Flexible

económicamente a diferentes volúmenes de producción. Esta flexibilidad permite
minimizar los problemas de personal cesante en casos de recesión económica o períodos
de baja demanda. Esta flexibilidad se puede medir conociendo que tan pequeños pueden
ser los volúmenes de producción para todos los tipos de piezas. Entre más pequeño es el
volumen, más flexibilidad de volumen se posee. Un alto nivel de automatización permite
disminuir los costos de preparación de máquinas y la disminución de los costos variables.
Esta flexibilidad se logra mediante máquinas multipropósito, mediante sistemas
automáticos de manejo de material (AGVS), mediante un «layout» de la planta que no sea
especializado en un tipo de pieza o proceso particular y mediante la flexibilidad de
enrutamiento.

F. Flexibilidad de expansión o la capacidad de construir un sistema de producción y

expandirlo según las necesidades, fácil y modularmente. Esta flexibilidad se puede medir
por que tan grande llegará a ser el FMS. Esta flexibilidad se logra mediante un «layout»
no especializado, sistemas AGVS, células modulares y flexibles y la flexibilidad de rutas.


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G. Flexibilidad de operación o la habilidad para intercambiar el orden de algunas

operaciones para cada tipo de parte. Esta flexibilidad puede medirse por la no
predeterminación ni de la siguiente operación, ni de la siguiente máquina. Esta
flexibilidad se logra mediante un sistema de toma de decisiones en tiempo real, es decir
según el estado del sistema (cual máquina está libre, ocupada, atascada, etc).

H. Flexibilidad de producción o el rango de tipos de piezas que el Sistema Flexible puede

producir: es medida por el grado de tecnología existente o instalada. Se logra claramente
aumentando el nivel tecnológico, integrando máquinas versátiles y todas las flexibilidades
ya mencionadas. No todos los tipos de flexibilidad son independientes. Podemos señalar
que la flexibilidad de producción puede ser lograda si previamente se ha llegado a tener
respectivamente la flexibilidad de operación, producto, proceso, volumen y expansión. Y
a su vez, el logro de las flexibilidades de operación, producto y proceso requieren el
dominio de flexibilidad de enrutamiento. Esto quiere decir que lograr la flexibilidad de
producción es un proceso que comienza por tener flexibilidad de máquina y flexibilidad
de enrutamiento. Una metodología general para modularmente desarrollar, planear,
construir y eventualmente implementar una fábrica automática se presenta a continuación.
A partir de una máquina-herramienta controlada numéricamente e incorporándole las
siguientes funciones automáticas, obtenemos una célula flexible de maquinado (FMC):


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1.2.2. DEFINICIÓN DE CÉLULA FLEXIBLE.

La Célula Flexible de Manufactura consiste en conjugar los equipos con el control automático
capaz de producir una gran variedad de productos dentro de una gama determinada, es una
tecnología que ayuda a optimizar la fabricación con mejores tiempos de respuesta, con el menor
costo y calidad más alta, mediante los mejores sistemas de control y gestión.

El concepto de Célula Flexible de Manufactura está asociado a técnicas modernas de producción

y ensamble masivo y eficiente de productos. Una Célula Flexible es el mecanismo terminal
utilizado para la ejecución de un Plan de Producción de grupos de una variedad de productos
(familias de productos), obtenido con base en la planeación de la producción a corto plazo.

Una célula de manufactura es un grupo de máquinas o procesos agrupados y dedicados a la

manufactura de una familia de partes, las cuales son similares en sus requerimientos de procesos;
con operaciones, tolerancias, utilización del herramental de máquinas.

El objetivo principal de la implementación de la manufactura celular o células de manufactura

son:

1. La reducción de tiempos en la preparación de quipo.

2. La reducción de tiempos dentro del proceso.
3. La reducción de inventarios y tiempos de respuesta de mercado.

La célula flexible es la tecnología de producción más potente hoy en día a disposición de una
empresa para mejorar su posición competitiva en el entorno industrial actual.
Las células de manufactura son serios candidatos a la implementación de los sistemas de gestión
de materiales, maquinas, herramienta, dentro de las tecnologías actuales de Just in Time (JIT),
Kan-Ban, Stock-Cero, manutención preventivo, etc; quedan dentro del proceso de la fabricación
flexible que engloba una gran variedad de conceptos y establece todas las funciones propias de un
taller flexible.


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1.2.3. JUSTO A TIEMPO - JUST IN TIME (JIT).

Justo a Tiempo es una filosofía industrial que consiste en la reducción de desperdicio (actividades
que no agregan valor) es decir todo lo que implique sub-utilización en un sistema desde compras
hasta producción.

Existen muchas formas de reducir el desperdicio, pero el Justo a Tiempo se apoya en el control
físico del material para ubicar el desperdicio y, finalmente, forzar su eliminación.

La idea básica del Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para
que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de
manufactura. Dentro de la línea de producción se controlan en forma estricta no sólo los niveles
totales de inventario, sino también el nivel de inventario entre las células de trabajo.

La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a la misma, se ven impulsadas
sólo cuando un stock (inventario) se encuentra debajo de cierto límite como resultado de su
consumo en la operación subsecuente. Además, el material no se puede entregar a la línea de
producción o la célula de trabajo a menos que se deje en la línea una cantidad igual.

Esta señal que impulsa la acción puede ser un contenedor vacío o una tarjeta Kanban, o cualquier
otra señal visible de reabastecimiento, todas las cuales indican que se han consumido un artículo
y se necesita reabastecerlo. La figura nos indica cómo funciona el Sistema Justo a Tiempo.

Señal de Señal de Señal de

reabasto reabasto reabasto

Materia prima Bienes

del proveedor terminados
para el cliente

Stock de Célula de Stock del Célula de Stock de bienes

materias primas trabajo # 1 trabajo en trabajo # 2 terminados
proceso

Sistema Justo a Tiempo


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1.2.3.1. LOS 7 PILARES DE JUSTO A TIEMPO

1. Igualar la oferta y la demanda: No importa de qué color o sabor lo pida el cliente,

aprenderemos a producirlo como se requiera, con un tiempo de entrega cercano a cero, es
decir:
TEC = TET
donde:

TEC: Tiempo de Entrega Cliente

TET: Tiempo de Entrega Total = TEM + TEA
TEM: Tiempo de Entrega Manufactura
TEA: Tiempo de Entrega Agregado

Si el TET es mayor al TEC, será necesario empujar las materias primas o componentes,
reduciendo el TEM y el TEA.

2. El peor enemigo: el desperdicio: Eliminar los desperdicios desde la causa raíz realizando un
análisis de la célula de trabajo. Algunas de las causas de desperdicios son:

• Desbalanceo entre trabajadores-proceso

• Problemas de calidad
• Mantenimiento preventivo Insuficiente
• Retrabajos, reprocesos
• Sobreproducción, sobrecompras
• Gente de más, gente de menos
• Etc.


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Desperdicio Forma de eliminarlos

- Reducir los tiempos de preparación, sincronizando cantidades y
Sobreproducción
tiempos entre procesos, haciendo sólo lo necesario
- Sincronizar flujos
Espera - Balancear cargas de trabajo
- Trabajador flexible
- Distribuir las localizaciones para hacer innecesario el manejo /
Transporte transporte
- Racionalizar aquellos que no se pueden eliminar
- Analizar si todas las operaciones deben de realizarse o pueden
Proceso
eliminarse algunas sin afectar la calidad el producto / servicio
Inventarios - Acortar los tiempos de preparación, de respuesta y sincronizarlos
- Estudiar los movimientos para buscar economía y conciencia.
Movimiento
Primero mejorar y luego automatizar
- Desarrollar el proyecto para prevenir defectos, en cada proceso ni
Productos
hace ni aceptar defectos
defectuosos
- Hacer los procesos a prueba de tontos
Tipos de desperdicios

3. El proceso debe ser continuo no por lotes: Esto significa que se debe producir solo las
unidades necesarias en las cantidades necesarias, en el tiempo necesario. Para lograrlo se
tiene dos tácticas:

a) Tener los tiempos de entrega muy cortos: Es decir, que la velocidad de producción sea
igual a la velocidad de consumo y que se tenga flexibilidad en la línea de producción para
cambiar de un modelo a otro rápidamente.

b) Eliminar los inventarios innecesarios: Para eliminar los inventarios se requiere reducirlos
poco a poco.


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Tipo de inventario Forma de reducción

Reducir el tamaño del lote
Trabajo en proceso
Eliminar las colas
Materias primas Recibos directos, pequeños y frecuentes al lugar de trabajo
Producir lo que vende
Producto terminado
Embarcar frecuentemente y en cantidades menores
De ciclo
Disminuir el tiempo de preparación

De seguridad
Reducir la incertidumbre sobre la calidad y
Cantidad de material

A la función Buffer
Eliminar colas, dar fluidez

En tránsito
Programar, coordinar, anticipar

Anticipación
Programación nivelada
Tipos de inventarios

4. Mejora Continua: La búsqueda de la mejora debe ser constante, tenaz y perseverante paso a
paso para así lograr las metas propuestas.

5. Es primero el ser humano: La gente es el activo más importante. Justo a Tiempo considera
que el hombre es la persona que está con los equipos, por lo que son claves sus decisiones y
logran llevar a cabo los objetivos de la empresa. Algunas de las actividades a realizar para
cumplir con este punto son:


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Reducir el miedo a la productividad, practicando la apertura y confianza

Tener gente multifuncional

Tener empleos estables

Tener mayor soporte del personal al piso

6. La sobreproducción = ineficiencia: Eliminar el “por si acaso” utilizando otros principios

como son la Calidad Total, involucramiento de la gente, organización del lugar de trabajo,
Mantenimiento Productivo Total (TPM), Cambio rápido de modelo (SMED), simplificar
comunicaciones, etc.

7. No vender el futuro: Las metas actuales tienden a ser a corto plazo, hay que reevaluar los
sistemas de medición, de desempeño, etc.. Para realizar estas evaluaciones se tiene que tomar
en cuenta el Sistema de Planeación Justo a Tiempo, el cual consiste en un modelo
pentagonal, en el cual cada una de las aristas representa un elemento del sistema:

a) Distribución Física: Formado por celdas y tecnología de grupos, nos dice

cómo manejar y distribuir los recursos físicos con que contamos. En vez de
contar con departamentos especializados en una operación, se busca trabajar
con todas las operaciones en un solo lugar, formando mini-fabriquitas
completas y controlables.

b) Ventaja de la Gente: El trabajo en equipo para solucionar problemas, así

como la cercanía de las diversas máquinas en una celda propiciando la
multifuncionalidad de la gente.

c) Flujo Continuo: Se requiere de alta calidad para evitar los paros por defectos,
y mantenimiento preventivo para evitar paros no programados de equipo.

d) Operación Lineal: La forma de desplazar el producto será de uno en uno, ya

que de otra manera los tiempos de entrega son altos (hay que esperar en cada


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paso a que se termine con todo un lote para pasarlo adelante) y los desperdicios
se ocultarían en el inventario del bulto.

e) Demanda y Suministro de Confiables: Una de las causas de los problemas

con los suministros, es la inestabilidad: nadie sabe cuándo le van a comprar ni
cuánto porque todo el mundo cambia a cada rato de proveedor buscando
mejores precios. Justo a Tiempo visualiza la cooperación y confianza mutua.

Flujos
estructurados

Tecnología de Celdas
grupos
Dedicación de
recursos

Ventajas de la Demanda y
gente suministro
confiables
Gente Grupos de Socios Socios
multifuncional trabajo proveedores clientes
Participación Confianza
compromiso mutua
Sistema de
Planeación
Justo a Tiempo

Flujo continuo Operación

lineal

Mantenimiento Calidad total Sistema jalar Lotes pequeños

preventivo
Refinamiento Más – menos
del proceso Cero desviación

Sistema de Planeación Justo a Tiempo


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1.2.4. KAN-BAN

Kan-ban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kan-ban

significa en japonés "etiqueta de instrucción".

La etiqueta Kan-ban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función
principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información
acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

Antes de implantar Kan-ban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción

schedule" para suavizar el flujo actual de material, esta deberá ser practicada en la línea de
ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kan-ban
no funcionará y de los contrario se creara un desorden, también tendrán que ser implantados
sistemas de reducción de cambios de modelo, de producción de lotes pequeños, Jidoka, control
visual, Poka Yoke, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es prerrequisito para la introducción
Kan-ban. También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implantar
Kan-ban:

1. Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales para

desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.
2. Se debe establecer una ruta de Kan-ban que refleje el flujo de materiales, esto implica
designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer
obvio cuando el material esta fuera de su lugar.
3. El uso de Kan-ban está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños.
4. Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados
diferentes.
5. Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para
aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera
que se avise con bastante anticipo.
6. El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente.


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1.2.4.1. FUNCIONES DE KANBAN

Son dos las funciones principales de Kanban:

Control de la producción: es la integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un

sistema Justo a Tiempo, en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad
requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los
proveedores

Mejora de los procesos Facilita la mejora en las diferentes actividades de la empresa

mediante el uso de Kan-ban, esto se hace mediante técnicas ingenieriles (eliminación de
desperdicio, organización del área de trabajo, reducción de cambios de modelo,
utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda, manejo de multiprocesos,
dispositivos para la prevención de errores (Poka Yoke), mecanismos a prueba de error,
mantenimiento preventivo, Mantenimiento Productivo Total (TPM), reducción de los
niveles de inventario.) Básicamente Kan-ban sirve para lo siguiente:

o Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

o Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo
o Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas ordenes ya
empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario

Otra función de Kan-ban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover

junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

Eliminación de la sobreproducción

Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los
demás

Se facilita el control del material


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1.2.4.2. TIPOS DE KAN-BAN

Kan-ban de producción: Contiene la orden de producción

Kan-ban de transporte: Utilizado cuando se traslada un producto

Kan-ban urgente: Emitido en caso de escasez de un componente

Kan-ban de emergencia: Cuando a causa de componentes defectuoso, averías en las
máquinas, trabajos especiales o trabajo extraordinario en fin de semana se producen
circunstancias insólitas

Kan-ban de proveedor: Se utiliza cuando la distancia de la planta al proveedor es
considerable, por lo que el plazo de transporte es un término importante a tener en
cuenta

1.2.4.3. INFORMACIÓN DE LA ETIQUETA KAN-BAN

La información en la etiqueta Kan-ban debe ser tal, que debe satisfacer tanto las necesidades de
manufactura como las de proveedor de material. La información necesaria en Kan-ban sería la
siguiente:

Número de parte del componente y su descripción

Nombre / Número del producto

Cantidad requerida

Tipo de manejo de material requerido

Dónde debe ser almacenado cuando sea terminado

Punto de reorden

Secuencia de ensamble / producción del producto


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1.2.4.4. IMPLANTACIÓN DE KANBAN EN 4 FASES

Fase 1. Entrenar a todo el personal en los principios de Kan-ban, y los beneficios de usar Kan-
ban.
Fase 2. Implantar Kan-ban en aquellos componentes con más problemas para facilitar su
manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal
continúa en la línea de producción.
Fase 3. Implantar Kan-ban en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para
esto los operadores ya han visto las ventajas de Kan-ban, se deben tomar en cuenta todas
las opiniones de los operadores ya que ellos son los que mejor conocen el sistema. Es
importante informarles cuando se va estar trabajando en su área.
Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema Kan-ban, los puntos de reorden y los niveles
de reorden, es importante tomar en cuenta las siguientes recomendaciones para el
funcionamiento correcto de Kan-ban:

1. Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia

2. Si se encuentra algún problema notificar al supervisor inmediatamente

1.2.4.5. REGLAS DE KAN-BAN

Regla 1: No se debe mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes: La producción

de productos defectuosos implica costos tales como la inversión en materiales, equipo y mano de
obra que no va a poder ser vendida. Este es el mayor desperdicio de todos. Si se encuentra un
defecto, se deben tomar medidas antes que todo para prevenir que este no vuelva a ocurrir.
Observaciones:

El proceso que ha generado un producto defectuoso, lo puede descubrir

inmediatamente

El problema descubierto se debe divulgar a todo el personal implicado, no se debe
permitir la recurrencia


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Regla 2: Los procesos subsecuentes requerirán sólo lo necesario: Esto significa que el
proceso subsecuente pedirá el material que necesita al proceso anterior, en la cantidad necesaria y
en el momento adecuado. Se crea una pérdida si el proceso anterior sustituye de partes y
materiales al proceso subsecuente en el momento que este no los necesita o en una cantidad
mayor a la que este necesita. Este mecanismo deberá ser utilizado desde el último proceso hasta
el inicial.

Existen una serie de pasos que aseguran que los procesos subsecuentes no jalaran o requerirán
arbitrariamente del proceso anterior, que son los siguientes:

No se debe requerir material sin una tarjeta Kanban.

Los artículos que sean requeridos no deben exceder el número de Kanban admitidos.

Una etiqueta de Kanban debe acompañar siempre a cada artículo.

Regla 3. Producir solamente la cantidad exacta requerida por el proceso subsecuente: Esta
regla fue hecha con la condición de que el mismo proceso debe restringir su inventario al
mínimo, para esto se deben tomar en cuenta las siguientes observaciones:

No producir más que el número de Kanban.

Producir en la secuencia en la que los Kanban son recibidos.

Regla 4. Balancear la producción: De manera en que podamos producir solamente la cantidad

necesaria requerida por los procesos subsecuentes, se hace necesario para todos los procesos,
mantener al equipo y a los trabajadores de tal manera que puedan producir materiales en el
momento necesario y en la cantidad necesaria. En este caso si el proceso siguiente pide material
de una manera no continua con respecto al tiempo y a la cantidad, el proceso anterior requerirá
personal y máquinas en exceso para satisfacer esa necesidad. En este punto es en el que hace
énfasis la cuarta regla, la producción debe estar balanceada o suavizada (Smooth, equalized).


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Regla 5. Kanban es un medio para evitar especulaciones: Para los trabajadores, Kanban se
convierte en su fuente de información para producción y transportación y ya que los trabajadores
dependerán de Kanban para llevar a cabo su trabajo; el balance del sistema de producción se
convierte en gran importancia.

No se vale especular sobre si el proceso siguiente va a necesitar más material la siguiente vez,
tampoco, el proceso siguiente puede preguntarle al proceso anterior si podría empezar el
siguiente lote un poco más temprano, ninguno de los dos puede mandar información al otro,
solamente la que esta contenida en las tarjetas Kanban. Es muy importante que esté bien
balanceada la producción.

Regla 6. Estabilizar y racionalizar el proceso: El trabajo defectuoso existe si el trabajo no esta

estandarizado y racionalizado, si esto no es tomado en cuenta seguirán existiendo partes
defectuosas.

1.2.4.5. FLUJO KAN-BAN

2. El operario dos necesita material, le lleva una tarjeta de movimiento al operador uno,
éste la cuelga a un contenedor, descolgándole la tarjeta de producción y poniéndola en
el tarjetero. Esta tarjeta lo autorizará a producir otro contenedor de material.
3. El operador dos se lleva el contenedor con la tarjeta de movimiento colgada (es el
material que necesitaba).
4. El operario uno produce el material; lo pone en un contenedor, anudándole la tarjeta de
producción; (que lo autorizó a producirlo).
5. Se repiten los pasos 1, 2 y 3; mientras no haya tarjeta, no se produce o se mueve.
6. La cantidad de tarjetas y contenedores en el sistema, sirve como regulador del
inventario en proceso.


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1.2.5. STOCK-CERO

El stock cero se establece por una estrategia logística de almacenamiento basada en la técnica del
“Just In Time” (JIT), que consiste en aprovisionar en el momento que se necesitan materias
primas y en la cantidad necesaria. Según este sistema, los stocks almacenados no tienen razón de
ser y como consecuencia en la empresa no existen almacenes. Está condicionada por dos factores:
la rapidez en el suministro y el encarecimiento en el precio de adquisición.


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1.3. TIPOS DE CELULAS FLEXIBLES

Una célula flexible esta normalmente integrada por una o varias maquinas y dispositivos,
destinados a ejecutar la misión principal asignada a la misma, y por los correspondientes
elementos periféricos

A) CÉLULAS FLEXIBLES DE MECANIZADO:

Se emplea para realizar operaciones de maquinado o asociadas con ella. El maquinado se
realiza con maquinas-herramientas dotadas de control numérico o con robots que portan la
herramienta en su extremidad. Para la carga y descarga de las maquinas es habitual utilizar
robots manipuladores.

B) CÉLULAS FLEXIBLES DE ENSAMBLADO O MONTAJE:

Se utilizan para operaciones de ensamblado de subconjuntos del producto final, la
característica más destacada de este tipo de células, es la utilización de robots de movimiento
adecuado y controlados por sensores. El proceso de ensamblado debe ser preciso y especifico
con respecto a las tolerancias entre componentes, este tipo de célula puede incluir varios
robots que trabajan en paralelo.

C) CÉLULAS FLEXIBLES DE SOLDADURA:

En ella se realizan varias operaciones de soldadura con la aplicación de robots, el robot porta
el dispositivo de soldadura o bien puede alimentar a varias maquinas de soldar. Efectuando
las tareas de seguimiento del dispositivo de soldadura, controlando la descarga y transporte.

D) CÉLULAS FLEXIBLES DE PINTURA:

Se basa en la utilización de uno o varios robots, cuya programación habitualmente, se realiza
por aprendizaje de movimientos del brazo que un operario especializado programa,
aplicando la pintura sobre la trayectoria, dichos movimientos u operaciones realizadas por el
operario quedan grabadas en el controlador o memoria del robot para poder realizar la tarea
indefinidas veces.


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E) CÉLULAS FLEXIBLES DE VISIÓN:

Este tipo de células pueden desarrollar dos funciones diferentes:
• Reconocer e identificar piezas
• Realizar un control de calidad de las mismas.

Normalmente se utilizan cámaras, enlazadas a microcomputadoras para el tratamiento de la

información visual y algoritmos específicos para la identificación o reconocimiento de
formas. Los sensores de visión forman parte de los tipos de células flexibles, dado la gran
diversidad de de aplicaciones de las células.


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1.4. CARACTERISTICAS GENERALES DE LAS CELULAS FLEXIBLES

En Flexibilidad:
• Posibilidad de maquinado de varias piezas de distintas formas dimensiones y
materiales.
• Entrada de piezas al azar.
• Almacenamiento varios programas de trabajo.
• Flexibilidad en el control y gestión para introducir cambios y/o tecnologías nuevas.

En automatización:
• Del proceso de maquinado.
• De aplicación de herramientas.
• Del transporte y conexión de las maquinas y equipo.
• De la limpieza de las piezas.
• De la evacuación de virutas.
• De la verificación de cotas y corrección de desgaste de la herramienta.
• Del control de piezas correspondiente.

En productividad:
• Funcionamiento sin operarios dentro de los ciclos de trabajo.
• Rapidez en los cambios de herramienta y pieza.
• Tiempos de comprobación cortos.
• Optimización de las condiciones del maquinado.

En la calidad del producto:

• Inspección de piezas incluidas en las fases de maquinado.
• Autocorrección de desviaciones
• Estabilidad térmica
• Rigidez de las maquinas
• Precisión de las guías, actuadores y sensores.
• Control de desgaste de herramientas y utillajes de fijación.


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En la fiabilidad del proceso:

• Control del desgaste de útiles y herramientas.
• Control de las condiciones de corte
• Control de desviaciones y corrección automática
• Manutención preventivo

Estas especificaciones determinan un equipo con las siguientes características generales:

• Capacidad de modificar rápidamente los programas de fabricación, tanto en cantidad

como en tipos de piezas.
• Capacidad de absorber los cambios de diseño y especificación de las piezas.
• Capacidad de trabajo desatendido en largos periodos de tiempo.
• Capacidad de garantizar una calidad del 100%, cero defectos.
• Capacidad de trabajo sin stocks intermedios
• Posibilidad de utilización de los equipos al 100%,
• Manutención preventivo
• Capacidad de entrega inmediata de los pedidos


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1.5. COMPONENTES TECNOLÓGICOS DE UNA CÉLULA FLEXIBLE DE

FABRICACIÓN

1.5.1. ROBOTS

Cuando escuchamos la palabra Robot, en algunas ocasiones pensamos en esas películas que nos
han sorprendido por presentarnos Robots que realizan acciones superiores a las capacidades del
ser humano.

Quizás los modelos más famosos de robots han sido los creados por George Lucas en su película
Stars Wars.

El siglo XVIII constituye la época del nacimiento de la robótica industrial. Hace ya más de
doscientos años se construyeron unas muñecas mecánicas, del tamaño de un ser humano, que
ejecutaban piezas musicales.

Sin duda, hoy se puede afirmar que el desarrollo de las máquinas−herramientas ha sido
sumamente acelerado.

1.5.2. DEFINICIÓN DE ROBOTS

El concepto actual de robot industrial no se aplica a aquellas antiguas muñecas

¿Qué significa robótica?

El término robótica procede de la palabra robot. La robótica es, por lo tanto, la ciencia o
rama de la ciencia que se ocupa del estudio, desarrollo y aplicaciones de los robots. Otra
definición de robótica es el diseño, fabricación y utilización de máquinas automáticas
programables con el fin de realizar tareas repetitivas como el ensamble de automóviles,
aparatos, etc. y otras actividades. Básicamente, la robótica se ocupa de todo lo
concerniente a los robots, lo cual incluye el control de motores, mecanismos automáticos
neumáticos, sensores, sistemas de cómputos, etc.


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Qué es un robot
Un robot es una máquina controlada por ordenador y programada para moverse,
manipular objetos y realizar trabajos a la vez que interacciona con su entorno. Su objetivo
principal es el de sustituir al ser humano en tareas repetitivas, difíciles, desagradables e
incluso peligrosas de una forma más segura, rápida y precisa.

¿Qué es un manipulador?
Es un mecanismo generalmente compuesto por elementos en serie articulados o
deslizantes uno con respecto a otro, cuyo objetivo es tomar y desplazar objetos según
varios grados de libertad.

1.5.2.1. CLASIFICACION DE LOS ROBOTS INDUSTRIALES

Una clasificación del grado de complejidad del Robot puede establecerse de la siguiente forma:

Robots de primera generación: Dispositivos que actúan como "esclavo" mecánico de un

hombre, quien provee mediante su intervención directa el control de los órganos de
movimiento. Esta transmisión tiene lugar mediante servomecanismos actuados por las
extremidades superiores del hombre, caso típico manipulación de materiales radiactivos,
obtención de muestras submarinas, etc.

Robots de segunda generación: El dispositivo actúa automáticamente sin intervención

humana frente a posiciones fijas en las que el trabajo ha sido preparado y ubicado de
modo adecuado ejecutando movimientos repetitivos en el tiempo, que obedecen a lógicas
combinatorias, secuenciales, programadores paso a paso, neumáticos o Controladores
Lógicos Programables. Un aspecto muy importante está constituido por la facilidad de
rápida reprogramación que convierte a estos Robots en unidades "versátiles" cuyo campo
de aplicación no sólo se encuentra en la manipulación de materiales sino en todo los
procesos de manufactura.


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Robots de tercera generación: Son dispositivos que habiendo sido construidos para
alcanzar determinados objetivos serán capaces de elegir la mejor forma de hacerlo
teniendo en cuenta el ambiente que los circunda. Para obtener estos resultados es
necesario que el robot posea algunas condiciones que posibiliten su interacción con el
ambiente y los objetos. Las mínimas aptitudes requeridas son: capacidad de reconocer un
elemento determinado en el espacio y la capacidad de adoptar propias trayectorias para
conseguir el objetivo deseado. Los métodos de identificación empleados hacen referencia
a la imagen óptica por ser esta el lenguaje humano en la observación de los objetos, sin
embargo no puede asegurarse que la que es natural para el hombre, constituye la mejor
solución para el robot.


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1.5.3. ANATOMÍA DEL ROBOT

Se refiere a la construcción física del cuerpo, brazo y muñeca del la maquina. La mayoría de los
robots utilizados en las fábricas actuales están montados sobre una base que está sujeta al suelo.
El cuerpo está unido a la base y un conjunto del brazo esta unido al cuerpo. Al final del brazo esta
la muñeca.

La muñeca está constituida por varios componentes que le permiten orientarse en una diversidad
de posiciones. Los movimientos relativos entre los diversos componentes del cuerpo, brazo y
muñeca son proporcionados por una serie de articulaciones. Estos movimientos de las
articulaciones suelen implicar deslizamientos o giros.

El robot industrial es un manipulador de uso general controlado por computador que consiste en
algunos elementos rígidos conectados en serie mediante articulaciones prismáticas o de
revolución. El final de la década esta fijo a una base soporte, mientras el otro extremo está libre y
equipado con una herramienta para manipular objetos o realizar tareas de montaje.

El movimiento de las articulaciones resulta y produce un movimiento relativo de los distintos

elementos. Mecánicamente, un robot se compone de un brazo y una muñeca mas una
herramienta. Se diseña para alcanzar una pieza de trabajo localizada dentro de su volumen de
trabajo.

Un manipulador mecánico consiste en una secuencia de cuerpos rígidos, llamados elementos,

conectados mediante articulaciones prismáticas o de revolución. Cada para articulación-elemento
constituye un grado de libertad.

De aquí que para un manipulador con N grados de libertad hay N pares articulación-elemento con
el enlace 0 (no considerado parte del robot) unido a una base soporte donde suele establecer un
sistema de coordenadas inercial para este sistema dinámico, y el último elemento esta unido a la
herramienta.


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Las articulaciones y elementos se enumeran hacia afuera desde la base; así la articulación
primera es el punto de conexión entre el elemento primero y la base soporte. Cada elemento se
conecta, a lo mas, a otros dos, así pues no se forman lazos cerrados.

1.5.3.1. COMPONENTES DE UN ROBOT

Un sistema de robot industrial consta de las siguientes partes:

1.- MANIPULADOR O BRAZO MECÁNICO. Es el conjunto de elementos mecánicos que

propician el movimiento del elemento terminal (aprehensor o herramienta). Dentro de la
estructura interna del manipulador se alojan, en muchas ocasiones, los elementos motrices,
engranes y transmisiones que soportan el movimiento de las cuatro partes que generalmente,
suelen conformar el brazo:

• Base o pedestal de fijación.

• Cuerpo.
• Brazo.
• Antebrazo.


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2.- CONTROLADOR. Es el que se encarga de regular el movimiento de los elementos del

manipulador y todo tipo de acciones, cálculos y procesado de información, que se realiza.

La complejidad del control varía según los parámetros que se gobiernan, pudiendo existir las
siguientes categorías:

a) Controlador de posición. Sólo interviene en el control de la posición del elemento

terminal.
b) Control cinemático. Cuando además de la posición se regula la velocidad.
c) Control dinámico. Se tiene en cuenta, también, las propiedades dinámicas del
manipulador, motores y elementos asociados.
d) Control adaptativo. Además de lo indicado en los anteriores controles, también se
considera la variación de las características del manipulador al variar la posición.

3.- ELEMENTOS MOTRICES O ACTUADORES. Los elementos motrices son los

encargados de producir el movimiento de las articulaciones, bien directamente o a través de
poleas, cables, cadenas, etc. Se clasifican en tres grandes grupos, atendiendo a la energía que
utilizan:

• Neumáticos.
• Hidráulicos.
• Eléctricos.

4.- ELEMENTO TERMINAL. (Herramienta o aprehensor). A la muñeca del manipulador se

acopla una garra o una herramienta, que será la encargada de materializar el trabajo previsto.

Por lo general, la problemática del elemento terminal radica en que ha de soportar una elevada
capacidad de carga y al mismo tiempo conviene que tenga reducido peso y tamaño.


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Como consecuencia de la amplia variedad de tareas a las que se destinan los robots, el elemento
terminal adopta formas muy diversas en bastantes ocasiones es necesario diseñar el elemento
terminal a medida de la operación en la que se aplica.

5.- SENSORES DE INFORMACIÓN EN LOS ROBOTS INTELIGENTES. Los robots de la

última generación tienen la capacidad de relacionarse con el entorno y tomar decisiones en
tiempo real, para adaptar sus planes de acción a las circunstancias exteriores. La información que
reciben les hace autoprogramables, o sea, alteran su actuación y función de la situación externa lo
que supone disponer de un cierto grado de inteligencia artificial.

1.5.3.2. CONFIGURACIONES BÁSICAS DE UN ROBOT

Los robots industriales están disponibles en una amplia gama de tamaños, formas y
configuraciones físicas. La gran mayoría de los robots comercialmente disponibles en al
actualidad tiene las siguientes configuraciones.

1.- CONFIGURACIÓN POLAR. Utiliza

un brazo telescopio que puede elevarse o
bajar al rededor de un pivote horizontal.
Este pivote está montado sobre una base
giratoria. Estas articulaciones proporcionan
al robot la capacidad para desplazar su
brazo dentro de un espacio esférico, y de
aquí la denominación de robot de
<<coordenadas esféricas>> que suelen
aplicar a este tipo.


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2.- CONFIGURACIÓN CILÍNDRICA. Utiliza una

columna vertical y un dispositivo de deslizamiento que
puede moverse hacia arriba o abajo a lo largo de la columna.
El brazo del robot esta unido al dispositivo deslizante de
modo que puede moverse en sentido radial con respecto a la
columna puede girar.

3.- CONFIGURACIÓN DE COORDENADAS

CARTESIANAS. Este tipo de robot utiliza tres
dispositivos deslizantes perpendiculares para construir los
ejes x, y, z

4.- CONFIGURACIÓN DE BRAZO ARTICULADO.

Es similar a la del brazo humano, esta constituido por dos
componentes rectos que simulan el brazo o antebrazo
humano. Estos componentes están conectados por las
articulaciones giratorias que asemejan el hombreo y codo
y una muñeca esta al final del brazo del robot. El robot
más común de este tipo se conoce robot SCARA

1.5.3.3. CAPACIDAD DE MOVIMIENTO DE UN ROBOT

La colección de las diversas articulaciones se hace a través de elementos rígidos llamados

uniones.


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La capacidad de movimiento de un robot esta dada por sus uniones o articulaciones. Toda tarea
implica el movimiento de un brazo manipulador por lo tanto la primera función del sistema de
control del robot es proporcionar y orientar la muñeca con una velocidad y precisión
especificadas.

Los robots industriales están diseñados para realizar un trabajo productivo. El trabajo se realiza
permitiendo que el robot desplace su cuerpo, brazo y muñeca mediante una serie de movimientos
y posiciones.

Unido a la muñeca está el efector final, que se utiliza por el robot para realizar una tarea
específica. Los movimientos del robot pueden dividirse en dos categorías generales:

1. Movimientos del brazo y del cuerpo.

2. Movimientos de la muñeca.

Los movimientos de las articulaciones individuales asociadas con estas dos categorías se
denomina, a veces, por el termino <<grados de libertad>> y un robot industrial típico está dotado
de cuatro a seis grados de libertad.

Los movimientos del robot se realizan por medio de articulaciones accionadas. Tres
articulaciones suelen estar asociadas con la acción del brazo y del cuerpo y dos otras
articulaciones se suelen emplear para accionar la muñeca. Para la conexión de las diversas
articulaciones del manipulador se emplean unos elementos rígidos denominados uniones. En
cualquier cadena de unión - articulación - unión, llamaremos unión de entrada al eslabón que está
más próximo a la base en la cadena. La unión de salida es la que se desplaza con respecto a la
entrada.

Las articulaciones utilizadas en el diseño de robots industriales suelen implicar un movimiento

relativo de las uniones contiguas, movimiento que es lineal o rotacional. Las articulaciones
lineales implican un movimiento deslizante o de traslación de las uniones de conexión.


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Hay como mínimos, tres tipos de articulación giratoria, que pueden distinguirse en los
manipuladores de robots. Las articulaciones del brazo y del cuerpo están diseñadas para permitir
al robot desplazar su efector final a una posición deseada dentro de los límites del tamaño del
robot y de los movimientos de las articulaciones y estas son:

LINEAL TORCIÓN ROTACIONAL

Para robots de configuración polar, cilíndrica o de brazo articulado, los tres grados de libertad
asociados con los movimientos del brazo y del cuerpo son:

1. Transversal Vertical.- Es la capacidad para desplazar la muñeca hacia arriba o abajo

para proporcionar la postura vertical deseada.
2. Transversal Radial.- Implica la extensión o retracción del brazo desde el centro vertical
del robot.
3. Transversal Rotacional.- Es la rotación del brazo alrededor del eje vertical.


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1.5.4. VOLUMEN DE TRABAJO

Es el término que se refiere al espacio dentro del cual el robot puede manipular el extremo de su
muñeca. El convenio de utilizar el extremo de la muñeca para definir el volumen de trabajo del
robot se adopta para evitar la compilación de diferentes tamaños de efectores finales, que
podrían unirse a la muñeca del robot.

El efecto final es una adición al robot básico y no debe contarse como parte del espacio de trabajo
del robot. Un efector final largo montado en la muñeca se añadiría significativamente a la
extensión del robot en comparación con un efector final más pequeño.

Además, el efector final unido a la muñeca podría no ser capaz de alcanzar algunos puntos dentro
del volumen normal de trabajo del robot debido a la combinación particular de límites de
articulaciones del brazo

El volumen de trabajo viene determinado por las siguientes características del robot:

4. La configuración física del robot.

5. Los tamaños de los componentes del cuerpo, brazo y de la muñeca.
6. Los límites de movimientos de las articulaciones del robot.

La influencia de la configuración física sobre la forma del volumen de trabajo. Un robot de

coordenadas polares tiene un volumen de trabajo que es una esfera parcial, un robot de
coordenadas cilíndricas tiene una envolvente de trabajo cilíndrico.


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POLAR CILINDRICA CARTESIANA

El volumen de trabajo es la esfera de influencia de un robot cuyo brazo puede colocar el
submontaje de la muñeca en cualquier punto dentro de la esfera. El brazo generalmente se puede
mover con tres grados de libertad.

La combinación de los movimientos posiciona a la muñeca sobre la pieza de trabajo. La muñeca

normalmente consta de tres movimientos giratorios. La combinación de estos tres movimientos
orienta la pieza de acuerdo a la configuración del objeto para facilitar su recogida. Estos tres
últimos movimientos se denominan a menudo elevación, desviación y giro.

Por lo tanto, para un robot con seis articulaciones, el brazo es el mecanismo de posicionamiento,
mientras que la muñeca es el mecanismo de orientación.


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1.5.5. SISTEMAS DE IMPULSIÓN DEL ROBOT

La capacidad para desplazar su cuerpo, brazo y muñeca se proporciona por el sistema de

impulsión utilizado para accionar el robot. El sistema de impulsar determina la velocidad de los
movimientos del brazo, la resistencia mecánica del robot y su rendimiento dinámico. En cierta
medida el sistema de impulsor determina las clases de aplicaciones que vuelven a realizar el
robot.

Existen dos clases de impulsión y son:

a) Impulsión Hidráulica: Suele estar asociada con los robots más grandes y fuertes. Una
ventaja de sistema hidráulico es proporcionar al robot una mayor velocidad y resistencia
mecánica. Los inconvenientes es que necesita mas espacio y muy a menudo tiene fugas de
aceite lo que resulta enojoso.

b) Impulsión eléctrica: Son menos potentes que los hidráulicos pero en cambio son más
pequeños y precisos y además son más baratos que los hidráulicos.


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1.5.6. SISTEMAS DE CONTROL Y RENDIMIENTO

Un robot es un sistema mecánico cuyo control debe estar encaminado a efectuar una tarea de
utilidad. Toda tarea implica el movimiento de un brazo manipulador. Por tanto, la primera
función del sistema de control del robot es posesionar y orientar la muñeca (y el efector final) con
una velocidad y precisión especificadas.

Se pondrá mas énfasis en el estudio de los sistemas mecánicos, ya que el manipulador de robot se
encuentra dentro de este grupo.

Cuando se estudia un sistema mecánico se está interesado por la respuesta del sistema para
determinadas entradas. Estas entradas incluyen las ordenes de control de sistema y las
magnitudes perturbadoras del entorno.

Un sistema se puede dividir en cinco componentes principales:

1. La entrada (o entradas) al sistema.

2. El controlador y los dispositivos de actuación.
3. La instalación (mecanismo o proceso que se controla).
4. La salida (variable controlada).
5. Elementos de retroalimentación (sensores).

CONTROLADORES: La función del controlador es comparar la salida real del sistema con la
orden de entrada para reducir una señal de control, que reducirá el error a cero o tan cerca como
sea posible.

Los controladores más comunes son:

1. On/Off
2. Proporcional


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3. Integral
4. Proporcional más integral
5. Proporcional más derivativo
6. Proporcional más integral más derivativo

CONTROLADOR: Suele estar formado por una comparación de las señales de entrada y salida,
un dispositivo de control que determina la acción a realizar y unos actuadores para convertir la
acción en movimiento físico. En algunos robots los actuadores no son parte del control

1.5.6.1. ACTUACIÓN DE UN ROBOT Y COMPONENTES DE

RETROALIMENTACIÓN

El control de manipulador del robot requiere la aplicación a un sistema mecánico de la teoría de

control. Existen diferentes tipos de dispositivos utilizados como componentes de los sistemas de
control del robot.

Estos dispositivos se clasifican en cuatro categorías:

1. Sensores de Posición
2. Sensores de Velocidad
3. Actuadores
4. Dispositivos de transmisión de energía

Los sensores de posición y velocidad se utilizan en la robótica como dispositivos de

retroalimentación, es decir nos proporciona los medios necesarios para determinar las posiciones
de las articulaciones así como su velocidad. Entre la gran velocidad de dispositivos existentes
están los potenciómetros, unidades de resolución y codificadores.


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1.5.6.2. CONTROL CLÁSICO

a) CONTROL TODO O NADA: El controlador <<todo o nada>>, el elemento de control

sólo proporciona dos niveles de control: total y nulo. Un ejemplo de este tipo de
controlador es el termostato doméstico. Si el error que se presenta en el controlador es e
(t) y la señal de control que proporciona el controlador es m (t), entonces el controlador
todo o nada>> se representa por:

m (t) = M1 para e (t) > 0

m (t) = M2 para e (t) < 0

La mayoría de los controladores de tipo << todo o nada >>, ni M1 ni M2 es igual a cero.

b) CONTROL PROPORCIONAL. En los casos de que se requiera una acción más suave,
puede utilizarse controlador proporcional. Este controlador desarrolla una señal de
control proporcional al error. Esencialmente, actúa como un amplificador con una
ganancia Kp. Su acción se representa por:

m (t) = Kp e (t)

Utilizando la notación del operador diferencial introducida con anterioridad, la función de

transferencia será:
M (s) / E (s) = Kp

c) CONTROL INTEGRAL. Es un controlador, al emplear una acción de control integral,

la señal de control se modifica a una velocidad proporcional a la señal de error. Es decir,
la señal de error es grande, la señal de control se incrementa con gran rapidez; si es
pequeña, la señal de control se incrementa con lentitud.


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Este proceso puede representarse por:

m (t) = Ki integral e (t) dr

Donde Ki es la ganancia del integrador. La correspondiente función de transferencia es:

M (s) / E (s) = Ki/s

Utilizando 1/s como operador para la integración. Si el error tiende a cero, la salida del
controlador permanecería constante.

d) CONTROL PROPORCIONAL MÁS INTEGRAL. Algunas veces es necesario

combinar acciones de control. Un controlador proporcional es incapaz de neutralizar una
carga en el sistema sin ningún error. Un controlador integral puede proporcionar un error
cero, pero suele suministrar una respuesta lenta. Para resolver este problema se utiliza el
controlador P - I. Se representa por:

m (t) = Kp e (t) + Kp/ Ti integral e (t) dr

donde Ti regula la ganancia del integrador y Kp ajusta

el integrador y la ganancia proporcional. La función de transparencia es:
M (s) / E (s) = Kp ( 1 + 1 / Ti S)

e) CONTROL PROPORCIONAL MÁS DERIVATIVO. La acción del control derivativo

proporciona una señal de control proporcional a la velocidad de cambio de la señal de
error. Puesto que no genera ninguna salida a menos que el error sea cambiado, en raras
ocasiones se utiliza sola. El controlador P - D se presenta por:
m (t) = Kp e (t) + Kp Tp de (t) / dt


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y la función de transferencia es: M (s) / E (s) = Kp (1 + Td * S). El efecto de la acción del

control derivativo es anticipar cambios en el error y proporcionar una respuesta más
rápida a los cambios.

f) CONTROL PROPORCIONAL MÁS INTEGRAL MÁS DERIVATIVO. Tres de las

acciones de control se pueden combinar para formar el controlador P-I-D se representa
mediante:
m (t) = Kp e (t) + Kp /Ti
integral e (t) dt + Kp * Td (de (t) / dt
y la función de transferencia es:
M(s) / E (s) = Kp ( 1 + 1/Ti S + Td S)

El control P-I-D es el tipo de control más general y, con toda probabilidad, es el tipo de
controlador más utilizado. Proporciona una respuesta rápida, un buen control de la estabilidad
del sistema y un bajo error de régimen permanente.


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1.5.7. PRECISIÓN DE MOVIMIENTO

Se define la precisión del movimiento como una ficción de tres categorías:

1. Resolución Espacial.- Esta se define como el más pequeño incremento movimiento en

que el robot puede pedir su volumen de trabajo. La resolución depende de dos factores:

a) La resolución de control del sistema.- Viene determina por el sistema de

medida de realimentación.
b) Las inexactitudes mecánicas.- En los componentes de las uniones y
articulaciones del robot y su sistema de medida de realimentación
constituye el otro factor que contribuye a la resolución espacial.

2. Exactitud.- Se refiere a la capacidad de un robot para situar el extremo de su muñeca en

un punto destino deseado dentro de un menú de trabajo. La exactitud puede dividirse en
términos de resolución espacial, porque la capacidad para alcanzar un punto de destino
determinado depende de cuan próximos pueda el robot definir los incrementos de control
para cada uno de sus movimientos de las articulaciones.

La exactitud de un robot resulta afectada por dos factores:

c) La exactitud varía dentro del volumen de trabajo

d) La exactitud mejora si el ciclo de movimiento está restringido a un
margen de trabajo limitado.

3. Receptividad.- Esta relacionada con la capacidad del robot para situar su efector final en
un punto en el espacio que si lo hubiera enseñado con anterioridad. Se refiere a la
capacidad del robot para mover del punto programado cuando se le ordena que lo haga.


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1.5.8. EFECTORES

Las capacidades del robot básico deben aumentarse por medio de dispositivos adicionales los
cuales incluyen el herramental que se une a la muñeca del robot y a los sensores que permiten al
robot interaccionar con su entorno.

En robótica el término efector final se utiliza para describir la mano o herramienta que esta unida
a la muñeca.

1.5.9.1. CATEGORIAS DE EFECTORES FINALES:

1. PINZAS.- Las pinzas se utilizan para agarrar un objeto y sujetarlo durante el ciclo de trabajo
del robot.

CLASIFICACIÓN DE PINZAS:

a) Pinzas simples.-Es que sólo se monta un dispositivo de agarre unidos en la muñeca del
robot.
b) Pinzas dobles.- Esta posee dos dispositivos de agarre unidos a la muñeca y se utiliza para
sostener dos objetos distintos.

c) PINZAS MECANICAS: Las pinzas mecánicas es un efector final que utiliza dedos
mecánicos impulsados por un mecanismo para agarrar una pieza. Los dedos, algunas
veces llamados uñas, son los accesorios de la pinza que están en contacto con la pinza.


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La función del mecanismo de pinza es trasladar algo a partir de un suministro de energía
que origina una acción de agarre de los dedos sobre la pieza. La energía es suministrada
por el robot y puede ser neumática, eléctrica, mecánica o hidráulica.

El mecanismo debe ser capaz de abrir y cerrar los dedos y de aplicar la fuerza suficiente
contra la pieza para sostenerlo de forma segura cuando se cierre la pinza.

Existen varias formas de clasificación de pinzas mecánicas y de sus mecanismos de

actuación. Un método es realizar la clasificación de acuerdo con el tipo de movimiento de
los dedos utilizado por la pinza. En esta clasificación las pinzas pueden impulsar la
apertura y cierre de los dedos mediante uno de los movimientos siguientes:

• Movimiento de pivotaje
• Movimiento lineal o traslación

Las pinzas mecánicas se pueden clasificar de acuerdo al tipo de dispositivo cinemático

utilizado para actuar el movimiento del dedo. En esta clasificación se tienen los siguientes
tipos:

1. Actuación de articulación.
2. Actuación de engranaje y bastidor.
3. Actuación de leva.
4. Actuación de tornillo.
5. Actuación de cable y polea.
6. Varios.

Además de las pinzas mecánicas, hay una

diversidad de otros dispositivos que pueden
elevar y sujetar objetos.


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d) PINZAS VENTOSAS.- También denominadas casquetes de vacío, pueden utilizarse

como dispositivos de pinza para manipular algunas clases de objetos. Los requisitos
habituales exigidos a los objetos a manipular son que sean planos, suaves y limpios.Las
ventosas utilizadas en este tipo de pinzas de robot suelen ser de material elástico, tal
como plástico blando.

e) PINZAS MAGNÉTICAS.- Pueden ser un medio muy factible de manipular materiales

ferrosos.

f) PINZAS ADHESIVAS.- Realizan la acción de agarre pueden utilizarse para manipular

tejidos y otros materiales livianos.

g) GANCHOS Y CUCHARAS.- Los ganchos pueden emplearse como efectores finales

para manipular contenedores de piezas y para cargar y descargar piezas que cuelguen
de transportadores aéreos. Las cucharas y los calderos pueden utilizarse para manipular
algunos materiales en forma de polvo o líquidos.

2. HERRAMIENTAS.- Una herramienta se utiliza como un efector final en aplicaciones

donde se exige al robot realizar alguna operación especial, algunos ejemplos de herramientas
utilizadas como efectores finales en aplicaciones de robot incluyen:

Herramienta de soldadura por puntos.

Soplete de soldadura por arco.

Tobera de pintura por pulverización.

Husillos giratorios para operaciones tales como: taladro, ranurado cepillado y
rectificado.

Aplicaciones de cemento líquido para montaje.

Sopletes de calentamiento.

Herramienta de corte por chorro de agua.


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1.5.9. SENSORES ROBÓTICOS

La función de los sensores del robot se puede dividir en dos categorías:

1. Estado Interno.- Trata con la detección de variables tales como la posición de la

articulación del brazo, que se utiliza para encontrar el robot.

2. Estado Externo.- Trata con detección de variables tales como alcance, proximidad,
contacto y fuerza juegan un papel significativo en la mejora del funcionamiento del
robot, se reconoce que la visión es la capacidad sensorial más potente del robot.

La visión del robot se puede definir como el proceso de extraer caracterizar, e interpretar
información de imágenes de un mundo tridimensional. Este proceso también es conocido como
visión de máquina o de computadora, se subdivide en seis áreas principales:

a) Sensor.
b) Preprocesamiento.
c) Segmentación.
d) Descripción.
e) Reconocimiento.


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f) Interpretación.

Los sensores enviados como dispositivos periféricos incluyen tipos simples como interruptores y
tipos complicados como sistemas de visón artificial.

Los sensores se clasifican en:

a) Sensores Táctiles.- se trata de sensores que corresponden a fuerzas de contacto con otro
objeto.

b) Sensores de Proximidad y Alcance.- Estos sensores indican cuando un objeto esta cerca
de otro objeto antes de que produzca contacto cuando se detecta la distancia entre los
objetos se denomina sensores de alcance.

c) Tipos Diversos.- Son sensores como medidores de temperatura de presión.

d) Visión de Maquinas.- se emplea técnicas de visión artificial.


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