Sold Resistencia

MANUAL
DE
SOLDADURA POR
RESISTENCIA
MANUAL
DE
SOLDADURA POR
RESISTENCIA
Segunda edición
Edita: Junta de Castilla y León. Consejería de
Industría, Comercio y Turismo
Realización: CETESOL
AUTORES:
Sr. Francisco ABAD

Sr. José Maria BISBE
Colaboración especial: Sr. Antonio RODRIGUEZ
Fotocomposición e impresión:
GRAFICAS TUCAN, S.A.
C/ Pirita, 14
Poligono San Cristobal
47012 Valladolid
Depósito Legal: B-2009-02

Printed in Spain - Impreso en España
Manual de soldadura por resistencia
PREÁMBULO
Con este MANUAL se pretende cubrir un vacío existente en la

bibliografía de este tipo de soldadura, y que será útil y necesario
para quienes estén profesionalmente relacionados con ella.
La protagonista de este manual es la soldadura y lo que está en
contacto con ella, no lo serán las máquinas, aunque
necesariamente también las tratamos.
Al escribir el Manual hemos pensado en y está dirigido a:
Quienes al pie de máquina deben conseguir con regularidad
soldaduras de buena calidad.
Los que tienen que instalar estas máquinas de soldadura por
resistencia cuyas peculiaridades deben conocer para su
instalación correcta.
Los compradores, quienes encontrarán un útil recordatorio de
muchos puntos a tener en cuenta en estas máquinas.
Los expertos de los departamentos de procesos y producción,
quienes encontrarán mas de un detalle interesante a aplicar en su
trabajo.
Los ingenieros y proyectistas de máquinas y útiles para la
soldadura por resistencia, a quienes mas de una observación del
Manual les será útil.
Y también a quienes ya conocen lo que aquí encontrarán escrito y
desean reconfirmar su experiencia.
Asimismo creemos que puede ser un buen inicio para los que no
conocen este tipo de soldadura.
Empleamos y hacemos referencia a leyes físicas y tecnologías
solo lo indispensable para poder comprender lo que estemos
tratando.
Esperamos será de interés para las escuelas técnicas y de
formación profesional, y, para los ingenieros en general, que
encontraran en el MANUAL algunos detalles prácticos que no
acostumbran a estudiarse en las universidades y son importantes
cuando deban enfrentarse con alguna aplicación de esta
soldadura.
Confiamos sea muy útil para las industrias que emplean este tipo
de soldadura, tanto para las oficinas de métodos, como a las de
compras o fabricación.
El MANUAL no tiene otra pretensión que la de ayudar a conocer
este tipo de soldadura y la de facilitar una recopilación de tablas y
datos que junto a unos cuantos consejos prácticos, permitan una
Preámbulo Página I
elección apropiada de los elementos necesarios para la

realización de un proceso de soldadura y la puesta a punto de
este. No pretendemos sustituir a tratados más extensos y
profundos de ámbitos mas reducidos a quienes se debe acudir
cuando no sea suficiente la información de nuestro MANUAL.
A pesar de los años de dedicación a nuestra especialidad, el
dinamismo y constante evolución de la técnica produce "lagunas"
en su conocimiento. Nuestros lectores pueden encontrar a faltar
contenidos e incluso descubrir errores en este Manual. Rogamos
nos lo informen por si fuese conveniente y posible incluirlos o
corregirlos en sucesivas ediciones si la aceptación del MANUAL
las permite.
Preámbulo Página II
INTRODUCCIÓN
Soldar piezas de hierro, acero, sin aportación de material alguno,

se viene realizando desde hace muchos siglos con el mismo
proceso:
Calentando las zonas a unir hasta la temperatura de forja y
aplicando una fuerte presión entre ellas.
Solo han variado desde entonces las técnicas empleadas para
ello; antes se daba el calor mediante el fuego de una fragua y la
presión a golpes de mazo y los resultados eran lo suficientemente
buenos para que, por ejemplo, millones de carros con llantas de
hierro soldadas así, hayan circulado por pésimos caminos durante
siglos.
Ahora empleamos el procedimiento de SOLDADURA POR
RESISTENCIA donde el calentamiento se produce por el paso de
una corriente eléctrica y la presión mediante dispositivos
eléctricos, mecánicos, neumáticos o hidráulicos. Los avances
técnicos en estos campos han permitido conseguir que el calor y
la presión requeridos para una soldadura se puedan dosificar y
programar para obtener soldaduras excelentes y con regularidad
gracias a la calidad de los procesos usados.
El bajo coste y los excelentes resultados que se obtienen con la
SOLDADURA POR RESISTENCIA la convierten en el, hasta
ahora, mejor y más económico procedimiento para la unión de
piezas metálicas, y es importante conocer bien esta tecnología,
proyectar y diseñar las piezas a unir para una aplicación correcta
en los procesos.
Para facilitar la comprensión de las técnicas actualmente
empleadas y para un uso práctico del MANUAL lo hemos dividido
en varios capítulos que esperamos permitan al usuario un uso
cómodo del mismo.
Introducción Página III

Introducción Página IV
INDICE
I Fundamentos y modalidades de la soldadura por

resistencia................................................................... 1 a 70
En este capítulo se relacionan los diversos tipos de
soldadura por resistencia y sus fundamentos, con
datos para su uso práctico.
II Soldabilidad de los materiales mas empleados ..... 1 a 34

Este capítulo está dedicado al estudio del como
soldar los materiales mas normalmente usados y sus
particularidades.
III Diferentes tipos de aplicaciones que se presentan

en los procesos de producción ................................ 1 a 48
Los materiales en sus diversas formas necesitan
unirse con soldadura con presentaciones muy
diversas y en este capítulo se relacionan y detallan
sus especificidades.
IV Tipos de corriente eléctrica ...................................... 1 a 24

En una soldadura cuyo nombre es soldadura eléctrica
por resistencia el tipo de corriente que se emplea y
como se usa en cada caso es de gran importancia y
de necesaria comprensión.
V Control electrónico para el soldeo........................... 1 a 38

Se describen los variados tipos de controles y se
enumeran y justifican la gran variedad de distintas
funciones que realizan.
VI Características constructivas específicas de las

máquinas de soldar por resistencia y sus
componentes ............................................................ 1 a 104
En este capítulo se estudian y se dan datos sobre
transformadores, cilindros neumáticos, bastidores,
equilibradores, guías, etc. y sobre el otro gran
protagonista en la soldadura y de manejo muy
frecuente: los electrodos.
Indice Página V
VII Tipos y uso de las máquinas empleadas en los

diversos procesos de soldar por resistencia.......... 1 a 62
La gran variedad de máquinas empleadas en este
proceso de soldadura obliga la inclusión en este
capítulo, previendo sea de gran utilidad para
determinar cual usar para un proceso determinado.
VIII Consideraciones y ayudas para la compra,

instalación y mantenimiento de las máquinas y su
costo en producción.................................................. 1 a 76
Es de estudio muy recomendado para quienes tienen
que intervenir en los procesos que anuncia su titulo.
IX Control de calidad y detección de defectos en los

resultados obtenidos y en los medios empleados. 1 a 18
Este capítulo esta dedicado al difícil tema del control
de la calidad de las soldaduras producidas.
X Datos y tablas con valores aconsejados para el

soldeo.......................................................................... 1 a 48
En este capítulo se encuentran rápidamente los
parámetros a aplicar para los distintos gruesos y
materiales en los diversos procesos de soldeo.
XI Informaciones auxiliares ........................................... 1 a 34

En este capítulo incluimos una información muy
variada como tablas de datos mencionadas en el
Manual, información sobre las normas ISO, un mini
diccionario de términos de soldadura, tablas de
conversión de unidades de medida y galgas, unas
relaciones de organismos y revistas dedicados a la
soldadura en diferentes países, cuyo contenido
principal es la soldadura.
Indice Página VI
CAPITULO I
SUMARIO
1. FUNDAMENTOS Y MODALIDADES DE LA
SOLDADURA POR RESISTENCIA .................................... 4
1.1. SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA ................... 5

1.1.1. QUE ES UN PUNTO DE SOLDADURA Y
PORQUÉ SE EMPLEA .............................................. 5
1.1.2. ¿ COMO SE PRODUCE UN PUNTO DE
SOLDADURA ?.......................................................... 6
1.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA

FORMACIÓN DE UN PUNTO DE SOLDADURA ........ 11
1.2.1. LA ENERGÍA ELÉCTRICA ...................................... 11
1.2.2. LA PRESIÓN EN LA SOLDADURA ........................ 12
1.2.3. EL “SEGUIMIENTO” DE LA FUSIÓN ...................... 13
1.2.4. LOS ELECTRODOS ................................................ 14
1.2.5. AGUA DE REFRIGERACIÓN.................................. 16
1.2.6. LAS PIEZAS A SOLDAR ......................................... 17
1.3. ¿CÓMO TIENE QUE SER Y COMO SE HACE UN

PUNTO DE SOLDADURA? ......................................... 18
1.3.1. ASPECTO Y CARACTERÍSTICAS.......................... 18
1.3.2. PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA Y DETALLES
PRÁCTICOS PARA OBTENER SOLDADURAS
ACEPTABLES.......................................................... 21
Capítulo I Página 1
1.4. RECOMENDACIONES PARA OBTENER BUENOS

PUNTOS ....................................................................... 26
1.4.1. ESFUERZO.............................................................. 26
1.4.2. AGUA ....................................................................... 26
1.4.3. CORRIENTE ............................................................ 26
1.4.4. SITUACIÓN DE LOS PUNTOS ............................... 27
1.4.5. PIEZAS .................................................................... 29
1.4.6. ELECTRODOS ........................................................ 30
1.5. SOLDADURAS POR PROTUBERANCIAS................. 31

1.5.1. FUNDAMENTOS DE ESTE TIPO DE
SOLDADURA........................................................... 32
1.5.2. VENTAJAS Y PARTICULARIDADES DE ESTE
TIPO DE SOLDADURA ........................................... 35
1.5.2.1. Consumo de cobre .................................... 35
1.5.2.2. Realización simultánea de soldaduras...... 36
1.5.2.3. Calidad....................................................... 36
1.5.2.4. Aplicabilidad............................................... 37
1.5.2.5. Precisión .................................................... 37
1.5.2.6. Materiales que suelda ............................... 38
1.5.2.7. Costes........................................................ 39
1.5.3. FORMAS DE PROTUBERANCIAS ......................... 39
1.5.4. PREPARACIÓN DE UN PROCESO DE SOLDEO . 42
1.5.5. DETALLES PRÁCTICOS PARA OBTENER
BUENAS SOLDADURAS ........................................ 46
1.6. SOLDADURAS POR ROLDANAS. FORMAS Y

MODALIDADES ........................................................... 48
1.6.1. DETALLES PRÁCTICOS PARA EL SOLDEO ........ 52
1.7. SOLDADURAS A TOPE Y SUS USOS ....................... 56

1.7.1. PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR A TOPE ....... 57
1.7.1.1. A tope simple ............................................. 57
1.7.1.2. Por centelleo directo.................................. 58
1.7.1.3. Por centelleo con precalentamiento .......... 60
1.7.1.4. Por descarga de condensadores............... 60
1.7.1.5. Por arco giratorio, Haz electrónico, Láser,
Fricción ...................................................... 60
1.7.2. ¿CÓMO SE SUELDA? ............................................ 60
1.7.3. FIJACIÓN DE PARÁMETROS PARA UNA
SOLDADURA........................................................... 62
1.7.4. COMO OBTENER BUENAS SOLDADURAS.......... 64
1.8. OTROS PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS ......... 66

1.8.1. SOLDADURA FUERTE ( BRAZING )...................... 66
1.8.2. RECALCADO........................................................... 66
1.8.3. LÁSER ..................................................................... 68
1.8.4. ROBLONADO .......................................................... 69
1. FUNDAMENTOS Y MODALIDADES DE
LA SOLDADURA POR RESISTENCIA.
La Soldadura por RESISTENCIA es llamada así porque emplea la

resistencia propia de los materiales al paso de una corriente
eléctrica para generar el calor necesario. Es una soldadura de tipo
autógeno, o sea, en la unión entre las piezas no intervienen
materiales ajenos a ellas.
Tienen en común todos los procesos y sistemas de Soldeo por
Resistencia que a través de la zona a soldar hacemos pasar una
corriente eléctrica, la cual produce un calentamiento localizado
hasta la temperatura de forja o de fusión y que a esa zona se le
aplica el esfuerzo necesario entre las piezas para que queden
soldadas.
Cualquiera que sea el proceso usado, la dosificación de la
corriente aplicada y el tiempo empleado en la soldadura así como
la presión utilizada, se necesitan máquinas equipadas
adecuadamente para obtener una fabricación de calidad.
Las normas ISO, y otras como DIN, AFNOR, etc. tienen
clasificaciones muy complejas y exhaustivas con todas las
variantes posibles en este tipo de máquinas para soldar; pero,
para facilitar el manejo y comprensión de esta técnica solo vamos
a clasificarlas en cuatro grupos principales según como se
realizan ( ver 1-1 ) :
1-1
1. Por puntos Cap. 1.1.

2. Mediante protuberancias o resaltes Cap. 1.5.
3. Con roldanas Cap. 1.6.
4. A Tope Cap. 1.7.
También se emplean OTROS procedimientos para unir piezas en

que el calentamiento puede producirse por el paso de una
corriente eléctrica como la soldadura fuerte, “brazing”
( cap.1º.8.1 ), o por un rayo de luz polarizada, “láser”

( cap.1º.8.3. ).
El calentamiento eléctrico puede usarse para conformar piezas,
“recalcar”, ( cap.1º.8.2. ) y también se pueden unir las piezas sin
calentamiento eléctrico, “roblonado” ( cap.1º.8.4. ).
1.1. SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA.
El Soldeo por Puntos es el proceso de Soldadura por Resistencia

mas usado para la unión de piezas formadas con chapas y
láminas de acero de espesores pequeños o medianos y por ello
será el estudiado con mas detalle en este capitulo y en el resto del
manual
1.1.1. QUE ES UN PUNTO DE SOLDADURA Y PORQUÉ

SE EMPLEA
Es un núcleo formado con material de las dos piezas en contacto,

generalmente con la forma de una “lenteja”, nombre que le
aplicaremos en este manual, el cual las une de forma similar a
como lo haría un remache o un tornillo ( ver 2-1 ). Ha sido formado
al fundirse los materiales de ambas piezas por el paso de una
elevada corriente concentrada en ese “punto”, esa “lenteja”,
mediante unos electrodos de cobre, quienes además de conducir
la corriente le han aplicado la presión necesaria. ( ver 3-1 ).
2-1 3-1
Se emplea para unir piezas de metales que sean soldables

conformando un conjunto que no deba volver a subdividirse, y es
una solución muy barata, eficaz y rápida de realizar. Hasta ahora

no se ha encontrado ninguna solución industrial más ventajosa.
1.1.2. COMO SE PRODUCE UN PUNTO DE SOLDADURA
Una corriente eléctrica (que medimos en Amperios) circula desde

un electrodo al otro atravesando las láminas a ser soldadas y en
su camino encuentra unas resistencias a su paso, las cuales
disipan una energía que se convierte en calor. El calor producido
es directamente proporcional al valor de la resistencia y aumenta
con el cuadrado de los valores de la intensidad, o sea, con doble
resistencia doble calor y con doble intensidad, cuatro veces más
calor. Este cálculo es la aplicación de la Ley de Joule que se
expresa con la siguiente fórmula:
E= R I2 t
Observemos que al iniciarse el proceso de soldadura los Amperios
pasan a través de cinco diferentes resistencias generadoras de
calor ( ver 4-1 ).
4-1
Rp.- Esta es la resistencia de contacto entre las piezas a soldar y

donde nos convendría que se depositase toda la energía, el calor,
durante el proceso. El esfuerzo aplicado a la soldadura reduce su
valor ( ver 5-1 ).
Variación de la resistencia
Rp al aumentar la presión
aplicada.
5-1
Rm1 y Rm2.- Estas son las resistencias propias del material a

soldar y no podemos actuar sobre ellas. En frío, al inicio de la
soldadura, estas resistencias tienen un valor pequeño ( ver 6-1 )
que se multiplica por aprox. 10 al aumentar la temperatura
generando un calor inevitable y necesario que poco después de
iniciarse el proceso será el principal componente del calor total
aplicado a la soldadura.
6-1
Rc1 y Rc2.- Estas son las resistencias de contacto del electrodo

con la pieza. La energía, el calor, que se deposita en esas zonas
debido a esas resistencias es la principal causa de problemas.
Reducir estas resistencias es primordial para alargar la vida de los
electrodos y reducir las huellas en la superficie de las piezas. El
esfuerzo aplicado a la soldadura reduce su valor ( ver 7-1 ) en
mayor proporción que el de la Rp.
Variación de la resistencia
Rc al aumentar la presión
aplicada.
Estas curvas son orientativas, pues, variaciones en el material de

la pieza, de los electrodos o variaciones en los estados
superficiales de ambos producen resultados diferentes.
7-1
Comportamiento dinámico de las resistencias durante la

soldadura.
Resistencia con-
tacto electrodo.
Resistencia con-
tacto entre piezas
Rp.
Resistencia de
los metales a
soldar Rm1+Rm2.
Aumenta por
efecto de la
temperatura
sobre los aceros.
Resistencia total.
8-1
Las magnitudes de todas estas resistencias eléctricas varían en

un proceso dinámico y continúo ( ver 8-1 ) durante el tiempo que
ocupa el proceso de soldeo y cada una de ellas lo hace por
causas y en proporciones diferentes, como por ejemplo la Rp, que
desaparece al iniciarse la formación de la lenteja ( ver 9-1 )
produciéndose el calor todavía necesario para la soldadura por la
acción de las resistencias Rm1 y Rm2 ya convertidas en una sola,
y el resto, inevitablemente, en las Rc1 y Rc2 cuyo valor ha
afortunadamente disminuido significativamente al mejorar el
contacto electrodo pieza.
9-1
Una curva real ( ver 10-1 ) de las variaciones de la resistencia

durante la soldadura tomada mediante ordenador confirma la
realidad de estos procesos.
10-1
Hasta ahora todo lo explicado ha partido de la premisa de que el

valor de las resistencias en juego es simétrico respecto al plano de
soldadura; pero, para obtener una buena soldadura es preciso que
el centro de calor, donde se produce la fusión y la lenteja, coincida

con la superficie de contacto entre las piezas a soldar, y esto no
siempre es así como en los casos, por ejemplo, de la soldadura de
gruesos diferentes, materiales de diferente conductibilidad
eléctrica o cuando nos vemos en la necesidad de usar electrodos
con caras activas diferentes aunque las chapas sean iguales ( ver
11-1 y 12-1 ).
11-1
12-1
Este “equilibrio térmico“ lo hemos de conseguir variando las

resistencias que intervienen para mantener la simetría y el
equilibrio necesarios y para ello podemos actuar sobre el diámetro
de la cara activa de los electrodos, y, en algunos casos
especiales, con la conductibilidad de los cobres empleados en los
electrodos.
Una vez presentadas estas sencillas, pero muy importantes,
premisas estudiaremos lo que interviene en la consecución de una
soldadura.
1.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FORMACIÓN

DE UN PUNTO DE SOLDADURA
1.2.1. LA ENERGÍA ELÉCTRICA
Debe tenerse claro que lo que suelda, lo que genera calor, lo que
se aconseja en las tablas para cada tipo de soldadura son los
Amperios y el tiempo y el como se aplican y no los kVA. Si el
control de la máquina no mide la corriente de soldadura, es muy
conveniente disponer de un Amperímetro para la puesta a punto
de los procesos.
Los Amperios que se recomiendan en las diferentes tablas y
publicaciones para cada tipo de soldadura siempre van
acompañados del diámetro de la cara activa del electrodo a
emplear, y, se tiene que saber que lo realmente importante es la
densidad eléctrica, es decir, los A/mm2 que circulan por la cara
activa del electrodo para formar la lenteja.
d = densidad eléctrica
Dca = Diámetro cara activa
A = Intensidad de soldadura.
Como orientación rápida antes de acudir a las tablas y curvas de
soldabilidades, esta densidad eléctrica puede ser del orden de
220 A./mm2 a 320 A./ mm2.
En otros lugares del MANUAL ( capítulos 4º y 5º ) están
explicadas las numerosas y complejas variantes, algunas de las
cuales tendremos que mencionar ahora, que pueden aplicarse al
suministro de la corriente para la soldadura en cuanto a tipo,
dosificación, aumento y disminución progresivos, impulsos, etc...
etc...
El objetivo del paso de la corriente es fundir y alcanzar la
temperatura de forja tan solo en la zona donde se debe crear la
lenteja de soldadura por lo que sí se aplica un exceso de corriente
y, o, de tiempo se produce una fusión de material superior a la

necesaria, se producen proyecciones de chispas, “vaciado” de la
soldadura ( ver 13-1 ) y destrucción de la cara activa del electrodo,
por haberse producido mayor aportación de calor de la necesaria.
13-1
Conviene tener claro el concepto de que una “chispa” es una

porción de material fundido que es expulsada por las fuerzas
repelentes que se crean en ella dentro del fuerte campo magnético
creado por la corriente de soldadura y que su existencia es indicio
de que ha habido fusión de material donde no debía haberla, sea
por mal contacto electrodo-pieza o por exceso de corriente o
tiempo en la soldadura.
1.2.2. LA PRESIÓN EN LA SOLDADURA
Para formar la “lenteja”, el punto de soldadura, no es suficiente el

paso de una corriente a través de las piezas y que se alcance en
ellas el punto de fusión, pues se necesita también una aplicación
de fuerza entre electrodos, que suelde y forje la lenteja. Este
parámetro también es muy importante ( llamamos parámetros a
magnitudes variables que se fijan para un proceso repetitivo ) y
nos lo indican las tablas de valores aconsejados para cada tipo de
soldadura. Como en el caso de la corriente, es la fuerza por mm2
de superficie activa del electrodo lo realmente importante y tiene
que estar entre 4 y 12 daN / mm2 en el caso del soldeo de aceros
de baja aleación.
Afortunadamente la presión a aplicar admite importantes
variaciones ( capítulos 2º y 10º ), lo cual permite que el aumento
de la superficie activa del electrodo por desgaste de éste no
provoque soldaduras defectuosas al poco de cambiar el electrodo.
En esos capítulos también observaremos que los otros parámetros
que intervienen en la soldadura admiten variaciones dentro de una
mas o menos extensa área de soldabilidad.
Para evitar proyecciones y soldaduras de mala calidad tenemos

que estar seguros de que los electrodos, no solo ha llegado a
apretar las láminas, sino que están aplicando la magnitud del
esfuerzo correcta.
14-1
En principio, las soldaduras de mayor calidad se consiguen con
presiones elevadas, con lo cual reducimos las resistencias Rc1 y
Rc2, produciéndose huellas menores y mayor duración de los
electrodos. Al mismo tiempo también disminuye, aunque en menor
proporción ( ver 14-1 ) la Rp por lo que precisamos aplicar mas
Amperios. Deben elegirse, siempre que las características de la
máquina lo permitan, valores altos de corriente y presión con
tiempos cortos.
1.2.3. EL “SEGUIMIENTO” DE LA FUSIÓN
Durante el proceso de soldadura, al iniciarse el paso de la

corriente, se inicia un ligero aplastamiento por hermanamiento de
superficies de contacto, que el electrodo debe seguir sin que se
pierda la presión en la soldadura ( ver 15-1 ), y a continuación, al
dilatarse el material por efecto del calor, aumenta el grueso del

material el cual desplaza al electrodo y, al iniciarse la fusión, que
formará la lenteja, vuelve a disminuir el grueso. El conjunto de
esos movimientos es lo que se llama “seguimiento”.
15-1
En las máquinas con brazos, la elasticidad de éstos es en general

suficiente para seguir estos movimientos; pero, en las máquinas
de descenso rectilíneo debe tenerse en cuenta esta premisa y
usar aquellas que empleen cilindros u otros medios de presionar
de calidad o tengan algún medio elástico en el circuito del
esfuerzo, debido a la importancia que estos ligeros
desplazamientos tienen para la soldadura. En la soldadura de
Aluminio es de vital importancia esta observación.
1.2.4. LOS ELECTRODOS.
Son los protagonistas de la función de soldar y se les debe prestar

una atención superior a la que generalmente se le presta, quizá
debido a su menor costo en comparación con brazos, máquinas,
controles, etc…, aunque en la realidad tienen una importante
incidencia en los costes de explotación y en la calidad obtenida.
El material ideal para electrodos debe compaginar una elevada
conductibilidad eléctrica y térmica con una elevada resistencia
mecánica al aplastamiento a temperaturas elevadas, de más de
500º ( ver 16-1 ).
Actualmente los mas usados, por su relación calidad / precio, son
los fabricados con cobre aleado con cromo y circonio.
El material de que se componen los electrodos, sus

características, su uso, etc. esta estudiado mas ampliamente en
( cap. 6º.8.2. )
16-1
Si observamos el dibujo ( ver 17-1 ) podemos observar que

durante la ejecución de la soldadura en la superficie activa que
esta en contacto con la pieza, el cobre llega a alcanzar
temperaturas superiores a los 600º u 800º y si no dispone de una
refrigeración adecuada ya con una sola soldadura resultará muy
dañada la cara activa del electrodo.
17-1
Es recomendable usar los electrodos de punta esférica tan solo

para el soldeo de chapas gruesas y del aluminio, y, en defecto de
mejor información en las tablas, el diámetro de la cara activa Dca
del electrodo tiene que ser igual a 2e+3, siendo “e” el espesor de
la chapa con la que esta en contacto el electrodo. Esta fórmula da

resultados muy similares a otras de uso mas complicado.
1.2.5. AGUA DE REFRIGERACIÓN
El agua no es tan solo para enfriar el cobre del electrodo y evitar

su aplastamiento, sino que también tiene como misión, importante
e indispensable, el enfriamiento de la pieza a soldar en la zona de
contacto con el electrodo para que solidifique la lenteja fundida
bajo presión durante el tiempo de mantenimiento inmediatamente
posterior al de soldadura.
El agua ( ver 18-1 ) debe llegar al electrodo, siempre, por el

conducto central del portaelectrodo y tiene que circular un caudal 4
a 8 litros por minuto.
No basta que la máquina este conectada a la red de agua,
tenemos que estar seguros de que circula el caudal suficiente por
los electrodos, que llega a estos de forma correcta y que la
superficie activa, diámetro de la punta del electrodo que contacta
con la pieza, se corresponde con los amperios y esfuerzo que
vamos a usar en el soldeo.
Una circuito del agua del agua defectuoso, aun cuando circule el
caudal correcto en frío, produce bolsas de vapor en los puntos
calientes, especialmente en los electrodos en el momento de
soldar, no enfriándose justo cuando es mas necesario.
En las máquinas de soldar la misión del agua no es solamente la
de enfriar la máquina, sino que interviene de forma importante en
la calidad de la soldadura obtenida y en la duración de los
electrodos.
La temperatura del agua en la entrada no debe sobrepasar los
25ºC y normalmente la presión en la entrada con el agua
circulando tiene que ser de 250 Kilopascales, salvo dato diferente
del fabricante ( cap. 6º.4.1. ) y ( cap. 8º.6.1. ).
1.2.6. LAS PIEZAS A SOLDAR
Para unir las piezas con unos puntos de buena calidad también
deben exigírseles a éstas ciertos condicionamientos en cuanto a
formas, dimensiones y situación de los puntos en ellas y, de no
poderlos conseguir totalmente se tendrá que estudiar la mejor
forma de compensar esa “falta de colaboración” de las piezas.
La distancia entre puntos y hasta los bordes de piezas deben
cumplir unas determinadas condiciones que en las tablas de
valores aconsejados ( caps. 3º.1.5. y 1-10 ) para el soldeo ya
vienen indicados. A falta de ese dato prever que el centro de la
lenteja esté, como mínimo, a una distancia del borde mas próximo
equivalente de 1,1 a 1,3 veces su diámetro o el de la cara activa
del electrodo ( ver 19-1 ).
19-1
Tienen que venir debidamente conformadas en operaciones

anteriores pues las máquinas de soldadura, salvo excepciones en
alguna máquina especial, no están previstas para reconformar las
piezas que sueldan.
Antes de diseñar las piezas que luego deban ser soldadas debe
tenerse en cuenta ( ver 20-1 ) que determinadas formas no son
aptas para ser soldadas o encarecen y complican
extraordinariamente el proceso de soldadura. Generalmente
dichas formas pueden ser fácilmente modificadas por otras de
utilidad similar fácilmente soldables en el momento en que se
diseñan.
El fuerte campo electromagnético que produce la corriente durante
el soldeo puede mover la pieza si ésta no está previamente sujeta,
con lo que se puede producir un desgaste de electrodo y un mal
resultado en la soldadura o en la geometría de la pieza final.
Las piezas tienen que presentarse limpias, sin pinturas, arenillas,
aceites no conductores, etc...
20-1
1.3. ¿CÓMO TIENE QUE SER Y COMO SE HACE UN

PUNTO DE SOLDADURA?
1.3.1. ASPECTO Y CARACTERÍSTICAS
El resultado óptimo a conseguir es una lenteja entre las dos piezas

a unir formada por material fundido de ambas ( ver 21-1 ).
El diámetro de la lenteja tiene que ser del orden del 90% al 110%
del diámetro de la cara activa del electrodo.
El espesor de la lenteja tiene que ser inferior a la suma de los
gruesos soldados.
Donde se ha aplicado el electrodo queda una huella circular
formado por un reborde liso, de material no poroso y sin grietas
que ha sido desplazado hacia los bordes por la presión de los
electrodos.
21-1
La zona central de la huella tiene que tener un color mas claro que
la periferia pues el electrodo la enfría y por tanto se oxida menos
que esa periferia que no está en contacto con el electrodo.
En chapas y laminas delgadas <2,5 mm. un punto bien realizado y
roto por tracción ( ver 22-1 y cap. 9º ) rompe dejando un botón y
un agujero en las piezas.
22-1
Los bordes cortantes e irregulares solo se producen cuando la

fusión ha alcanzado el exterior y ha habido fundición irregular con
salida de material fundido al exterior.
En gruesos más elevados que no dejan botón, la rotura debe ser
homogénea y regular, sin cavidades ni defectos.
Estamos ante un punto defectuoso si la huella tiene rebordes
irregulares, cortantes, que indican que la fusión del material ha
alcanzado al electrodo y a la superficie exterior de la pieza.
También unos bordes muy irregulares con puntas muy oxidadas
indican que ha habido proyección de material fundido. proyección
de chispas y por tanto vaciado de material y mala calidad ( ver 23-
1 y cap. 1º.2.1. ).
Una huella que parece correcta pero con su centro ennegrecido

muestra que el electrodo no ha enfriado lo suficiente la superficie
después de realizar la soldadura.
En la zona inter-planchas ( ver 24-1 ), junto a la lenteja y para
grueso superiores a 1,5mm. queda una pequeña separación
debido a que el empuje que produce el material al dilatarse por el
calor solo puede actuar lateralmente.
23-1 24-1
Este efecto es mas acusado cuanto menos conductividad térmica

tengan los materiales, como es el caso del acero inoxidable o
cuando son de baja resistencia mecánica como es el caso del
aluminio. Es difícil de eliminar pero se reducen empleando
programas de soldadura que proporcionan un calentamiento post-
soldadura para reducir grietas y oquedades simultaneo a la
aplicación de un esfuerzo que alcanza a ser del orden del 250%
del empleado para soldar.
Para conocer la resistencia mecánica de un punto de soldadura la
prueba destructiva es la más eficaz ( cap. 9º ).
Para el ¿cómo se hace? el punto de soldadura nos remitimos a la
secuencia ( ver 25-1 ) que debe estudiarse con atención y ser
comprendida por ser básica para el conocimiento de este tipo de
soldadura.
25-1
1.3.2. PREPARACIÓN DE LA MÁQUINA Y DETALLES

PRÁCTICOS PARA OBTENER SOLDADURAS
ACEPTABLES
Básicamente tenemos que conocer las regulaciones de tiempos,

corriente y presión que nos pide la hoja de procesos de la pieza, y
en el caso de no disponer de dichos datos acudir con las
características de la pieza a las tablas de parámetros aconsejados
( cap. 10º ) y determinar aquellos que creamos mas adecuados
dentro de los que pueda suministrar la máquina a utilizar.
No obstante la existencia de máquinas que no emplean aire

comprimido ( cap. 6.5.4. ) como fuente de energía para generar
los esfuerzos necesarios, nos referiremos siempre a máquinas que
usen el aire comprimido por ser así la inmensa mayoría de las
actualmente en funcionamiento.
Una premisa básica es que salvo para trabajos cortos o
esporádicos los brazos, portabrazos, portaelectrodos, electrodos
etc. tienen que ser los apropiados para el trabajo a realizar
procurando un trabajo cómodo para el operario, una buena
accesibilidad para la pieza y que abarquen la mínima área posible
( ver 26-1 ).
26-1
Debe evitarse la mala costumbre de utilizar siempre la máquina

para cualquier tipo de trabajo con la conformación del 1º día de
uso.
En las máquinas con brazos, y de éstas especialmente en las

pinzas, es muy necesario disponer de unos diagramas en los que
en función de la longitud de los brazos y la presión de la red de
aire se conozca la presión aplicada y, también, las carreras de
apertura entre electrodos, distinguiendo entre la posible gran
apertura para el acceso a la zona de la pieza a soldar, la necesaria
para el trabajo y la que debe reservarse para que con el desgaste
de los electrodos no lleguemos al fin de la carrera utilizable ( ver
27-1 ).
Otro gráfico del que se debe disponer es la deformación debida al
esfuerzo que en estas máquinas no es despreciable ( ver 28-1 ).
Es importante tener en cuenta que durante el montaje y la
preparación de la máquina, el contacto y sujeción de los
componentes no debe responder tan solo a características
mecánicas, pues por buena parte de ese circuito mecánico de
esfuerzo y por esas uniones tienen que circular unas elevadas
corrientes eléctricas que precisan limpieza y la máxima superficie
en los contactos, evitando la interposición de cualquier producto
que pueda perjudicar el paso de esas corrientes.
27-1
28-1
Se comprueba el circuito de agua de refrigeración, con especial

atención con los tubos que enfrían los electrodos ( ver 29-1 ), y se
hace circular el agua comprobando que circule correctamente.
29-1
Se pone al control en la posición “no suelda”, o “solo presión”, o

sea, sin paso de corriente entre electrodos.
Se programan todos los tiempos del ciclo de soldadura previsto y
se programa que las soldaduras sean de ciclo único, punto a punto
( cap. 5º )
Todavía sin conectar el aire se comprueba que el programa “corra
bien“.
Se conecta el aire y se regula la presión del manorreductor para
disponer de la fuerza que deseamos en la soldadura. Para
conocer la fuerza aplicada a la soldadura, las máquinas solo
tienen la indicación de la presión de entrada de aire, la cual para
cada máquina tiene una relación constante con la fuerza que
puede aplicar ( ver 35-6 ). No obstante, como un manómetro
puede averiarse y también las juntas o guías de un cilindro
neumático, es muy conveniente disponer de un medidor de
esfuerzo para comprobar si estamos aplicando el correcto cuando
nos encontramos con alguna soldadura con problemas.
Todavía con el control en la posición “no suelda” se colocan piezas
en la misma forma y posición que queremos utilizar durante la
producción y se comprueba si al aplicar la presión se provocan
movimientos que perjudiquen la maniobra o sean peligrosos para
el operador o para el útil de carga, y, repitiendo varias veces
seguidas el ciclo, se comprueba si no cae la presión de la red de
aire y el esfuerzo soldando se mantiene.
Nos procuramos unos cuantos recortes de láminas o chapas del
mismo grosor y acabado superficial que el de las piezas a soldar
para realizar con ellas las pruebas de puesta a punto de la
soldadura.
Ponemos el control en posición “suelda” y regulamos la corriente

aproximadamente al 80% del valor que creemos será necesaria y
ya podemos iniciar el ajuste del “tiempo de acercamiento” pues la
corriente de soldadura no debe empezar a circular cuando con su

carrera el electrodo alcanza la pieza, sino cuando ésta ya recibe
todo el esfuerzo, o sea, se ha llenado ya el cilindro a su presión.
Le damos un valor muy elevado al tiempo de acercamiento y el
tiempo de soldadura lo reducimos a un tercio de su valor para que
durante las pruebas del acercamiento no se pueda producir la
“lenteja” de la soldadura.
Se van realizando ciclos reduciendo cada vez el tiempo de

acercamiento hasta que se produce desprendimiento de chispas
en los electrodos. Cuando esto ocurre se le añade un tiempo
prudencial a ese valor, 3 o 4 ciclos, y se comprueba varias veces
que no chispea y a ese valor lo dejamos regulado.
Ahora ya podemos soldar y para ello iremos aumentando
gradualmente el tiempo hasta llegar cerca del teóricamente
previsto según las tablas y a partir de ese valor empezaremos a
aumentar la corriente hasta que combinando los dos mandos de
regulación, tiempo y corriente, alrededor de los valores previstos
obtengamos soldaduras satisfactorias lo cual comprobaremos con
pruebas destructivas ( cap. 9º )
El “tiempo de mantenimiento” debe garantizar que la soldadura se
enfríe bajo presión a través del electrodo refrigerado y es
suficiente cuando la huella de la soldadura es menos oscura en el
centro que en la periferia. Como valor orientativo puede regularse
en 5 periodos para chapas de 0,8 mm., 10 periodos para las de
1,6 mm. y unos 30 para las de 3,2 mm.
Y ya podemos probar con las piezas a soldar, lo cual puede exigir

un ligero ajuste posterior.
El ciclo repetitivo o automático, si es necesario, se empleará
después de una corta serie de soldeos realizados punto a punto
satisfactoriamente y cuando el operador tenga la práctica
necesaria.
Cuando se trata de utilizar ciclos más complejos los pasos a
realizar son los mismos pero tiene que preverse el tiempo
necesario, horas e incluso días, para afinar el uso de impulsos,
pendientes, incrementos escalonados de corriente, recocidos,
forjas, etc... etc...
1.4. RECOMENDACIONES PARA OBTENER BUENOS

PUNTOS
1.4.1. ESFUERZO
Cuando una soldadura “marca mucho”, generalmente no se le

debe quitar presión a los electrodos, sino añadirle, pues la huella
excesiva se ha producido porque la Rc es demasiado grande, se
deposita allí mucha energía y el material se reblandece o funde en
esa zona de contacto, la cual debería ser la zona mas fría de la
soldadura.
Recordemos que con la presión que se aplica entre electrodos

éstos no llegan ni a marcar el hierro en frío.
En algunos casos ese exceso de marca o huella puede ser debido
a unos valores excesivos de la corriente o del tiempo ( cap. 9º )
que han llevado la fusión de la lenteja interior hasta la superficie
externa.
Para la obtención de buenas soldaduras los daN/mm2 aplicados
son tan importantes como la corriente y el tiempo de paso de ésta.
1.4.2. AGUA
Es muy importante revisar periódicamente el correcto

funcionamiento del circuito del agua, el cual tiene mucha
importancia en la calidad de la soldadura y en el consumo de
electrodos ( caps. 1º.2.5. y 6º.4 ).
El tubo que llega hasta el interior del electrodo tiene que acabar en
“pico de flauta” y su extremo tiene que estar a una distancia del
fondo del electrodo equivalente al diámetro interno del tubo
( ver 29-1 ).
Una irregularidad en la salida del agua o el salir a borbotones
mientras se suelda es signo inequívoco de una mala circulación.
1.4.3. CORRIENTE
Cuando la máquina disponga de tomas de regulación en el

transformador conviene usar la de menor tensión posible y
emplear el regulador electrónico de intensidad cerca de su máximo
( cap. 4º.2.1. ).
Cuando dentro del área que abarcan los brazos queda situada por
necesidades del trabajo una apreciable cantidad de hierro de las
piezas o útiles, los amperios con que se efectuará esa soldadura
serán menores que los de soldaduras en que no concurra esa
circunstancia, por lo que puede tenerse que utilizar un programa
distinto, con otros parámetros, para soldaduras iguales
( ver 11-4 ).
Es importante estudiar y saber aprovechar las posibilidades que
ofrezca el control electrónico de la máquina para dosificar de
forma apropiada la forma de paso de la corriente.
1.4.4. SITUACIÓN DE LOS PUNTOS
El punto de soldadura debe darse a una distancia del borde de la

pieza ( ver 30-1 y 19-1 ) que evite el vaciado de la lenteja.
30-1
Si no se pueden respetar las distancias aconsejadas ( cap. 10º )

prueben el soldeo con un calentamiento previo (solo como
orientación, con un 50 % del tiempo y de la corriente previstos)
para que adapte muy bien las superficies a soldar, y, después de
un breve tiempo frío, del orden de tres periodos, soldar con tiempo
muy corto, elevada presión y alta intensidad.
31-1
Los puntos de soldadura tienen que estar suficientemente

separados para que la corriente eléctrica que se desvía y pasa por
el punto ya soldado no sea significativa. Si no se puede respetar
esa distancia ( ver 31-1 ) y ( cap. 10º ) es necesario que el punto
dado posteriormente se realice con unos parámetros distintos de
corriente y tiempo, para lo cual llamaremos a otro programa del
control electrónico.
En bastantes casos es muy importante el orden en que se dan los
puntos ( ver 32-1 ) pues pueden quedar mal presentadas las
piezas.
32-1
Se tiene que asegurar que la posición de trabajo permita que la

punta del electrodo y la pieza a soldar establezcan contacto en
toda su superficie, pues de no ser así la
elevadísima densidad de corriente en la
pequeña zona del electrodo que toca la
pieza al principio de la soldadura ( ver
33-1 ), daña al electrodo y a la pieza y
provoca muchas chispas. Cuando no hay
seguridad de buen contacto es
conveniente que la corriente llegue a su
máximo después de una pendiente de
subida. ( cap. 5º.4.1. ) 33-1
1.4.5. PIEZAS
Las superficies de contacto electrodo pieza, y entre piezas, tienen

que estar limpias de pinturas, aceites, tierra, etc. y, de no estarlo
puede necesitarse un precalentamiento, o una pendiente de
subida de la corriente que asegure un posterior pleno contacto.
34-1
Si las láminas o chapas a soldar no se están tocando bien, parte

del esfuerzo se emplea en deformarlas y, cuando se llegan a tocar
al iniciarse la soldadura, hay menos presión entre las planchas, es
mas elevado Rp, se desarrolla mucha energía por la baja presión
en ese punto y la soldadura se vacía de material fundido
provocando muchas proyecciones.
En ocasiones las piezas a soldar no llegan ni tan siquiera a tener
contacto en la zona del punto de soldadura, ( ver 34-1 ) y en otras
ese contacto es muy deficiente, generalmente por problemas de
prensado o corte o deformación de las piezas a soldar, y la presión

en frío entre los electrodos no es suficiente para que se pueda
iniciar el proceso de soldadura con garantía de calidad. En estos
casos es necesario un precalentamiento inicial bajo presión que
hermane las superficies y permita una buena soldadura posterior.
Recomendamos como orientación, unos parámetros de alrededor
de tres periodos de tiempo caliente con una corriente de un aprox.
el 50% de la de soldadura, otros dos periodos de tiempo frío e
iniciar ya la soldadura con sus valores correctos.
Algunos controles ( cap. 5º.4.2. ) disponen de una opción en la

que el tiempo de soldadura empieza a contar cuando la corriente
de soldadura ha sobrepasado un determinado umbral y por tanto
ya hay seguridad de contacto aceptable entre las piezas. Esta
opción es muy útil en determinados casos de oxidación o
suciedad.
Si por motivos de forma de la pieza o de los brazos de la pistola de

soldadura ocurre que la pieza y los brazos entran en contacto,
tienen que aislarse esos posibles puntos de contacto con una cinta
aislante especial para ello o por cualquier otro medio, pues la
corriente que se deriva por esos contactos se resta de la de
soldadura pudiendo resultar puntos defectuosos por esta causa.
Normalmente los tiempos o corrientes de precalentamientos para
acondicionar las superficies o las piezas no las tienen que sustraer
de las cantidades aconsejadas en las tablas para la soldadura.
1.4.6. ELECTRODOS
A medida que se van efectuando soldaduras el diámetro de la

punta del electrodo en contacto con la pieza, la cara activa, va
aumentando y a su vez se ensucia con óxidos e incrustaciones
metálicas. Este inevitable deterioro debe corregirse antes de que
produzca soldaduras de calidad no aceptable. Parece correcta la
teoría que sostiene que no es conveniente rebajar el material de la
punta del electrodo hasta llegar al cobre limpio, sino simplemente
rebajar la periferia hasta llegar al diámetro deseado y limpiar de
incrustaciones la superficie de la punta. Esto se puede realizar a
mano usando una fresadora ( cap. 6º.9.5. ) portátil especial o
automáticamente (en pinzas de robot), o, cambiando el electrodo
por otro y rehacer las caras activas de los electrodos usados,
generalmente por lotes, en una máquina herramienta adecuada. El
reavivar los electrodos a mano con una lima sobre la máquina es
una mala práctica a evitar.
Conviene usar, siempre que sea posible, electrodos normalizados,
( cap. 6º.8. ) y evitar los especiales.
Si las características dimensionales de la pieza a soldar nos

obligan a tener que diseñar algún electrodo especial, es muy
importante saber con que fuerza tenemos que soldar para que su
forma le permita soportarla sin deformarse, y, comprobar que la
distancia hasta el agua de refrigeración desde la cara activa del
electrodo sea similar a la que se emplea en los electrodos
normalizados, del orden de los 10 mm., con el electrodo nuevo.
Durante el soldeo se produce un importante campo
electromagnético debido al paso de las fuertes intensidades
usadas. Este campo, además de lanzar a distancia las partículas
de hierro en forma de chispas, somete a esfuerzos mecánicos
importantes el circuito de brazos, portaelectrodos y electrodos.
Tiene mucha importancia en la vida de un electrodo la solidez y
rigidez del sistema mecánico que lo soporta.
Una máquina de poca calidad o mal diseñada que permita que el
electrodo gire o se desplace durante el soldeo, cuando su
superficie esta a temperatura elevada y tiene una muy baja
resistencia al desgaste, aumenta muy apreciablemente el
consumo de electrodos, aunque ese movimiento parezca
insignificante.
La vida de un electrodo y el numero de soldaduras que puede

llegar a realizar depende mucho de “del tipo de corriente y de
como se le da”. El empleo de corrientes continuas procedentes de
alternas con frecuencia de la red o de medias frecuencias
rectificadas, así como trabajar con tensiones bajas y poco
recortadas ( cap. 4º ) prolonga bastante los periodos entre
reavivados de los electrodos y la vida útil de estos.
Es importante saber que trabajar para obtener mayor vida de los
electrodos, también es estar haciéndolo para mejorar la calidad de
la soldadura.
1.5. SOLDADURAS POR PROTUBERANCIAS
Este procedimiento de soldar por resistencia, aunque no sea tan

empleado como el de la soldadura a puntos, tiene unas innegables
ventajas sobre ésta y se emplea siempre que la forma de las
piezas lo permite. El mas elevado gasto inicial en útiles y máquina
y de preparación de piezas que generalmente precisa es
fácilmente amortizable en producciones medias o elevadas.
1.5.1. FUNDAMENTOS DE ESTE TIPO DE SOLDADURA
Las piezas se unen, se sueldan, mediante unas “lentejas” como

las que se obtienen en la soldadura por puntos, formadas por
material fundido y forjado de ambas.
El lugar donde se produce esa lenteja esta determinado por una
protuberancia creada artificialmente en la pieza en un proceso
previo, o por un borde o resalte natural de la pieza ( ver 35-1 ), o
sea, ahora no es el electrodo el que determina donde se suelda ni
quien obliga a pasar la corriente a través de las láminas en
determinado lugar, sino que la corriente y la presión mecánica las
reciben las piezas en toda su superficie posible y se concentran en
los únicos lugares donde se establece contacto entre estas dos
chapas o piezas a soldar, que son esas protuberancias o resaltes
situados en una de las dos piezas.
35-1
La Rp es mucho mas elevada que en el proceso por puntos, las

Rc son despreciables y la energía y el calor se crean en la Rp y
las Rm de la protuberancia y de su zona de contacto.
En cuanto se produce el aplastamiento de la protuberancia ya
desaparecen prácticamente todas las resistencias concentradas y
de continuar la máquina en tensión, aumenta algo la lenteja y se
calentaría toda la pieza ( ver 36-1 ).
36-1
El aplastamiento se puede producir formando la lenteja deseada;

pero, también se puede producir sin que se produzca la lenteja
cuando la protuberancia se funde y se “desparrama” debido a que
la zona de contacto de la otra pieza con ella no ha llegado a
alcanzar la temperatura de fusión ( ver 37-1 ).
37-1
Este problema se evita empleando altas intensidades en la
corriente para que sea una soldadura rápida, y, en algunos casos,
aportando mayor calor a la pieza que no lleva la protuberancia
usando cobres de menor conductibilidad para los electrodos,
buscando el “equilibrio térmico” en la soldadura ( cap. 1º.1.2. y ver
11-1 ).
Como en la soldadura por puntos también necesitamos un
esfuerzo de forja cuyo valor dependerá de los milímetros
cuadrados de la sección soldada a conseguir, sea con una o con
varias protuberancias a la vez.
También necesitamos que pasen los amperios suficientes para

que se produzca la fusión en los puntos de contacto y se formen
las lentejas de tamaño correcto, y, naturalmente, precisaremos

poder dosificar y modular esas corrientes y presiones con unos
tiempos y valores predeterminados para obtener los resultados
deseados. Una orientación sobre todos esos valores los
encontrarán en ( cap.10º.6. ).
Para que las piezas de chapa queden en íntimo contacto sin

regruesos de material fundido entre ellas ( ver 38-1 ), el volumen
de material de la protuberancia tiene que “rellenar” el hueco
posterior que se produjo al formar la protuberancia, pues en
conjunto no ha habido variación de volumen; pero, cuando las
chapas son de un espesor superior a los 3 mm. el calor producido
al fundirse la protuberancia no tiene tiempo suficiente para que
todo el grueso de la chapa adquiera la fluidez necesaria para
“rellenar” ese hueco y necesitamos un hueco suplementario que
se le da al conformar la protuberancia ( ver 38-1 ).
38-1
En chapas de 6 mm. ya necesitamos que los 2/3 del volumen de la
protuberancia que sobresale de la chapa, al fundirse se acomode
en ese hueco suplementario y cuando se trata de protuberancias
naturales o formadas en macizos mecanizados deberá tenerse en
cuenta que el material fundido no desaparece y aunque en
algunos casos no importe en otros deberá preverse su reubicación
( ver 39-1 ).
37-1
Debe evitarse situar protuberancias cerca de los bordes o en

lugares en que el material fundido se vacíe o sobresalga por el
exterior ( ver 40-1 ) y por ello deben respetarse las distancias
aconsejadas.
38-1
Las protuberancias que deban hacerse en chapas de grueso 0,8

mm. o inferior resultan “débiles” y a veces es conveniente sustituir
varias protuberancias por una anular, que no precisa un ajuste de
parámetros de soldadura tan rígidos como las otras.
1.5.2. VENTAJAS Y PARTICULARIDADES DE ESTE TIPO

DE SOLDADURA
1.5.2.1. Consumo de cobre
En la soldadura por puntos el actor y principal causante de los

costos de mantenimiento y de las irregularidades en la calidad es
el electrodo, por cuya cara activa pasan corrientes de alrededor de
300 A. / mm2 y se aplasta, se contamina, deja huellas, etc...
Con la soldadura por protuberancias se consigue que las “lentejas”
se produzcan con intensidades del mismo orden pero como la
pieza recibe la corriente por una gran superficie, los cobres que se
emplean, de la misma calidad, o mas duros, que los de los
electrodos y también refrigerados, la trasmiten sin sufrir
deformaciones o desgastes por trabajar “fríos”.
El peso de una pieza-electrodo y su mecanización especial hacen
que su costo sea bastante mas elevado que el de un electrodo
para soldar a puntos, pero el gasto por soldadura en “electrodos”
es muy inferior, y el de mantenimiento de estos es irrelevante
comparado con el de los electrodos de soldar a puntos.
1.5.2.2. Realización simultánea de soldaduras
Pueden soldarse varios puntos a la vez u obtener soldaduras de

gran sección teniendo como límite la capacidad de la máquina
para suministrar los Amperios y decaNewtons necesarios para el
trabajo que queremos realizar.
Todos los puntos, las “lentejas” de una pieza se hacen,
teóricamente, con la misma presión y densidad de corriente y, la
distancia entre lentejas puede ser inferior a la necesaria en la
soldadura por puntos por no haber derivaciones de corriente por
puntos próximos debido a la simultaneidad en la ejecución de
todas la soldaduras de la misma pieza ( ver 41-1 )
41-1
Esto permite obtener uniones soldadas con resistencias no

alcanzables con la soldadura por puntos al poder situar en menos
espacio mas lentejas correctas.
1.5.2.3. Calidad
Con este tipo de soldadura el aspecto exterior de las piezas

soldadas es mejor por la ausencia de huellas irregulares y por no
haberse producido puntos calientes en el exterior no se producen
las consiguientes zonas sobre-oxidadas.
El problema de derivaciones de corriente entre piezas es
fácilmente evitable y toda la corriente pasa por donde se ha
previsto que lo haga.
Si las protuberancias o resaltes son de dimensiones uniformes y
regulares y el útil esta bien diseñado se consigue una muy buena
calidad en cuanto a resistencia y a características dimensionales,
dependiendo muy poco de la responsabilidad del operador.
1.5.2.4. Aplicabilidad
Su campo principal esta en piezas de dimensiones no muy

grandes, salvo aplicaciones localizadas en algún punto de una
máquina especial que suelde grandes piezas.
Con piezas debidamente diseñadas para poder ser soldadas con

este procedimiento se obtienen apreciables ventajas sobre la
soldadura a puntos, especialmente cuando se usa en piezas
pequeñas de difícil presentación y con mal acceso para los
electrodos.
Permite soldar piezas macizas y de superficies rugosas y sucias si
están dotadas de protuberancias o resaltes que consigan
establecer contacto con la otra pieza a través de esa mala
superficie.
Se pueden soldar simultáneamente protuberancia en superficies

situadas hasta con un ángulo de 90º entre ellas ( ver 42-1 ); pero
debe evitarse si es posible.
42-1
1.5.2.5. Precisión
Se consigue una gran precisión dimensional del conjunto soldado.

Las piezas tienen que colocarse y sujetarse en unos dispositivos o
útiles ( ver 43-1 ) que a su vez están sujetos a las plataformas
soldantes, con lo que mecánicamente quedan muy bien
referenciadas, y la soldadura finaliza cuando las piezas están en
contacto, sin regruesos ni irregularidades debidas a la soldadura.
43-1
1.5.2.6. Materiales que suelda
Muy apto para chapas con recubrimiento, emplomadas,

galvanizadas, aluminizadas, etc. aunque requiere especial
atención el posible problema de “encolado” por “desparrame” de
las protuberancias ( ver 44-1 ).
44-1
Suelda piezas de distinta composición, acero con latón, o, bronce,

piezas de material sinterizado, etc...
No se consigue soldar cobre y raramente se aplica en el aluminio
donde solo suelda aluminio de elevada aleación y resistencia
mecánica.
El soldar chapas de acero de poco espesor y protuberancias
débiles es posible con el empleo de técnicas y medios adecuados;
pero, cuando además de ser de poco espesor ,igual o menor de
0,6 mm., tienen recubrimiento de Zn, Pb. o Al aconsejamos se
suelden por puntos pues, por protuberancias es muy difícil,
aunque no imposible.
1.5.2.7. Costes
El dispositivo o utillaje se construye con cobres aleados, latones y

acero inoxidable, materiales costosos y, según la forma de las
piezas requiere un proyecto y ejecución caros a su vez; pero es un
gasto de primera instalación, es de mucha duración y su función
no es la de un simple electrodo pues garantiza la dimensionalidad
de la pieza y permite hacer todas las soldaduras en una sola
operación.
Las prensas de soldadura que se necesitan generalmente son de
mayor costo que las máquinas de soldar a puntos por la elevada
potencia y el mayor esfuerzo mecánico necesarios para poder
efectuar varias soldaduras simultáneamente.
Este tipo de soldadura es muy conveniente y rentable para
producciones importantes y a veces indispensable según las
exigencias de las piezas a soldar.
1.5.3. FORMAS DE PROTUBERANCIAS
Las protuberancias pueden ser artificiales o naturales. Las

artificiales son aquellas que se realizan en la pieza con el
exclusivo objetivo de posibilitar su soldadura ( ver 45-1 ).
A lo largo del tiempo se han ido recomendando diferentes formas
de protuberancia con diferentes radios y medidas y las
recomendadas por la RWMA se han aplicado durante muchas
décadas y se siguen aplicando con éxito. Con todas se puede
soldar y un buen ejemplo de ello es que con las naturales que no
siguen norma alguna se obtienen resultados excelentes. No
obstante creemos que es mejor adaptarse siempre que sea
posible a una norma concreta y creemos que la ISO 8167 cubre un
buen campo de necesidades.
45-1
Esta norma ISO 8167 para protuberancias semiesféricas de hasta
10 mm. de diámetro de la base, aplicables hasta chapas de acero
de 3 mm. y mas gruesas, define las dimensiones de las
protuberancias para cada espesor de chapa e incluso del útil a
emplear para realizar estas protuberancias ( ver 38-1 ).
A éstas protuberancias se refieren los valores de los parámetros
de soldadura que aconsejamos en el ( cap.10º.6. )
46-1
En principio la corriente y la presión que se necesita para una

protuberancia es la que se necesitaría para una lenteja
equivalente realizada con soldadura por puntos.
Para chapas mas gruesas se pueden emplear diversas formas de

protuberancias y aunque cada usuario puede crearse la que mejor
se le adapte a la pieza o a los medios de fabricación de que
dispone, es aconsejable adaptarse a recomendaciones tan
acreditadas como las de la RWMA.
47-1
Cuando no se trata de chapas también puede necesitarse producir

unas protuberancias que permitan la soldadura ( ver 46-1 ) y en el
caso de tuercas y tornillos se encuentra actualmente una buena
variedad de formas con resultados similares ( ver 47-1 ).
Las protuberancias naturales son aquellos bordes, cantos,
resaltes, etc..., que pueden ser utilizados para la soldadura ( ver
48-1 ).
48-1
También pueden considerarse protuberancias las aristas o

generatrices de perfiles laminados o extrusionados ( ver 49-1 ).
49-1
1.5.4. PREPARACIÓN DE UN PROCESO DE SOLDEO
Aunque parezca una afirmación

innecesaria tenemos que hacer
hincapié en que lo primero que se
necesita para este tipo de soldadura
es una buena Prensa de Soldadura (
ver 50-1 ) pues con este tipo de
soldadura no ocurre como en la de
puntos, donde con una maquina
“regular” también se suelda
“aceptablemente”.
Unos cuantos conceptos sencillos y
claros ayudan mucho a obtener
buenos resultados.
Las normas y tablas, basadas en la

experiencia, nos indican el tamaño,
50-1 forma, y dimensiones de las
protuberancias aconsejadas para cada espesor de chapa ( cap.
10º.6.1. ) y en función de la forma de las piezas y resistencia
mecánica exigida determinaremos la cantidad y situación de las
protuberancias.
El diseñar y fabricar el útil o dispositivo necesario para soldar las
piezas es una parte muy importante del proceso de soldar por
protuberancias y de su coste y condiciona el posterior rendimiento
de la producción de la piezas. Este diseño debe realizarlo un
especialista en el tema o un proyectista mecánico con buenos
conocimientos de electricidad y soldadura.
Con el número de protuberancias a soldar y sus dimensiones ya
podemos determinar el esfuerzo que precisamos y los amperios
necesarios para la soldadura, para lo cual volvemos a acudir a las
tablas correspondientes ( cap.10º.6. ).
En el caso de protuberancias naturales tenemos que calcular la
sección de material una vez fundido y aplicarle a esa sección la
densidad de corriente y la presión necesarias ( cap. 10º.6.3. ) y
obtendremos una aproximación de los valores totales que
precisaremos.
Con todos esos datos y teniendo en cuenta las dimensiones de la

pieza y el tamaño del útil, ya podemos determinar en que
máquina, llamada prensa de soldadura, podemos realizar el
trabajo.
51-1
Para obtener un buen equilibrio térmico cuando se sueldan

laminas de diferente espesor las protuberancias deben estar
situadas en la lamina mas gruesa ( ver 51-1 ) y sus dimensiones
pueden ser las que corresponden a esa lamina mas gruesa, salvo
en su altura, que no debe ser superior al grueso de la lamina
delgada.
También es común aplicar las dimensiones que corresponden a

las protuberancias para la chapa delgada; pero, siempre en la
chapa gruesa.
En el caso de materiales de distinta conductibilidad eléctrica las

protuberancias tienen que estar en el de mayor conductibilidad.
Habremos observado que en la soldadura por protuberancias toda
la importancia y la atención se le da a la pieza y al útil mientras
que en la soldadura por puntos se le da al electrodo.Es
especialmente importante en este tipo de soldadura, que
acostumbra a exigir intensidades y esfuerzos importantes, el
comprobar que la prensa está conectada a unas redes de aire,
agua y electricidad que puedan suministrar lo que la prensa
necesita en el momento de la soldadura.
También debe comprobarse la limpieza del dispositivo de
soldadura y el buen contacto de sus cobres con la pieza en la
zona donde están situadas las protuberancias, así como la buena
circulación del agua de refrigeración.
En primer lugar hemos de montar el útil sobre las plataformas
conductoras porta-útiles, ambas acanaladas a 90º cada una
respecto a la otra, con ranuras en T de medidas normalizadas
( ver 52-1 ), y normativa ISO, y proceder a su alineación.
Un utillaje o dispositivo bien diseñado y fabricado, ( ver 53-1 ), y

bien montado en la prensa de soldadura es indispensable antes de
iniciar los ajustes de parámetros necesarios, pues los defectos de
útil o de alineación difícilmente se pueden corregir mediante los
mandos de control.
52-1
53-1
Con las dos partes del útil ya montadas y fijadas en ambas

plataformas, y sin piezas, se tiene que hacer descender la
plataforma superior a muy baja presión (y con el control de
soldadura en posición “no suelda”, o sea, sin corriente eléctrica)
hasta que se toquen y comprobar entonces que las superficies de
las partes del útil que están en contacto correspondientes a las
zonas con protuberancias, estén perfectamente paralelas. La falta
de paralelismo no se puede corregir mediante el añadido de
regruesos en las bases aunque estos sean conductores, pues
causaríamos disimetrías térmicas y eléctricas importantes. Las
bases de los útiles deben estar en contacto con las plataformas en
toda su superficie de contacto eléctrico y térmico diseñada.
Una vez completada la operación anterior se colocan las piezas,
(seguimos sin corriente), y se comprueba que quedan en su
posición unívoca y fija.
Se hace descender la parte superior a baja presión y
procederemos a comprobar si todas las protuberancias se marcan
o deforman en igual medida primero con poca presión y
posteriormente con la presión de trabajo. Es importante que el
descenso sea muy lento, pues un impacto fuerte entre las dos
partes falsearía las observaciones.
Si la prensa dispone de los medios necesarios hemos de reducir la
distancia entre plataformas a lo mínimo necesario para que la
carga y descarga de las piezas sea cómoda pues así reducimos la
carrera de descenso.
Con el útil instalado en perfectas condiciones mecánicas ya
iniciamos la introducción de parámetros en el control.
El acercamiento tiene que ser lo suficientemente largo para
asegurar que tenemos la presión deseada en el inicio del paso de
corriente. El procedimiento práctico recomendado en el caso de
soldadura por puntos para determinar el tiempo de acercamiento
necesario, no es generalmente aplicable en la soldadura por
protuberancias por lo que en principio conviene aplicar un tiempo
“generoso” dada su muy escasa influencia sobre el tiempo total del
ciclo de soldadura que incluye la carga y descarga de las piezas.
Si el circuito neumático de la prensa ( ver 6.5.3. ) lo permite es
importante realizar el movimiento de descenso a baja presión,
para evitar deformar las protuberancias con el impacto dinámico,
elevándola seguidamente hasta la presión de soldeo y establecer
el paso de corriente una vez alcanzada ésta.
Los amperios y los daN necesarios para el soldeo vienen
determinados por el número de protuberancias, su tamaño y los
gruesos de las láminas, teniendo que acudir a las tablas ( cap.
10º.6.4. ) o a la experiencia propia para fijar los valores iniciales
del ajuste.
Leves variaciones en las dimensiones de las protuberancias
respecto a las indicadas en las tablas o especial distribución de
ellas en la pieza o el diseño del útil, pueden significar variaciones
apreciables entre lo que se determinará necesario y lo que se

preveía inicialmente según las tablas.
En el caso de soldaduras múltiples y próximas la presión y
corriente necesarias son inferiores al total del producto del numero
de protuberancias por las necesidades de una sola
( cap. 10º.6.2. ).
Aconsejamos iniciar el ajuste soldando con 80% del valor de
intensidad previsto e ir aumentando paulatinamente y en cuanto al
tiempo, fijarlo en el valor mas corto aconsejado e irlo aumentando
después.
Transcurrido el paso de corriente debe continuar la presión
durante al menos seis u ocho periodos para garantizar el
enfriamiento bajo presión, y, si la prensa y su control disponen de
la posibilidad de variar la presión durante el ciclo de soldadura, es
conveniente aplicar una sobrepresión durante o al finalizar la
soldadura.
En este tipo de soldadura no se aplica el sistema de corriente
constante aunque el control disponga de esa posibilidad, pero, si
el control permite la regulación por energía ( cap. 5º.6.3.2. ) puede
ser muy conveniente usarla en vez de la clásica regulación por
amperios.
La extracción de la pieza soldada tiene que poder efectuarse
fácilmente, sin utilizar palancas o medios que puedan dañar los
cobres y la precisión del útil. En el caso de una pieza con
extracción dificultosa tiene que corregirse el diseño del útil, o,
aplicarle un sistema de “desclavado” mecánico o neumático.
Las prensas de soldadura están comandadas por un mando a dos
manos para evitar accidentes, y esta seguridad no debe eliminarse
bajo ningún concepto durante el proceso de puesta a punto y
ajuste.
1.5.5. DETALLES PRÁCTICOS PARA OBTENER

BUENAS SOLDADURAS
Presten atención a que las protuberancias sean regulares, de la

misma altura y que tengan las dimensiones correctas y que no
vayan degenerando con el tiempo por desgaste de las matrices.
En el caso de soldar tuercas con protuberancias adquiridas en el
mercado prestar especial atención para utilizar solo las que tengan
medidas homogéneas. El paralelismo de las plataformas debe
conservarse cuando se aplica toda la presión.
En algunos casos en que es difícil conseguir una perfecta
regularidad en el contacto inicial protuberancias-pieza puede
aparecer un chispeo al iniciar la soldadura. En este caso es
aconsejable que la corriente este programada con una corta
pendiente de subida, de uno a tres periodos.
En algún caso, cuando las protuberancias son muy “débiles”, de

muy poca sección, la pendiente de subida, slope, de la corriente
de soldadura, es un grave inconveniente. pudiendo llegar a no ser
aconsejable el uso de corriente trifásica de la red rectificada por su
slope mínimo inevitable ( ver 16-4 ). El impacto que se produce al
finalizar el descenso y entrar en contacto las piezas no debe
deformar ni a éstas ni a las protuberancias.
Para corrientes de mas de 50.000 Amperios es actualmente muy
ventajoso utilizar máquinas alimentadas con la corriente trifásica
de la red (cap. 4º.2.4.) y soldando con corriente continua, que
permiten un mejor ajuste y mejor calidad con una menor demanda
de Amperios de la red.
Debe prestarse atención, especialmente en el caso de chapas

galvanizadas o emplomadas aunque también puede ocurrir
soldando acero normal de baja aleación, al posible “encolado” de
las piezas ( ver 44-1 ) el cual ocurre cuando se llega al
aplastamiento en caliente de las protuberancias sin que se haya
iniciado la lenteja de la soldadura, pues entonces se “desparrama”
el material fundido de la protuberancia y ya no se produce la fusión
del material de la pieza fría, quedando las piezas unidas por la
capa intermedia de zinc fundido y solidificado. Para evitarlo se
tiene que usar al mínimo indispensable la pendiente de subida de
la corriente, o no usarla, y soldar en la gama alta de la corriente y
presión recomendadas e incluso elevarlas.
Es importante evitar significativas variaciones en las distancias de
las distintas protuberancias hasta el transformador, especialmente
en las máquinas que sueldan con corriente alterna Las más
cercanas recibirían mas corriente que las alejadas si no se estudia
el útil para que esto no ocurra ( ver 54-1 ); no obstante, en algunos
casos, al proyectar el dispositivo o utillaje, pueden corregirse las
diferencias de resistencia o impedancia en algunos puntos.
54-1
Es prudente considerar que a partir de un numero de

protuberancias de 4, un 20% de ellas son de una resistencia
inferior a las otras.
1.6. SOLDADURAS POR ROLDANAS. FORMAS Y

MODALIDADES
Una máquina de soldar por roldanas ( cap. 6º y 7º ) puede

asimilarse a una máquina de soldadura por puntos en la cual los
electrodos superior e inferior han sido sustituidos por unos discos
del mismo material que los electrodos ( ver 55-1 ), cuyos discos
giran, ambos a la misma velocidad periférica, desplazándose
presionadas entre ellos las dos láminas o chapas a soldar.
55-1
56-1
Mediante un control electrónico se modulan unos tiempos

“calientes” (paso de corriente) y “fríos” (sin paso de corriente) con
lo cual se van realizando unos puntos de soldadura que según
estén regulados los controles de la máquina pueden producir
soldaduras estancas si cada punto se solapa con el anterior o bien
una sucesión de puntos espaciados regularmente entre si que
permiten rigidificar determinadas piezas o perfiles conformados en
frío ( ver 56-1 ).
Los 50 o 60 periodos de la red son una sucesión natural de
tiempos fríos y calientes, 100 o 120 por segundo, lo que permite
soldar chapas inferiores a 1mm. de espesor sin emplear
modulación de tiempos fríos y calientes ( ver 57-1 ), ajustando tan
solo la velocidad que para soldaduras estancas ( cap. 10º.12. ).
57-1
Aunque teóricamente es posible no se emplea este sistema de

soldeo por soldadura para chapas por encima de los 2mm., de
grueso, siendo su campo de aplicación mas normal con gruesos
de hasta los 1,2mm.
Son usadas para determinados trabajos como la soldadura de
depósitos con chapa emplomada, radiadores, etc... pero este tipo
de soldadura y por lo tanto el uso de las máquinas que lo realizan
esta en regresión.
58-1
Una variante en la soldadura por roldanas, también con su uso en

regresión, es la soldadura por aplastamiento. En este tipo de
soldadura las chapas se solapan solamente una anchura entre 1 y
1,5 veces su espesor, muy sólidamente sujetas o preapuntadas a

intervalos y las roldanas al soldar “aplastan” las dos chapas
quedando el grueso final en la zona soldada del espesor de una
sola chapa ( ver 58-1 ).
También se puede emplear la soldadura a tope con roldanas con
aportación y laminación de una cinta auxiliar ( ver 59-1 ), que
permite empalmes sin huella visible después de un esmerilado
debido a que el volumen de la lámina que se incorpora al cordón
cubre la depresión que en una soldadura normal se produce.
59-1
60-1
Otra variante es soldar entre roldana y mandril o electrodo fijo, en

la cual el cabezal con su roldana se desplaza a lo largo de un
mandril de cobre refrigerado sobre el que esta sujeta la pieza.
Una aplicación importante es la soldadura de tubos en continuo
que fue realizada durante muchos años con transformadores
rotativos ( ver 60-1 ) a frecuencia de la red o superiores (hasta 250
periodos) y que ahora esta siendo desplazada en diámetros
superiores a los 12 mm. por equipos de alta frecuencia
( ver 61-1 ).
61-1
Es interesante la aplicación de una tira plana o un alambre de
cobre, delgados, entre roldana y pieza, muy indicada para soldar
material galvanizado ( ver 62-1 ) que en algunos casos puede
también ser útil, también, para la soldadura por aplastamiento.
62-1
En la soldadura de chapas revestidas muy delgadas, hojalata, y

para depósitos pequeños como son los vaporizadores manuales (
sprays ) se emplea con mucho éxito el sistema de alimentación de
alambre de cobre sobre unos pequeños rodillos tractores.
Una máquina de soldar a puntos puede producir soldaduras
equivalentes a las que se obtienen con una máquina de soldar
roldanas si conseguimos ir dando puntos en la pieza con la
distancia entre ellos que se necesite para la estanqueidad o para
la rigidez mecánica deseada, y esto es bastante difícil de
conseguir con máquinas de producción normales.
No obstante, para casos en que el seguimiento de la forma de
cordón necesario para una pieza sea imposible o muy difícil
mediante roldanas existen máquinas de soldar a puntos, llamadas
“máquinas de coser” a puntos que mediante unos cilindros y
circuitos neumáticos especiales y empleando brazos
portaelectrodos para beneficiarse de la elasticidad de estos,
consiguen soldar a velocidades de hasta unos 1000 puntos por
minuto y como en una clásica máquina de coser ropa se tiene que
ir empujando la pieza con la trayectoria que deseemos,
consiguiendo soldaduras estancas. Son máquinas que tienen que
ser muy robustas y pueden considerarse especiales pues
actualmente solo las fabrican bajo pedido en firme.
1.6.1. DETALLES PRÁCTICOS PARA EL SOLDEO
Si la roldana estuviese parada, todo lo indicado para la soldadura

por puntos seria aplicable, tanto al tamaño de la lenteja obtenida
como a la presión e intensidad necesarias; pero, al estar en
movimiento y hacer los puntos muy próximos ocurre lo siguiente:
Soldando con una regulación determinada el primer punto tiene el
tamaño correcto para ese ajuste, pero el que se da a continuación
es mas pequeño ya que recibe menos corriente debido a que una
parte se ha derivado a través del ya realizado y así sucesivamente
hasta que se estabiliza la corriente derivada. Este hecho obliga a
que el valor de la corriente para la obtención de un cordón de
lentejas de un diámetro determinado tenga que ser mas alto que el
correspondiente a la soldadura por puntos de esa misma lenteja,
y, que a los primeros periodos conductores se le tenga que aplicar
un slope, una pendiente de subida que evite la desigualdad con
los puntos iniciales ( ver 63-1 ).
63-1
También ocurre que la mayor cantidad de corriente en la zona de

contacto produce un mayor calentamiento de la pieza, que aunque
inevitable, conviene reducirlo soldando tan solo sobre superficies
bien limpias y desoxidadas.
En la soldadura por puntos la lenteja se enfriaba bajo presión,
gracias al electrodo refrigerado que estaba en contacto con la
pieza durante el tiempo de mantenimiento, lo cual no ocurre con la
soldadura por roldanas, con lo cual resulta que metalúrgicamente
obtenemos un cordón de lentejas todas ellas de inferior calidad, de
grano mas grueso y con mayor posibilidades de micro-cavidades
internas.
Insistimos al recordar que este tipo de soldadura no es adecuado

para chapas calaminadas o no limpias y que aporta mucho calor a
la zona de soldadura con las consecuencias que ello pueda
representar para aceros de alto carbono, recubiertos o inoxidables
y el efecto deformante en las piezas.
En la soldadura de chapas emplomadas, si por falta de presión o
corriente no se inicia la lenteja, se funden las capas intermedias de
plomo, se distribuye la corriente por una zona mas amplia gracias
a la mayor conductibilidad eléctrica de ese material y quedan las
piezas “encoladas”, soldadas con soldadura de plomo de baja
temperatura y peor resistencia mecánica.
La soldadura de chapas galvanizadas tiene el mismo problema
que las emplomadas pero se sueldan muy raramente por este
procedimiento por la baja temperatura de ebullición del Zn. que
ocasiona su total desaparición por temperatura y la consiguiente
desprotección de la zona soldada.
Para la anchura de la roldana en su zona de contacto con la pieza
se puede aplicar, en defecto de una mejor información en tablas,
la misma fórmula que para el diámetro de la cara activa de los
electrodos a = 2e + 3; aunque debido al mayor calentamiento es
mejor aplicar a = 2e + 2, pudiendo obtener cordones con anchos
entre 2e + 1 y 2e + 3 según los parámetros que se apliquen a la
soldadura.
Los valores necesarios en cuanto a tiempo, presión e intensidad

que necesitan esos puntos son mayores a los que necesita un
único punto independiente y por tanto para determinar las
intensidades y presiones, así como las velocidades, con que iniciar
las pruebas aconsejamos acudir a las tablas orientativas ( cap.
10º.12. ).
También es muy importante un buen diseño de las piezas que
tienen que ser soldadas, las cuales deben permitir situar al cordón
de soldadura a suficiente distancia del borde ( ver 64-1 ) para
evitar expulsiones y vaciamientos con porosidad en el cordón.
64-1
A ser posible ésta distancia debe ser un 50% mas de la que se

pide para la soldadura a puntos del mismo grueso, debido al
mayor calentamiento ya comentado, y, muy importante, tienen que
evitarse en las piezas radios de curvatura que obliguen a emplear
roldanas de pequeño diámetro, inferiores a 100 mm ( ver 65-1 ).
65-1
Radios de curvatura pequeños en una trayectoria plana producen

también problemas debido a que tanto en avance manual como en
automático es difícil evitar variaciones en la velocidad lineal y en la
deposición de calor, que son solo parcialmente subsanables
cambiando el programa de soldadura en esas zonas.
Antes de empezar a soldar piezas, generalmente costosas, deben
prepararse una serie de tiras del mismo material a soldar con el
que hacer las pruebas.
Antes de comenzar a fijar otros valores es conveniente determinar
a que velocidad podremos trabajar, lo cual está muy influenciado
por la forma de la pieza, los útiles de que se dispone o de la

práctica y habilidad de los obreros si todo es manual.
Determinada la velocidad se averiguan los valores aproximados de
esfuerzo e intensidad necesarios ( cap. 10º.12 ), se regula la
máquina a un valor de intensidad del orden del 60 a 70% del
recomendado y se comprueba que la roldana tenga el perfil de la
anchura correcta ( cap. 10º.12 ). Los tiempos fríos y calientes se
fijan según lo aconsejado ( ver 66-1 ).
66-1
El acercamiento se tiene que hacer “largo” regulando la entrada de

aire para que el descenso sea lento. Conviene iniciar la soldadura
con un slope largo que luego iremos reduciendo si no quedan
correctos el inicio o la superposición de la soldadura.
Soldamos en una tira para pruebas un cordón de unos 100 mm. y
procedemos a probar el resultado ( cap. 9º.2.3. ) y, aumentaremos
intensidad para conseguir cordones mas anchos y mas resistentes
o reduciremos tiempos fríos para mejorar la estanqueidad e iremos
alcanzando el resultado apetecido actuando también sobre la
velocidad si vemos exceso o defecto en el calor acumulado por el
cordón.
Según este conformada la pieza a soldar puede ser necesario
aplicar un presión mayor que la utilizada para soldar las muestras,
lo cual ocurre, generalmente, por las diferencias en el
acoplamiento entre las dos piezas que obliga a emplear un
esfuerzo adicional no necesario en las pruebas sobre tiras de
chapa planas.
Es totalmente indispensable mantener permanentemente el perfil

de la roldana limpio y a sus medidas.
Las roldanas no tractoras, conducidas, de menos de 100 mm. de
diámetro deben evitarse, son fuente segura de problemas.
Cuando solo es una la roldana tractora tiene que serlo la de menor
diámetro.
Es frecuente encontrarse con piezas que en las pestañas a ser
soldadas tienen “arrugas” o defectos de la estampación que frenan
y producen el deslizamiento de las roldanas solo conducidas, muy
perjudicial para la soldadura, por lo que siempre es mas
conveniente y se debe emplear en lo posible el sistema con las
dos roldanas tractoras.
Insistimos en que la limpieza y buen estado de la superficie a
soldar es mas necesario que en la soldadura por puntos por los
problemas que conlleva el que “se peguen“ las roldanas debido a
una Rc elevada.
Para conseguir soldaduras estancas en depósitos se precisa
sobreponer una pendientes de inicio y de final de soldadura que
permitan una superposición de unos 20 mm de longitud y efectuar
la soldadura con el depósito totalmente destapado y seco.
Como ya hemos indicado, en la soldadura no se puede evitar un
fuerte calentamiento del material, por lo que para evitar
deformaciones, en el caso de materiales recubiertos o inoxidables,
es posible dirigir directamente sobre la zona que se esta soldando
un chorro de agua por ambos lados de la soldadura, lo que nos
obligará a aplicar mas calor; pero, la superficie soldada tendrá
mejor aspecto y se deteriorara menos.
1.7. SOLDADURAS A TOPE Y SUS USOS
Cuando en la unión de dos piezas toda la superficie en contacto

entre ellas forma parte de la soldadura le llamamos soldadura a
tope.
Este tipo de soldadura tiene que cumplir el objetivo común de
todos los procesos de soldadura por resistencia, llevar a las
superficies a soldar hasta la temperatura de fusión y forja y
aplicarles la presión de forja necesaria entre ellas según la sección
a soldar.
Se emplea principalmente para unir en prolongación o en ángulo
perfiles laminados, chapas, tubos y piezas especiales con
secciones soldadas de hasta unos 12000 mm2 y compite con
ventaja con otros procedimientos en cuanto a costes de
producción; pero, en costes de primera instalación y en
mantenimiento técnico otros procedimientos alternativos son mas
económicos y su presencia en el mercado está disminuyendo,
salvo para aplicaciones muy especificas.
1.7.1. PROCEDIMIENTOS PARA SOLDAR A TOPE
Un concepto que se tiene que tener muy claro y que es el que

obliga a tener que utilizar máquinas complejas y a usarlas
debidamente es que la soldadura solo es correcta si las superficies
que se ponen en contacto para ser soldadas, reciben la presión de
forja o recalcado estando toda la superficie de ambas piezas a la
misma temperatura, y si durante el recalcado se expulsa el
material oxidado o requemado de esas superficies hacia el exterior
y solo se unen superficies ya limpias por efectos de la presión
( ver 70-1 ).
70-1
1.7.1.1. A tope simple
Las piezas se ponen en contacto bajo presión y al conectar la

corriente se produce un aumento de temperatura en la zona de
contacto que al alcanzar la temperatura de forja suelda las piezas
al aplastarse la zona de material pastoso ( ver 71-1 ).
71-1
En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados con

unas mordazas conectadas al secundario de un transformador que
es quien suministrara la energía necesaria, poner esos extremos
en contacto bajo presión para que cuando se produzca el paso de
amperios a través de la resistencia eléctrica de la zona de
contacto de las dos piezas se calienten, y se suelden bajo esa
presión cuando alcancen la temperatura de forja.
Esta correcta explicación es sencilla pero solo funciona en caso de
soldar secciones de pocos milímetros cuadrados, gama en la que
se emplean. Obliga a que la superficie de contacto entre piezas
sea regular y limpia y no admite la soldadura de materiales de
diferente composición o sección. Es muy frecuente que este tipo
de máquinas sea de accionamiento manual.
1.7.1.2. Por centelleo directo
Las piezas se acercan a una velocidad variable mediante levas

mecánicas o sistemas eléctricos, neumáticos o hidráulicos e
inician una sucesión ininterrumpida de mini-cortocircuitos entre las
piezas “el centelleo“.
Cuando se alcanza una temperatura uniforme de fusión en ambas
superficies se aplica la presión de forja entre las piezas ( 72-1 y la
73-1 sin los pasos 2º, 3º ).
Muy apta para producciones seriadas pero obliga a una
presentación de piezas muy regular y producen gran cantidad de
chispas por ser difícil el ajuste de los parámetros necesarios
Permite soldar materiales diferentes y secciones algo distintas en
las piezas.
72-1
Para este tipo de soldadura se fabricaron y aun se fabrican unas

máquinas con funcionamiento manual donde el mantenimiento del
centelleo depende de la habilidad del operario. Nosotros no las
aconsejamos.
73-1
1.7.1.3. Por centelleo con precalentamiento
Las piezas se acercan hasta tocarse con una presión reducida, y

después de producirse un calentamiento local en ese punto se
separan las piezas y se vuelven a juntar, o sea se produce una
serie de contactos sucesivos, con pocas chispas, que van
calentando las superficies hasta que se puede iniciar un periodo
de centelleo con una velocidad que va aumentando hasta que una
vez alcanzada la temperatura óptima se aplica la presión de
recalcado ( ver 73-1 ).
Este procedimiento permite la soldadura de grandes secciones y
presentaciones de superficies irregulares, la soldadura de
materiales de composición distinta y la soldadura de piezas de
diferentes secciones.
Tiene mas posibilidades de regulación y permite la obtención de
muy buena calidad de soldadura, gracias a que es posible realizar
el centelleo a tensión mas baja y hay menos peligro de que
queden oquedades por cortocircuitos “violentos”
Precisan menos potencia de conexión de la red que las de
centelleo directo.
1.7.1.4. Por descarga de condensadores
Puede asimilarse al trabajo de una prensa de soldadura.
1.7.1.5. Por arco giratorio, Haz electrónico, Láser, Fricción
Estos procedimientos tienen aplicaciones especificas y son

menos universales. No se pueden considerar dentro del campo de
la soldadura por resistencia y por tanto no tienen cabida en este
manual.
1.7.2. ¿CÓMO SE SUELDA?
El proceso de centelleo entre las piezas, (no son arcos, son

pequeños cortocircuitos), además de producir el calentamiento de
las superficies tiene el efecto, muy importante, de eliminar el
oxigeno próximo a la superficie, el cual desaparece al combinarse,
quemarse, con las partículas de hierro o metal incandescente
convirtiéndose en óxidos. Esos óxidos metálicos saltan en forma
de chispas o permanece flotando en la fina capa fundida de las
superficies a soldar.
El esfuerzo de recalcado tiene que aplicarse en pleno proceso de

chispeo, sin interrupción alguna por mínima que sea, con lo cual la
presión expulsa la fina capa fundida, con sus posibles restos de
oxido, y acaba de quemar el oxigeno que rodea el exterior de la
soldadura. Durante la corta carrera de recalcado se expulsa todo
el material fundido y oxidado, y, entra en intimo contacto el
material sano bajo una elevada presión hasta que la unión de las
piezas es total en toda su superficie, sin cavidades ni inclusiones
En el exterior de una unión soldada queda un reborde irregular con
partículas cortantes de fácil eliminación, que una vez suprimidas
tienen que mostrar un reborde sano y regular de aspecto y
superficie ( ver 74-1 ).
74-1
El esfuerzo de recalcado, muy superior al necesario para las
aproximaciones sucesivas y para el avance del carro porta-
mordazas tiene que ser de aplicación instantánea y mantenerse
durante toda la carrera de recalcado.
La corriente de soldadura cambia de características a lo largo del
proceso, pero no debe interrumpirse hasta que no se haya
realizado al menos un tercio de la carrera de recalcado.
No tiene cabida en esta manual el dar el sistema operativo para
ajustar un proceso de soldadura con datos concretos y definidos
pues en esta sistema de soldadura por resistencia cuya
implantación en el mercado comparada con la soldadura por
puntos y por protuberancias es muy pequeña y en regresión,
existe una variedad en cuanto a sistemas de máquinas, de
accionamientos, de mordazas, de controles, etc. superior al resto
de tipos de soldadura en conjunto.
El movimiento de avance tiene la particularidad de necesitar una
carrera larga, del orden del 60% como mínimo del diámetro de la
pieza a soldar, con un esfuerzo muy bajo y con una velocidad que
debe poder controlarse con mucha precisión y, a continuación y
sin solución de continuidad, una carrera con la máxima velocidad
posible, unas 5 veces mas corta y con una presión 10 veces mas
alta.
Un ejemplo lo mostrara mejor.
Una maquina para soldar un tubo de 120 mm de diámetro exterior
y una sección de 6000 mm2 puede necesitar una carrera de
aproximación en vacío mas precalentamientos y chispeo del orden
de 60 mm. la cual puede necesitar en algún momento 4000 daN y
a una velocidad media finamente regulable del orden de 0,3 a

1mm por segundo e inmediatamente, sin tiempo de transición,
debe dar 40000 daN ( diez veces mas ) a una velocidad al menos
de 20 a 30mm./s ( treinta veces mayor ) y para una carrera de
aproximadamente 15mm. ( un cuarto de la anterior ).
Estas exigencias de presiones, velocidades y carreras tan distintas
en una sola operación han dado lugar a una gran cantidad de
soluciones aplicadas en estas máquinas y buena prueba del
problema que representa es que no haya una solución que se
haya impuesto a todas las demás por sus evidentes ventajas.
1.7.3. FIJACIÓN DE PARÁMETROS PARA UNA

SOLDADURA
Con las piezas en la mano o con el plano de ellas debemos decidir

las mandíbulas de contacto, con las que se sujetan las piezas, que
tenemos que montar en las mordazas.
La primera decisión es si las dos mandíbulas, la superior móvil y la
inferior fija tienen que conducir corriente de soldadura o basta con
que lo haga la inferior. Si es conductora solo la inferior la superior
puede hacerse de acero estriado u otro material que garantice el
no deslizamiento de la pieza durante el fuerte impacto del
recalcado. El criterio a emplear, aparte del de la experiencia propia
que es el más importante, es el de la relación entre la superficie en
contacto con la mandíbula inferior y la sección total a soldar. Si
soldamos perfiles conformados con plancha o soldamos tubos o
laminados de hasta 30 mm de diámetro es muy probable que sea
suficiente una sola mordaza conductora. Para medidas superiores
tenemos que hacer que la pieza reciba la corriente por al menos el
50% de su perímetro y estudiar y suponer lo que ocurrirá debido a
la mayor resistencia y por tanto menos corriente que pasará por el
camino mas largo entre cobres de las mordazas opuestas ( ver
75-1 ).
Antes de diseñar las mandíbulas tiene que comprobarse el

sistema de movimientos que tiene la máquina para encarar las
piezas por si carece de movimientos de ajuste y es preciso prever
la regulación del encaramiento de estas usando gruesos de
laminas de cobre bajo las mandíbulas.
Cuando se trata de soldaduras en ángulo e incluso en
prolongación debe asegurarse, al hacer el proyecto, que sea
posible y cómoda la extracción de la pieza una vez soldada.
El material de las mandíbulas conductoras debe ser cobre o una
aleación cúprica más dura, y, antes de dar por acabado el montaje
y alineación de las pastillas debe comprobarse que hacen contacto
con la pieza según lo previsto.
75-1
Las mandíbulas tienen que estar refrigerada por agua, la cual,

además de enfriarlas, quita calor a la zona de soldadura antes de
su extracción. En el caso de soldar aceros especiales hay que
tener en cuenta ese enfriamiento, el cual puede aumentarse o
disminuirse variando la distancia entre la zona de soldadura y la
pastilla refrigerada.
Con las mandíbulas y mordazas perfectamente alineadas y
ajustadas debemos establecer la distancia inicial entre mandíbulas
y regular el tope que fija la distancia inicial a la cual el carro
volverá después de cada soldadura.
A continuación se tienen que ir introduciendo los valores de los
parámetros necesarios, los cuales son muy dependientes del tipo
de máquina usado. El describir todos los tipos de máquinas y
procesos con datos sobre los parámetros a aplicar en la soldadura
a tope no tiene cabida en este Manual, y además, los autores solo
tenemos experiencia en un reducido número de tipos de estas
máquinas.
La RWMA tiene publicados unas recomendaciones con unos
complejos ábacos y tablas sobre el tema y el fabricante de su
máquina puede colaborar también con el usuario que lo precise.
1.7.4. COMO OBTENER BUENAS SOLDADURAS
Las presiones y corrientes para el recalcado tienen un valor

inferior al que se emplea en otros tipos de soldadura, y ello es
debido a que cuando se inicia el recalcado ya tenemos las
superficies de las dos piezas en temperatura. Unos valores
orientativos para iniciar pruebas pueden ser entre 4 y 6 daN/mm2
para aceros de baja aleación y entre 5 y 10 daN / mm2 para los de
alta aleación.
Las intensidades también oscilan entre 10 y 4 A/mm2.
Las velocidades son del orden del 0,8 a 3 mm /s para el centelleo
y para el recalcado una mínima de 30 mm /s. y no hay limite
máximo, cuanta mayor velocidad, mejor.
Hemos de recordar que en estas soldaduras también es necesario

pensar en el equilibrio térmico, para que el centro de calor coincida
con el centro de la soldadura y por ello la soldadura de materiales
de diferente conductibilidad eléctrica o de diferente sección deben
cargarse en la máquina con precauciones especiales ( ver 76-1 ).
Tiene siempre mucha importancia el parámetro que fija la longitud
que sobresalen las piezas de las mandíbulas, por su posible
deformación si son delgadas y por el efecto de enfriamiento que la
vecindad de las mandíbulas produce sobre la zona soldada.
Al principio del centelleo leves variaciones de éste no son
importantes; pero, una vez pasada la etapa de cortocircuitos
precalentadores e iniciado el centelleo continuo este no debe
interrumpirse hasta que se inicie el recalcado.
Es muy conveniente el uso apropiado de una velocidad que se
vaya acelerando a medida que avanza el proceso de centelleo. El
correcto manejo y regulación del parámetro velocidad es
probablemente lo mas importante para el ajuste de la máquina.
El tiempo de circulación de la corriente de recalcado se lo hemos
de fijar en el suficiente para que el reborde de la soldadura sea
material totalmente sano.
Normalmente se interrumpe la corriente de recalcado cuando se
ha recorrido de un 20 a un 35 % de la carrera total de recalcado y
el material sigue recalcándose. Esta distancia es algo irregular en
función de variables como la tensión de la red, la temperatura de
las mordazas, la velocidad con que empezó, la bondad del
proceso de centelleo, el estado de las superficies iniciales y el
precalentamiento, etc...
Cuando es muy importante conseguir que el consumo de material
y por tanto la cota final sea muy precisa tenemos que ponerle un
tope de final de carrera para el recalcado y prever un volumen del
reborde sano de soldadura algo mas elevado para tener margen,
ajustar bien los parámetros y presentar mejor la superficie de las

piezas.
76-1
Cuando es posible colocar un tope posterior a las piezas es

conveniente hacerlo y con ello se evita el posible deslizamiento de
las piezas respecto a sus mordazas y podemos trabajar con una
fuerza de apriete de estas equivalente a la de recalcado y no del
doble como se aconseja cuando se carece de tope.
El tratamiento térmico de la soldadura en la misma máquina con
impulsos de calentamiento posteriores solo es eficaz en raros
casos y cuando se sueldan aceros de alta aleación es mejor un
tratamiento posterior en horno.
Como en toda soldadura por resistencia contenidos de S. y P.
superiores al 0,045 % fragilizan o imposibilitan la soldadura.
El Aluminio se suelda muy difícilmente, especialmente si esta

aleado con silicio.
Es muy importante una perfecta limpieza y mantenimiento de las
superficies de contacto de las mandíbulas con las piezas pues
leves deformaciones o suciedades producen desequilibrios
térmicos perjudiciales.
Este tipo de soldadura es especialmente sucia, proyecta muchas
partículas de hierro y óxidos incandescentes, y si no se mantiene
una limpieza permanente se forman aglomeraciones de esta
suciedad que acaban afectando al buen funcionamiento de la
producción.
La protección de las personas y de todo lo que rodea la máquina
contra esas proyecciones es absolutamente indispensable.
1.8. OTROS PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS
No son objeto de estudio o descripción en este Manual pero por

tener alguna relación con su objeto incluimos una muy breve
descripción de algunos de ellos.
1.8.1. SOLDADURA FUERTE ( BRAZING )
Este procedimiento es realmente un proceso de soldadura en el

que hay paso de corriente a través de la zona a soldar y el calor se
produce por el paso de esta corriente. La soldadura no es
autógena, no se funden y mezclan los materiales de ambas
piezas.
Las piezas a soldar se unen intercalando entre ellas un material
que generalmente es una aleación eutéctica, de tres o cuatro
componentes con una temperatura de fusión de unos 600º a 700º (
inferior a la de sus componentes ) y son llevadas a temperatura
sea por el calor producido en ellas mismas por el paso de una
corriente eléctrica o por aportación del calor generado en unos
electrodos en contacto con ellas que pueden ser tan distintos,
según la aplicación, como el Molibdeno, Cobre Tungsteno, o,
Grafito.
Una vez alcanzada la temperatura la aleación eutéctica, se difunde
a través de los limites de grano de los materiales a soldar a los
que une sólidamente. Normalmente es necesaria una buena
limpieza y el uso de un fundente apropiado.
1.8.2. RECALCADO
No es un proceso de soldadura puesto que no hay piezas que se

unan entre si, pero por su tecnología y funcionamiento se
acostumbra a agrupar con las máquinas de soldar por resistencia
con quienes tiene similitudes que validan el que le prestemos una
corta atención.
El proceso consiste el calentar una barra, generalmente de acero y
redonda, mediante el paso de una elevada corriente eléctrica por
ella y al mismo tiempo tener una presión constantemente aplicada
que la deforma cuando alcanza la temperatura de plasticidad ( ver
77-1 ).
77-1
La barra recibe la corriente entre dos mordazas que están a una

distancia que es posible regular, conectadas a un transformador
similar a los de soldadura, pero con un factor de marcha mas
elevado.
La mordaza” dormidera puede ser fija o desplazable a una
velocidad totalmente independiente de la velocidad con que se
empuja la barra.
Esta mordaza “dormidera” puede estar sujetando la barra entre
dos mandíbulas o sin sujetarla, aguantar el empuje de la barra en
una mandíbula maciza con una superficie plana o cóncava según
la forma final del recalcado deseado.
La otra mordaza tiene dos mandíbulas que son en realidad unos
contactos deslizantes pues la barra está recibiendo corriente
mientras es empujada y se desplaza debido a la deformación y
engrosamiento de la barra entre las dos mordazas. El material de
éstas mandíbulas es de Cu W, y su mayor o menor refrigeración
es un parámetro mas a regular para conseguir las formas
deseadas.
Los parámetros a regular son la corriente, la fuerza con que se
empuja a la barra, la distancia entre mordazas, la velocidad de
retroceso de la “dormidera”, y la carrera total a realizar, y con
estas variables, y experiencia, se consiguen formas muy diversas
que facilitan su estampación con el resultado deseado.
A pesar de lo económico del proceso y de los medios que se

necesitan, esta tecnología está perdiendo mucho campo de
aplicación debido al mayor uso que se hace del calentamiento del
acero por media frecuencia de 4 a 10 KHz producida por equipos
estáticos con SCRs, y que ante los hornos de combustión clásicos
tienen las mismas ventajas de limpieza y fácil instalación que las
recalcadoras.
1.8.3. LÁSER
Aunque no entra en el campo de la soldadura por resistencia por

no producirse el calor para la fusión por el paso de una corriente a
través de la resistencia que ofrecen los materiales en el punto de
la soldadura, creemos necesario mencionar este proceso para
hacer “puntos” de soldadura que unen dos piezas en contacto.
El rayo de luz mono-frecuencia producido por un generador se
puede conducir mediante la reflexión en simples espejos a mucha
distancia y con varios quiebros en su trayectoria, lo cual permite
llegar a lugares que con cualquier otro procedimiento es mas
costoso o imposible. Si a los reflectores se les dota de
movimientos de orientación se pueden realizar series de puntos
consecutivos y automatizar el proceso.
Otra posibilidad para situar el rayo de luz en cualquier lugar es el
utilizar la conducción por fibra óptica.
El rayo de luz condensa toda su energía en la primera superficie
no reflectante que encuentra a su paso y produce un punto
caliente muy concentrado.
Para cortar o producir agujeros ya es un procedimiento que esta
desplazando en muchos casos a los clásicos cortes por gas y por
plasma y desde hace años ya se empieza a aplicar en la
soldadura.
Para formar cordones de soldadura es muy efectivo y consigue
grandes velocidades, pero limita principalmente su aplicación la
extraordinaria precisión necesaria en la presentación de las piezas
y en la conducción del “finísimo” haz de luz, de amplitud de una
longitud de onda. Puede competir con nuestra clásica soldadura
por resistencia en algunos casos especiales y es una tecnología
en expansión que convivirá con ella.
Su principal problema es que requiere una muy buena
presentación de las piezas y que no basta el calentar o fundir las
dos piezas en contacto, sino que es preciso una presión de forja
entre ellas que garantice una resistencia mecánica adecuada, o
precisa crear un baño de material fundido con mucha aportación
de calor.
Un rediseño de las piezas y sus útiles de presentación que obligue
a las piezas a estar en perfecto contacto de acuerdo con este
concepto de soldadura, ira ampliando su campo de aplicación que

de momento es casi de experimentación industrial y que produce
una soldadura mas parecida a una soldadura al arco que a una
soldadura por resistencia.
1.8.4. ROBLONADO
Este sistema para unir piezas metálicas es totalmente diferente a

la soldadura por resistencia y mas antiguo que ésta; pero,
creemos oportuno mencionarlo debido que existe una tendencia a
reintroducirlo en clara competencia con nuestra soldadura por
resistencia.
Se están fabricando unas pistolas automáticas para el roblonado
que actúan unidas a un robot como lo haría una pinza de
soldadura por puntos, colocando un roblón en vez de un punto de
soldadura y su principal campo de aplicación es el roblonado de
construcciones metálicas con chapa de aluminio, para intentar
soslayar la dificultad que representa soldar este material.
Como soldadores opinamos que nuestras pinzas son mas
sencillas y manejables, con menos problemas de manutención,
mas fiables y con menos problemas de automatización y que la
soldadura del aluminio cada vez se conoce mejor y crea menos
problemas.
En automoción, donde está el campo mas extenso para esas
pistolas de roblonado, desconocemos si las duras exigencias de
resistencia a vibraciones e impactos las resistirán sin crear
huelgos o ruidos y si las reparaciones debido a accidentes podrán
retornar la carrocería a su garantía original.
CAPITULO II
SUMARIO
2. SOLDABILIDAD DE LOS MATERIALES MAS

EMPLEADOS....................................................................... 3
2.1. GENERALIDADES ......................................................... 3

2.1.1. ÁREA DE SOLDABILIDAD ........................................ 3
2.1.2. PARÁMETROS A APLICAR EN EL SOLDEO .......... 6
2.1.3. RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA..................... 7
2.2. ACEROS CON BAJO CONTENIDO EN CARBONO,

DE BAJA ALEACIÓN .................................................... 9
2.3. ACEROS CON ALTO CONTENIDO EN CARBONO .... 9
2.4. ACEROS INOXIDABLES ............................................. 11

2.4.1. INOXIDABILIDAD Y ASPECTO............................... 12
2.4.2. DETALLES PRÁCTICOS PARA SU SOLDEO........ 13
2.5. ACEROS CON PROTECCIÓN SUPERFICIAL,

GALVANIZADOS Y ELECTROCINCADOS ................ 15
2.5.1. DETALLES PRÁCTICOS PARA SU SOLDEO........ 16
2.5.2. OTRAS OBSERVACIONES SOBRE EL SOLDEO
DEL GALVANIZADO ............................................... 19
2.5.3. SOLDEO DEL GALVANIZADO POR
PROTUBERANCIAS................................................ 21
2.5.4. SOLDEO A TOPE DEL GALVANIZADO ................. 22
2.5.5. PINZAS PARA SOLDEO DEL GALVANIZADO ...... 22
2.5.6. SOLDEO DEL GALVANIZADO CON ROLDANAS . 22
Capítulo II Página 1
2.6. ALUMINIO Y MAGNESIO ............................................ 23

2.6.1. COMO CONSEGUIR BUENAS SOLDADURAS EN
ALUMINIO................................................................ 26
2.6.2. CARACTERÍSTICAS DE LAS MÁQUINAS PARA
SOLDAR ALUMINIO................................................ 27
2.6.2.1. Características mecánicas ........................ 27
2.6.2.2. Características eléctricas .......................... 28
2.6.3. OTRAS OBSERVACIONES PARA EL SOLDEO
DEL ALUMINIO........................................................ 30
2.7. ALEACIONES CÚPRICAS........................................... 31
2.8. NÍQUEL Y SUS ALEACIONES .................................... 33
2.9. OTROS METALES ....................................................... 33
2. SOLDABILIDAD DE LOS
MATERIALES MAS EMPLEADOS
2.1. GENERALIDADES
Conocer las características del material resultante en la unión por

fusión de dos materiales, ya aleados, efectuada bajo presión y con
un enfriamiento variable requiere unos conocimiento y experiencia
en metalurgia que se apartan del objeto de este Manual. No
obstante damos una información práctica que puede ayudar a
evitar malos resultados.
Muchas soldaduras no pueden dejarse tan solo al criterio del
especialista en soldeo, es necesaria una íntima colaboración con
el metalurgista para conseguir los resultados de resistencia
mecánica o a la corrosión necesarios.
Para obtener buenas soldaduras es indispensable un buen
conocimiento de los materiales a soldar y comprender los
principios básicos de la soldadura por resistencia ( cap. 1º.1 ) los
cuales son aplicables a cualquier material.
Los fabricantes de vehículos son los que mas emplean la
soldadura por resistencia y sus exigencias de calidad son las que
han conducido a los valores recomendados para el soldeo.
Cuando el usuario no precise la elevada calidad exigida en la
industria de la automoción, ni disponga de los costosos medios de
ésta, la comprensión de esos principios básicos le permitirá
apartarse de lo recomendado o aconsejado ajustándose a las
posibilidades de sus equipos y a las necesidades de su
fabricación.
En el capítulo 10º encontrarán una amplia información concreta
sobre valores y parámetros aplicables en las diversa formas de
soldadura y para los materiales de uso mas normal en la industria.
2.1.1. ÁREA DE SOLDABILIDAD
En cualquier tipo de soldadura por resistencia y con cualquier tipo

de material soldable encontraremos siempre la posibilidad de
obtener soldaduras buenas y aceptables utilizando valores
distintos de presión, corriente, tiempo, diámetro de la cara activa
del electrodo, etc…
Esos cuatro parámetros fundamentales mencionados están
íntimamente interrelacionados y por ello no existe un área de
soldabilidad única que se pueda plasmar sobre papel y se tienen

que producir una o varias familias de ellas para cada caso.
Para facilitar la realización y la futura comprensión en el uso de
ellas se pueden dejar dos como fijos ( ver 1-2 ), aunque en el área
estudiada se haga intervenir el efecto de una posible variación de
uno de esos dos fijos.
1-2
A mediados del pasado siglo se establecieron unas categorías

para las soldaduras a puntos en láminas de acero desnudas y de
baja aleación que iban desde la A hasta la F a medida que
desciende la calidad y fiabilidad del punto obtenido y todavía se
distinguía entre soldaduras rápidas y lentas.
Esas tablas con los valores recomendados para cada soldadura
publicadas por la RWMA han sido prácticamente “el libro de
cabecera” de casi todos los soldadores y de hecho siguen siendo
válidas; pero, la mejor tecnología aplicada a las máquinas tanto en
sus sistemas para aplicar la presión a la soldadura, como en la
unidad de potencia eléctrica y su control, y, también muy
importante, las mejoras en las redes eléctricas de alimentación,
permite disponer de máquinas con las que es posible trabajar en
las zonas de soldabilidad de mayor calidad, con soldeos rápidos, y
a menor costo, dejando prácticamente en desuso las categorías

D.E.F.
Para prepararse cada usuario unas normas propias que cumplan
sus necesidades según el equipo de que dispone y del trabajo a
realizar ya se toman mayoritariamente las referencias de las
clases A, B, y C, y no se emplean, salvo casos muy especiales,
los llamados soldeos lentos pues el hacerlos en el mínimo tiempo
con elevadas intensidad y presión permite obtener mejores
calidades y se reducen apreciablemente los costos de fabricación
por soldadura realizada.
En la práctica ocurre que se inician las soldaduras con unos
electrodos que tienen el diámetro de cara activa aconsejado y
óptimo según experiencias realizadas, pero a medida que se va
soldando va aumentando el diámetro y la contaminación de esa
cara activa y por tanto descendiendo los valores de la densidad de
corriente en Amperios por mm2 y de presión en daN por mm2 con
lo cual va descendiendo el diámetro de la lenteja formada ( cap. 1º
) y la calidad de la soldadura hasta que nos vemos obligados a
reavivar el electrodo, operación que se puede retardar si
disponemos de la posibilidad de establecer aumentos de
intensidad y presión paulatinos o por escalones cada determinado
número de puntos ( ver 2-2 ), proceso que se debe haber
estudiado mediante pruebas previas a la fabricación en serie.
2-2
Las áreas de soldabilidad son una ayuda y orientación para esos

ajustes a pesar de la complicación que representa su
interpretación y el elevado numero de variables que intervienen.
Cuando se tienen que soldar materiales diferentes al muy utilizado
SAE 1010, los parámetros que se aplican en su soldeo
acostumbran a tener áreas de soldabilidad mas restringidas y
también son mas estrictas las necesidades de preparación de las
superficies y piezas a soldar.
No conocemos la existencia en el mercado de publicaciones, de
ningún trabajo sistemático que relacione las variantes principales
cuya relación queda también afectada por los electrodos
empleados, materiales y su estado superficial, etc…
Es conveniente realizar un estudio del área de soldabilidad de
aquellas soldaduras, generalmente muy pocas, que se emplean
en la mayor parte de la producción propia, y el resto quedará

beneficiado por la experiencia extraída de ese trabajo.
Quienes han realizado estudios aplicados a algunos de sus casos
particulares han podido extraer de ellos una buena rentabilidad por
mejoras en su producción.
2.1.2. PARÁMETROS A APLICAR EN EL SOLDEO
El soldador necesita unos datos concretos para preparar la

máquina y su control y los encontrará en el capitulo.10º.
En el caso de la soldadura por puntos son los aplicables con una
cara activa del electrodo nueva o recién reavivada.
A medida que se van realizando soldaduras sin corregir los
electrodos, pronto estaremos soldando con unos valores vecinos a
los inicialmente regulados que deben estar englobados dentro del
área de soldabilidad, y cuando nos apartemos de esa área de
soldabilidad, la cual según el tipo de material, espesor o
recubrimiento será mas o menos amplia, los electrodos deben ser
reavivados. Si como es probable se carece de una representación
gráfica de esa área de soldabilidad, consideraremos que nos
salimos de ella cuando la prueba destructiva ( cap. 9º.2.3. ) no sea
satisfactoria.
Se puede aumentar el número de soldaduras realizadas entre
reavivados si disponemos de un control con el que podamos
establecer un programa de aumento de la intensidad aplicada a la
soldadura en función de los puntos que vayan realizando. Si la
máquina y el control permiten también aumentos progresivos del
esfuerzo de soldadura es obvio que será mayor el numero máximo
de puntos alcanzable entre reavivados.
Aunque es aplicable a cualquier material y tipo de trabajo a
efectuar, el uso de estos incrementos se produce
mayoritariamente en la soldadura de los aceros de baja aleación y
poco espesor, con o sin recubrimiento, empleados en la industria
del automóvil y del electrodoméstico.
El incremento de la potencia o intensidad efectuado por escalones
sigue empleándose y es perfectamente válido su uso pero esta
siendo sustituido en algunos controles por unas curvas de
incrementos preestudiadas y seleccionables dentro del mismo
control ( cap. 5º ) que permiten evitar un laborioso trabajo de
programación de esos escalones ( ver 2-2 ).
La tendencia actual es efectuar reavivados muy frecuentes de los
electrodos con lo cual se asegura una buena regularidad en la
calidad, especialmente en las chapas galvanizadas; pero, sigue
siendo interesante utilizar los medios de incremento automático de
energía del control, para compensar la contaminación de la cara
activa del electrodo.
En las tablas de ( 10º.1. y 10º. 2. ) encontramos los valores

iniciales que podemos aplicar y podemos observar como incluso
en esos valores iniciales son posibles importantes variaciones (
ver 10º.1.2. ).
Merece mencionarse que el uso de pendientes de subida de la
corriente y la soldadura mediante impulsos no son una panacea a
emplear en cualquier circunstancia. Si la ubicación de los puntos,
la presentación de las piezas y el contacto inicial de los electrodos
con ellas son correctos no acostumbra a ser necesario su uso.
En los valores aconsejados, no se prevé su empleo para chapas
delgadas.
Cuando se trata del soldeo de chapas gruesas y en circunstancias
ya comentadas en otros lugares del manual, si que son necesarios
y, en todo caso, es importante comprender bien esas funciones y
sus utilidades para utilizar sus innegables cualidades.
2.1.3. RESISTENCIA DE UNA SOLDADURA
La resistencia a la rotura de una soldadura sea por arrancamiento,

cizalladura, por tracción pura o por torsión depende evidentemente
de la sección de la lenteja obtenida y de la resistencia del material
que hemos soldado.
El tema de la resistencia mecánica a la rotura de un punto de
soldadura ha sido muy estudiado y hay mucho escrito sobre el
tema dada su complejidad.
La normativa en cuanto a como efectuar las pruebas y lo que se
exige como aceptable tiene amplias variaciones según sean para
aplicaciones militares, de automoción, aeronáutica, etc... con
extensos protocolos para su interpretación y aplicación.
En publicaciones de la RWMA se pueden ampliar estos
conocimientos. Nosotros daremos unos conceptos simples que
bien interpretados son suficientes para nuestros objetivos.
La resistencia por arrancamiento será la del perímetro del botón
resultante multiplicado por el grueso del material y por la
resistencia de éste y por un coeficiente que puede ser del orden
de 0,5 a 0,7 por no aplicarse el esfuerzo simultáneamente a toda
la sección, sino con “efecto cremallera”.
Ra = Dl x 3,14 x Ech x Rm x ( 0.5 a 0,7 );
donde Ra es la resistencia al arrancamiento

Dl es el diámetro medio de la lenteja
Ech es el espesor de la chapa mas delgada
Rm es la resistencia a la rotura del material y el 0,5 a 0,7
corresponde al efecto cremallera según se efectúe el
arrancamiento, y la de tracción pura será la que
corresponda a la sección media de ese mismo botón (
ver 3-2 ).
Rt = Dl2 x π/4 x Rm;
donde Rt es la resistencia a la tracción.
Debido a que hay variaciones de la estructura del material en la

zona soldada y en su contorno, así como a la posible existencia de
indeseadas oclusiones, grietas o imperfecciones en la lenteja
producida se debe tomar como resistencia normal de la soldadura
un valor no superior al 70% del resultado de esos cálculos.
3-2
Las orientaciones y valores aconsejados en el capítulo 10º para el

soldeo de cada material no responden a todas las preguntas que
se pueden presentar ni pretenden ser indubitables, pero, servirán
de base para obtener unos buenos resultados aplicando la
atención debida por parte del experto responsable.
2.2. ACEROS CON BAJO CONTENIDO EN

CARBONO, DE BAJA ALEACIÓN
Ver valores aconsejados para su soldeo en 10º.1.2.

Incluimos en este apartado los aceros que no son susceptibles de
adquirir dureza, temple, al aire sea cual sea el ritmo de
enfriamiento. Generalmente tienen un contenido de Carbono
inferior al 0,25% y sus otros componentes, sumados, no llegan al
1%. Probablemente mas del 80% de las soldaduras por
resistencia se realizan en estos materiales.
Pueden soldarse con buenos resultados con cualquiera de los
métodos utilizados en la soldadura por resistencia.
Salvo indicación en contrario cuando se estudian los diversos tipos
de soldadura siempre se refieren al soldeo de este tipo de aceros.
Estos aceros con bajo contenido en carbono tienen áreas de
soldabilidad amplias y admiten unas considerables variaciones en
los valores de esfuerzo de soldadura y forja, corriente y tiempo de
soldeo. En el caso de la soldadura por puntos, ( 2º.1.1. ) la presión
puede variar entre 4 y 10 daN por mm2, la corriente entre 130 y
400 A. por mm2 y siempre que le demos el tiempo apropiado para
obtener la fusión correcta que necesitamos, los limites de la
resistencia mecánica obtenida solo varían entre un 10% y un 25%.
Para el trabajo con herramientas de corte, en máquinas de
decoletaje que producen bulones, tuercas, pernos, etc... y para
otros usos, se emplean aceros que contienen Azufre, S, para
facilitar el corte y el trabajo con ellos, y también hay aceros de
esta gama que contienen Fósforo, P. Cuando alguno de esos
materiales se encuentra en una proporción superior al 0,045 % no
es posible soldarlos por resistencia pues produce soldaduras
sumamente frágiles, y por tanto las tuercas, bulones, espárragos,
etc… etc... destinados a ser soldados por resistencia tienen que
fabricarse con materiales con el mínimo de azufre y fósforo
posible.
2.3. ACEROS CON ALTO CONTENIDO EN

CARBONO
En este apartado, que contiene una gran variedad de aceros para

usos muy diferentes, incluimos los que tienen un contenido de
carbono superior al 0,25% y otros componentes ( Molibdeno,
Manganeso, Cromo, Vanadio, Nickel, etc... etc…), que
conjuntamente sobrepasan el 1% sin alcanzar el 5% en total y
cuya dureza y estructura final depende de los ciclos de

calentamiento y enfriamiento.
Estos aceros son soldables por resistencia con buenos resultados
pero requieren que su ciclo de soldadura sea cuidadosamente
estudiado, y en especial el proceso de enfriamiento posterior a lo
que es estrictamente soldadura. Tanto los ciclos de soldadura
como el tratamiento térmico posterior, en la misma máquina
durante el mismo ciclo de soldadura o en un equipo exterior,
pueden ser muy distintos en los diferentes aceros.
Una característica común es la de tener mayor resistencia
eléctrica que el SAE 1010 por lo que para obtener la misma
cantidad de calor necesaria para producir la soldadura
necesitaremos aplicar valores de corriente hasta un 10%
inferiores.
Necesitamos aplicar durante y después del soldeo unos esfuerzos
de compresión superiores, como mínimo en un 10%.
Para este tipo de aceros la máquina debe estar equipada con un
control electrónico que permita impulsos de precalentamiento
,regulación de la pendiente de incremento de la corriente,
variaciones de intensidad y de presión durante el paso de
corriente de soldadura y posibilidad de disminución progresiva de
la corriente, así como la aplicación de impulsos de corriente
posteriores a la soldadura ( cap. 5º.4.1. ).
Regulando debidamente los parámetros de ese control podemos
conseguir en algunos tipos de acero la velocidad de calentamiento
y el ciclo de enfriamiento necesario para obtener las
características mecánicas deseadas. En ( ver 4-2 ) pueden
observar .un ciclo complejo real aplicado a un acero de esta gama.
4-2
Resumiremos recomendando que, en comparación con lo

necesario para soldar un acero bajo de carbono, estos aceros
necesitan:
a.- Al contrario de lo aconsejado para los aceros de bajo carbono
elegir en las tablas parámetros de soldadura largos para el tiempo
y bajos para la corriente.
b.- Menos amperios (<90%) de lo que aplicaríamos para el acero
de bajo carbono.
c.- Mas esfuerzo (>110%).
d.- Mejor limpieza y buena adaptación de la cara activa del
electrodo para evitar la contaminación química reciproca, mala
para el electrodo y para la soldadura.
e.- Al ser una soldadura mas lenta y tener el acero mas resistencia
eléctrica se produce mas huella y para evitarla pueden aplicarse
electrodos con un mayor diámetro de la cara activa y presiones
mucho mas elevadas, hasta un 60% a un 80% mas y corrientes
también un 40% a un 60 superiores y tiempos muy cortos para la
soldadura. Esto contradice lo anteriormente escrito; pero, según
sea el acero que soldamos y si se puede realizar después un
tratamiento térmico adecuado, también es una opción válida a
probar.
El azufre y el fósforo, tampoco pueden rebasar los limites que para
aquellos aceros se indican.
Cuanto menos espesor tenga la lámina a soldar mas difícil es
conseguir soldaduras de calidad, no frágiles, y para valores de un
espesor igual o inferior a 1mm. es difícil producir soldaduras con
fiabilidad regular y constante.
El buen uso del control para obtener programas de calentamiento
post-soldadura es indispensable en la mayoría de casos para
evitar la fragilidad.
Repetimos, esta familia de aceros contiene aleaciones para usos
muy distintos y de características muy diferenciadas y cada caso
debe estudiarse particularmente, incluso cuando se trata del
mismo acero pero con gruesos diferentes; pero es una familia de
aceros soldables por resistencia en todas sus modalidades, salvo
en la de soldadura por roldanas y, según de que material y trabajo
se trate será necesario un tratamiento térmico posterior a su paso
por la máquina de soldar.
2.4. ACEROS INOXIDABLES
Detrás de este nombre de uso vulgar hay una gran familia de

aceros que podrían llamarse de alta aleación pues los
componentes aleados superan el 10%.
Como ya hicimos notar para otros aceros la gama de estos

también es muy amplia y con características y usos muy
diferenciados.
Podemos distinguir tres importantes grupos.
Los aceros martensíticos, llamados también refractarios por su
alta resistencia mecánica a elevadas temperaturas los cuales
tienen como uno de sus principales componentes el Cromo en
porcentajes elevados, sin prácticamente níquel en su composición.
Al ser de estructura martensítica adquieren dureza por tratamiento
térmico y son magnéticos.
Los aceros ferríticos, con contenidos de Cromo elevados ,carencia
de níquel y muy bajos contenidos de carbono. Son magnéticos y
no adquieren dureza sea cual sea el ritmo de su enfriamiento.
Los aceros austeníticos con contenidos de níquel superiores al
8%, y también elevados contenidos de Cromo. El acero
austenítico mas usado y conocido es el 18-8 (AISIs del 304 al 316)
y representan ellos sólos, quizá, el 90% de la soldadura que se
realiza en estos materiales por lo que nos referiremos a como
soldar este material haciendo mención de aquello que deba
modificarse para otros materiales.
2.4.1. INOXIDABILIDAD Y ASPECTO
En estos aceros la soldadura debe cumplir el conseguir una buena

resistencia mecánica de las uniones como se pretende en todas
las soldaduras y es mas frecuente la exigencia de obtener
mínimas huellas o marcas de la soldadura, y, muy importante,
después de ser soldado el material debe seguir siendo
inoxidable.
Para comprender como debemos realizar el soldeo para conseguir
esta última condición nos es indispensable repasar un poco unos
conocimientos de metalurgia.
Observamos que el factor común de todos los aceros inoxidables
es su elevado contenido de Cromo, Cr, el cual gracias a su gran
capacidad para combinarse con el oxigeno formando unos óxidos
duros y compactos evitan que se oxide el hierro, Fe, y siempre por
lo tanto, lo que estamos viendo o tocando es una mayor o menor
capa de óxido de Cromo.
Si disminuye por cualquier causa el contenido de Cr perderemos
la inoxidabilidad y desgraciadamente esto puede ocurrir debido a
que en una determinada gama de temperatura la avidez del Cr
para combinarse con el Carbono, C, contenido en el mismo acero,
es muy elevada, formándose unos carburos de cromo que se
precipitan y concentran en una zona, en la cual y como
consecuencia, el Cr que debía cumplir la misión de hacerla
inoxidable habrá disminuido y habrá una oxidación del hierro,

llamada intergranular.
Mediante un tratamiento térmico posterior es posible diluir esos
carburos y recuperar la inoxidabilidad lo cual es importante en el
caso de soldaduras a tope o por roldanas donde no se puede
evitar ese problema.
La gama de temperatura donde se produce este problema va
desde los 500ºC a los 850ºC ,o sea, el peligro de oxidación no lo
tenemos en la soldadura, donde al sobrepasarse en mucho esas
temperaturas se diluyen los carburos que se puedan haber
formado, sino en las zonas colindantes con la soldadura que
hayan alcanzado esas temperaturas.
Una solución para reducir esos problemas seria el producir
aleaciones sin carbono lo cual es prácticamente imposible o con
muy bajo carbono lo cual es muy caro. También es una solución el
emplear aleaciones que contienen elementos que tienen mas
avidez por el carbono que el cromo como el titanio o el niobio;
pero, también son de mayor precio y solo solucionan parcialmente
el problema.
La formación y cantidad de esos carburos depende mucho del
tiempo en que el material ha estado a esas temperaturas y es por
ello que el empleo de las soldaduras por puntos o protuberancias
son mucho mas convenientes que las soldaduras con arco
eléctrico y lo que ya nos orienta sobre como deben efectuarse las
soldaduras.
2.4.2. DETALLES PRÁCTICOS PARA SU SOLDEO
A.- El oxido que se forma instantáneamente, se va haciendo mas

grueso con el tiempo o puede venir de fabrica ya muy oxidado,
”achocolatado” con una resistencia eléctrica elevada. Antes de
soldar es conveniente eliminarlo; pero, de hacerlo a mano o
mecánicamente no se debe utilizar esponja de hierro o cualquier
otro medio que pueda contaminar la superficie. Utilizar bien
procedimientos químicos es mas seguro. Las soldaduras deben
realizarse antes de que transcurran unas 24 horas.
Una irregular o excesiva capa de óxido introduce unas elevadas e
irregulares Rc. con elevada aportación de calor donde éste es
menos útil y mas perjudicial ( cap. 1º.1.2. ).
La regularidad exigida a la calidad del trabajo producido y el
estado del material a usar es lo que determina si es preciso
eliminar o regularizar la capa de óxido.
B.- La superficie tiene que estar exenta de aceites o grasas que al
quemarse producirían carbono que contaminaría la zona de la
soldadura, ávida de carbono, y perjudicaría la inoxidabilidad y
aunque parezca demasiado obvio debemos recordar que las
planchas suelen estar protegidas por una película de plástico

transparente o ligeramente coloreada que hay que suprimir
totalmente en las zonas donde se suelda.
C.- Elegir un soldeo con el mínimo de tiempo dentro de los valores
recomendados.
D.- El electrodo tiene que estar bien refrigerado para evacuar el
calor de la huella lo mas rápido posible.
E.- El mantenimiento conviene “largo” para seguir enfriando
rápidamente la zona de soldadura y sus partes colindantes hasta
que estén por debajo de los 500ºC.
F.- Se han conseguido buenos resultados soldando con una
aportación de agua directa sobre la pieza y el electrodo mientras
se suelda.
G.- Como se puede observar en las tablas de valores
recomendados (cap. 10º.3.2 ) el acero inoxidable requiere menos
corriente y mas presión para sus soldaduras de las necesarias
para soldar acero con bajo carbono pues su resistividad es mas
elevada (cap.11º.4.) y las resistencia Rp (cap. 1º.1.2.) son mas
elevadas. También son mayores las resistencias Rc y Rm.
Si no se dispone de tablas de valores aconsejados, la corriente y
el tiempo tienen que programarse inicialmente con un valor de al
menos un 20 % inferiores y la fuerza un 60 % superior a la que
usaríamos para soldaduras con acero de bajo contenido de
carbono.
H.- Su mala conductividad térmica y su mayor coeficiente de
dilatación lo hace mas deformable y es importante prever esas
deformaciones y las tensiones mecánicas que se crean,
especialmente si se utiliza un enfriamiento rápido de la pieza. En
el caso de piezas donde se deban realizar muchos puntos de
soldadura es importante estudiar el orden en que se dan
intentando compensar los esfuerzos deformatorios, y, siempre se
debe tener en cuenta esta importante diferencia respecto al soldeo
de un acero normal.
I.- El mas fácilmente soldable es el austenítico (la familia del 18/8)
y mejor si es estabilizado, a continuación están los martensíticos
que ya pueden requerir programas especiales y con tratamiento
térmico y en último lugar los ferríticos que aunque “se sueldan”
producen soldaduras más frágiles, con grano más grueso y
pueden no ser admisibles los resultados.
En resumen puede decirse que es un material que se suelda con
todos los procedimientos de soldadura por resistencia si se tienen
en cuenta las particularidades indicadas y que las técnicas y
principios son iguales a los demás casos. Como en cualquier
soldadura los valores y prácticas aconsejados son solo
orientativos, y más en el caso de estos aceros dada su gran
variación de características entre las diversas aleaciones.
El soldar por roldanas o a tope con centelleo solo tiene el
problema, muy importante, de la cantidad de material que
permanece durante largo tiempo dentro de la gama de

temperaturas donde se precipitan los carburos de cromo, por lo
que, si no es posible un tratamiento térmico posterior a la
operación de soldadura, las piezas resultantes resultaran
atacables por agentes corrosivos en zonas próximas a la
soldadura.
En el caso del soldeo con roldanas puede ser efectivo realizarlo
dirigiendo un chorro de agua a ambas superficies de la soldadura
durante su realización.
La soldadura por protuberancias no presenta ningún problema
adicional y permite evitar temperaturas peligrosas para la
oxidación en el exterior de las piezas. Normalmente no se
presentan demasiadas aplicaciones para este tipo de soldadura.
Tanto para el soldeo con roldanas, como a tope o protuberancias
se deben emplear también, como en el soldeo por puntos,
esfuerzos notablemente mas elevados lo que afecta al
dimensionamiento de los cabezales de soldadura, de las
mordazas y mandíbulas y de los útiles para las prensas.
En ( cap.10º.3.2. ) aconsejamos unos valores que creemos son
los apropiados para iniciar la puesta a punto de una operación de
soldeo, los cuales no pueden ser los óptimos para cualquier
calidad de acero, con sus diferentes estados superficiales y capas
de óxido en ellas y también para los diferentes medios de
producción de que se disponga.
2.5. ACEROS CON PROTECCIÓN SUPERFICIAL,

GALVANIZADOS Y ELECTROCINCADOS
Se han empleado y se emplean cada vez mas recubrimientos

cuya misión principal es proteger al acero de la corrosión, para lo
que se recubre su superficie estañándola, cadmiándola,
aluminizándola, zincándola, aplicándole pinturas conductoras,
etc..., etc… Cada uno de estos procedimientos tiene sus ventajas
e inconvenientes en cuanto a:
Coste del recubrimiento.
Incidencia sobre la velocidad de desgaste de moldes y matrices
empleadas para la conformación de las piezas.
Calidad como soporte de pintura.
Soldabilidad.
Posibilidad de obtener un suministro suficiente y regular en el
mercado, etc…
Limitándonos a los posibles problemas que se puedan presentar

para soldarlos por resistencia encontramos como característico
que hemos interpuesto en las zonas de contacto un material
diferente al hierro, con características de punto de fusión y
resistencia eléctrica distintos ( cap.11º.4. ) por lo que los

comentados fenómenos y comportamientos en esas zonas ( cap.
1º.1.2. ) quedan afectados, y generalmente para hacer mas
delicado el proceso de soldadura.
Vamos a limitarnos a los fenómenos que se presentan y a las
consejos necesarios para soldar por puntos los materiales
galvanizados, cincados, en los que es preciso distinguir los
producidos por inmersión y los electrocincados o galvanizados de
débil espesor de cinc.
Actualmente, y especialmente en la industria del automóvil son

mas usados los producidos por inmersión que tienen una capa de
Zn de unas 20 micras, por la dificultad de conseguir en grandes
cantidades los electrocincados, y casi todo lo que se comente para
ellos es de aplicación para los demás recubrimientos corrigiendo
lo que pueda afectar la diferencia de sus características. El
electrocincado solo tiene unas 4 micras de espesor de Zn
aplicadas muy regularmente.
El Cinc tiene una temperatura de vaporización baja ( cap.11º.4. ) y
desaparece en las zonas donde se alcanza esa temperatura, sin
volver a protegerlas cuando ésta desciende.
Las chapas emplomadas o estañadas se emplean con ventaja
sobre las galvanizadas en casos especiales como la soldadura por
roldanas de depósitos de combustible por tener estos metales una
temperatura de vaporización mas alta aunque la de fusión sea
mas baja con lo que el recubrimiento fundido no desaparece y
vuelve a cubrir el metal base.
2.5.1. DETALLES PRÁCTICOS PARA SU SOLDEO
El objetivo a conseguir es obtener buenas y resistentes soldaduras

con bajo costo de producción y que los materiales pierdan lo
menos posible su protección anticorrosiva en la zona soldada y
para acercarnos a ese objetivo vamos a comentar como actuar y
el porqué.
El objetivo de obtener una lenteja fundida compuesta por el acero
de las dos chapas a soldar, puede no haberse producido a pesar
de que el aspecto exterior parezca correcto, en el caso de las
chapas galvanizadas.
Si no se han empleado los parámetros de fuerza, corriente y
tiempo adecuados existe el peligro de fundir solo las capas de cinc
y producir una encoladura ,una soldadura blanda, pues los 418 ºC,
de fusión del Cinc se alcanzan rápidamente y si la presión
aplicada no ha sido capaz de “romper” esa “piel” fundida, varias
veces mejor conductora de la electricidad que el acero, la corriente
circulará a través de toda la capa de cinc por no haberse puesto
en contacto el acero de las piezas a soldar ( ver 5-2 ) y no se

concentrará el paso de corriente en una pequeña superficie que
es lo que produce la lenteja deseada.
Esta mayor conductibilidad eléctrica del cinc también tiene como
consecuencia que cuando se realizan soldaduras próximas entre
sí el desvío de corriente es importante, y debe tenerse en cuenta
al decidir la situación de los puntos y al programar el control para
efectuarlos.
En soldaduras efectuadas desde una sola cara la conductibilidad
eléctrica de las capas de cinc “efecto piel” ( ver 6-2 ) aconseja el
uso de soluciones push-pull.
5-2
Los efectos comentados de la capa de cinc tienen una importancia

relativa mayor cuando se trata de chapas delgadas ya que en una
chapa de 0,6 mm el cinc puede representar un 10% del grueso
total en los galvanizados por inmersión.
6-2
Analizando como se forma la lenteja vemos que en la resistencia

Rc. de contacto entre la lámina de acero y el electrodo de cobre
ahora hemos añadido una capa de zinc.
El zinc tiene una resistencia al paso de la corriente eléctrica, en

frío, cerca de dos veces y media mas alta que el cobre pero a su
vez otro tanto más baja que el acero por lo tanto, con el cobre del
electrodo limpio se puede efectuar una primera soldadura sin
problemas y con los mismos valores que para el acero sin recubrir.
Si observamos ( ver 17-1 ) veremos que en las zonas de contacto
se alcanzan temperaturas de mas de 500ºC. y como el Zinc funde
a 418º C. y se vaporiza a 980ºC ya en esa primera soldadura
iniciamos en la superficie de la cara activa del electrodo la
fabricación de un mal latón, aleación de cobre+zinc, peor
conductora del calor y la electricidad que sus dos componentes y
de poca resistencia al aplastamiento en caliente.
Ya ha empezado a contaminarse y a deteriorarse el electrodo en
esta primera soldadura y lo hará cada vez mas rápidamente.
Para reducir el deterioro de los electrodos deben aplicarse los
siguientes consejos:
a1.- Presión elevada para reducir la resistencia de contacto y
reducir la energía depositada en esa zona.
a2.- Emplear tiempos cortos para limitar el tiempo de difusión del
zinc en el cobre que solo se produce con temperatura elevada y
tiempo.
a3.- Muy buen enfriamiento del electrodo para rebajar al máximo
la temperatura en el contacto con el zinc.
¿Qué ocurre en la zona de contacto entre láminas, Rp. ?
En esa zona, al fundirse el zinc y ser éste mucho mejor conductor
que el acero, tiende a repartir el paso de corriente ( ver 5-2 ) por
un área mayor, con lo que perjudica la creación de la lenteja.
También por este motivo conviene emplear una fuerte presión que
expulse el cinc hacia los bordes de la lenteja, con lo cual se
concentra mejor la corriente que forma la lenteja y puede formarse
un anillo protector de cinc a su alrededor ( ver 7-2 ).
7-2
Es evidente que en la soldadura de láminas de acero galvanizadas
no se puede evitar un deterioro, contaminación, de la superficie de
contacto de los electrodos y un aplastamiento de éstos superior al
que sufren cuando se suelda el mismo acero sin revestir.
No existe hasta el momento ninguna fórmula mágica que evite los
problemas mencionados y permita evitar el frecuente reavivado de
los electrodos.
Resumiendo, para conseguir una producción con calidad regular y

constante al mínimo costo se debe prestar atención permanente a
TODOS los puntos siguientes:
a.- Refrigeración muy eficaz de los electrodos.

b.- Emplear valores de presión y densidad de corriente que oscilen
entre los recomendados para la soldadura de acero normal en
calidad óptima y un 25% superiores ( cap. 10º.2. ).
c.- Estudiar detalladamente cada punto de soldadura y ajustarle
los parámetros iniciales para que al irse deteriorando y
contaminando el electrodo siga dentro de la gama de valores con
los que se consigue una calidad correcta por estar dentro del área
de soldabilidad ( 2º.1.1. ) Esta área de valores es más estrecha
que la que permite el acero sin recubrir.
d.- Reavivar los electrodos. Aconsejamos no rebajar la punta del
electrodo, solo rehacer el diámetro y limpiar las incrustaciones.
e.- En cada puesto de trabajo tener bien estudiados y
programados las frecuencias de cambio de electrodos y su
reavivado, así como los sistemas para hacerlo, sin dejarlo a
criterio del operador.
f.- Tener una buena presentación de las piezas que evite la
necesidad de precalentamientos o pendientes “slops” cuando se
sueldan chapas delgadas, y usar doble calor para malas
presentaciones o gruesos más fuertes.
g.- Si es posible, sobre todo en los puntos de responsabilidad
especial, aplicar corriente continua de un sistema de media
frecuencia rectificada (inverter) aun cuando sea necesario un
ligero slope, lo que además de aumentar el numero de soldaduras
realizadas sin reavivar electrodos mejora la regularidad de la
calidad.
h.- Utilizar los valores recomendados ( cap. 10º.2. ) solamente
para iniciar el estudio de cada puesto de trabajo y emplear los más
convenientes en función de las características de ese puesto
(máquina, agua, pieza, categoría pedida a la soldadura,
problemática del cambio de electrodo, posibilidad de reavivado
automático del electrodo, etc...) y del material a soldar.
i.- Los mejores resultados se obtienen aplicando “método, método,
disciplina y método”.
2.5.2. OTRAS OBSERVACIONES SOBRE EL SOLDEO

DEL GALVANIZADO
En una misma pieza, el grueso de Zn puede tener variaciones

debido a que al curvar o doblar una chapa con un grueso de
recubrimiento uniforme y regular, la capa de Zn. se estira en la
parte convexa y se comprime en la cóncava, por lo que las
soldaduras realizadas cercanas a la arista del doblado, cosa

frecuente, sufren de un grueso de Zn diferente que en algún caso
especial se tiene que tener en cuenta.
Lo indicado anteriormente adquiere mayor importancia en la
soldadura de piezas galvanizadas por inmersión con cargas de
cinc superiores a los 250 gramos por m2, y con gruesos
irregulares.
Ese mayor espesor y debido a la mucha mayor conductibilidad
eléctrica del zinc, obliga también a que la distancia entre puntos
tenga que ser mayor para evitar el problema de desvío de
corriente por las soldaduras próximas y hace muy dificultosa o
imposibilita las soldaduras con acceso por una sola cara ( ver 6-2
) para las cuales debemos emplear el sistema por polos opuestos,
”push-pull” ( cap 3º.1.6. ).
Aunque actualmente se siguen empleando electrodos con
aleaciones de cobre al cromo circonio, clase 2, se están
ensayando y ya utilizando con buenas perspectivas cobres
aleados con otros metales como la plata y el aluminio, y
sinterizados, con difusión superficial de otros materiales, como
alúmina, etc..., aunque, no obstante precisan también de todo lo
anteriormente indicado.
La forma de los electrodos influye en la cantidad de puntos que se
pueden realizar sin reavivarlos.
Una forma que creemos muy aconsejable para el electrodo es la
indicada en la figura ( ver 8-2 ) y, con un diámetro exterior del
electrodo de 20 mm.
8-2
La forma de electrodo que aconsejamos mantiene prácticamente
constante a lo largo de su vida útil el diámetro de su cara activa;
pero, son igualmente indispensables los reavivados para leves
retoques de ese diámetro, el cual también aumenta ligeramente
por aplastamiento, y para suprimir la contaminación debida al cinc.
El electrodo troncocónico con la cara activa plana ( cap. 6º.8. ), es
el mayormente usado, pero debido a dificultades para conseguir
desde la primera soldadura una buena superficie de contacto de
las caras activas de los electrodos con la pieza, hay usuarios que
los emplean con una cara activa esférica de gran radio, que a las
muy pocas soldaduras ya se ha convertido en plana adaptada a la
pieza. Esta solución aparentemente buena tiene sus limitaciones
debido a que los primeros soldeos tienen que hacerse con una
parametrización distinta pues la pequeña zona de contacto inicial
provoca el que se “suelden”, se “peguen”, los electrodos a la pieza
en numerosas ocasiones.
Lo ideal es utilizar un programa diferente en los primeros 5 a 25

soldeos hasta que la cara activa del electrodo esté adaptada y
tenga una contaminación estable y no rebajarla en los reactivados,
solamente limpiarla.
La tendencia actual de hacer reavivados muy frecuentes soldando
prácticamente siempre con el mismo diámetro no la aplican, o no
les es posible aplicarla en muchos casos, un buen número de
usuarios.
Para aumentar el numero de soldaduras realizadas entre
reavivados de los electrodos cuya cara activa va deteriorando se
utilizan unos programas de aumento de intensidades que van
compensando la contaminación y el aumento de diámetro del
electrodo y manteniendo una densidad eléctrica en la cara activa
dentro de uno limites correctos ( ver 9-2 y 102-6 ).
9-2
El uso de programas a intensidad constante a frecuencia de la red
produce durante los dos o tres primeros ciclos del paso de
corriente unas puntas de corriente que producen unos micro-
cráteres en la superficie de la cara activa que en el caso de
chapas galvanizadas pueden afectar apreciablemente a la vida del
electrodo, por lo que es conveniente ensayar para cada caso el no
emplearlo o usar programas a potencia constante en vez de a
intensidad constante.
En el caso de chapas galvanizadas se obtienen evidentes ventajas
con el uso de corrientes rectificadas para el soldeo, especialmente
las rectificadas de inverter.
2.5.3. SOLDEO DEL GALVANIZADO POR

PROTUBERANCIAS
La soldadura por protuberancias, en prensa de soldadura, tiene

que utilizarse siempre que sea posible pues por su propio principio
de funcionamiento no tiene prácticamente ninguno de los
problemas que el galvanizado presenta en la soldadura por puntos
en sus zonas de contacto con los electrodos.
En la zona de contacto entre piezas existe el peligro de
encoladura por fusión del Zinc sin llegar a formarse las lentejas (
ver 44-1 ) defecto que por no detectarse a simple vista debe

tenerse muy en cuenta al elegir los parámetros para el soldeo.
Debe evitarse el uso de pendientes de subida en la corriente, las
protuberancias débiles y las bajas presiones e intensidades.
2.5.4. SOLDEO A TOPE DEL GALVANIZADO
La soldadura a tope se realiza perfectamente y el contacto piezas-

mordazas es mejor. La zona soldada pierde el recubrimiento por
evaporación del cinc.
2.5.5. PINZAS PARA SOLDEO DEL GALVANIZADO
La muy usada soldadura con pinzas exige a éstas que puedan

suministrar los amperios y el esfuerzo necesarios que como
hemos visto son superiores a los solicitados para los aceros sin
recubrimiento; y es indispensable establecer una diferenciación
entre el uso de pinzas con transformador suspendido y pinzas con
su transformador incorporado.
Las pinzas con transformador independiente, suspendido, debido
a la elevada impedancia de los cables que la conectan a su
transformador necesitan tensiones secundarias en este
transformador del orden de 18 a 23 Voltios, mucho más elevadas
que las que necesitan los transformadores directamente
incorporados a sus pinzas, que es de unos 4 a 7 Voltios, para
conseguir la misma corriente de soldadura.
Con las tensiones elevadas se forman unos “micro-arcos “entre el
electrodo y la pieza al iniciarse la soldadura que deterioran la
superficie activa de los electrodos. Se considera que la vida de un
electrodo, o él numero de puntos que se pueden realizar entre
reavivados de su cara activa disminuye según una relación
próxima a la raíz cuadrada de las tensiones en vacío que recibe,
o sea con 5 Voltios dura el doble que con 20 Voltios, y estos
valores son usuales en ambas pinzas.
2.5.6. SOLDEO DEL GALVANIZADO CON ROLDANAS
La soldadura con roldanas es perfectamente realizable con estos

materiales recubiertos aplicando también valores de corriente y
esfuerzo superiores a la soldadura del acero sin revestir.
Es conveniente emplear máquinas con la tracción por la periferia

de las roldanas mediante rodillos de acero moleteados que
cumplen además la misión de romper la superficie de cobre
contaminada y efectúan un reavivado permanente de estas
superficies. La elevada concentración de calor en la zona del
cordón de soldadura evapora la capa de protección de cinc contra
la oxidación y obliga a aplicar algún medio de protección después
de soldar.
Por la particularidad indicada anteriormente, la mayor temperatura
de vaporización del plomo hace que éste sea mas usado en el
caso de soldadura de depósitos para combustibles líquidos
mediante roldanas por poderse conseguir una mucho mejor
protección con ese tipo de recubrimiento.
Una solución bastante empleada es una variedad de la soldadura
por roldanas que consiste en interponer, entre las roldanas y la
pieza, un alambre de cobre, desechable, alimentado
automáticamente y que permite tener un contacto y una sección
de apriete constantes y sin problemas de contaminación de la
roldana por el cinc o el plomo del recubrimiento ( ver 10-2 ).
10-2
2.6. ALUMINIO Y MAGNESIO
Ver valores aconsejados para su soldeo en ( 10º.4.2. ).

La soldadura por resistencia del aluminio tiene importantes
particularidades y necesidades que la diferencian de la soldadura
de los aceros mas o menos aleados.
Como ocurre con los aceros, el nombre genérico de aluminio
incluye una gran cantidad de aleaciones que pueden contener
cobre, silicio, magnesio, manganeso, cromo, níquel, etc... en
porcentajes muy variables creadas para cumplimentar exigencias
muy diversas.
Casi todas sus aleaciones son soldables pero con una pérdida de
resistencia mecánica y de su capacidad de resistencia a la
oxidación en la zona donde se ha realizado la soldadura que
obliga a un estudio cuidadoso de la soldadura cuando se realiza

sobre aluminio aleado.
En principio el aluminio es más susceptible de corrosión cuando
más aleado esté, y tiene menor resistencia mecánica cuando más
puro es.
Estas características se complementaron al crear laminas de
aluminio formadas por laminación con dos aleaciones distintas,
aluminio puro en sus superficies externas y aleación de aluminio
de elevada resistencia mecánica en su interior ocupando
alrededor del 90% del grueso total.
Buen número de aleaciones adquieren mayor resistencia mediante
tratamiento térmico, pero, este tratamiento térmico no elimina los
problemas de pérdida de resistencia mecánica en la zona de la
soldadura, especialmente sino esta bien realizada.
Vamos a señalar las principales diferencias del aluminio respecto
al acero para mejor comprender las exigencias del aluminio en
cuanto a su soldeo.
Igual que cuando tratamos de acero tomamos siempre como
referencia el AISI 1010 en todo lo que trataremos sobre el aluminio
cuando no se especifique otra cosa se referirá al aluminio
comercial con un porcentaje de pureza superior al 99%.
La resistencia eléctrica del aluminio ( cap.11º.4 ) es muy inferior a
la del acero y por tanto precisamos intensidades de corriente
mucho mas elevadas para aportar calor a la soldadura.
La superficie del aluminio siempre está formada por una capa de
óxido de aluminio de elevada resistencia eléctrica por lo que se
deposita en ese punto una elevada cantidad de calor muy
localizada ( cap.1º.1.2. ) que puede causar contaminación por
alúmina en el interior de la lenteja y una contaminación recíproca
por aleación del aluminio con el cobre del electrodo y del cobre
con aluminio, perjudicial para ambos. En el acero la resistencia es
mucho más reducida y el acero no se alea fácilmente con el cobre.
El aluminio tiene una resistencia mecánica muy inferior a la del
acero y esto motiva que aplicar elevadas presiones durante el
paso de la corriente de soldadura, lo cual es generalmente
ventajoso para el acero, no lo sea para el aluminio pues se
aumenta la huella y produce deformación y separación entre las
laminas que se están soldando ( ver 11-2 ).
11-2
El intervalo de temperatura durante el cual el material esta en
estado pastoso y forjable antes de fundirse que en el acero es del
orden de los 600°C, en el aluminio, variable según la aleación, es

de tan solo unos 100 a 160 °C ( ver 12-2 ) y esto obliga a una muy
precisa regulación de las intensidades, tiempos y presiones
aplicadas.
El aluminio tiene una conductibilidad térmica mucho más elevada
que el acero por lo que el proceso de formación de la lenteja y su
enfriamiento con sus correspondientes variaciones de volumen y
espesor en la zona de la soldadura son muy rápidos y precisan de
cabezales de soldadura con muy poco rozamiento e inercia para
un seguimiento sin perder presión en la soldadura.
El aluminio pasa de la fase líquida a sólido en un muy breve
intervalo ( ver 12-2 ) por lo que se producen grietas que se
pueden evitar aplicando una sobre-presión durante el soldeo antes
de interrumpirse el paso de la corriente y para ello requiere un
control electrónico que permita esa función, la cual no está
prevista en los controles mas comunes ( cap.5º ).
12-2
En el soldeo del aluminio debemos diferenciar dos campos de

aplicación, muy importantes ambos, pero de muy diferenciadas
exigencias como son el que podemos llamar de aplicaciones
comerciales y el aeronáutico o de vehículos de transporte y al
tratar de lo necesario para realizar una buena soldadura siempre
es indispensable aplicarlo en las soldaduras aeronáuticas pero se
puede ser menos exigente, en algunos casos, en las soldaduras
comerciales.
Lo indicado para el aluminio es aplicable prácticamente en su
totalidad para el magnesio y sus aleaciones, quizás con la sola
salvedad de tener que aplicar un mayor rigor y esmero en la
limpieza y eliminación del oxido en las laminas a soldar y una mas
frecuente limpieza y refacción de la cara activa de los electrodos.
2.6.1. COMO CONSEGUIR BUENAS SOLDADURAS EN

ALUMINIO
Para conseguir soldaduras de buena calidad con regularidad es

indispensable cuidar la presentación y el estado de las superficies
a soldar. La suciedad y grasas tienen que ser totalmente
eliminadas por lo que afectan a la contaminación de la soldadura y
de la cara activa del electrodo, siendo este proceso de limpieza
más necesario que en los aceros por influir mas a la calidad de la
soldadura y para no reducir la inoxidabilidad.
Si la capa de óxido es gruesa tiene que ser eliminada y soldar las
piezas con tan solo él oxido que se haya formado en menos de 24
horas. Para ello pueden emplearse medios mecánicos,
generalmente de resultados irregulares y costosos en mano de
obra (en la limpieza o desoxidación no se debe emplear ningún
abrasivo que contenga hierro para evitar la contaminación por este
material), o medios químicos, más efectivos y de resultados más
regulares pero de implantación más costosa. Este proceso de
eliminación de la capa de óxido para soldar con una capa de óxido
más ligera y constante puede considerarse indispensable en la
aeronáutica o el transporte pero cuando se trata de soldaduras
comerciales solo lo emplean cuando no se consiguen resultados
suficientes a causa de la irregularidad del material usado a pesar
de que con el material decapado químicamente se obtiene una
mayor duración de los electrodos, los cuales pueden llegar a
decuplicar su vida.
En ( cap. 10º.4. ) pueden verse unas áreas de soldabilidad para

varios espesores de chapa y unas tables de valores aplicables
para cada grueso de chapa. Ambas cosas son solo orientativas
debido a la gran diferencia entre diversas aleaciones y a lo que
influye el grado de preparación de las superficies de estas chapas.
No obstante son una buena partida para iniciar el ajuste de los
valores que mejor se adapten a las piezas que queremos soldar y
a la máquina disponible para hacerlo.
Antes de adoptar unos valores determinados para la producción
deben realizarse unas series de muestras y verificarlas por
destrucción, pues soldando aluminio puede ocurrir que valores
que produzcan unas buenas soldaduras no las produzcan con
regularidad y debamos ensayar con otros.
2.6.2. CARACTERÍSTICAS DE LAS MÁQUINAS PARA

SOLDAR ALUMINIO
En la soldadura de las aleaciones de aluminio y magnesio es muy

importante la máquina a usar pues aun cuando las máquinas que
sirven para el aluminio sirven también para el acero no ocurre lo
mismo en sentido inverso y una gran mayoría de máquinas que
sueldan perfectamente el acero no sueldan aluminio o lo sueldan
mal.
2.6.2.1. Características mecánicas
La característica mecánica indispensable para soldar bien el

aluminio es que el electrodo móvil siga las variaciones de espesor
que se producen en la zona de la soldadura, durante la realización
de esta, sin que en ningún instante se pierda la presión necesaria
para el soldeo.
En el accionamiento neumático, los rozamientos de guías y
émbolos, de rodadura, teflón o similares tienen que ser mínimos y
el conjunto de empuje tiene que tener la menor masa, la menor
inercia, posible.
Es muy útil el que exista algún medio elástico en el circuito de
esfuerzo que ayude a seguir la pérdida de grueso debida a la
fluencia del material que durante la soldadura adquiere el estado
pastoso, se funde y tiene que ser presionado antes de que se
enfríe para evitar agrietamientos.
En las máquinas o pinzas con brazos oscilantes la deformación de
los brazos es un medio elástico, un muelle natural, que ayuda a
evitar el problema de mal seguimiento de la fusión, pero es muy
importante que sea cual sea el procedimiento empleado no se
produzca un desplazamiento entre las superficies de los
electrodos ( ver 13-2 ) que dañe la soldadura y los electrodos.
13-2
Cuando el sistema mecánico de una máquina no permite con

garantía ese seguimiento exigido por la fluencia de los materiales
que se están soldando se producen vaciamientos de los puntos,
explosiones con proyecciones de material y malas soldaduras

difíciles de evitar aun cuando se disponga de un circuito eléctrico
de potencia y de un control idóneos para soldar aluminio.
Las máquinas tienen que tener un circuito neumomecánico y un
control que permitan descender al electrodo superior
prácticamente sin presión ( cap. 6º.5.3. ), aplicar el esfuerzo
necesario para soldar y permitir un cambio de esfuerzo durante la
realización de la soldadura. Este esfuerzo alcanza a ser un 250%
superior del empleado para iniciar la soldadura y permite evitar las
grietas que un rápido enfriamiento produce. Ya en gruesos de mas
de 1,6 mm. es conveniente el poder establecer una intensidad de
recocido durante ese periodo de sobre-presión.
2.6.2.2. Características eléctricas
Tenemos que distinguir entre la unidad de potencia y el control.

Ambos vienen condicionados por la necesidad de soldar con
tiempos muy cortos y corrientes muy altas perfectamente
dosificadas. No hace demasiados años se distinguía entre
soldaduras con tiempos largos y con tiempos cortos pero nosotros
solo trataremos las de tiempos cortos por ser las que proporcionan
mayor garantía de regularidad en la calidad.
Los tiempos de paso de la corriente de soldadura alcanzan a ser
de solo 0,2 segundos para soldar chapas de aleaciones de
aluminio comúnmente usadas de 4 mm. de espesor y de 0.02
segundos para laminas de 0,5 mm. con intensidades de 70.000 a
22.000 Amperios.
Esa conjunción de grandes intensidades en tiempos muy cortos
unida a la elevada conductibilidad térmica del aluminio convierte
en muy importante la forma de la corriente de soldadura ( cap. 4º
).
En el cuadro comparativo ( ver 14-2 ) adjunto puede verse
gráficamente la gran diferencia existente entre las distintas fuentes
de potencia empleadas y es obvio que en una soldadura con
tiempo corto empleando la (A) las variaciones de temperatura
durante la soldadura serán fuertes y perjudiciales y que este
problema prácticamente desaparece con la (C).
El tipo de máquina más aconsejable actualmente para soldar
aluminio es la que suelda con corriente continua procedente de la
rectificación de una tensión trifásica a frecuencia de la red cuando
se trata de máquinas de pedestal o de una tensión alterna
monofásica de una frecuencia de 1000 a 1200 periodos (
cap.4º.2.5. ) cuando la soldadura deba realizarse con una pinza
móvil de soldadura. De no existir limitaciones de precio siempre es
más conveniente el uso de la corriente rectificada de una tensión
para la soldadura a 1000 periodos incluso en las maquinas de
pedestal.
14-2
No obstante las innegables ventajas que tiene la corriente
continua para conseguir las elevadas intensidades necesarias, la
lenteja producida tiene una penetración asimétrica, algo mas débil
y el desgaste de los electrodos no es simétrico ( ver 15-2 ); pero, a
pesar de ello las máquinas que usan este tipo de corriente están
desplazando a las descritas en 4º.2.2., únicas que hasta ahora
respondían a criterios de calidad suficientes con simetría en la
lenteja y en el comportamiento de los electrodos.
15-2
En el caso de soldaduras que deban realizarse con pinzas

portátiles o móviles que deban acudir a la pieza el empleo de
pinzas alimentadas a 1000 periodos y con su salida rectificada es
prácticamente el único que permite obtener las elevadas
intensidades necesarias para soldar aluminio con una longitud de
brazos y una masa y peso manejables a mano o con robot u otros
mecanismos.
El control, independientemente del tipo de corriente utilizada, tiene
que permitir el trabajar con slope up y slope down, y forge delay
para permitir el ordenar el cambio de presión con el paso de la
corriente de soldadura no finalizado. Obviamente la regulación de
los tiempos y la corriente tiene que ser muy precisa para permitir
ajustar los valores necesarios, variables en tiempos muy cortos.
2.6.3. OTRAS OBSERVACIONES PARA EL SOLDEO DEL

ALUMINIO
Su conductibilidad eléctrica convierte en muy importante la

corriente derivada por soldaduras próximas y su poca resistencia
mecánica obliga a aumentar la distancia mínima a un borde de las
soldaduras por puntos ( cap. 10º.4.2. ). Lógicamente son solo
valores orientativos pues según la dureza, la aleación, la
presentación de las piezas, o el emplear los tiempos mas cortos o
mas largos dentro de los aconsejados para una soldadura obliga a
que la distancia que se indica sea una media aceptable pero,
modificable según experiencias del usuario.
Soldar gruesos distintos es posible siempre que se respete el que
la cara activa del electrodo tenga el diámetro aconsejado para la
lámina con la que esta en contacto ( cap. 3º.2.2. ).
Los electrodos empleados par soldar por puntos conviene tengan
el máximo de conductibilidad y se usa generalmente cobre
electrolítico o una aleación de cobre cadmio que tiene mayor
resistencia mecánica con una buena conductibilidad. La cara
activa es conveniente que sea convexa, esferoidal de radio
elevado y uno de los dos electrodos la puede tener plana; pero,
debe comprobarse el balance térmico resultante ( ver 12-1 ) y la
penetración de la lenteja en ambas chapas si interviene algo no
simétrico en el proceso.
El diámetro de la lenteja, a diferencia de lo que ocurre soldando
acero, no está directamente relacionado con el diámetro de la cara
activa del electrodo, sino con los parámetros de tiempo y corriente
empleados.
La refrigeración tiene que ser muy eficaz y deben emplearse
electrodos con un diámetro exterior superior al aconsejado para el
acero, y, la distancia del agua a la cara activa recomendamos sea
inferior a la medida normal de 10 mm.
El reavivado frecuente de la cara activa de los electrodos es muy

conveniente para evitar inclusiones de la alúmina, óxido refractario
y aislante.
Soldar varios gruesos a la vez es difícil y solo se alcanza a soldar
bien tres cuando el central es más grueso que los exteriores.
Soldar sin posibilidad de acceso por las dos caras solo es posible
por el sistema de polos opuestos ( cap. 3º.1.6. ) y prestando
mucha atención al problema de las corrientes derivadas.
La soldadura por protuberancias es teóricamente posible, pero la
escasa resistencia mecánica de estas protuberancias y lo
extraordinariamente corto del tiempo y la gran magnitud de las
corrientes necesarias hacen que sea poco usada. Las aleaciones
de alta resistencia mecánica son las más aptas para este tipo de
soldadura que precisa máquinas de corriente continua de unos
150000 A. en cortocircuito, y cuando las protuberancias son
“débiles”, pequeñas o en chapa muy delgada tan solo es posible
soldarlas por descarga de condensadores, con la corriente
rectificada de un inverter o con alterna monofásica por el problema
de la mínima pendiente de subida de la intensidad necesaria.
La soldadura a tope es posible y es usada en algunos casos. El
centelleo tiene que ser muy rápido y la corriente y velocidad de
recalcado muy altas. Las máquinas requieren un control y ajustes
muy precisos y delicados.
La soldadura por roldanas es posible y se emplea como solución
para efectuar sucesiones de puntos formando una costura que no
exija estanqueidad e incluso para soldaduras estancas. En la
realidad se usa muy poco por los problemas que las muy elevadas
intensidades producen en los contactos rotatorios de los
cabezales y el cuidado especial que requieren las caras activas de
las roldanas, así como su exigencia de presentación muy cuidada
del material y de un ajuste muy preciso del control.
En ( cap.10º.4.2. ) se aconsejan valores concretos para el soldeo

y se encuentran complementados algunos detalles aquí
expresados.
2.7. ALEACIONES CÚPRICAS
Además del cobre comercialmente puro encontramos al cobre

aleado con otros metales, zinc, estaño, plata, aluminio, berilio,
cadmio, plomo, cromo, silicio, etc... y con cada uno de esos
elementos en muy variadas proporciones.
En principio no se puede decir que no sean soldables pues las
aleaciones con silicio, cadmio, níquel, berilio, plomo y también
algunos latones lo son aunque con serias dificultades y con
intensidades de al menos el doble de las que precisa una lamina
de acero del mismo espesor y con tiempos lo mas cortos posible;

pero, el muy poco uso de la soldadura por resistencia y la gran
variedad de las aleaciones que precisan tratamiento distinto nos
obliga a recomendar algún tratado especializado. No obstante, el
usuario que domine los principios de la soldadura por resistencia y
conozca las características físicas del material a soldar,
resistencia eléctrica, gama de temperatura con material fluido,
conductibilidad térmica, etc. puede ensayar el soldar casi todas
esas aleaciones pues aunque no se le pueda llamar propiamente
soldadura en algunos casos se consiguen “soldaduras“ suficientes
para determinadas aplicaciones, empleando electrodos con punta
de tungsteno para concentrar el calor en la zona de soldadura o
algún “truco” similar ( ver 16-2 ) que en espesores de cobre
inferiores a 1 mm. da buenos resultados.
16-2
A tope, sin centelleo, se sueldan satisfactoriamente el cobre y

algunas de sus aleaciones.
Espesores superiores a 2 mm. pueden soldarse por
protuberancias con al menos 25kA por cada una y con prensas o
útiles que permitan seguir la gran velocidad de fusión. Un caso
especial de la soldadura por protuberancias del cobre es el soldar
cables o trenzas a terminales sólidos en lo que se consiguen
buenos resultados, especialmente si los finos alambres que la
componen han sido previamente compactados en la punta a
soldar sea por fusión o introduciéndolos en un tubo ajustado.
Electrodos de tungsteno o molibdeno son los aconsejados para
estas soldaduras en las que tiene que evitarse que el electrodo
también quede soldado a la pieza.
Hay un gran campo de aplicación de la soldadura por resistencia
en la fabricación de componentes para pequeño material eléctrico
y electrónica que se realiza con las llamadas máquinas para
micro-soldadura. Esta tecnología, a pesar de sus muchos puntos
comunes se aparta del objetivo de este manual.
2.8. NÍQUEL Y SUS ALEACIONES
Se emplean estas aleaciones, muy conocidas por sus nombres de

Monel, Hastelloy e Inconel entre otras por su muy buena
resistencia mecánica y a la oxidación a muy altas temperaturas.
Su comportamiento en los procesos de soldadura por resistencia
es prácticamente igual que el de los aceros de baja aleación.
Conviene emplear presiones altas y tiempos cortos con las
corrientes que con esta elección se precisen.
Los que adquieren dureza, templan al enfriarse, requieren de un
proceso controlado de enfriamiento en la misma máquina también
similar al de los aceros y quizás la principal diferencia a efectos de
la práctica de la soldadura es la necesidad de eliminar la capa de
óxido cuando esta es gruesa, de color gris oscuro amarronado,
que es mala conductora y el exigir mas limpieza de grasas o
aceites que puedan contaminar con carbono o azufre la soldadura.
En resumen puede decirse que es un material fácilmente soldable
por resistencia pero por el especial uso a que es destinado
requiere también junto al soldador un especialista que conozca la
metalurgia de esas aleaciones.
2.9. OTROS METALES
Con la soldadura por resistencia en alguna de sus variantes se

puede afirmar que casi todos los metales y sus aleaciones (
Tungsteno, Titanio, Cinc, Cobalto, Molibdeno, etc... etc... ) son
soldables e incluso pueden realizarse uniones de materiales
distintos y que para ello son necesarias varias condiciones.
A.- Conocer profundamente el cómo y él porque se produce una
soldadura y como la afectan las variables de presión, tiempo,
corriente y electrodos usados.
B. - Disponer de una máquina que permita conseguir los valores
necesarios y equipada con un control que permita realizar las
complejas secuencias que pueden ser necesarias para
determinados ciclos de soldadura.
C.- Conocer las características físico-químicas de los materiales a
soldar y su comportamiento metalúrgico y estructural a las
temperaturas de fusión y forja. Algunas estructuras cristalinas de
determinados materiales no son soldables.
D.- Saber y poder verificar los resultados obtenidos antes de
iniciar su uso en producción normal También es posible la unión
de piezas de metales diferentes que aunque no se le pueda llamar
soldadura autógena, por no producirse una lenteja fundida con
material de las dos piezas a unir, produce una unión tipo
soldadura fuerte, ”brazing”, suficiente para determinadas

aplicaciones.
A grandes rasgos se puede indicar que cuando algunas
condiciones como que los puntos de fusión de los materiales a
unir sean muy diferente, o que se oxiden inmediatamente, o que
su intervalo de temperaturas en estado pastoso sea muy corto,
imposibilitan o hacen muy difícil la soldadura.
CAPITULO III
SUMARIO
3. DIFERENTES TIPOS DE APLICACIONES QUE SE

PRESENTAN EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN ... 4
3.1. TIPOS DE PUNTOS ....................................................... 4

3.1.1. PUNTOS DIRECTOS ................................................ 4
3.1.2. PUNTOS INDIRECTOS............................................. 5
3.1.3. SOLDADURA DE DOS PUNTOS EN PARALELO ... 5
3.1.4. PUNTOS EN SERIE .................................................. 6
3.1.5. PUNTOS PRÓXIMOS................................................ 7
3.1.6. PUNTOS EN ANTIPARALELO, POR POLOS
OPUESTOS, EN PUSH-PULL................................... 8
3.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN SEGÚN SEAN LAS

CHAPAS A SOLDAR ..................................................... 9
3.2.1. SOLDEO DE LÁMINAS GRUESAS .......................... 9
3.2.1.1. Por puntos ................................................... 9
3.2.1.2. Por protuberancias .................................... 11
3.2.1.3. Por roldanas .............................................. 12
3.2.1.4. A tope ........................................................ 12
3.2.2. SOLDEO DE LÁMINAS DE DISTINTO ESPESOR. 13
3.2.2.1. Por puntos ................................................. 13
3.2.2.3. Con roldanas ............................................. 14
3.2.2.4. A tope ........................................................ 14
Capítulo III Página 1

3.2.3. SOLDEO DE MAS DE DOS LÁMINAS ................... 15

3.2.3.1. A puntos..................................................... 15
3.2.4. SOLDEO DE MATERIALES CON DIFERENTE
COMPOSICIÓN ....................................................... 17
3.3. APLICACIONES SEGÚN LO QUE EXIGEN LOS

PUNTOS ....................................................................... 18
3.3.1. SOLDADURAS CON MUY POCA HUELLA EN
UNA DE LAS CARAS .............................................. 18
3.3.2. SOLDADURAS EFECTUADAS DESDE UNA
SOLA CARA DE LAS PIEZAS................................. 20
3.3.3. SOLDADURAS A GRAN DISTANCIA DEL BORDE
DE LAS PIEZAS....................................................... 23
3.3.3.1. Con puntos directos................................... 23
3.3.3.2. Con puntos directos con máquinas fijas ... 23
3.3.3.3. Puntos directos con pinzas colgantes ....... 24
3.3.3.4. Puntos directos con transformadores en
push-pull .................................................... 24
3.3.3.5. Con puntos indirectos................................ 25
3.4. SOLDEO EN MÁQUINAS MULTIPUNTO ................... 25

3.4.1. SOLDEO EN CASCADA ELÉCTRICA .................... 25
3.4.2. SOLDEO EN CASCADA NEUMÁTICA ................... 27
3.4.3. SOLDADURAS SIMULTÁNEAS.............................. 28
3.5. SOLDEO DE ALAMBRES Y VARILLAS ..................... 28

3.5.1. ALAMBRES SOBRE ALAMBRES, EN CRUZ ......... 28
3.5.2. ALAMBRES SOBRE CHAPAS ................................ 32
3.5.3. A TOPE .................................................................... 32
3.6. SOLDEO DE TUBOS ................................................... 33

3.6.1. GENERALIDADES .................................................. 33
3.6.2. SOLDADURA DE TESTA SOBRE UNA CHAPA
PLANA ..................................................................... 34
3.6.3. SOLDADURA DE UNA PLANCHA PARALELA A
UN TUBO ................................................................. 35
3.6.4. SOLDADURA DE TUBOS EN CRUZ ...................... 36

3.6.5. SOLDADURA DE TUBOS EN T.............................. 38

3.6.6. A TOPE .................................................................... 39
3.7. SOLDEO DE TUERCAS, TORNILLOS Y BULONES . 39

3.7.1. TUERCAS ................................................................ 40
3.7.1.1. ¿Cómo se sueldan las tuercas?................ 40
3.7.2. TORNILLOS Y BULONES ....................................... 43
3.7.2.1. ¿Cómo se sueldan los tornillos? ............... 44
3.7.3. PARTICULARIDADES EN ESTAS SOLDADURAS 46

3. DIFERENTES TIPOS DE
APLICACIONES QUE SE PRESENTAN
EN LOS PROCESOS DE
PRODUCCIÓN
3.1. TIPOS DE PUNTOS
A los puntos los clasificamos según como los producimos en :
3.1.1. PUNTOS DIRECTOS
Llamamos puntos directos aquellos en que el paso de la corriente

de soldadura entre los electrodos es tan solo a través del espesor
de las chapas a soldar ( ver 1-3 ).
1-3
Siempre que lo permitan las piezas y el proceso de fabricación

tienen que usarse este tipo de puntos, con los cuales es mas fácil
obtener buenas calidades con regularidad.

3.1.2. PUNTOS INDIRECTOS
Llamamos indirectos a aquellos puntos en que la corriente de

soldadura tiene un recorrido a través de una o de las dos piezas
antes de circular por donde se tiene que formar la “lenteja” que
unirá las piezas ( ver 2-3 ).
2-3
La soldadura de determinadas piezas y formas obliga en muchos

casos a emplear este tipo de soldadura, que con una bien
estudiada aplicación consigue puntos correctos.
3.1.3. SOLDADURA DE DOS PUNTOS EN PARALELO
Se llama así a aquellos

puntos que se ejecutan
simultáneamente
utilizando una sola
fuente de corriente
cuya intensidad se
divide entre los puntos
que se realizan ( ver
3-3 ).
3-3

En algunas circunstancias puede ser necesario o conveniente el

realizar estos puntos. Solo es posible realizarlo aceptablemente
mediante el uso de un útil que contenga los dos electrodos
“compensados” y garantice que las dos soldaduras se efectúan
con la misma presión y corriente durante todo el proceso
simultáneo del soldeo de los dos puntos.
La diferencia de desgaste no tiene que afectar a las soldaduras
sucesivas, por lo que debemos tener siempre ambos electrodos
con igual superficie activa, tanto en dimensión como en estado
superficial.
Existen actualmente en el mercado unos dispositivos que
empleando resortes, grasa, y mas modernamente Nitrógeno a
presión permiten obtener buenos resultados cuando es
indispensable emplear este procedimiento, el cual debe evitarse.
3.1.4. PUNTOS EN SERIE
Cuando con la misma corriente de soldadura se efectúan

simultáneamente dos puntos la llamamos soldadura en serie.
Estas soldaduras pueden ser

directas ( ver 4-3 ) o indirectas.
Las indirectas son las llamadas
también “de doble punto” ( ver 5-
3• ). Son muy numerosa las
aplicaciones de este tipo de
soldadura; pero cuando la chapa
mas delgada es de mas de 1,2
mm. o como máximo 1,5 mm. el
doble punto indirecto no es
aconsejable y conviene acudir a la
soldadura directa con la solución
push-pull, por polos opuestos. 4-3
5-3

3.1.5. PUNTOS PRÓXIMOS
Cuando la corriente de soldadura que debe atravesar las chapas

bajo los electrodos y formar la “lenteja” fundida, encuentra otro
camino cercano por un punto ya soldado se desvía en parte, y por
tanto la nueva lenteja será mas pequeña y el punto tendrá menos
resistencia ( ver 6-3 ).
6-3
La primera consecuencia de esto es que una unión con mas

puntos y muy próximos puede tener menos resistencia que la
misma con unos puntos correctamente espaciados, y que los
puntos “dados de más” esperando refuercen la unión no son útiles
( ver 7-3 ).
7-3

3.1.6. PUNTOS EN ANTIPARALELO, POR POLOS

OPUESTOS, EN PUSH-PULL.
De los tres nombres del enunciado el que creemos mas correcto

en español es “por polos opuestos”; pero, se está usando mas
“push-pull”.
Estos nombres no corresponden a un tipo de puntos, sino a una
forma de ejecutarlos que debemos conocer bien cuando se
estudian determinadas aplicaciones de la soldadura por puntos.
Se usan dos transformadores de igual impedancia interna, uno a
cada lado de la pieza a soldar, y la totalidad de la corriente de
soldadura circula por los dos secundarios de los transformadores.
Es indispensable conectarlos a la red teniendo en cuenta las
polaridades ( ver 8-3 ) y eliminar, si la llevan, la conexión a masa,
tierra, de los secundarios.
8-3
Con este sistema se puede trabajar con tensiones de soldadura

mas bajas, y solicitando menos intensidad de la red, debido a lo
mucho que se reduce la gran impedancia del circuito de alta
intensidad que seria inevitable empleando un solo transformador (
ver 9-3 ).
Cuando no hay posibilidad de comunicación de un transformador
con uno de los lados de la soldadura y las chapas son de mas de
1,5 mm. es indispensable el uso del procedimiento Push-Pull para
conseguir una calidad correcta.

9-3
3.2. PROCESOS DE FABRICACIÓN SEGÚN

SEAN LAS CHAPAS A SOLDAR
3.2.1. SOLDEO DE LÁMINAS GRUESAS
No podemos fijar una frontera entre lo que es grueso y lo que es

delgado o fino. Se ha empleado el criterio de considerar “gruesas”
las chapas de 3 o mas mm., pero la tendencia actual de soldar con
mayores intensidades, menos tiempos y el uso de chapas
galvanizadas ha hecho necesario el empleo de soldeos con
impulsos de corriente, que es lo mas característico en la soldadura
de chapas gruesas, a partir de 2 mm. Esa será la frontera ficticia
donde en algunos casos ya podemos empezar a considerar
gruesa una chapa.
El usuario decidirá según sus propios criterios según el estado
superficial, presentación, máquina de que dispone, etc... a que
gruesos aplicará los principios que indicamos a continuación.
3.2.1.1. Por puntos
En la soldadura por puntos el proceso para el soldeo es igual y se

basa en los mismos principios que el del soldeo en láminas
delgadas; pero, soldando láminas gruesas, la conductividad
térmica del acero no es suficiente para evacuar a través del
electrodo la mayor cantidad de calor que se produce al ritmo en
que se crea y ,de aplicarse la energía de forma continuada, sin
interrupciones, se fundiría el acero de la zona de contacto con el

electrodo antes de empezar a formarse la lenteja, pues, además,

generalmente las chapas gruesas tienen una superficie mas
rugosa por lo que la Rc ( ver 10-3 ) es mas elevada.
10-3
Dar la energía mediante “impulsos” de corriente permite
homogeneizar las temperaturas y evitar que se produzcan
indeseadas fusiones en el exterior antes de la interior que forma la
lenteja.
El proceso de ajuste de la máquina con los parámetros necesarios
para realizar la soldadura es similar al que puede emplearse para
chapas finas ( 1º.3.2. ). En las tablas ( 10º.8.2. ) se dan valores
para soldar con impulsos calientes separados por tiempos fríos.
Esos valores son susceptibles de variaciones importantes que
pueden aconsejar el estudio del caso concreto.
Para el caso muy frecuente de malos acoplamientos o contactos
entre las piezas a soldar recomendamos dar un precalentamiento
mediante un impulso previo de corriente, mas o menos largo, de
un valor inferior a la corriente de soldeo hasta que la zona del
punto de soldadura entre las piezas esté en intimo contacto y a
continuación iniciar el ciclo de soldeo.
Es conveniente dar el primer impulso de corriente de soldadura
con una pendiente de subida de varios periodos para establecer
una buena zona de contacto electrodo pieza.
La refrigeración de los electrodos es muy importante y debe
vigilarse que no se formen bolsas de vapor en el circuito del agua
durante la soldadura.
El tamaño del electrodo, su diámetro exterior máximo, Dce debe
ser igual o superior a lo recomendado para facilitar la evacuación
de calor durante el proceso y aumentar la cantidad de puntos
producidos entre reavivados.
La cara activa debe tener como mínimo el diámetro recomendado
( ver 10º.8.2. ).
El tiempo de mantenimiento, o sea ,el mantener la presión entre
electrodos una vez acabada la soldadura, tiene que ser “largo”
para que se solidifique la lenteja bajo presión, evitar movimiento
en la zona fundida y permitir que el calor de la lenteja se disipe a
través del electrodo y no se caliente en exceso la superficie. Si es

posible aplicar una presión mas elevada durante ese periodo de

mantenimiento se evita un crecimiento del “grano” consiguiendo
mejorar la estructura metalográfica incluso en los aceros de baja
aleación. El posible desvío de corriente por soldaduras vecinas ya
realizadas es especialmente importante y deben aplicarse
programas con valores distintos en las soldaduras próximas entre
si y establecer el orden en que deben ejecutarse.
En el uso de chapas gruesas también coincide con frecuencia que
se trate de materiales aleados, lo cual exige unas prestaciones
especiales en cuanto al control y al circuito neumático que
permitan tiempos de recocido o post-temple con variaciones de
presión durante el proceso de soldeo ( cap. 5º.4.1 y 5º.6.4 ).
Durante el proceso de realización de un punto de soldadura en
chapas gruesas el electrodo debe seguir el movimiento de
hundimiento del material sin perder la presión que aplica cuando
se forma la huella en su superficie.
3.2.1.2. Por protuberancias
La soldadura por protuberancias es muy aconsejable,

especialmente para piezas con puntos próximos que exijan
precisión dimensional y gran regularidad en la obtención de buena
calidad, pero exige prensas de gran potencia. Los útiles
empleados tienen que establecer buen contacto eléctrico y térmico
en las zonas donde se ubican las protuberancias, estar bien
refrigerados y soportar sin deformarse los elevados esfuerzos que
se aplican. La superficie de las piezas que contactan con el útil
tiene que estar limpias, sin óxidos, calaminas, grasas, pintura,
etc...
Es conveniente que la prensa suelde con corriente continua, y no
solamente para evitar problemas en la red por las elevadas
intensidades necesarias sino también para facilitar el mejor
equilibrio en el reparto de corrientes entre las protuberancias ( ver
11-3 ).
11-3

No aconsejamos el uso de la modalidad de corriente constante en

los controles de soldadura ni el de variación de resistencia. El
control a energía constante, si se dispone de él, es muy
apropiado; pero, en la mayoría de los casos es suficiente un buen
control convencional preparado para variaciones de esfuerzo
durante el proceso de soldadura.
El sistema neumático de la prensa es conveniente que permita
esos cambios en la presión durante el proceso de soldadura ( ver
6º.5.3. ).
Los valores a aplicar deben ajustarse inicialmente a lo indicado en
las tablas ( ver 10º.6. ) pero es indispensable efectuar pruebas de
rotura para reajustar o confirmar esos valores debido a que
pequeñas variaciones en las dimensiones de las protuberancias
respecto a los valores recomendados pueden exigir notables
variaciones en los parámetros necesarios.
Como norma general debe iniciarse el paso de corriente con una
pendiente de subida de al menos 3 periodos para evitar deterioros
en las zonas de contacto útil-pieza y la igualación de las
protuberancias y, si el control lo permite, al final de la soldadura o
un par de periodos antes del final debe aumentarse
sustancialmente la presión.
No se puede pretender que todas las protuberancias queden
soldadas con igual calidad, lo cual, aunque sea teóricamente
posible quizás solo ocurra en trabajos de laboratorio o en casos
muy especiales en que los útiles, las piezas y la distribución de
puntos lo permitan. Cuando se sobrepasa el numero de 4
protuberancias ya debe calcularse que un 20% de ellas no son
fiables y la resistencia exigida a la pieza tiene que tener en cuenta
ese hecho.
3.2.1.3. Por roldanas
Aunque sea teóricamente posible la soldadura por roldanas de

espesores de hasta 3 mm., desaconsejamos la utilización de este
procedimiento cuando los espesores son superiores a los 2 mm.
3.2.1.4. A tope
Para empalmar chapas gruesas se emplea con éxito y con un

costo por soldadura muy inferior a su soldadura por arco eléctrico
hasta secciones de 6000 a 8000 mm2.
Limita su uso el elevado costo de la instalación inicial y la elevada
potencia de conexión necesaria.

3.2.2. SOLDEO DE LÁMINAS DE DISTINTO ESPESOR
3.2.2.1. Por puntos
Es una situación que se repite frecuentemente y se obtienen

buenas soldaduras aplicando los parámetros de soldadura que se
aconsejan en las tablas para la lámina mas delgada.
Para que no afecte a las soldaduras la corriente que se desvía por
el punto ya realizado, la distancia recomendada entre puntos
vecinos tiene que ser la que corresponde a la chapa mas gruesa.
Las zonas de contacto, cada cara activa de los electrodos, tienen
que tener el diámetro que corresponda al grueso de la lámina con
la cual está en contacto, o sea, mayor en la gruesa y menor en la
delgada ( ver 12-3 y cap. 1º.1.2. ).
12-3
El no cumplir esta condición provoca un alejamiento del centro de

calor de la superficie de contacto entre las piezas y por tanto un
descentramiento de la lenteja con disminución de la carga de
rotura por inferior diámetro en la zona de unión de las dos piezas
( ver 13-3 y 14-3 ) y ( ver 11-1 y 12-1 ).
13-3 14-3

Es un caso que se presenta normalmente y no causa problemas

siempre que se cumpla las siguientes condiciones:
a.- Las protuberancias tienen que tener las medidas

correspondientes a la chapa mas gruesa.
b.- La altura de la protuberancia no debe ser superior al
grueso de la chapa delgada.
c.- Las protuberancias tienen que estar situadas en la pieza
mas gruesa.
d.- Los parámetros a programar en el control tienen que
corresponder a los de la chapa mas gruesa.
También es posible realizar protuberancias del tamaño

conveniente para la chapa mas delgada, situadas en la chapa mas
gruesa, pero se obtendrá una soldadura de menor resistencia
mecánica.
3.2.2.3. Con roldanas
La sección del perfil de las roldanas tiene que ser el apropiado

para el espesor de la chapa con la que están en contacto.
Se suelda con el valor de los parámetros correspondientes a la
chapa mas delgada; pero, debido al desequilibrio entre las masas
de acero que se calientan se pueden producir variaciones o
deformaciones, por lo que es indispensable hacer unas pruebas
previas.
3.2.2.4. A tope
Empleando la soldadura por centelleo se pueden soldar piezas de

secciones diferentes e incluso de diferente composición pero para
ello es preciso igualar las secciones en la zona de soldadura y que
las piezas según su sección y su conductibilidad eléctrica y
térmica sobresalgan de las mordazas longitudes diferentes para
conseguir un equilibrio térmico en la zona de unión de ambas
piezas. ( ver 76-1 )

3.2.3. SOLDEO DE MAS DE DOS LÁMINAS
3.2.3.1. A puntos
Normalmente existen problemas de adaptación entre las

superficies de las piezas a soldar que obligan a emplear un
precalentamiento o una pendiente en la subida de la corriente de
unos 3 a 4 periodos, y a regular un tiempo de mantenimiento mas
largo.
En el caso mas normal, soldar tres chapas, los parámetros a
aplicar dependen de los gruesos de las chapas y también de las
posiciones relativas que ocupan y no es válido aplicar en todos los
casos los parámetros necesarios para la chapa mas delgada ( ver
15-3 ).
15-3
La distancia entre puntos para evitar problemas por desvíos de

corriente, debe ser la correspondiente a la chapa mas gruesa.
Debe tenerse en cuenta que para obtener la misma corriente de
soldadura que con dos láminas se necesita una diferente
regulación del mando de intensidad, por lo que cuando en un
proceso donde se dan varios puntos hay alguno en el que se
deben soldar mas láminas, siempre debe “reclamarse” otro
programa del control regulado para él.

Cuando intervienen mas láminas o los espesores de éstas son

muy distintos tienen que realizarse ensayos de soldadura y rotura
para determinar los parámetros a emplear.
En ( ver 16-3 ) se indica parte de la problemática existente con la
penetración de las lentejas en estos casos.
16-3
Es importante conocer que cuando los gruesos son diferentes,

según estén situados ( ver 17-3 ) no es posible realizar soldaduras
con garantía e incluso ser imposible su soldeo, y que se ha de
respetar que los diámetros de las caras activas de los electrodos
sean los adecuados para el grueso de chapa con el que está en
contacto.
17-3
En ( ver 15-3 ) se indican para diversos casos los valores

recomendados aplicables correspondientes a una chapa “virtual”
equivalente.
El conseguir soldaduras “sin huella”, de buen aspecto, es
raramente posible en estas soldaduras.

Es un caso posible pero no frecuente tener que soldar tres

gruesos.
Las dos soldaduras están en serie y la corriente y esfuerzos son
los necesarios para una sola; pero, requieren una regulación del
mando diferente por la mayor resistencia eléctrica que encuentra
la corriente y por la mayor carrera del seguimiento durante el
soldeo.
Tiene que respetarse que las protuberancias estén situadas en las
piezas mas gruesas ( ver 18-3 ).
18-3
Las dimensiones de la protuberancia son las que corresponden a
la pieza que las lleva.
3.2.4. SOLDEO DE MATERIALES CON DIFERENTE

COMPOSICIÓN
En este caso nos encontramos con dos problemas distintos.

El primero a considerar es si los dos materiales, una vez fundidos
y unidos en su zona de contacto bajo una presión, forman una
aleación que al solidificarse obtiene la resistencia y ductilidad
necesarias. Si es o no es una soldadura, y si requiere, o no, un
tratamiento térmico especial postsoldadura son problemas
metalúrgicos en los que el soldador necesita ayuda.
Con los procedimientos de soldadura por resistencia es posible
“soldar” en esas condiciones casi todos los metales y sus
aleaciones ”jugando” con las secciones de las caras activas y con
el material de los electrodos.
Podemos incluir en este grupo los refuerzos en las puertas y
plataformas de los automóviles realizados con aceros de alta
resistencia y elasticidad para ahorrar peso, cuya soldadura tiene
que realizarse con conceptos diferentes a los mayormente
empleados en el resto de la carrocería.
Es muy importante en estos casos estudiar el balance de
resistencias y térmico ( ver 1º.1.2. y 12-1 ) para conseguir que lo
que se funda sea la zona en la que los dos materiales estén en

contacto. En principio al material mejor conductor de la electricidad

se le tiene que aplicar la cara activa de menor diámetro o el
electrodo peor conductor.
3.3. APLICACIONES SEGÚN LO QUE EXIGEN

LOS PUNTOS
3.3.1. SOLDADURAS CON MUY POCA HUELLA EN UNA

DE LAS CARAS
La soldadura por puntos deja, inevitablemente, una huella donde

se ha aplicado el electrodo en forma de una pequeña depresión y
una zona algo mas oxidada que el resto de la pieza.
En algunos casos es muy importante que dichas huellas no
existan o sean muy poco visibles y esto sólo es posible para una
de las dos caras de la soldadura y cuando esa superficie
pertenece a una lámina o chapa de grueso igual o superior a la
que va soldada.
Hemos de conseguir que el material en esa cara se caliente lo
mínimo posible, reduciendo la Rc ( ver 5-1 ) para que no se
deposite energía en esa zona y se nos “ablande” y para ello se
necesita un electrodo que tenga mayor superficie en su cara activa
y que desde el inicio del paso de la corriente de soldadura haga
contacto en toda su superficie con la pieza a soldar.
Para espesores hasta 1,2 mm. pueden usarse electrodos
oscilantes, con rótula ( ver 19-3 ); pero estos electrodos en sus
varias modalidades dan buenos resultados solamente cuando su
mantenimiento y uso se hacen con esmero y no hay que pensar
que invirtiendo en esos caros electrodos ya nos podemos olvidar
del problema.
19-3

Con esta mayor superficie habremos conseguido una menor

resistencia Rc., y haber aumentado mucho el área por donde
pasan los amperios de soldadura y por tanto una superficie más
fría y menos deformable pues también soporta menos presión por
mm2.
Es necesario realizar una soldadura muy rápida y con la corriente
necesaria, superior a la normal.
Para conseguir y mantener esa reducida Rc son necesarias la
limpieza de la cara activa de ese electrodo y de la pieza, y, una
buena refrigeración del electrodo que ayudan a que el material
que se esta soldando no se reblandezca ni cambie de color en esa
zona.
En ese electrodo o bajocobre de gran superficie, a medida que se
van produciendo soldaduras, se va formando una ligera depresión
en la zona opuesta a donde incide el electrodo normal y es
necesario recuperar su planitud para evitar que empiece a
producir ligeras deformaciones o huellas.
En el otro lado de la soldadura el electrodo tiene que tener su cara
activa con el diámetro correspondiente al espesor de la chapa con
la que está en contacto para que se concentre el esfuerzo y la
corriente y se forme la lenteja fundida. Quedará una marca algo
mayor de lo normal debido a que la lenteja se forma descentrada
pues el centro de calor se aleja de la superficie fría donde no
queremos huella ( ver 20-3 ).
20-3
Los parámetros que se tienen que aplicar a la soldadura deben ser
recomprobados pues al quedar distribuida asimétricamente la
lenteja fundida entre las dos piezas puede quedar un botón de
unión de menos diámetro ( cap. 1º.1.2 y ver 12-1 ).
Tenemos que constatar que cuando se suelda a puntos exigiendo
que una de las piezas quede sin marca alguna queda disminuida
la calidad de la soldadura respecto a la que se puede obtener
cuando se admiten ambas huellas.
Cuando se trata de una unión por protuberancias pueden
diseñarse útil y protuberancias para que, sin merma de la calidad

obtenida, no quede señal alguna en la pieza que no soporte las

protuberancias.
3.3.2. SOLDADURAS EFECTUADAS DESDE UNA SOLA

CARA DE LAS PIEZAS.
Aunque en lo posible conviene evitarlo nos podemos ver obligados

a aplicar la corriente de soldadura tan solo por una de las caras de
las piezas a ser soldadas ( ver 21-3 ) a lo cual se le llama soldar
por una sola cara o soldadura de doble punto y es una soldadura
indirecta.
21-3
Como en toda soldadura el grueso de los materiales y la calidad
determinan el esfuerzo a aplicar y la corriente que tiene que pasar
para que se produzca la “lenteja” deseada.
En este caso, la corriente de soldadura es diferente, inferior, a la
que mide y regula el control, pues una parte se desvía antes de
atravesar las piezas ( ver 22-3 ).
La corriente desviada I2 solo interviene en el proceso de soldadura
para perjudicarlo provocando una aportación de calor
suplementaria en la zona de contacto electrodo-pieza que produce
unos mayores desgastes y huellas.
Necesitamos regular el control para obtener de la máquina los
amperios que se necesitan en el soldeo mas los que se desvían

inútilmente por la lámina superior y emplear parámetros de

intensidad y esfuerzo altos y tiempos cortos cuando las
características de la máquina lo permitan.
22-3
A mayor separación entre puntos menos corriente desviada
( ver 23-3 ).
23-3
Los electrodos siempre tienen que incidir sobre la lámina mas
delgada.
En la superficie inferior no accesible es indispensable el disponer
de unos electrodos unidos eléctricamente por donde circule la
corriente de soldadura que tiene que formar las lentejas y que
además soporten el esfuerzo necesario para que se realicen las
soldaduras ( ver 24-3 ).

24-3
En la figura A podemos observar que el soporte de la presión

inferior son dos electrodos de soldadura los cuales tienen que ser
regulables en altura y también refrigerados. Hay diversas
modalidades para este tipo de electrodos.
En la figura B observamos que los electrodos han sido sustituidos
por una regla de cobre, un contraelectrodo llamado también
“bajocobre”, también refrigerado, el cual soporta el esfuerzo y
también permite el paso de la corriente.
Compararemos ambas soluciones.
La A concentra mejor la corriente y por tanto la lenteja queda mas
centrada pero mantener en posición correcta la regulación en
altura y la superficie de la cara activa requiere un buen
mantenimiento.
La solución B, que emplea lo que se llama “bajo cobre” produce
una lenteja mas descentrada y por tanto de menor diámetro pero
da menos problemas de mantenimiento.
Si la chapa más delgada es de un espesor superior a 1,5 mm.
desaconsejamos el soldeo por doble punto indirecto por sus malos
resultados y es necesario emplear la solución por polos
opuestos,”push-pull”, que es una soldadura doble directa que
asegura una buena calidad con regularidad.
El procedimiento de doble punto indirecto no es aconsejable para
aleaciones ligeras de mas de 0,6 mm. de espesor.
Con los aceros de baja aleación y los inoxidables es donde mejor
se comporta esta aplicación.
Si es posible debe evitarse este tipo de aplicación para las chapas
galvanizadas que requieren unos cuidados y un reglaje especiales
para evitar el peligro de “encolado” por el efecto piel ( ver 25-3 ) y
por la mayor importancia de la derivación de corriente que causa

elevado daño a la cara activa de los electrodos por soportar una

intensidad real superior a la que necesita la lenteja.
25-3
Aunque existan folletos y máquinas en el mercado que parecen

preparadas para soldar a mano por una sola cara con puntos
indirectos, sus resultados no los consideramos aceptables, pues la
presión que se puede aplicar a mano es irregular e insuficiente.
3.3.3. SOLDADURAS A GRAN DISTANCIA DEL BORDE

DE LAS PIEZAS
Es un problema que se presenta con cierta frecuencia y que los

proyectistas de piezas y estructuras de plancha deben conocerlo y
evitarlo en lo posible porque generalmente requiere soluciones
costosas.
3.3.3.1. Con puntos directos
En muchos casos este tipo de soldadura requiere

indispensablemente el uso de puntos directos cuando son uniones
con gruesos de plancha que no admiten la soldadura indirecta,
chapas galvanizadas con fuerte recubrimiento o aleaciones
ligeras.
3.3.3.2. Con puntos directos con maquinas fijas
Cuando es posible manejar la pieza y llevarla hasta la máquina, se

consiguen puntos con muy buena calidad ya que este tipo de
maquinas, generalmente de pedestal permiten unas estructuras

mecánicas muy sólidas con las cuales es posible aplicar esfuerzos

elevados con grandes escotes si no tienen limitaciones de peso o
volumen.
La gran distancia hasta el transformador y el material magnético
de la pieza en el interior del circuito de alta intensidad ( cap. 4º-
2.1. ) crean una elevada impedancia al paso de las corrientes
alternas y no es conveniente usarlas en estos casos. Conviene
usar corriente continua, ( cap.4º.2.4. ) que también tiene que
usarse con materiales no magnéticos como el aluminio por las
elevadas intensidades que precisa.
Las estructuras de estas máquinas generalmente permiten un
“seguimiento” en la soldadura muy bueno incluso para la
soldadura del aluminio por cierto grado de deformación inevitable
a pesar de su rigidez.
En resumen el problema se reduce a tener una máquina standard
que se pueda adaptar al trabajo a realizar y que suministre los
amperios y los daN. necesarios en el lugar que se necesite situar
el punto de soldadura y poder preparar un sistema de manejo
práctico para la alimentación de las piezas, o, para sin mover la
pieza trasladar la máquina. Ambas cosas son productos
especiales que deben estudiarse bien y compararlos con otras
soluciones.
3.3.3.3. Puntos directos con pinzas colgantes
Para soldar con brazos muy largos tienen que emplearse corriente
continua procedente de inverter ( caps. 4º.2.5. y 7º.1.2.2 ) y aun
así, los problemas del peso para que sea una pinza manejable
limita el tamaño máximo de las que se fabrican. Solo podremos
usar esta solución dentro de los limites técnicos de las
prestaciones de las máquinas que podamos conseguir en el
mercado
3.3.3.4. Puntos directos con transformadores en

push-pull
Esta solución requiere una máquina especial para su aplicación.

Existen en el mercado elementos estándar que permiten hacerse
montajes relativamente simples para el caso de pocos puntos y
piezas sin grandes complicaciones que sin dejar de ser una
máquina especial tiene costos muy alejados de lo que se entiende
normalmente por “máquina especial”.
Su principio de funcionamiento ( ver 26-3 ) permite poder soldar a
cualquier distancia del borde, con gran calidad y con bajas
potencias de conexión.

26-3
3.3.3.5. Con puntos indirectos
El problema se convierte en una soldaduras con acceso por una

sola cara ( ver 3º.3.2. ). Tienen que efectuarse con una máquina
especial y una limitación importante es que la pieza con la cara no
accesible tiene que ser la de mayor espesor y que no se puede
evitar la marca en la cara accesible.
3.4. SOLDEO EN MÁQUINAS MULTIPUNTO
En una misma máquina multipunto podemos encontrar soldaduras

directas, indirectas, push-pull, etc... o un solo tipo de ellas. Todo lo
que se ha visto sobre como tratar esas soldaduras es válido
puesto que cada punto puede estudiarse independientemente
( ver 27-3 ).
En todas estas máquinas es importante que estén bien estudiados
los circuitos de alta intensidad para reducir lo máximo posible su
impedancia ( cap. 6º.3.5. ) y poder soldar con una baja tensión
entre electrodos, para alargar su vida y para solicitar menos
amperios de la red.
Hay determinadas peculiaridades a las que debemos prestar
atención.
3.4.1. SOLDEO EN CASCADA ELÉCTRICA
Son soldaduras que se realizan sucesivamente, una detrás de

otra, manteniendo la presión en todos los electrodos que habrán
sido actuados simultáneamente.

27-3
En la mayoría de máquinas se emplean transformadores con dos
secundarios ( cap. 6º.2. ) que permiten realizar dos o cuatro
puntos simultáneamente. Al conectar los portaelectrodos de los
cilindros es importante estudiar las polaridades de estas salidas
secundarias ( ver 28-3 ) para evitar pasos de corriente no
deseados a través de las piezas y soldaduras incorrectas.
28-3
Los transformadores correspondientes a soldaduras a las que no
les ha llegado su turno de ejecución y están ya en contacto con las
chapas a soldar pueden recibir tensión en su secundario
( ver 29-3 ) y transformarla apareciendo tensión en su circuito
primario que teóricamente no tendría que tenerla por estar en
espera de ser conectado. En algunos casos esto puede causar
problemas.

29-3
3.4.2. SOLDEO EN CASCADA NEUMÁTICA
Son soldaduras cuyos cilindros son actuados sucesivamente y por

tanto las soldaduras también son sucesivas. Se pueden hacer con
un solo transformador; aunque, en determinados casos, se
emplean dos o mas transformadores en paralelo situados en
lugares opuestos de la máquina para conseguir una mayor
igualación de las impedancias en el circuito de alta intensidad (
ver 30-3 ).
30-3

Los porta-electrodos cuyos cilindros no han recibido señal para

actuar, aunque estén inactivos reciben tensión al mismo tiempo
que los que están soldando, por lo que no deben establecer
contacto alguno con la pieza u otras partes metálicas.
Con los transformadores con dos secundarios para realizar dos o

cuatro puntos simultáneamente pueden establecerse pasos de
corriente entre electrodos vecinos sino se conectan debidamente
sus polaridades ( ver 31-3 ).
31-3
3.4.3. SOLDADURAS SIMULTÁNEAS
Son las que reciben el esfuerzo y la corriente simultáneamente.

Debe prestarse atención a las polaridades, especialmente si los
secundarios de los transformadores están conectados a tierra y
eliminar las tomas de tierra en el secundario de los que trabajen
en push-pull.
3.5. SOLDEO DE ALAMBRES Y VARILLAS
3.5.1. ALAMBRES SOBRE ALAMBRES, EN CRUZ
Es una de las soldaduras donde menos problemas se presentan y

que permite unos mayores márgenes de regulación respetando
unos simples principios básicos.
Un dato necesario es saber que penetración entre alambres
necesitamos y una vez conocida podemos acudir a las tablas (
cap. 10º.7. ) donde nos dan los amperios y daN que necesitamos
por cruce, y con esos datos podemos conocer los cruces que

podemos soldar con una máquina determinada o que máquina

necesitamos para los cruces que deseamos soldar.
Para elegir la penetración observaremos ( ver 32-3 ) que cuando
se trata de alambres iguales la sección soldada es un cuadrado
que tiene por lado dos veces la dimensión b.
32-3
En la figura observamos que a. es el coseno del ángulo alfa y que

b es 2 veces el seno de dicho ángulo. Mediante una operación
matemática no muy complicada que no incluimos se demuestra
que con una penetración del 26,84% la sección soldada es igual a
la del alambre y que con una penetración del 15% es el 65% de la
del alambre.
Por motivos estéticos o constructivos llegan a utilizarse

penetraciones de hasta un 100%, que consideramos deben
evitarse.
En la práctica se vienen usando penetraciones del 30%, y, según
lo que se le exija al conjunto soldado, de un 15%.
Leves variaciones en la penetración hacen variar bastante los
valores de los parámetros de regulación necesarios.
Podremos observar que se trata de valores que nos permiten
soldar simultáneamente varios cruces incluso con máquinas de
poca potencia.
En realidad no se puede considerar una soldadura con puntos en
paralelo sino una soldadura por protuberancias siendo los puntos
de cruce de las varillas unas protuberancias naturales donde se

concentra el paso de la corriente de soldadura y por ello se suelda

entre electrodos planos, aunque en caso de querer evitar huellas
en la varilla tiene que utilizarse un electrodo acanalado en v o con
el diámetro de la varilla.
El punto de contacto entre varillas antes de pasar la corriente de
soldadura es muy pequeño y al iniciarse la fusión disminuye
rápidamente la suma de diámetros de las dos varillas, y de no
seguir los electrodos ese desplazamiento se produce una elevada
pérdida de presión en la soldadura que provoca la expulsión del
material fundido y el probable corte de la varilla o una mala
soldadura. Esto obliga a emplear cabezales de soldadura con muy
poca inercia o que sigan la fusión por elasticidad del sistema
mecánico que aplica la presión. Máquinas con brazos que se
deforman con la presión y que se pueden considerar de mala
calidad para una soldadura a puntos normal sueldan cruces de
varillas excelentemente.
Cuando se trata de soldar varios cruces simultáneamente las
varillas tienen que situarse en un útil que las posicione y que en
soldadura manual acostumbra a ser de madera, ligero, con el cual
se llevan a la prensa de soldar o máquina de puntos, a las que se
habrá equipado con unas platinas de cobre o reglas como
electrodos ( ver 33-3 ).
33-3
Una muy corta pendiente de subida de la corriente que permita

igualar los contactos entre varillas antes de soldarse es a veces
muy conveniente, y, cuando se trate de varillas aleadas puede ser
necesario un recocido o post-temple todavía bajo presión.
La calidad del material, su estado superficial y el tratamiento
térmico previo que haya recibido también hacen variar las
necesidades de la soldadura. Tiene que emplearse un tiempo lo
mas corto posible y con estos tiempos los valores recomendados

solo son una orientación para facilitar la puesta a punto del

proceso.
La fabricación de rejas, parrillas y artículos con alambres y varillas
tiene muchas aplicaciones y tanto los procesos manuales como
los automáticos emplean frecuentemente el doble punto indirecto,
con bajocobre, soldando en cada “punto” uno o varios cruces a la
vez ( ver 34-3 ).
34-3
En el caso de varillas de mucho diámetro pueden emplearse

puntos directos con el sistema push-pull ( ver 35-3 ).
35-3
Existen en el mercado unidades modulares que se pueden equipar

con electrodos de regla, planos ( cap. 7º ) con las cuales se
pueden montar máquinas semi-especiales de estructura sencilla.
En la soldadura de piezas de alambre es importante la fijación de
éstas en el útil debido a que al recibir la presión en el soldeo antes
del paso de corriente se mueven y cambian de posición fácilmente
y, con el calentamiento que produce la soldadura, especialmente
si son varillas extrusionadas en frío sin recocer o procedentes de
rollos de alambre con dureza irregular, cambia sus tensiones
internas y se deforman irregularmente.
Las deformaciones comentadas son las que complican el diseño
de los útiles para soldar piezas complejas como las armaduras
para asientos de automóvil.
Se puede resumir la problemática de la soldadura de alambres y
varillas diciendo que lo que se precisa es ser un experto en el
trabajo del alambre, pues obtener buenas soldaduras es sencillo y
sin complicaciones.
La fabricación en proceso continuo de mallas metálicas o de
mallazos para la construcción se realiza con unas máquinas

especiales, generalmente de gran producción, con alimentación

automática de las varillas transversales y con soldadura de cada
punto con electrodo independiente. La complejidad mecánica de
estas máquinas y la importante instalación necesaria para la
aportación en continuo de los alambres a ser soldados y para la
evacuación de el producto soldado obliga a tratar el tema mas
como una fabricación de un producto que como una máquina de
soldar.
3.5.2. ALAMBRES SOBRE CHAPAS.
Cuando el alambre o varilla tiene un diámetro superior al grueso

de la chapa, se obtienen buenos resultados soldando a puntos
porque el centro de calor está muy próximo a las chapa y ésta se
calienta lo suficiente para formar una lenteja en el punto de unión (
ver 12-1 ).
Si el alambre es igual o mas delgado que el grueso de la chapa

ese centro de calor se forma en el alambre y éste se funde, se
corta o se deforma demasiado antes de que la plancha se haya
calentado lo suficiente para formar una “lenteja”. ( ver 36-3 ).
36-3
En este caso es necesario crear unas protuberancias
longitudinales en la plancha con las que se cruza la varilla o
alambre y aplicando los datos de un soldeo de varillas que se
cruzan ortogonalmente, ya visto.
3.5.3. A TOPE
Este procedimiento de soldadura se aplica sin problemas a la

soldadura de alambres y varillas con excelentes resultados y para
materiales tanto férricos como no férricos.

3.6. SOLDEO DE TUBOS
3.6.1. GENERALIDADES
Podemos encontrarnos con el problema de soldar tubos de

sección redonda o de sección poligonal y según la forma de las
piezas a obtener podemos establecer la siguiente clasificación (
ver 37-3 ).
37-3
1º) Soldadura de testa del tubo con una chapa plana.
2º) Soldadura de una generatriz del tubo con una chapa plana.
3º) Soldadura de tubos en T.
4º) Soldadura de tubos en cruz.
En ( cap.10º.10. ) se encuentran valores aplicables en estas

soldaduras aunque tendrán que experimentar los que mas
convienen a su fabricación debido a las importantes variaciones
que pueden sufrir según sea la preparación del material, la
máquina y sus necesidades.
Estas soldaduras son prácticamente en su mayoría asimilables a
una soldadura por resaltes o protuberancias.
En ( cap. 1º ) quedó bien establecida la indispensable necesidad
de aplicar en el soldeo una fuerza de forja simultánea con la
corriente y con el tiempo de mantenimiento, de enfriamiento. En el
soldeo de tubos es difícil o imposible cumplir totalmente esa
condición en algunas zonas que se pretenden soldar.

Otra particularidad que también afecta negativamente en muchos

casos es el mayor recorrido que tiene que efectuar la corriente por
la pieza antes de alcanzar el lugar donde se tiene que formar la
lenteja, la soldadura, cuya corriente produce fuertes
calentamientos en las zonas deformables próximas a la soldadura.
Se tienen que soldar con máquinas que tengan un buen
seguimiento por encontrarnos con desplazamientos muy
superiores a los normales en los soldeos por puntos o por
protuberancias.
Se tienen que emplear electrodos acanalados. Los acanalados en
V que aparentemente tienen mejor contacto por garantizar el de
dos generatrices solo deben emplearse en el caso de tubos muy
rígidos que la presión de soldadura no les produzca deformación
alguna ( ver 38-3 ).
Tubos con espesores inferiores a 1,2 mm. conviene evitarlos por
los problemas que causa su soldadura.
38-3
3.6.2. SOLDADURA DE TESTA SOBRE UNA CHAPA

PLANA
Cuando el espesor del tubo es superior al grueso de la chapa el

grueso del tubo en su sección a soldar tiene que estar “afilado” en
una longitud igual al 25% del grueso del tubo ( ver 39-3 ) para
formar una protuberancia anular, circular o poliédrica.
39-3

Cuando el grueso del tubo es inferior al grueso de la plancha no

se debe “afilar” el tubo; pero, deben realizarse tres o mas
protuberancias longitudinales en la plancha ( ver 39-3 ) que se
crucen con la sección del tubo y que al soldar unirán al tubo con la
chapa mediante unas lentejas que proporcionaran a la soldadura
resistencia mecánica pero no estanqueidad.
La corriente se le tiene que dar al tubo mediante una mordaza de
cobre lo mas próxima posible a la zona a soldar la cual debe
apretar en todo su perímetro al tubo con un esfuerzo igual al doble
del aplicado a la soldadura, salvo que el tubo tenga un tope
mecánico posterior, en cuyo caso basta que sea igual.
3.6.3. SOLDADURA DE UNA PLANCHA PARALELA A

UN TUBO
Cuando el grueso de la pared del tubo redondo es superior al de la

plancha puede considerarse como una soldadura a puntos, la cual
debe realizarse con tiempo muy corto para evitar la deformación
del tubo y este debe estar apoyado sobre un electrodo acanalado
en 180º con su diámetro.
Si la pared del tubo es mas delgada que la plancha tienen que
hacérsele a la plancha unas protuberancias longitudinales que al
cruzarse con la generatriz del tubo pueden soldarse aplicando los
principios de esa soldadura ( ver 40-3 ). El tubo tiene que estar
sobre electrodos como los del caso anterior.
En el caso de tubos con caras planas, cuadrados o rectangulares
esta soldadura no es posible, salvo que, precariamente, se suelde
en un canto del tubo donde se pueda tener aplicada toda la
presión durante la soldadura.
40-3

3.6.4. SOLDADURA DE TUBOS EN CRUZ
Con tubos cuadrados o rectangulares solo es posible cuando se

sueldan entre aristas ( ver 49-1 ) y es un caso particular poco
recomendable por lo complicado de los electrodos y la dificultad
de que sea regular el paso de corriente por los contactos con la
pieza.
Con tubos redondos se sueldan usando electrodos acanalados
con el diámetro del tubo y que abarquen una zona lo mas próxima
posible a los 180º.
La presión de soldadura que se aplica con un generoso tiempo de
acercamiento deforma los tubos obligándolos a un buen contacto
con la superficie de los electrodos y asimismo conforma entre los
dos tubos una zona de contacto del orden de unos tres mm. de
diámetro bajo presión tangencial que permite la aplicación de una
elevada corriente y un tiempo corto que produce una lenteja
soldada, ( ver 41-3 ) con la diferencia respecto a una soldadura
por puntos sobre chapas de que esta lenteja recibe la presión de
forma diferente y no tenemos electrodos enfriando el contacto con
la superficie externa mas próxima a la lenteja, por lo que si la
fusión llega a la superficie de las paredes del tubo en la zona
donde se está formando la lenteja, ésta se vacía produciendo un
fuerte chispeo que por ser en el interior del tubo puede no
detectarse a simple vista. Esta particularidad es la que hace que
en tubos con pared de menos de 1,2 mm. sea delicado ajustar los
parámetros adecuados y sea poco recomendable el uso de este
tipo de soldadura con ellos.
41-3

Como no se pueden compensar disimetrías en las resistencias

que intervienen ( ver 40-3 ) los tubos deben ser del mismo
espesor y del mismo material aun cuando sean de diámetro algo
diferente.
Una vez producida la soldadura y después de un tiempo frío de
unos tres periodos puede dársele un par de impulsos de menor
intensidad que calienten el resto de material y elevar fuertemente
la presión para conseguir un aplastamiento de los tubos a la
medida que precisemos para mejorar la resistencia a la torsión y
facilitar un posible o indispensable refuerzo por soldadura al arco (
ver 42-3 ).
42-3
Se pueden conseguir soldaduras en las que la lenteja sea una

corona que coincide con la zona exterior del cruce de los tubos,
sin material soldado en el centro, empleando máquinas de muy
veloz seguimiento, y elevada intensidad y presión. No lo
aconsejamos por la irregularidad y poca fiabilidad de los
resultados debido a la facilidad con que se producen “pegados” y
agujeros en vez de soldaduras o soldadura con agujeros.
Sea cual sea el procedimiento usado, en una parte importante de
las aplicaciones con tubos soldados no es suficiente a efectos de
seguridad la resistencia a la torsión de estas soldaduras y se
emplea principalmente para conseguir una buena regularidad
dimensional, reforzándola posteriormente con soldadura al arco.
Para evitar el problema de tener que emplear soldadura al arco
con sus graves problemas de su coste, de la destrucción de la
protección superficial, dificultad en el pintado y aparición de
posibles deformaciones, se pueden obtener unas soldadura de
tubos en cruz de gran resistencia a la torsión y garantía mediante
la preparación previa de los tubos a soldar ( ver 43-3 ) que permite
obtener cuatro buenos puntos con la técnica del soldeo por
protuberancias, incluso en tubos cromados sin prácticamente
deteriorar esa protección.

43-3
3.6.5. SOLDADURA DE TUBOS EN T
Es un tipo de soldadura muy utilizado y para que se produzca una

buena soldadura es indispensable que toda la sección soldada
haya recibido el esfuerzo necesario, y de forma uniforme, por
tratase de una soldadura por protuberancias de una protuberancia
o resalte natural de forma anular.
Los tubos tienen que ser del mismo grueso aunque los diámetros
sean diferentes.
La mordaza de sujeción de un tubo y el electrodo acanalado del
otro deben cumplir lo indicado en 3.6.2 y 3.6.3.
Lo mas característico de este tipo de soldadura es que no se
pueden soldar tubos del mismo diámetro por la obvia imposibilidad
de aplicar esfuerzo en las zonas de tangencia y por ello solo se
pueden soldar en T tubos en los que uno tenga como máximo la
mitad del diámetro del otro. La solución mas aplicada para soldar
tubos del mismo diámetro es la de conificar el extremo a soldar
hasta que tenga el diámetro apropiado ( ver 44-3 ).
La presión a aplicar en la soldadura es la máxima que en frío
deforme dentro de la zona elástica al tubo que recibe el empuje y
el soldeo debe hacerse con el mínimo tiempo posible.

44-3
3.6.6. A TOPE
Es un procedimiento que presenta muy pocos problemas aplicado

a la soldadura de tubos en prolongación.
La soldadura en ángulo está limitada por la dificultad de aplicar
presión sin que se deforme el vértice exterior de la unión soldada,
con el consiguiente peligro de falta de estanqueidad si es
necesaria y una menor resistencia mecánica en ese punto. Solo
es factible con tubos gruesos.
Las máquinas que utilizan el procedimiento del “arco giratorio”
tienen en estas soldaduras su mejor campo de aplicación.
3.7. SOLDEO DE TUERCAS, TORNILLOS Y

BULONES
Esta es una muy interesante aplicación de la soldadura por

protuberancias y es muy necesario conocer bien sus
particularidades y prácticas de ejecución para realizarla con éxito.
Si tan solo se tratase de obtener una buena resistencia mecánica
no seria necesario dedicarle este apartado en el manual. El
problema principal es que la hemos de obtener sin que se
deformen ni se ensucien por proyecciones los filetes de la rosca o
las superficies de los bulones, y además, por tratarse
generalmente de producciones importantes, con una regularidad
en la calidad muy alta debido a lo costoso de su verificación
postsoldadura y a los problemas que puede significar el que en
una línea de montaje de cuando en cuando “no entre un tornillo” o
quede mal sujeto, o entre torcido.

45-3
3.7.1. TUERCAS
En el mercado se pueden encontrar varios tipos de tuercas

( ver 45-3 ) correspondientes a diferentes normativas que aparte
de su dimensión y paso de rosca y de que tengan o no tengan
collarín de centraje ( ver 46-3 ) tienen formas cuadradas,
redondas, hexagonal, rectangular, etc... Confesamos desconocer
porque unas tuercas destinadas a ser soldadas y donde no se va
a emplear nunca llave alguna no pueden tener formas mas
sencillas y uniformes Los pasos de rosca están entre la M4 y la
M16 ( en Europa ya es difícil encontrar roscas no métricas).
46-3
Cada una de estas formas pueden tener un número y unas formas

de protuberancias distintos; pero, a pesar de sus diferencias no
son excluyentes unas de otras.
También existen una apreciable cantidad de piezas auxiliares
roscadas que sin que se le llamen tuercas tienen necesidad de
tratamientos similares y se pueden agrupar en este apartado ( ver
47-3 ).
3.7.1.1. ¿Cómo se sueldan las tuercas?
( cap.10º.9. ) La particularidad mas importante en la soldaduras de

tuercas y a lo que se le debe prestar mas atención es al electrodo.

La misión de este electrodo es centrar de forma unívoca la tuerca

y además fijar su posición en los casos que lo exijan.
47-3
No hay una solución única para el electrodo a emplear y cada

usuario emplea su propia solución sin que hasta ahora se haya
encontrado una que por su seguridad, costo y calidad desplace a
las demás.
Pueden establecerse dos familias de electrodos, los que sueldan
tuercas con collarín ( ver 48-3 ) las cuales se autocentran y las
que por no llevarlo tienen que soldarse con un electrodo que las
centre. No obstante todos los electrodos llevan centrador para
asegurar su posicionamiento geométrico, perpendicularidad, y
para evitar el paso de partículas.
48-3
En los diferentes electrodos ( ver 48-3 y 49-3 ) todos los

centradores tiene que estar aislados pues rozan los hilos de la

rosca y habría un paso de corriente que los dañaría. Estos

centradores suelen fabricarse en acero tratado o en acero
inoxidable. Actualmente se están empleando con éxito los
centradores cerámicos, de gran dureza, superficie pulida, pero,
algo frágiles y precio elevado.
49-3
Estos centradores se pueden clasificar en fijos y retráctiles. Los
fijos suelen no sobrepasar la altura de la tuerca y los retráctiles la
sobrepasan y son empujados por el electrodo superior cuando
desciende. Estos retráctiles tienen mas longitud cilíndrica para el
centraje y mas longitud cónica para facilitar la carga de la tuerca
( ver 49-3 ).
50-3

En los retráctiles se aplica la solución con muelle mecánico, con

cilindro neumático o la que emplea un cojín de aire
permanentemente alimentado y que permite, si se desea, una
pérdida anular de aire por la superficie del centrador que ayuda a
quemar o expulsar hacia el exterior las posibles proyecciones de
chispas ( ver 50-3 ).
La parte superior del electrodo acostumbra a ser una cápsula
roscada intercambiable, que puede ser de diferentes aleaciones
de cobre. ( ver 51-3 )
En máquinas automáticas o cuando se suelda mas de una tuerca
simultáneamente es conveniente usar la solución que usa un
centrador con retroceso a una posición inferior mediante un
pequeño cilindro neumático, para facilitar la extracción o
movimiento de la pieza.
El electrodo superior suele ser un electrodo plano con o sin una
concavidad en el centro de su superficie.
La gran variedad existente en el numero de protuberancias y sus
dimensiones convierte en difícil y complejo establecer unos
valores óptimos para estas soldaduras.
En ( cap.10º.9. ) aconsejamos valores apropiados para tuercas

que quizás sean las de mayor uso; pero, es indispensable unas
pruebas previas sobre la misma máquina donde se hará el trabajo.
3.7.2. TORNILLOS Y BULONES
Como ocurre con las tuercas también se emplean una amplia

variedad de tornillos que responden a diferentes normas
( ver 52-3 ) y se les puede aplicar todo lo comentado sobre las
tuercas.
52-3

3.7.2.1. ¿Cómo se sueldan los tornillos?
También lo mas importante y donde se tiene que concentrar la

principal atención es en el electrodo a emplear. A diferencia de la
tuerca que suele cargarse siempre por gravedad en el electrodo
inferior, los tornillos se cargan según el tornillo y el diseño de la
pieza tanto en el electrodo inferior como en el superior ( ver 53-3 y
54-3 ).
53-3
Un factor común de estos electrodos es la necesidad de un

alojamiento del vástago roscado en el interior del electrodo. Este
alojamiento es necesario que esté aislado para evitar deterioros
por chispeos en los hilos de la rosca. Aunque no sea
indispensable aconsejamos que el interior del alojamiento en
contacto ajustado con el tornillo sea de acero inoxidable no
magnético y que sea este fino tubo de acero el que se aísla del
electrodo, pues el contacto de la rosca del tornillo directamente
con un aislante lo deteriora y crea huelgos con el uso ( ver 53-3 ).
Cuando la carga del tornillo es en la parte superior debemos evitar

su caída y para ello se pueden emplear varios modelos de
retenedores ( ver 54-3 ).
54-3

La cápsula superior del electrodo puede ser recambiable

( ver 51-3 ) y debe ser de la aleación de cobre mas conveniente
para el equilibrio térmico, especialmente en el caso de
protuberancias anulares donde se precisa mas calentamiento de
la chapa. Hay gran variedad en el tamaño y número de las
protuberancias, todavía mas que en las tuercas.
51-3
Nos limitaremos a dar valores para un modelo y repetimos la
necesidad de las pruebas en la misma máquina que deberá
soldarlos.
Hay otras soldaduras que utilizan el borde de un orificio como una
protuberancia natural ( ver 55-3 ).
55-3

3.7.3. PARTICULARIDADES EN ESTAS SOLDADURAS
Si las piezas a soldar tienen en su composición porcentajes de S,

azufre y P, fósforo superiores al 0,045 % no son soldables y si se
consigue que queden unidas es una soldadura muy frágil no
aceptable.
Es importante estudiar el equilibrio térmico chapa-tuerca o tornillo,
( cap.1º.1.2. y ver 11-1 ) especialmente en medidas hasta M8,
pues pueden “desparramarse” las protuberancias antes de
soldarse con la chapa, si ésta no ha alcanzado la temperatura de
forja o fusión.
Una posible solución efectiva en muchos casos es emplear en el
electrodo en contacto con la chapa un material de cobre al
tungsteno, el B11, el cual aporta calor a la chapa debido a su
elevada resistencia eléctrica.
Para este trabajo desaconsejamos el empleo de un slope de
subida e incluso el empleo de máquinas de corriente continua
debido al slope natural que ya tienen ( cap.4º.2.4 ), siendo
suficiente el uso de máquinas monofásicas o, mejor, el de
máquinas de media frecuencia rectificada tipo inverter por su
elevada pendiente en el crecimiento de la intensidad de soldadura.
Nuestra experiencia es que salvo en laboratorio es difícil que las
cuatro protuberancias de una tuerca o tornillo queden soldadas
con igual resistencia mecánica pues siempre hay una de calidad
inferior. Si el elemento soldado cumple con creces las exigencias
de la prueba de rotura debe aceptarse esa irregularidad.
Dada la tendencia actual de emplear cada vez intensidades mas
elevadas y menos tiempo en estas soldaduras es inoperante el
empleo de el control en su modalidad de corriente constante.
La utilización de tiempos muy cortos de soldadura, del orden de
dos a tres periodos entraña siempre el problema de saber si
realmente estamos soldando con la intensidad previamente
regulada, pues esta es la que se estabiliza después de dos a
cuatro periodos y por tanto muy probablemente habremos soldado
con una intensidad inferior que depende de características muy
variables. Esto explica las fuertes variaciones en los valores
recomendados en distintas fuentes y que sea inevitable el ensayo
previo de resultados en la misma máquina donde se vaya a
realizar el trabajo.
Hay instalaciones trabajando a plena satisfacción soldando dos

tuercas simultáneamente en soldadura en serie ( ver 56-3). El
proceso de soldar tuercas y tornillos es muy repetitivo y se
presenta en muy numerosas piezas y componentes de objetos de
gran consumo y por ello no se puede hablar de esta soldadura sin
indicar que las prensas de soldadura se pueden equipar con unos
alimentadores automáticos ( cap. 6º.9.4. ), que simplifican el

proceso de soldadura y mejoran extraordinariamente su

productividad. En este caso se precisa una tensión segundaria
más elevada en la máquina para asegurar el paso de los amperios
necesarios.
56-3
El complejo estudio de estos alimentadores no es objeto de

nuestro manual, y solo nos limitamos a aconsejar que se estudie
bien por cual de los existentes en el mercado se deciden, pues los
hay que van mejor para un tipo de tuercas o tornillos que para
otros.


CAPITULO IV
SUMARIO
4. TIPOS DE CORRIENTE ELÉCTRICA ................................ 3
4.1. REDES DE DISTRIBUCIÓN........................................... 3

4.1.1. DE CORRIENTE ALTERNA ...................................... 3
4.1.2. DE CORRIENTE CONTINUA.................................... 4
4.2. TIPOS DE CORRIENTE EMPLEADOS EN LA

SOLDADURA ................................................................. 5
4.2.1. CORRIENTE ALTERNA A LA FRECUENCIA DE
LA RED ...................................................................... 6
4.2.2. CORRIENTE ALTERNA A UN TERCIO DE LA
FRECUENCIA DE LA RED...................................... 11
4.2.3. CORRIENTE CONTINUA PROCEDENTE DE UNA
RECTIFICACIÓN MONOFÁSICA............................ 12
4.2.4. CORRIENTE CONTINUA PROCEDENTE DE LA
RECTIFICACIÓN HEXAFÁSICA ............................. 13
RECTIFICACIÓN DE UNA CORRIENTE
ALTERNA DE FRECUENCIA DE 20 O MAS
VECES MAYOR QUE LA DE LA RED .................... 16
4.2.6. UN IMPULSO ÚNICO DE CORRIENTE
PROCEDENTE DE LA DESCARGA SÚBITA DE
UNA BATERÍA DE CONDENSADORES................. 18
4.2.7. UNA CORRIENTE CONTINUA CONTROLADA
DESPUES DE LA RECTIFICACIÓN ....................... 19
4.2.8. CORRIENTE ALTERNA A FRECUENCIA DE LA
RED CON CONSUMO EQUILIBRADO SOBRE
ÉSTA........................................................................ 20
Capítulo IV Página 1
4.3. COSENO DE FI................................................................ 20
4.4. TIRISTORES SCR ........................................................... 22
4. TIPOS DE CORRIENTE ELÉCTRICA
4.1. REDES DE DISTRIBUCIÓN
4.1.1. DE CORRIENTE ALTERNA
Lo simple de las máquinas que la producen y especialmente lo

económico y fácil que es su distribución gracias al empleo de
transformadores que convierten el voltaje de la red al mas
apropiado para cada uso, con muy elevado rendimiento, hace que
sea este tipo de corriente el empleado por prácticamente todas las
redes industriales y domésticas del mundo.
En Europa las redes de baja tensión, a nivel de usuario industrial
son trifásicas, tres conductores mas neutro, con una tensión entre
fases de 380 Voltios y para usos domésticos e iluminación se
toman los 220 voltios entre fase y neutro ( ver 1-4 ).
1-4
Nunca confundir el “neutro ”el cual incluso puede no estar

instalado en la red trifásica, con el conductor de “tierra“ siempre
señalizado con unos llamativos colores amarillo-verde.
La frecuencia es de 50 Periodos ( hertzios, ciclos ).
Se distribuye desde los centros de producción mediante redes con
voltajes que varían desde los 440.000 Voltios hasta los 6.000
Voltios en centros de distribución urbanos.
En América la frecuencia es de 60 Hertzios y las tensión de 440

Voltios entre fases, pero hay otras posibilidades por lo que es mas
indispensable al adquirir la máquina especificar bien las
características de la red donde debe conectarse.
Las máquinas suelen estar preparadas para poder trabajar sin
problemas con una tensión de red un 5% superior a la nominal.
Todas las máquinas de soldar funcionan sobre redes de corriente
alterna.
4.1.2. DE CORRIENTE CONTINUA
Muchos años atrás se empleó en redes de distribución, pero

actualmente ya no se usa y a diferencia de la alterna, su tensión
es constante en todos los instantes y la única resistencia que le
afecta es la resistencia pura de los materiales por donde circula;
pero, para nosotros no es exactamente así debido a como
generamos esa corriente continua ( ver 2-4 ).
2-4
Por sus variaciones y ondulación, esas corrientes continuas que

producimos procedentes de corrientes alternas rectificadas no se
comportan exactamente como una corriente continua perfecta
desde el mismo instante de la conexión, variando también el
número de milisegundos que necesita para alcanzar su valor
eficaz según el sistema empleado para generar y aplicar esa
corriente continua.
4.2. TIPOS DE CORRIENTES EMPLEADOS EN LA

SOLDADURA
Cuando nos refiramos a las diferentes tipos de corriente que se

usan para soldar nos referiremos siempre a la corriente que llega
a los electrodos de soldadura que habrá sido debidamente
modificada por la misma máquina para que se adapte a las
prestaciones deseadas.
La energía para producir el calentamiento necesario para la
soldadura por resistencia hemos visto que se produce al pasar
unos amperios durante un tiempo a través de la resistencia que
existe en el punto a soldar.
En ( ver 3-4 ) se nos muestra un circuito de máquina clásica, y en
el podemos ver que para que llegue la corriente al punto de
soldadura debe recorrer unos caminos y vencer su resistencia o
su impedancia. Las características de esas resistencias dependen
de máquinas que se usan y de los trabajos que se realizan y para
cubrir bien todas las necesidades puede ser necesario emplear
diferentes tipos de corriente, incluso para un mismo trabajo.
3-4
Tiene diferentes necesidades un trabajo de soldadura que precise

por ejemplo 30.000 A. si se puede hacer con un escote de
maquina de 300 mm. que el mismo trabajo con un escote de 800
mm. y también es muy diferente el ciclo térmico en la realización
de un punto cuando necesitamos realizarlo en un tiempo de 0,02
s. que cuando lo podemos hacer en un tiempo de 0,4 s., veinte
veces mayor.
También pueden ser diferentes las soluciones aplicadas según se
disponga de una red de alimentación muy potente o tengamos
dificultades en conseguir elevadas potencias de nuestra red.
4.2.1. CORRIENTE ALTERNA A LA FRECUENCIA DE LA

RED
Proviene de un transformador con el que esta equipado la

máquina y que se conecta sobre dos conductores de la red
trifásica de alimentación ( ver 4-4 )
4-4
A pesar de lo obvio que resulta para un técnico queremos recordar
que el consumo entre dos conductores de una red trifásica es un
consumo monofásico, debiendo desterrarse la palabra bifásico, la
cual responde a un sistema que aunque teóricamente existe no
tenemos noticias de que se emplee en parte alguna.
El estudio teórico de lo que es una corriente alterna no es objeto
de este manual y se puede encontrar en muchos libros de física.
Adjuntamos un diagrama ( ver 5-4 ) y solo tocaremos aquellos
puntos de indispensable entendimiento para comprender
determinados aspectos de la soldadura.
Pueden observar que todos los valores instantáneos en una
corriente alterna están en permanente variación durante un
periodo y que eso se repite 50 ó 60 veces por segundo y por ello
uno de los valores importantes son la tensión, (Vrms). o
intensidad (Irms). eficaces las cuales son las que generan igual
cantidad de calor sobre una resistencia pura que una corriente
continua del mismo valor.
Podemos observar que estos valores eficaces son inferiores en

aproximadamente un 30 % a los máximos cuando la onda de
tensión e intensidad son perfectamente senoidales; pero, en el
caso de la soldadura por resistencia raramente es así, pues el
interruptor electrónico con SCRs y el coseno de fi, factor de
potencia de la máquina, ya introducen un recorte en el paso de la
corriente de cada periodo.
5-4
Además, para regular la potencia recortamos el tiempo de paso de
corriente durante el periodo ( ver 6-4 ) por lo que nos encontramos
con una diferencia mayor entre la puntas de máxima corriente y
tensión y las eficaces.
6-4
Por tanto con una aportación de calor muy irregular a lo largo del
tiempo de soldadura ( ver 7-4 ) por lo cual es muy conveniente (
ver 15-4 ) emplear el regulador del control cerca de su máximo y
el transformador en un punto de regulación bajo cuando la
máquina dispone de esta facilidad.
7-4
En el caso de soldaduras con tiempo muy corto e intensidades
elevadas como es el caso del aluminio esta irregularidad adquiere
gran importancia y, en todos los casos, esas puntas de corriente
“innecesarias” desgastan mas la cara útil del electrodo y afectan a
la soldadura provocando expulsiones de material o grietas en el
material fundido y solidificado.
Otro aspecto importante a conocer es la” impedancia” de los
circuitos al paso de una corriente alterna debido a las muy
elevadas intensidades y bajos voltajes que se emplean en la
soldadura.
Es fácil de comprender lo que es una resistencia al paso de una
corriente mediante un símil hidráulico ( ver 8-4 ); pero, los circuitos
eléctricos, además de tener esa resistencia pura que afecta al
paso de cualquier corriente, tienen otra resistencia que solo lo es
para corrientes alternas, que se le llama “reactancia” y se
simboliza con una X, que no es tan fácil de comprender si no se
tienen estudios de electricidad, no de muy alto nivel pero si bien
“asentados”, y que no depende de las secciones de cobre de los
conductores sino que depende del área interior que abarca el
circuito por donde circula la corriente y de las masas de material

magnético dentro o próximas a ese circuito.
8-4
Como las características mecánicas de la máquina o el trabajo a
realizar exigen unas dimensiones determinadas es difícil disminuir
los valores de esa reactancia, aunque le dediquemos la atención
que se merece. Esa “reactancia”, que también se mide en ohmios
se suma a la resistencia a 90º, y no genera calor alguno. La suma
tal como se indica ( ver 9-4 ) de la resistencia ”pura” y la
reactancia nos da la “impedancia”, la cual es la resistencia de ese
circuito al paso de una corriente alterna.
9-4
La potencia, la energía que absorbe esta resistencia llamada

reactancia es llamada energía o potencia reactiva, no produce
calor alguno y no hace funcionar un contador normal pero
aumenta la demanda de amperios de la red que alimenta la
máquina lo que obliga a aumentar la sección de las redes de
alimentación, aumenta sus pérdidas y obliga a dimensionar mas
los transformadores de distribución y de la máquina.
Una idea de la importancia de esa reactancia al paso de un
corriente alterna se ve reflejada en las curvas ( ver 10-4 y 11-4 )
en las que se ve la disminución de corriente obtenible por la
influencia del área abarcada y que el introducir una sección de
hierro la puede hacer disminuir en otro 5%, valor que puede
alcanzar hasta un 10 o 15% en casos con especial incidencia de
ese problema.
10-4
En ( ver 3-4 ) se observa en una máquina imaginaria que al doblar

la superficie abarcada por los brazos y porta-electrodos hasta el
frontal de la máquina queda disminuida la intensidad que podemos
obtener en aproximadamente un 50%.
El uso para soldar de corriente alterna a frecuencia de la red tiene:
- Ventajas Económico y simple.

- Inconvenientes Problemas con la red para grandes potencias.
Muy fuertes variaciones de intensidad y calor
en las soldaduras que tengamos que realizar
con tiempos muy cortos.
- Uso Muy generalizado sobre todo para la soldadura
de aleaciones férricas con potencias medianas
y pequeñas en la industria en general.
11-4
4.2.2. CORRIENTE ALTERNA A UN TERCIO DE LA

FRECUENCIA DE LA RED
Proviene de un transformador conectado a los tres conductores de

la red trifásica y alimentado a través de un circuito electrónico
especial ( ver 12-4 ). Este sistema era muy usado antes de que
llegaran al mercado los diodos rectificadores de poco volumen
para grandes intensidades.
- Ventajas En la soldadura de aluminio grueso uniformiza

el desgaste de los electrodos superior e inferior
y reduce el fenómeno de rectificación por oxido
de aluminio y las fuertes variaciones de
intensidad de los periodos de mayor
frecuencia.
- Inconvenientes Es muy costoso y con muy poca oferta en el
mercado.
- Uso Casi solo se emplea en aeronáutica para soldar
aluminio, y ahora está competencia con los
sistemas vistos en 4.2.4. y 4.2.5.
12-4
4.2.3. CORRIENTE CONTINUA PROCEDENTE DE UNA

RECTIFICACIÓN MONOFÁSICA
La salida de un transformador conectado a dos conductores de la

red trifásica ( ver 13-4 ) se rectifica mediante diodos.
13-4
- Ventajas Necesita menos kVA de red.

Las variaciones de intensidad durante la
soldadura son mas atenuadas que en el caso
de 4.2.1. por la reactancia del circuito eléctrico.
Permite trabajar con brazos largos al afectarle
poco la reactancia del circuito.
- Inconvenientes Consumo monofásico.
No conveniente para grandes potencias.
- Uso En algunos tipos de pinzas suspendidas y

maquinas estáticas pequeñas.
Prácticamente no se emplea por ser sus ventajas, inconvenientes

y precio un intermedio no muy apreciado de las otras soluciones.

RECTIFICACIÓN HEXAFÁSICA
Se obtiene por la rectificación mediante diodos de la salida

hexafásica de tres transformadores conectados a los tres
conductores de la red trifásica ( ver 14-4 )
14-4
La corriente continua producida tiene una ligera ondulación pero

esta pequeña diferencia entre el máximo y el mínimo valor de la
corriente solo se hace notar cuando se trabaja con el control de
potencia recortando mucho la onda por lo que es recomendable
trabajar con la regulación del transformador en una toma con la
menor tensión posible y con el regulador de potencia cerca del
máximo como se aconseja también para las máquinas que
sueldan con corriente alterna monofásica ( ver 15-4 ).
A este tipo de corriente no le afecta la reactancia, solo la
resistencia pura, por lo que necesitamos menos tensión para
obtener la misma corriente de soldadura.
La ausencia de “picos” del suministro de la corriente por su poca
ondulación y esa menor tensión necesaria para que pase la
corriente conduce, y la experiencia lo confirma, a que además de

obtener una mayor duración de los electrodos, se pueda soldar
con niveles de corriente o tiempo algo inferiores a los
recomendados para la corriente alterna obteniendo los mismos
resultados y con un notable descenso del riesgo de expulsión de
material fundido y mayor vida de los electrodos.
15-4
Debe observarse que la corriente producida tiene una pendiente
de incremento natural y no reducible ( ver 16-4 ) que en
determinados casos puede perjudicar el proceso de soldadura (
cap. 3º.7.1. ).
En la conexión a la red de estas máquinas es indispensable
respetar el orden de conexión de las fases que habrá indicado el
fabricante para evitar un consumo de la red desequilibrado y una
menor potencia máxima.
16-4
- Ventajas Permite obtener grandes intensidades de

soldadura con un consumo de amperios
equilibrado sobre las tres fases de la red y del
orden del 50% del de las opciones 4.2.1. y
4.2.3.
Permite trabajar con grandes escotes o útiles
voluminosos.
La calidad de soldadura y la vida de los
electrodos es superior a las opciones 4.2.1. y
4.2.3.
- Inconvenientes Su precio es mas elevado.
- Uso Se usa en prensas y máquinas estáticas con
potencias a partir de 100 kVA o en pinzas
suspendidas sin transformador integrado.

RECTIFICACIÓN DE UNA CORRIENTE ALTERNA
DE FRECUENCIA DE 20 O MAS VECES MAYOR
QUE LA DE LA RED
Al procedimiento que emplea este tipo de corriente se le

acostumbra a llamar “media frecuencia” o “inverter”.
Se obtiene rectificando la salida de un transformador alimentado
por un equipo electrónico multiplicador de frecuencia conectado a
los tres conductores de la red ( ver 17-4 ). El consumo sobre la
red está perfectamente equilibrado sobre las tres fases y esa
frecuencia de 1000 ó más periodos permite reducir de forma
importante el tamaño y el peso de los transformadores.
17-4
Debido a la elevada frecuencia de la corriente que se rectifica la

ondulación de la corriente continua obtenida es prácticamente nula
y no hay oscilaciones en la aportación de energía, lo cual es una
importante ventaja para el electrodo y el proceso de formación de
la lenteja.
El control de soldadura es similar al empleado para alimentaciones
de los transformadores a frecuencia normal, pero por actuar sobre
una frecuencia mas elevada se regula en ms. en vez de en
periodos. El tiempo mínimo normal en un control normal a 50
periodos de la red es de 1 periodo, o sea 20 ms. y es
dudosamente operativo y en estos controles se puede regular a
partir de 1 ms.
El valor de la intensidad de trabajo estable se puede obtener con
una pendiente mínima de 5 ms. ( ver 18-4 ), no conseguible con
los procedimientos anteriormente descritos.
18-4
- Ventajas Su consumo perfectamente equilibrado sobre

la red trifásica y del orden del 60% del de una
monofásica ( cap. 4º.2.1. ).
Su pendiente de subida y su ondulación de la
corriente de soldadura muy reducidas permite
soldar con elevadas intensidades y tiempos
inferiores al hertzio de la red.
Permite obtener soldaduras de muy buena
calidad con cualquier tipo de material soldable.
El consumo de electrodos es inferior y los
tiempos de soldadura algo mas cortos.
- Inconvenientes Su precio mas elevado.
- Uso Optimo para el aluminio y muy ventajoso para

el soldeo de galvanizados.
Aplicado el sistema en las pistolas de
soldadura con transformador incorporado o en
pinzas para robot, se consiguen importantes
reducciones en el peso a manejar y permite la
soldadura con brazos muy largos, o fuertes
intensidades.
Soldando láminas electrocincadas se pueden
obtener duraciones del electrodo un 250%
superiores a los que se obtienen con una
pistola convencional
4.2.6. UN IMPULSO ÚNICO DE CORRIENTE

PROCEDENTE DE LA DESCARGA SÚBITA DE
UNA BATERÍA DE CONDENSADORES
Un sistema electrónico carga una batería de condensadores a la

tensión, regulable, que se precisa para obtener la energía
necesaria en la soldadura.
El consumo es equilibrado sobre las tres fases de la red.
La descarga súbita genera un impulso único de gran energía y de
una duración de muy pocos milisegundos ( ver 19-4 ).
19-4
- Ventajas Permite la soldadura de grandes o pequeñas

secciones sin que el calor afecte a zonas
vecinas a la soldadura por la forma y corta
duración de la energía suministrada.
Se pueden efectuar soldaduras importantes en
cuanto a sección soldada y calidad con una
potencia instalada muy pequeña.
Se pueden soldar piezas con fuertes
desequilibrios de masas o sección.
Permite soldadura de aceros de alta aleación o
materiales de elevada conductibilidad.
Se evitan deformaciones por la poca
propagación de calor.
- Inconvenientes Su elevado precio y su capacidad de
producción horaria.
4.2.7. UNA CORRIENTE CONTINUA CONTROLADA

DESPUÉS DE LA RECTIFICACIÓN
La corriente continua se genera con un rectificador hexafásico

convencional y esa corriente es la que circula por la soldadura, la
que suelda; pero controlándose ya en el circuito de soldadura, por
medio de transistores, al no poderse aplicar SCRs solo aptos para
controlar corrientes alternas ( ver 20-4 ).
20-4
- Ventajas La pendiente de subida o tiempo que tarda en

alcanzar su valor eficaz es prácticamente nulo,
inferior al de los otros sistemas, con lo que es
posible realizar soldaduras en tiempos muy
cortos, hasta de solo 1ms.
- Inconvenientes La actual tecnología en transistores limitan la
intensidad controlable y para tiempos muy
cortos a intensidades de unos 3000 A.
- Uso En máquinas de micro-soldadura.
4.2.8. CORRIENTE ALTERNA A FRECUENCIA DE LA

RED CON CONSUMO EQUILIBRADO SOBRE
ÉSTA
Las máquinas con este tipo de corriente y alimentación empiezan

a ser operativas y esta justificada su creación por la necesidad de
conseguir máquinas con consumo equilibrado sobre la red menos
costosas que las de corriente rectificada o los inverters.
Con estas máquinas se evita la disimetría del comportamiento de
las caras activas de los electrodos con polo positivo o negativo
cuando se suelda con corriente continua, en materiales como el
aluminio o el tungsteno.
Un equipo electrónico convierte la corriente trifásica en
monofásica a la frecuencia de la red o a otra cercana y alimenta
una máquina monofásica con un solo transformador.
___________________
Ninguno de los sistemas de corriente usados ha sustituido

totalmente a los otros, con sus ventajas y sus inconvenientes, el
principal de los cuales es el mayor costo y complejidad de las
mejores soluciones. Afortunadamente la fiabilidad y los costos de
estas mejores soluciones cada vez son mas asequibles por el
considerable ahorro que puede significar el necesitar menos red
eléctrica y tener que suspender o manejar pesos mas reducidos.
4.3. COSENO DE Φ (FI)
Es necesario dedicarle un corto espacio a este valor, misterioso

para los mecánicos, pero que es preciso conocer para evitar algún
posible problema cuando se modifica el escote de la máquina o se
sustituye el control electrónico.
Todas las máquinas alimentadas con corriente alterna que tienen
circuitos inductivos o magnéticos, o sea todas salvo las estufas u
hornos, tienen su coseno de ϕ propio que depende de su
reactancia interna que es la que origina un retardo de la intensidad

respecto a la tensión. En las máquinas de soldar por resistencia
nos encontramos con que una misma máquina con diferentes
escotes tiene cos ϕ diferentes y que el mismo usuario al adaptar la
máquina a su trabajo lo modifica.
El coseno de ϕ es el coseno del ángulo de ese retardo de la
intensidad respecto a la tensión ( ver 21-4 ) y ese espacio perdido
no nos permite el aprovechar íntegramente toda la onda, o sea, el
encendido de los SCRs tiene que ser posterior en esa magnitud y
de no hacerlo así se averiarían, y por tanto para obtener la mayor
potencia, o sea, el mayor ángulo de conducción con el control, se
precisa una adaptación de la máquina con el control.
21-4
En el caso de máquina nuevas no existe problema alguno pues

vienen ajustadas de fábrica; pero, cuando a una máquina antigua
se le quiere aplicar un nuevo control se tienen que seguir las
instrucciones del fabricante de éste para proceder a su ajuste a fin
de obtener el mejor rendimiento de ella y, en el peor de los casos
evitar que se averíe por iniciar su conducción un tiristor del SCR
cuando todavía conduce el opuesto o por exceso de consumo
desequilibrado en las ondas positivas y negativas que saturen el
núcleo.
Como orientación podemos suponer que una máquina de soldar
por puntos con brazos cortos, de 300 mm., tiene un coseno de ϕ
de 0,85, y si los brazos son de 600, de 0,7 y que una prensa con
escote de 250mm. lo tiene de 0,7 y será 0,5 con escote de
500mm.
4.4. TIRISTORES SCR
Lo que los usuarios y técnicos de soldadura necesitan saber sobre

los SCR que equipan sus máquinas es el como elegirlos,
mantenerlos y sustituirlos; pero, no obstante damos una muy
breve explicación sobre ellos para que puedan realizar estos
trabajos con conocimiento de causa.
Los SCR son simplemente un contactor o interruptor en la
máquina que da y quita el paso de la corriente por el
transformador y que permite, gobernado por un control electrónico,
hacerlo de forma muy precisa y medida.
Todavía existen en la industria máquinas en las cuales esa labor
se efectúa con contactores electromecánicos, sistema no
autorizado por las normas CE pero que puede perdurar todavía
para máquinas de la gama mas baja, o con ignitrones, los cuales
casi han desaparecido para este uso muy rápidamente
desplazados por las mucho mejores prestaciones técnicas y
precios de los SCR.
Los SCR (acrónimo de Solid Contact Relé ) están compuestos por
dos tiristores (palabra derivada de la griega puerta) trabajando en
antiparalelo y los soldadores ya los compramos y recibimos
debidamente montados, con sus protecciones, conexiones y su
refrigerador, formando un bloque compacto fácilmente sustituible y
manejable por otro que sea de sus mismas características
eléctricas y dimensionales.
Un tiristor es un diodo sólido controlado que en su estado natural
no es conductor pero que al recibir una señal de “encendido” se
convierte en conductor y ya no se puede interrumpir ese paso de
corriente hasta que ésta pasa por cero, lo cual ocurre en cada
semiperiodo conductor, por lo que debe recibir señales de
“encendido” en todos los semiperiodos que queremos que
conduzca.
En ( ver 21-4 ) podemos ver que el cese de la conducción no tiene
porque coincidir con una tensión cero entre ánodo y cátodo,
debido al coseno de fi que produce un retraso de la corriente
respecto a la tensión. Esta particularidad hemos visto que
tenemos que conocerla para comprender algunas funciones o
ajustes de la máquina y sus controles.
La muy elevada precisión en el encendido permite regular el punto
de la onda en que queremos que se produzca con lo que podemos
regular muy finamente la energía, la corriente, que pasa en cada
semiperiodo de la corriente alterna, incluso a las frecuencias
elevadas con que trabajan los sistemas “inverter”.
El saber como calcular el SCR necesario para una máquina de
soldar es muy complejo y solo para buenos especialistas en esos
productos por existir tensiones inversas, calentamiento con trabajo
intermitente, ondas recortadas y otras variables en un elemento

con cortos tiempos de integración térmicos.
Para conocer el tipo y capacidad de un SCR adecuado una
máquina, en principio debe consultarse con el fabricante de la
misma para que nos indique sus características; pero, de no
obtener ese dato aconsejamos seleccionar un SCR que permita el
paso en servicio continuo de una intensidad eficaz, Itrms en sus
catálogos, igual a la Potencia Máxima de Soldadura ( cap.
8º.4.1.3. ) dividida por el voltaje de la red de alimentación, o sea, la
Ipm.
La tensión inversa del SCR tiene que ser de al menos 1200 V.
cuando la red es de 380 V. y de 1600 V. si la red es de 440 o 500
V.
Debe elegirse a ser posible un modelo intercambiable con el
averiado, o fácil de instalar si no es una simple sustitución.
Un SCR no tiene desgaste alguno y no tiene motivos para
averiarse, destruirse pues es irrecuperable, si está debidamente
elegido.
Sus averías pueden provenir de un fallo en la refrigeración o en el
termostato de seguridad, o una avería en el sistema de encendido
o en el control que no haya proporcionado un encendido
perfectamente simétrico a los dos tiristores que lo componen.
Su destrucción es instantánea, no avisa con síntoma alguno.
Hacemos notar que en el caso que el SCR se quede “seco“ el
termostato de protección puede actuar demasiado tarde y no
evitar la avería.
En el caso de querer equipar con SCR una máquina que haya
estado funcionando con ignitrones es muy importante conocer la
tensión que admite el primario de su transformador en su punto de
máxima potencia por cuanto los ignitrones tienen una caída de
tensión interna de unos 20 a 30 voltios y en algunas máquinas los
transformadores se calculaban teniendo en cuenta esa caída de
tensión y no admitían ser alimentados a la tensión nominal de le
red.
En ( cap. 5º.5.) pueden ampliar el conocimiento sobre la función
de los SCR.
CAPITULO V
SUMARIO
5. CONTROL ELECTRÓNICO PARA EL SOLDEO............... 3
5.1. INTRODUCCIÓN ............................................................ 3

5.1.1. DEFINICIONES ......................................................... 3
5.1.2. GENERALIDADES .................................................... 4
5.2. CONTROL BÁSICO ....................................................... 4
5.3. CICLO ÚNICO SIMPLE .................................................. 6
5.4. FUNCIONES Y SECUENCIAS....................................... 6

5.4.1. SECUENCIA MUESTRA ........................................... 7
5.4.2. OTRAS FUNCIONES OPERATIVAS ...................... 11
5.4.3. FUNCIONES INFORMATIVAS................................ 13
5.4.4. FUNCIONES DE VIGILANCIA ................................ 14
5.4.5. FUNCIONES DE AYUDA PARA LA CORRECTA
INSTALACIÓN DEL PROPIO CONTROL ............... 14
5.5. REGULACIÓN, CONTROL Y MEDICIÓN DE LA

CORRIENTE DE SOLDEO........................................... 15
5.5.1. RETARDO DE PRIMERA INSERCIÓN................... 17
5.5.2. MEDICIÓN DE LA CORRIENTE ............................. 18
Capítulo V Página 1
5.6. TIPOS DE CONTROLES.............................................. 19

5.6.1. CONTROLES CONVENCIONALES CON AUTO
VIGILANCIA ............................................................. 20
5.6.1.1. Límite mínimo de corriente ........................ 21
5.6.1.2. Límite máximo de corriente ....................... 21
5.6.1.3. Límite mínimo del ángulo de conducción .. 21
5.6.1.4. Límite máximo del ángulo de conducción . 21
5.6.1.5. Bloqueo por soldaduras defectuosas ........ 22
5.6.1.6. Número de soldaduras .............................. 22
5.6.1.7. Multiprogramas.......................................... 22
5.6.1.8. Límites de presión o de esfuerzo .............. 23
5.6.2. CONTROLES FUNCIONANDO A CORRIENTE
CONSTANTE........................................................... 23
5.6.2.1. Seguridad en la calidad obtenida .............. 24
5.6.2.2. Incrementos automáticos de corriente ...... 24
5.6.3. AUTORREGULABLES SEGÚN INFORMACIÓN
DEL PUNTO CUANDO SE ESTÁ PRODUCIENDO27
5.6.3.1. Funcionamiento a variación negativa de la
resistencia ................................................. 28
5.6.3.2. Funcionamiento a energía constante ........ 32
5.6.4. VARIACIÓN AUTOMÁTICA DEL ESFUERZO
APLICADO A LA SOLDADURA .............................. 33
5.7. CONTROLES PARA EQUIPOS DE MEDIA

FRECUENCIA ”INVERTERS” ..................................... 34
5.8. CONEXIÓN DEL CONTROL CON LA MÁQUINA....... 34
5.9. SEGURO DE TIERRA .................................................. 37
5. CONTROL ELECTRÓNICO PARA EL

SOLDEO
5.1. INTRODUCCIÓN
Antes de explicar lo que estas palabras significan queremos hacer

especial hincapié en lo indispensable que es conocer bien los
controles que equipan o queremos que equipen nuestras
máquinas para obtener de ellas el máximo rendimiento y calidad
posibles.
No es preciso conocer su funcionamiento interno, en el que
intervienen técnicas muy alejadas de las usadas por los
soldadores, pero si que es necesario dominar su programación
sabiendo las funciones que cumple y para que sirven sus muy
numerosas variables.
Podemos decir que si el transformador es el corazón de la
máquina, el control es el cerebro.
5.1.1. DEFINICIONES
Es un dispositivo electrónico encargado de controlar los órganos

de la máquina de soldar y especialmente las funciones básicas de
regular la corriente de soldadura, dosificar el tiempo de paso de
esa corriente de soldadura y ordenar el ciclo de presiones.
A esta dosificación o regulación de tiempos se le llama también
“temporización”, de aquí viene el nombre de “temporizador” o
“timer” con el que se conocen distintos controles.
Los trabajos simples e indivisibles que componen el total del
cometido del control son las “funciones”.
Además de las funciones básicas, el control también realiza otras
funciones operativas e informativas.
La sucesión de distintas funciones forman una SECUENCIA. De
aquí viene el nombre de “secuenciador” con el que también se
conoce a los controles de soldadura.
Para un determinado tipo de trabajo se le debe aplicar a cada
función su valor correspondiente y a estos valores variables se les
llama PARAMETROS, los cuales permanecen constantes en esa
determinada secuencia que conforma un CICLO DE TRABAJO al
que comunmente se le llama Programa que en los equipos
multiprograma está identificado con un número de orden.
5.1.2. GENERALIDADES
Hay muchos tipos y modelos de controles de soldadura, con mas

o menos funciones y con modalidades distintas para la regulación
de la corriente de soldadura. Hay controles muy sencillos y los hay
mas complejos que se utilizan para la obtener mayor calidad y
fiabilidad en las soldaduras.
Salvo en los controles para las máquinas mas simples los
controles son multiprograma y tienen la posibilidad de ser
cargados con datos distintos e independientes una cantidad de
programas cuyo número oscila entre los 16 y los 200.
Esta gran cantidad de programas permite que cada punto que se
suelde en una pieza o en una máquina automática, aunque sea
muy similar a los otros puntos, tenga su programa único que se
adapte a sus particularidades y que sea fácilmente controlable de
forma independiente.
En determinadas máquinas especiales, y principalmente en
máquinas transfert, con varias estaciones de soldadura equipadas
con robots o pinzas mecanizadas se emplean controles muy
sofisticados que permiten controlar varios SCR simultáneamente
y, o, están interconectados en redes a las que trasmiten toda la
información del trabajo que ejecutan y desde las cuales se les
pueden modificar sus parámetros de funcionamiento.
El conocimiento y uso de esos controles precisa de una
fabricación que disponga de un departamento de ingeniería de
buen nivel y muy especializado para colaborar con los ingenieros
de soldadura. Esos controles, desde el solo punto de vista de la
soldadura no tienen nada importante que no este descrito en este
capítulo.
Mas adelante expondremos los controles más usuales, pero, a
continuación exponemos el “control básico” cuyas funciones son
las mínimas precisas para realizar una correcta soldadura en una
máquina de accionamiento neumático.
Toda máquina de soldadura a puntos debe estar dotada como
mínimo con el control básico.
El nombre de las funciones lo damos también en inglés por ser el
único idioma común en las carátulas de los diversos fabricantes de
controles.
5.2. CONTROL BÁSICO
Es un control que dispone de una regulación de corriente y de una

secuencia de 4 funciones ( ver 1-5 ).
1-5
Las 5 funciones son:
(02) Tiempo de Acercamiento (Squeeze Time)

Es el tiempo que se necesita para establecer la fuerza entre
las dos piezas a soldar. Permite “acercar” las piezas
apretándolas con la fuerza necesaria antes de que circule la
corriente de soldadura.
(07) Tiempo de Soldadura (Weld Time)
Es el tiempo en que esta circulando la corriente de soldadura.
Este tiempo siempre es regulable.
(08) Regulación de corriente

Con esta función se programa la corriente que circulará y
formará el punto de soldadura.
(15) Tiempo de Mantenimiento (Hold Time)

Corresponde al tiempo en que se mantiene la fuerza sobre
los electrodos una vez ha terminado el tiempo de soldadura.
Este tiempo es esencial para terminar la “forja”, las chapas
deben enfriarse bajo la presión de los electrodos.
(16) Tiempo de Pausa (Off Time)

Corresponde al tiempo que transcurre entre un ciclo y el
siguiente. Este tiempo de pausa actúa solamente si se ha
seleccionado la función de “ciclo repetido” en el selector de
“ciclo único” o “ciclo repetido”. El ciclo repetido se emplea
para realizar una sucesión de puntos mientras el operario
mantenga pisado el pedal de inicio o start. En el momento
que el operario suelta el pedal se interrumpe la realización de
puntos. Cuando se hace una sucesión de puntos el operario
se limita a desplazar la pieza a soldar
5.3. CICLO UNICO SIMPLE
Existen en el mercado máquinas simples de accionamiento

neumático en donde los tiempos de acercamiento y mantenimiento
son fijos.
En máquinas de accionamiento mecánico humano ( pinzas

portátiles manuales y máquinas de columna a pedal mecánico ) la
secuencia básica queda reducida al tiempo y a la corriente de
soldadura, por lo que los controles con que están dotadas estas
máquinas solo regulan el tiempo y la corriente de soldadura, o,
solamente el tiempo.
5.4. FUNCIONES Y SECUENCIAS
Observamos que en el control básico ( ver 1-5 ) aparece una

SECUENCIA con 5 funciones en total, los 4 de tiempo;
acercamiento, soldadura, mantenimiento y pausa y además otro
de regulación de la corriente de soldadura.
En ( ver 2, 3, 4-5 ) se indican otras tres secuencias bastante
usadas, pero hay secuencias con mas funciones las cuales
determinan ciclos de trabajo mas complejos que son empleados
en controles donde se busca una mayor calidad y fiabilidad del
punto de soldadura.
2-5
3-5
4-5
5.4.1. SECUENCIA MUESTRA
A continuación exponemos un ciclo de trabajo con una secuencia

“muestra” ( ver 5-5 ) que relaciona las funciones comúnmente mas
empleados. Hacemos notar que esta secuencia muestra todas las
funciones pero no todos los controles disponen de estas funciones
y difícilmente podría darse en la realidad una secuencia para un
ciclo de trabajo que precise todas ellas. El ciclo de trabajo lo
ejecuta la máquina según el programa en el cual un operador ha
asignado previamente los valores apropiados a las funciones
necesarias.
La unidad de tiempo que generalmente se emplea es el "periodo"

(o ciclo) de la corriente alterna.
1 periodo = 20 ms, corresponde a 0,02 s. ( 20 milisegundos ) para
la frecuencia de red de 50Hz
1 periodo = 16,6 ms, corresponde a 0,0166 s.( 16,6 milisegundos )
cuando la red es de 60Hz
01. 1° Acercamiento (Squeeze 1)

El tiempo del primer acercamiento representa el intervalo de
tiempo entre la señal del inicio de ciclo y por lo tanto del
inicio del descenso del electrodo y la señal para el
acercamiento (02).
El valor introducido debe ser lo suficientemente largo para
permitir que los electrodos alcancen la pieza a soldar.
02. Acercamiento (Squeeze)

Este tiempo de acercamiento representa el tiempo que
transcurre entre el apriete de los electrodos y el inicio de la
soldadura. Este tiempo tiene que asegurar que la circulación
de la corriente de soldadura se realice bajo la presión
deseada. Un reglaje insuficiente de este tiempo produce
chispeo y deterioro de los electrodos.
5-5
Hacemos notar que estos dos acercamientos se reducen a

uno solo en muchas máquinas, pues para disponer de los
dos acercamientos se precisa un ciclo de presión más
complejo incluyendo otra electroválvula ( cap. 6º.5.3 ).
Generalmente si se interrumpe la señal de inicio de ciclo
durante el tiempo del 1º acercamiento se interrumpe la
secuencia y el electrodo sube sin realizar la soldadura.
03. Tiempo de Precalentamiento (Pre-heat time)

Esta función sirve para regular el tiempo durante el cual
circulará una corriente de precalentamiento cuyo valor esté
seleccionado en la función 04.
04. Corriente de precalentamiento (Pre-heat current)

Esta función regula la corriente con la que se ejecuta el
precalentamiento. El precalentamiento se usa
principalmente para hermanar las piezas que inicialmente
no hacen entre si un buen contacto.
05. Tiempo frío (Cold 1)

Es un tiempo sin corriente. Corresponde al tiempo que
transcurre entre el precalentamiento y la soldadura.
06. Pendiente de subida (Slope up)

Regula el tiempo tras el cual se alcanza el valor programado
de corriente de soldadura. Es un tiempo con corriente donde
su valor inicial corresponde a la potencia mínima de la
máquina mientras que el valor final corresponde a la
potencia programada en el parámetro 08. Se utiliza para
mejorar el contacto electrodo-pieza al iniciarse la soldadura.
07. Tiempo de soldadura (Weld time)

Corresponde al tiempo de paso de la corriente de
soldadura, la cual será ejecutada con el valor programado
en la función 08. Cuando se ha activado el funcionamiento a
pulsaciones, este parámetro indica la duración del tiempo
caliente de cada pulsación.
En algunos controles este tiempo es expresado con tres
cifras cuando es posible regularlo con la precisión de medio
periodo.
08. Corriente de soldadura (Current)

Esta función programa la intensidad de la corriente con que
se ejecutará la soldadura.
09. Número de impulsos (N.Impulse)

Esta función permite fijar el número de impulsos (caliente +
frío) con los que se ejecutará una soldadura por impulsos.
10. Tiempo frío 2 (Cold 2)

Esta función regula tiempo frío de cada impulso. Solo se
emplea si se ha programado un número de impulsos.
11. Pendiente de bajada (Slope down)

Es un tiempo que se añade al finalizar el tiempo de
soldadura (07) durante el cual la corriente disminuye desde
el valor inicial hasta el valor final de corriente. El valor inicial
de esta pendiente es siempre igual a la corriente
programada en la función 08 mientras que el valor final es
igual al valor mínimo de la corriente. De esta forma se
consigue un enfriamiento gradual del punto de soldadura.
12. Tiempo frío 3 (Cold 3)

Regula el tiempo que transcurre entre el final de la
soldadura y el inicio del postcalentamiento.
Cuando no se activa la post-soldadura este tiempo no se
ejecuta.
13. Tiempo de postcalentamiento (Post-heat)

Regula la duración de un paso de corriente que puede
ejecutarse después de la soldadura para conseguir un ciclo
térmico apropiado a las características del material soldado.
14. Corriente de postcalentamiento (Post power)

Esta función regula el valor de la corriente durante el tiempo
de post-calentamiento (13).
15. Tiempo de mantenimiento (Hold time)

También llamado ENFRIAMIENTO o FORJA, regula el
tiempo entre el final del paso de corriente y la apertura de
los electrodos. Favorece un rápido enfriamiento de la
soldadura y evita que ésta sea solicitada por tensiones
mecánicas latentes en las piezas antes de adquirir
resistencia al enfriarse. Durante este tiempo se termina de
realizar la forja por lo que es muy importante que se enfríe
el punto bajo presión.
16. Intervalo (Off)

También llamado tiempo de PAUSA, regula el intervalo de
tiempo entre una soldadura y la siguiente cuando se trabaja
en ciclo repetitivo o automático.
17. Encadenamiento
Esta función permite efectuar un ciclo de soldadura único
formado por dos o mas programas que se unen logrando un
solo programa que puede ser de composición y complejidad
extraordinarias.
GAMA DE VALORES DE LAS DISTINTAS FUNCIONES
5.4.2. OTRAS FUNCIONES OPERATIVAS
Hay controles que disponen de unas funciones complementarias a

algunas de las funciones antes indicadas que permiten asegurar o
mejorar la regularidad en sus prestaciones.
A continuación enumeramos las funciones más comúnmente
empleadas:
21. Incrementos de corriente

Esta función permite programar unos incrementos de
corriente cada determinado
número de soldaduras
efectuadas ( por escalones )
o siguiendo unas curvas
predeterminadas, lo cual
sirve para compensar el
desgaste de los electrodos.
Al incrementar gradual-
mente la corriente a medida
que va aumentando la
sección de la cara activa de
los electrodos se puede
6-5
mantener constante la relación diámetro/intensidad

( ver 6-5 ).
La utilización de esta función está particularmente indicada
cuando se utiliza el control en modalidad de corriente
constante, pero también es aconsejable emplearla en la
modalidad de porcentajes de potencia ( cap.5º.6.3.2 ).
22. Compensación de caidas de tensión en la red de

alimentación.
Las variaciones de la tensión de red provocan una
alteración proporcional de la corriente de soldadura y por
tanto una inconstancia en la calidad de las soldaduras.
Hay controles que pueden compensar esas caídas de
tensión variando automáticamente la regulación de la
corriente de soldadura para que no quede afectada por la
irregularidad de la red.
Esta compensación suele ser efectiva para variaciones
entre +10% y un -20% de la tensión nominal de
alimentación.
23. Garantía del paso de la corriente de secundaria.

La función de garantía de corriente secundaria se utiliza
para facilitar la soldadura de chapas y varillas con trazas de
óxido o suciedad. La oxidación y suciedad de las piezas
puede dificultar el paso de corriente durante la primera fase
de la soldadura y reducir de forma variable el tiempo real de
paso de corriente en distintas soldaduras.
Con esta función hasta tanto la corriente no supere un
umbral preestablecido de 2000 A, no empieza a contar el
tiempo de soldadura y se uniformiza el tiempo real de paso
de corriente. Si, alcanzado el límite de los 99 periodos de
soldadura, no se ha logrado superar el umbral de los 2000
A, el control señala que la soldadura no ha sido conseguida
y aparece un mensaje de error.
24. Mando con solo presión.

( Función “No suelda” ) Permite realizar toda la secuencia y
movimientos sin corriente para la comprobación de útiles y
presentaciones de piezas.
Con la utilización de un pulsador o un doble estadio
suplementario en el pedal de la máquina se puedan realizar
los ciclos de movimiento y esfuerzo sin corriente, para
comprobar el correcto posicionamiento de los electrodos
sobre la pieza.
25. Doble carrera de acercamiento.

Esta función se usa cuando el circuito neumático de la
máquina lo permite.
Al abrir los brazos con la carrera larga se salvan obstáculos

en la pieza para llegar a la zona de soldadura donde se
puede emplear una carrera mas corta que permite una
mayor cadencia.
Esta función es especialmente interesante para las pinzas
de soldadura.
5.4.3. FUNCIONES INFORMATIVAS
Estas funciones aún cuando no intervienen propiamente en el ciclo

de soldadura, tienen por misión informar sobre determinados
valores o hechos acaecidos durante el soldeo facilitando al
operador la toma de decisiones. Los controles pueden llevarlas
incorporadas o permitir comunicación con PCs. para
suministrarlas después de cada soldadura o cuando se le soliciten
las siguientes informaciones
26. El valor de la corriente de la última soldadura.

27. El ángulo de conducción de la corriente de la última
soldadura.
28. El tiempo de soldadura.
29. El programa de soldadura utilizado.
30. La presión suministrada o la fuerza aplicada.
31. El número de soldaduras efectuadas a partir de la última
puesta a cero, ( reset ) del control.
32. Todos los datos de la secuencia de soldadura
conectándolos a un PC.
Estas funciones permiten conocer datos de aquellos puntos que

deseemos, como el número del programa empleado, corriente de
soldadura con que se ha soldado, tiempo de soldadura, si ha
actuado alguna vigilancia, etc... en resumen, podemos obtener
toda la información que pueda solicitar un control estadístico de la
calidad de la soldadura y de los parámetros que intervienen en
ella.
También pueden obtenerse, si se dispone del soft apropiado, los
gráficos correspondientes con los valores de puntos
predeterminados.
No describimos las funciones que puede llevar el control para
comunicar esas funciones informativas y las que componen su
secuencia por pertenecer mas a un proceso de automatismo que a
uno de soldadura y corresponder este campo a otro tipo de
especialistas que no necesitan conocer la soldadura propiamente
dicha.
Podemos enumerar el empleo de algún Interfaz para comunicarse
de Buses de Campo como el Profibus, DeviceNet, InterBus, la
conexión serie a un puerto de PC para utilizar la red Ethernet,

etc... y es seguro que en pocos meses esta enumeración quedara
corta y será superada.
5.4.4. FUNCIONES DE VIGILANCIA
Estas funciones informan inmediatamente después de cada

operación de soldeo si algún valor se ha apartado de los límites
preesatablecidos.
Algunos controles incluyen entre estas funciones avisos sobre
elementos de la máquina no relacionados con el ciclo de
soldadura tales como actuaciones de termostatos, caudalímetros,
presostatos, u otras seguridades que contenga la máquina.
5.4.5. FUNCIONES DE AYUDA PARA LA CORRECTA

INSTALACIÓN DEL PROPIO CONTROL
Estas funciones son indispensables para el integrador o instalador

del control sea en una máquina nueva o en una ya existente a la
que se le quiera instalar un nuevo control.
El usuario que recibe una máquina de un suministrador
competente la recibe ya en condiciones y no necesita acceder a
estas funciones.
Las funciones mas características son el retardo de primera
inserción y el calibrado de las mediciones de intensidad descritas
en ( cap. 5º.5.1. y 5º.6.2. ) y un menú de auxilio a la instalación
cuyo acceso precisa generalmente de un código que recibe el
instalador del fabricante.
Posiblemente no hayamos incluido algunas de las disponibilidades

actuales y, es seguro que en un futuro muy próximo tendremos
controles con mas funciones o con funciones de uso mas práctico.
Con la aplicación del esfuerzo mediante motor eléctrico quedan

modificadas unas funciones y aparecen otras integradas en el
control del motor y aparecerá una nueva familia de controles.
Cuando se extienda fuera de su principal campo de aplicación,
actualmente las pinzas-robot, esperamos que esos nuevos
controles se vayan uniformando en cuanto a funciones disponibles
en ellos.
5.5. REGULACION,CONTROL Y MEDICION DE LA

CORRIENTE DE SOLDEO
Salvo casos muy especiales como el control por transistor para

maquinas de microsoldadura ( ver 20-4 ), la soldadura por
descarga de condensadores ( ver 19-4 ), algunas maquinas de
soldar a tope y pequeñas maquinas de soldar de accionamiento a
mano o por pedal, la corriente principal se regula mediante el
recorte del tiempo de conducción de los periodos de corriente
alterna mediante un SCR ( ver 7-5 ).
7-5
Los tiristores que conectados en antiparalelo conforman el SCR

inician el paso de corriente cuando reciben una señal eléctrica de
características determinadas proveniente de la unidad de
encendido del control y una vez empiezan a conducir solo dejan
de hacerlo cuando desaparece, pasa por cero, la corriente a
través de ellos y por lo tanto se les tiene que ordenar que
conduzcan en cada semi-periodo. El control, a través del módulo
de encendido, envía unas señales perfectamente simétricas que
regulan el punto de la senoide de tensión en el cual se inicia la
conducción con lo que se puede regular muy finamente la tensión
e intensidad de la soldadura ( ver 8-5 ).
El conseguir las pendientes de subida o bajada de la intensidad (
slope up o down ) se obtiene por la variación semiperiodo a
semiperiodo de los ángulos de encendido ( ver 9-5 ).
Así pues podemos considerar que intervienen tres elementos

principales en la regulación de la corriente.
A.- El control que de forma independiente de las secuencias de
tiempo, aunque luego se interrelacionen, envía una señal
sincrónica con la frecuencia de la red de alimentación y regula el

punto exacto de la onda donde se iniciará el paso de corriente.
8-5
B.- La unidad de encendido que transforma esa señal en los

impulsos que precisa el buen funcionamiento del SCR y que suele
estar mas cerca del SCR que del control.
9-5
C.- Un SCR que en otro lugar de la máquina y equipado con sus

seguros de temperatura y su refrigeración se limita a dejar pasar la
corriente justo cuando se lo ordenan.
Este proceso se realiza también con frecuencias de 1000 o mas

periodos con la misma precisión y eficacia permitiendo la solución
inverter ( ver 18-4 ).
En el mismo croquis ( ver 7-5 ) se detecta la imposibilidad de
hacer conducir durante los 180º de una semionda debido a que la
reactancia de los circuitos origina un retraso de la corriente
respecto a la tensión e impide conectar un thiristor cuando el otro
todavía conduce para evitar un cortocircuito. El ángulo de
conducción máximo de la senoide de tensión esta alrededor de los
130º.
Basados en estos principios de funcionamiento existen las
siguientes funciones.
5.5.1. RETARDO DE PRIMERA INSERCION
Si los bobinados que rodean una importante masa magnética,

como es la del núcleo del transformador, reciben la tensión en el
momento de mayor variación de ésta, se produce una muy
importante demanda de corriente magnetizante, una punta de
consumo que afecta negativamente y puede causar daños en la
red de alimentación, hacer saltar los magnetotérmicos, fundir los
fusibles y averiar la SCR y por ello, en los controles, cualquiera
que sea el punto de encendido preseleccionado para el trabajo, el
primer encendido se hace con un ángulo que acostumbra a oscilar
entre los 72º y los 85º. Este valor lo puede ajustar un experto en el
interior del control utilizando un amperímetro con memoria o un
osciloscopio en que se puedan leer las puntas de consumo de las
dos semiondas al conectarse y hacer que sean reducidas e
iguales ( ver 10-5 ).
10-5
Generalmente el procedimiento a seguir es el siguiente: programar

el control con su máxima potencia pero realizar los ciclos de
soldadura en vacío interrumpiendo para ello el circuito secundario
interponiendo un aislante entre los electrodos e ir regulando, sea
por el teclado o por el potenciómetro, hasta conseguir que la
absorción de línea de la semionda positiva y de la negativa estén
equilibradas.
Normalmente ya se entregan los controles ajustados a un valor

que aunque no sea el óptimo que la impedancia propia de la
maquina pida es suficientemente aproximado.
5.5.2. MEDICIÓN DE LA CORRIENTE
Se utiliza un transductor consistente en una bobina que rodea una

conducción de la corriente de soldadura, por ejemplo, a un brazo
donde se crea una tensión motivada por las variaciones del campo
que genera el paso de una corriente alterna, y esta tensión
debidamente tratada informa al control de la corriente que está
pasando por ese conductor.
Actualmente los transformadores de soldadura normalizados ya
llevan en su interior esa bobina de características también
normalizadas. (• 150 mV. con una carga de 1000 Ohmios ).
Es importante señalar que la muy baja tensión que produce la
sonda, 150 mV, obliga a que todas las conexiones en su circuito
sean de baja resistencia, atornilladas, y de ser indispensable que
atraviesen el contacto de un relé este tiene que ser con capa de
oro. Los jaks o bananas o cualquier otro tipo de contacto de
escasa presión y superficies de contacto “normales” pueden
introducir resistencias variables que falsean los datos que
suministra la sonda. En el control, un algoritmo, una
transformación matemática, traduce esa señal a un valor efectivo
de la corriente, que se utiliza como simple lectura de esa corriente
o para los tipos de controles que veremos a continuación.
El valor de la corriente que el control mide y visualiza corresponde
a la media de los valores Irms ( corriente eficaz ) medidos en cada
semiperiodo del tiempo de soldadura.
El valor mostrado se refiere siempre al reglaje principal, es decir,
la correspondiente al valor programado en la función CORRIENTE
DE SOLDADURA ( 08 ). En algunos controles con “dos calores“ se
pueden medir ambas corrientes. En el caso de soldadura a
pulsaciones este valor suele corresponder al valor del último
impulso.
Debido a las deformaciones de las ondas de la corriente que
queremos medir, cuyas deformaciones varían según la regulación
de potencia con que se trabaja, no se puede afirmar que ese valor
sea teóricamente correcto; pero es mas que suficiente para el uso
que le damos en las máquinas de soldar por resistencia.
En las máquinas que sueldan con corriente continua también se
puede medir la corriente gracias a la ondulación de esta corriente
producida por la rectificación, pues con una corriente continua
perfecta es teóricamente imposible dicha medición. Cuando se
efectúan soldaduras con tiempos inferiores a los 2 o 3 periodos, y
especialmente en las máquinas de corriente alterna, la intensidad
que se lee o se regula solo sirve a efectos comparativos para

poder reproducir el trabajo que se realiza con la misma máquina,
pues la pendiente de esa corriente y las irregularidades en el inicio
de su paso hacen muy difícil, y no es indispensable, su medición
correcta.
En algunos controles se puede conocer el ángulo de conducción
de la corriente de soldadura correspondiente a la media de los
grados de conducción en cada semiperiodo de la soldadura, cuyo
valor máximo, de la onda de corriente es de 180º ( ver 11-5 ).
11-5
5.6. TIPOS DE CONTROLES
Es de capital importancia para la industria en general y

especialmente para la automovilística asegurar la fiabilidad en
todas las piezas soldadas a puntos o por protuberancias. Se
procura realizar el mínimo posible de puntos de soldadura pero a
condición que sean “buenos”. La “Calidad concertada” y el “Just in
time” exigen unos medios de producción cada vez más fiables.
Se han creado uno tipos de controles que pretenden dar respuesta
a esta exigencia de calidad y fiabilidad; pero con la tecnología
actual aún no se consigue garantizar el 100% de calidad.
Además queremos dejar bien entendido que no se debe esperar
que los controles “hagan milagros” ya que la obtención de buenas
soldaduras no es solo misión del control, depende también de
disponer de una buena máquina, del método empleado, de la
buena y regular presentación de las piezas y de que se controlen
el proceso de fabricación, la cara activa del electrodo, etc...
Estos controles consiguen mejorar la calidad de forma apreciable

basándose en la información que se recibe mientras esta
produciéndose la soldadura o de cada soldadura ya realizada.
Una clasificación para estos controles la establecemos como

sigue:
- Convencionales con autovigilancia.

- Trabajando a intensidad constante y programada.
- Autorregulables según información del punto soldándose.
5.6.1. CONTROLES CONVENCIONALES CON

AUTOVIGILANCIA
Son aquellos controles que soldando correctamente, no

compensan automáticamente los efectos causados por las
variables externas las cuales pueden incidir en la calidad y
regularidad de la soldadura. Se entiende por variables externas
todos aquellos factores externos al control que pueden modificar la
ejecución de una buena soldadura, tales como:
- Caídas de tensión en la red.

- Aumento de la cara activa del electrodo por su sucesivo
aplastamiento.
- Derivaciones de corriente por contacto de los brazos o
porta-electrodos con las piezas a soldar.
- Variación del volumen del material magnético introducido
entre los brazos.
- Variación en el espesor o numero de las piezas a soldar.
- Variaciones del esfuerzo aplicado.
etc...
Para ayudar al operador a detectar anomalías, estos controles

disponen de unas funciones que sin corregir el defecto suministran
información sobre él para que el operador pueda obrar en
consecuencia.
Los controles convencionales se emplean comúnmente en
máquinas simples o en máquinas que por su aplicación no
precisan una mayor exigencia de calidad y fiabilidad.
Generalmente disponen de vigilancias que aseguren la buena
calidad de la soldadura ejecutada.
5.6.1.1. Límite mínimo de corriente
Establece un valor de corriente mínimo y controla que la corriente

suministrada por la máquina de soldadura sea superior al valor
programado en esta función. Si la corriente suministrada no
alcanza el valor programado se verificará una condición de error y
el control dará una alarma.
5.6.1.2. Límite máximo de corriente
Establece un valor de corriente máximo y controla que la corriente

suministrada por la máquina de soldadura sea inferior al valor
programado en esta función. Si la corriente suministrada supera el
valor programado se verificará una condición de error y el control
dará una alarma.
5.6.1.3. Límite mínimo del ángulo de conducción
Establece un valor de conducción mínimo y controla que el ángulo

de conducción mínimo de la corriente de soldadura suministrada
por la máquina de soldadura sea superior al valor programado en
esta función. En caso contrario se verificará una condición de error
y el control dará una alarma.
5.6.1.4. Límite máximo del ángulo de conducción
Establece un valor de conducción máximo y controla que el ángulo

de conducción máximo de la corriente de soldadura suministrada
por la máquina de soldadura sea inferior al valor programado en
esta función. En caso contrario se verificará una condición de error
y el control dará una alarma.
NOTA: Hay controles que disponen de ambas, modalidades, es
decir, límites de corriente o límites del ángulo de conducción, de
modo que el utilizador escoge la modalidad que considera más
adecuada al tipo de trabajo que está realizando.
Es conveniente utilizar como limites los ángulos de conducción en

los controles trabajando a intensidad constante, los cuales
consiguen que la intensidad no varíe aun cuando, por ejemplo, no
haya pieza, en cuyo caso, aunque la intensidad no haya variado si
que lo habrá hecho el ángulo de conducción que probablemente
se saldrá de un limite que esté programado y enviará un mensaje
de anomalía que por límites de corriente no se habría producido.
5.6.1.5. Bloqueo por soldaduras defectuosas
Los controles con este función quedan bloqueados cuando una o

un número predeterminado de soldaduras sucesivas se salen de
los limites establecidos.
5.6.1.6. Número de soldaduras
Indica el número de soldaduras realizadas desde el último rearme

o puesta a cero (reset) del control. No cuenta las efectuadas sin
pasar corriente. Una vez alcanzado un nivel predeterminado da
una señal de alarma o interrumpe las operaciones. Una
particularidad de esta función en algunos controles es que no se
pueda interrumpir el trabajo en una pieza hasta que no se hayan
completado los puntos que lleva a fin de evitar su rechazo
posterior, para lo cual se le deberá haber dado al control el dato
del numero de puntos por pieza.
5.6.1.7. Multiprogramas
Salvo para maquinas sencillas con 1 o 2 programas prácticamente

todos los controles se fabrican actualmente del tipo multiprograma,
o sea, con un solo control se pueden realizar 8, 16, 64, 99 o 192
programas con parámetros diferentes para cada una de las
funciones, lo cual permite el llamar cada uno de esos programas
con su secuencia propia y emplearlo cuando el trabajo a realizar la
necesite.
El reclamo de cada programa puede hacerse a mano o mediante
un PC o PLC que den las instrucciones para ello. Como ya hemos
indicado anteriormente, el uso de tan gran cantidad de programas
no es solo para almacenar los parámetros que se deben aplicar a
distintos tipos de soldaduras, sino para que cada punto pueda
tener su propio programa en instalaciones robotizadas o
multipuntos.
En la conexión de los controles con PLCs. o PCs. tiene que
tenerse en cuenta que entre la orden de inicio y la activación de
una electroválvula transcurren unos 20 a 40 ms. y, desde el final
de un ciclo de soldadura hasta el siguiente también transcurre un
tiempo del orden de 20 ms. y por lo tanto, determinadas ordenes
al autómata deben prever esos tiempos y no pueden ser
simultáneas.
5.6.1.8. Límites de presión o de esfuerzo
Algunos controles se fabrican actualmente con esta función

incorporada. Con la señal recibida de un transductor previamente
instalado en la entrada de aire al cilindro o de algún transductor
piezoeléctrico el control detecta si hemos soldado con la presión, o
la fuerza, dentro de unos limites preestablecidos.
5.6.2. CONTROLES FUNCIONANDO A CORRIENTE

CONSTANTE
Son los actualmente mas usados en la industria del automóvil y

han significado un paso importante para la consecución de una
calidad suficiente
Este tipo de controles aseguran el paso de una determinada
corriente por el punto de soldadura y para ello se autorregulan
recibiendo información de la corriente eficaz (Irms) que ha
circulado en cada semiperiodo, comparándola con la deseada y
corrigiendo el ángulo de encendido, el defasaje, mediante un
algoritmo matemático para conseguir que la media de la corriente
conseguida se ajuste a la deseada.
Además de esta característica que los define y diferencia de los
otros tipos, disponen también simultáneamente de las funciones
de autovigilancia como en los ( 5º.4.3. y 5º.4.4. ) y asimismo
pueden trabajar regulando la intensidad solamente en porcentajes,
o sea, como un control convencional.
Estos controles llamados de CORRIENTE CONSTANTE permiten
pues, regular la corriente de soldadura en dos modos diferentes: el
clásico reglaje en porcentajes y el reglaje a CORRIENTE
CONSTANTE, que se regula directamente en Amperios. La
regulación a corriente constante, además de simplificar la
programación, permite obtener la corriente de soldadura deseada
incluso en presencia de variaciones de factores como: tensión de
línea, impedancia del circuito de soldadura, condiciones del utillaje
de soldadura, condiciones superficiales de los materiales que se
trabajan etc...
Cuando se instala un control de este tipo en una máquina es
necesario efectuar una operación de autocalibrado, con la cual el
mismo control reconoce las características de la máquina y se
autoajusta para que los valores de intensidad sean reales. Si hay
un cambio importante en la longitud de los brazos o escote de la
máquina o pinza de soldadura es recomendable repetir el
autocalibrado, de fácil ejecución siguiendo las instrucciones del
fabricante del control.
En algunos controles esta función se efectúa automáticamente
con una suficiente precisión al realizar la primera soldadura.
Obviamente, en las maquinas que se adquieren con ese control

instalado no es preciso esta operación.
5.6.2.1. Seguridad en la calidad obtenida
Los controles a corriente constante aseguran el paso de corriente

necesario para obtener una buena calidad de soldadura, pero, no
aseguran que se haya conseguido ese objetivo.
Puede ocurrir y ocurre a veces, sea por diseño o por otras causas,
que hayan derivaciones de corriente que disminuyan el paso de
ésta por el punto a soldar, como en el caso de puntos vecinos o de
contactos indeseados entre chapas o entre chapas y brazos.
También pueden haber importantes variaciones en las resistencias
que generan el calor de soldadura por la calidad superficial o de
presentación de las piezas que modifican la situación de la
energía total depositada ( ver 12-5 y el cap. 1º ).
12-5
Otro factor importante es la variación del diámetro de la cara

activa del electrodo que al aumentar hace disminuir la densidad de
corriente en el punto puesto que el control no deja que la cantidad
de corriente varíe.
5.6.2.2. Incrementos automáticos de corriente
A fin de compensar el aumento de diámetro por desgaste de la

cara activa del electrodo y la disminución de densidad eléctrica en
la soldadura, los controles a corriente constante tienen la
posibilidad de ir aumentando la corriente a medida que se va
desgastando el electrodo
Para determinar la evolución del incremento de la corriente de
soldadura durante la vida de los electrodos se programa una curva
de incrementos. Esta curva se conforma con uno o más
segmentos o escalones y para cada escalón se tiene que
programar el numero de soldaduras y el correspondiente

porcentaje de incremento de corriente ( ver 2-2 y 103-6 ).
Los controles actuales con la posibilidad de programarles
incrementos de corriente, van corrigiendo los limites de corriente
establecidos en función de los aumentos de cada escalón.
En la soldadura de chapas galvanizadas puede emplearse este
tipo de control con sus incrementos automáticos de corriente;
pero, la práctica actual que se esta mostrando mas efectiva y que
garantiza mejor la calidad es la de reavivar muy frecuentemente la
cara activa de los electrodos permitiendo muy poca variación del
diámetro de ésta.
5.6.2.2.1. Incrementos no lineales, uso completo de la

función incremental
En la realidad el aumento de la sección de la cara activa del

electrodo sobre la chapa no es lineal. Si se desea obtener el
máximo de constancia en las condiciones de trabajo se deberá
obtener una curva de incrementos no lineales que se define a
través de un cierto número de escalones para cada uno de los
cuales deberemos calcular el incremento de intensidad o
porcentaje de aumento de esta y el numero de soldaduras que se
pueden hacer antes de iniciar el escalón siguiente. Vean una
curva orientativa en ( ver 2-2 y 102-6 )
Esta curva de incrementos requiere un adecuado conocimiento del
desgaste de los electrodos y de los parámetros de soldadura
necesarios durante la vida de los mismos y por lo tanto es
necesario ejecutar numerosas pruebas de soldadura para
determinar las condiciones de trabajo en los diversos momentos
de la vida de los electrodos. Es una labor larga que requiere
meticulosidad, un buen conocimiento de la técnica de la soldadura
y del objetivo a alcanzar y realizar pruebas de resistencia
destructivas durante el estudio.
Conociendo la curva de incrementos se determinan los escalones
que queremos aplicar así como los valores de los incrementos de
corriente y numero de soldaduras de cada uno de ellos Los
controles suelen disponer de unos menús para introducir todos
esos valores a aplicar de los distintos escalones de trabajo.
Con el electrodo nuevo, fresado, reavivado y el contador de
soldaduras puesto a cero se van realizando sucesivamente todas
las soldaduras cambiando de escalón, de intensidad,
automáticamente cuando le corresponde hasta que el control
avisa que se debe cambiar el electrodo ( ver 13-5 ).
13-5
5.6.2.2.2. Incrementos lineales, uso simplificado de la

función incremental
Se puede utilizar esta función incremental de forma simplificada

programando un incremento lineal que es una aproximación que
permite obtener buenos resultados en la mayoría de las
aplicaciones y utiliza tan solo un porcentaje de incremento para el
numero total de soldaduras que se pretende realizar sin cambiar o
reavivar los electrodos Para calcular esos valores se tienen que
realizar soldaduras con los electrodos nuevos y tomar nota del
valor de la intensidad con que se realizan las satisfactorias. A
continuación se tienen que ir realizando soldaduras que van
desgastando el electrodo hasta que veamos el limite al que
podemos llegar con la corriente que da la maquina y el diámetro
que alcanza el electrodo realizando soldaduras también
satisfactorias según resultados de la prueba destructiva.
Se calcula el porcentaje de incremento de la corriente y ese dato
se introduce en el control junto con el número de soldaduras a
realizar con un mismo electrodo.
Ejemplo:
Efectuada las pruebas de soldadura se ha determinado que la vida
utilizable, sin reavivar, de los electrodos es de 2.000 soldaduras.
También se ha verificado que con los electrodos nuevos la
corriente necesaria es de 15 kA, mientras que después de las
2.000 soldaduras el aumento del diámetro de los electrodos
requiere una corriente de 19 kA.
Se calcula el porcentaje de variación:
Se programa la máquina para trabajar con un solo escalón en el

cual se introduce como número de soldaduras a realizar las 2000
y como porcentaje de variación de la intensidad durante el
transcurso de ese escalón, el 26%.
El programa de soldadura se regula con los parámetros
necesarios para ejecutar la primera soldadura, es decir, el reglaje
que permite obtener su corriente necesaria, 15 kA. en este caso.
No importa si el control está programado para una modalidad en

porcentaje o en corriente constante, la función incremental es
operativa en ambas modalidades. En este punto ya se puede
iniciar la soldadura, y la corriente ira variando hasta el aumento
programado del 26% que se alcanzará con el punto número 2000 (
ver 14-5 ).
14-5
Entonces el operador sustituye o reaviva los electrodos a su
diámetro original, pone a cero el contador de puntos y se puede
iniciar otra vez el mismo proceso.
5.6.3. AUTORREGULABLES SEGÚN INFORMACION DEL

PUNTO CUANDO SE ESTÁ PRODUCIENDO
Estos controles no se limitan a aplicar las condiciones que el

ingeniero de soldadura ha predeterminado como en el caso de los
controles convencionales, o a mantenerlas como en los controles
trabajando a corriente constante, sino que reciben información
desde el mismo punto de soldadura de lo que esta ocurriendo
durante la soldadura Algunos fabricantes les dan el nombre de
“adaptativos” por su objetivo de “adaptarse” a las condiciones de
la soldadura.
Con estos controles tampoco se puede tener la certeza de que
todas las soldaduras salen bien y con una calidad regular, por lo
que no evitan la necesidad de comprobaciones periódicas: pero
los niveles de calidad que con un uso apropiado de estos
controles se puede obtener ya puede considerarse como muy
satisfactorio para la mayoría de las aplicaciones industriales de la
soldadura.
5.6.3.1. Funcionamiento a variación negativa de la

resistencia
Su funcionamiento está basado en la variación de las resistencias

eléctricas de las chapas a medida que se van calentando al
realizar el punto de soldadura ( ver 6-1 ).
La resistencia eléctrica entre los dos electrodos tal como se vio en
(cap. 1º.1.2 ) se compone de la suma de las resistencias de
contacto electrodo pieza, mas la resistencia del metal de las
piezas mas la resistencia de contacto entre piezas
Rc1+Rm1+Rp+Rm2+Rc2.
La curva de variación de .la suma de esas resistencias durante la
soldadura ( ver 15-5 ) comienza con un tramo descendente, que
corresponde al asentamiento del material y de los electrodos, e
incluso horizontal si se tiene un muy buen contacto inicial
electrodo-pieza, Rc.
15-5
Después de este tramo se inicia la subida debido al aumento de
las Rm1 y Rm2 motivado por calentamiento que se está
produciendo en el propio metal hasta alcanzar un punto máximo a
partir del cual se produce un descenso. El descenso aparece justo
cuando se funde el material, es decir, cuando se inicia la unión
entre las piezas. Se han unido las chapas formando una pequeña
“lenteja” y por lo tanto ha desaparecido la resistencia de contacto
entre las chapas Rp. La temperatura de fusión es una constante
física por lo que la resistencia ya no se incrementa por efectos de
la temperatura; sino que disminuye a medida que va aumentando
el diámetro de la “lenteja”, de la sección de paso de la corriente a
través de material fundido. Con esta disminución de la resistencia
tenemos una nueva variable que podemos utilizar para controlar la
soldadura dada su repetitividad en condiciones similares.
Al control se le introduce un nuevo parámetro llamado incremento

negativo de la resistencia, A∆ ( Delta R ),o sea disminución de
ésta, y su misión es interrumpir la corriente cuando se ha
alcanzado el porcentaje de disminución que coincide con el
diámetro de lenteja deseado.
Cuando lo que se tiene que soldar son chapas galvanizadas las
curvas de resistencia quedan muy afectadas por la menor
resistencia eléctrica del cinc y su evaporación a bajas
temperaturas y por ello no se justifica el uso de este tipo de control
para soldar ese material.
En la soldadura por protuberancias la forma de la curva de
variación de resistencia en la zona a soldar imposibilita el uso de
este tipo de control.
El microprocesador interno del control, además de desarrollar las
funciones normales de temporización, mide durante la soldadura
la tensión entre los electrodos y la corriente de soldadura en su
verdadero valor eficaz (RMS). Con estos dos parámetros calcula
la resistencia eléctrica del metal en la zona de soldadura. Esta
variación de la resistencia a lo largo de una soldadura, repetimos,
sigue una curva determinada para el acero con características
repetitivas y por lo tanto utilizable como patrón de calidad del
punto.
El microprocesador del control memoriza el valor máximo de la
resistencia, calcula el porcentaje de disminución de resistencia e
interrumpe la soldadura cuando este porcentaje de variación
negativa de resistencia, llamado ∆R alcanza el valor que se ha
previamente programado.
El valor del ∆R a programar depende de los espesores a soldar y
del diámetro de la lenteja que se desea obtener.
Resumiendo, el hecho de haber “caído” la resistencia indica que
ha desaparecido la resistencia de contacto entre ambas chapas y
por lo tanto se ha producido una correcta “lenteja” con la
soldadura.
A este tipo de control se le introducen también todos los

parámetros como si se tratara de un control convencional a
excepción del tiempo de soldadura para el cual se fijan unos
límites mínimo y máximo dentro de los cuales se le permite oscilar.
Además se le introduce el nuevo parámetro: ∆R
Durante la soldadura, el microprocesador del control, va
calculando el porcentaje de variación negativa de resistencia y
“adapta” los parámetros para conseguir el ∆R previsto dentro de
los límites de tiempo prefijados
La variación del tiempo de soldadura solo es de unos pocos
periodos cuyos límites se pueden fijar a voluntad, por lo que su
interferencia en la producción o en un proceso automático de una
máquina especial está limitado.
En caso que las variaciones externas sean excesivas y el control

en su empeño de conseguir el ∆R previsto se vea precisado a salir
de los límites prefijados dará una señal de error.
Ejemplos del comportamiento de un control adaptativo al variar el

diámetro de la parte activa de los electrodos.
Ejemplo de una soldadura efectuada sobre acero dulce de

espesor 2+2 mm y con un ∆R del 10%
Diámetro de los electrodos: 7 mm
Corriente de soldadura: 11.500 A (eficaces)
Fuerza entre los electrodos: 420 daN
Tiempo de soldadura: 12 periodos
Diagrama de la curva de resistencia, ( ver 16-5 ) correspondiente

a diámetro 7mm. Después de un cierto número de puntos el
diámetro de la cara activa de los electrodos habrá aumentado por
razón del aplastamiento.
El control se “adapta” a la nueva circunstancia y modifica sus
valores para seguir obteniendo el 10% de ∆R.
16-5
Cuando el diámetro de la cara activa de los electrodos pasa a ser

de 8 mm, los nuevos valores son:
Diámetro de los electrodos: 8 mm.
Corriente de soldadura: 11.800 A (eficaces).
Fuerza entre los electrodos: 420 daN.
Tiempo de soldadura: 16 periodos.

a diámetro 8mm.
Después de otro cierto número de puntos el diámetro de la cara
activa de los electrodos habrá aumentado otra vez, sigue el
aplastamiento. El control se “adapta” a la nueva circunstancia y

vuelve a modificar sus valores para seguir obteniendo el 10% de
∆R.
17-5
Cuando el diámetro de la cara activa de los electrodos pasa a ser

de 9 mm, los nuevos valores son:
Diámetro de los electrodos: 9 mm
Corriente de soldadura: 12.300 A (eficaces)
Fuerza entre los electrodos: 420 daN
Tiempo de soldadura: 18 periodos

a diámetro 9mm.
En el caso que el límite de tiempo máximo se haya programado a
18 periodos el control no podrá continuar su adaptación por
encima de este valor y dará una señal de error.
18-5
OBSERVACION: Estos controles y el que funciona a energía

constante que describimos a continuación necesitan detectar la
tensión entre los electrodos. Lo hacen generalmente mediante un
pequeño conductor conectado a una brida en los propios
portaelectrodos o en los brazos. En algunos tipos de pinzas
colgantes con transformador incorporado no es visible dicho
conductor.
5.6.3.2. Funcionamiento a energía constante
La base de la aplicación de este control es el principio de que a

igualdad de energía empleada obtendremos la misma cantidad de
calor y por tanto la misma cantidad de material fundido La Ley de
Joule, dice que el producto de la intensidad de la corriente de
soldadura (I) por la tensión secundaria (V), por el cos ϕ. y por el
tiempo (t) determina la energía térmica (Q) que ha contribuido en
la realización de la soldadura, expresada en “Julios” (W s).
Q = I . V . cos ϕ . t
El control a ENERGIA CONSTANTE se encarga de que este
producto sea siempre constante. Durante la propia ejecución de
un punto de soldadura y entre los sucesivos puntos de soldadura
pueden existir muchas variaciones, todo es variable, varía la
Intensidad de corriente, varía la tensión y varía incluso el cos ϕ de
la propia máquina (p.e: debido a la mayor introducción de la chapa
entre los brazos). El control a energía constante “juega” con el
tiempo aumentándolo o disminuyéndolo con el fin de que el
producto permanezca constante pero dentro de variaciones en el
tiempo que puedan admitirse ( ver 19-5 ).
19-5
También como en el caso de los controles a intensidad constante

se pueden programar unos “escalones”, en aquellos controles que
incorporen esta posibilidad, con un porcentaje de aumento de la
energía y el numero de puntos a realizar para compensar el
aumento de diámetro de la cara activa de los electrodos por
desgaste y aplastamiento y, también es preciso estudiar esas
curvas de incremento prestando atención a las variaciones del
tiempo de soldadura admisibles.
A este tipo de control se le introducen todos los parámetros como

si se tratara de un control convencional a excepción del tiempo de
soldadura para el cual se fijan unos límites mínimo y máximo
dentro de los cuales se le permite oscilar. Además se le introduce
un nuevo parámetro: la ENERGIA, que corresponde a la energía
térmica necesaria para realizar adecuadamente la soldadura.
Durante la soldadura, el microprocesador del control, registra la
corriente de soldadura en su verdadero valor eficaz (RMS), la
componente ohmica de la tensión entre los electrodos ( V cos ϕ ) y
el tiempo en periodos. El microprocesador procesa estos datos y
“adapta” los parámetros para conseguir la energía térmica
necesaria. Al variar la intensidad y la tensión determina la
variación del tiempo dentro de los límites prefijados con el fin de
conseguir que la energía depositada sea constante Q=K.
La variación del tiempo de soldadura corresponde solo a unos

pocos periodos cuyos límites se han fijado a voluntad, para que no
interfieran ni en la producción ni en el proceso automático en caso
de tratarse de una máquina especial.
En caso que las variaciones externas sean excesivas y el control
en su empeño de conseguir la energía necesaria, se vea
precisado a salir de los límites prefijados dará una señal de error.
Este control está obteniendo muy buenos resultados en la
soldadura de chapas galvanizadas prolongando
considerablemente la vida de los electrodos comparándolo con lo
que se consigue trabajando a intensidad constante, puesto que en
su autorregulación no se producen las crestas de corriente que
erosionan la superficie de la cara activa del electrodo.
5.6.4. VARIACION AUTOMATICA DEL ESFUERZO

APLICADO A LA SOLDADURA
Es una importante función que amplia notablemente el campo de

aplicación de los controles multiprogramas.
La máquina tiene que tener instalada una electroválvula
proporcional la cual hace variar la presión que alimenta el cilindro
siguiendo las órdenes del control, o ser una máquina equipada de

equipo de presión por motor eléctrico.
Con esta función se pueden usar y reclamar programas con
diferentes presiones y por tanto diferentes esfuerzos en los
soldeos.
En los programas con incrementos programados de intensidad o
energía, a medida que se cambia de escalón de regulación de
éstas, puede aumentarse la presión lo cual permite llegar a soldar
con un diámetro de la cara activa del electrodo, que con la presión
constante desde el inicio no se puede alcanzar.
La inclusión y el uso en los controles de esta función se esta
incrementando rápidamente por sus obvias ventajas y la simbiosis
presión-corriente en los controles cada vez estará mas
perfeccionada.
5.7. CONTROLES PARA EQUIPOS DE MEDIA

FRECUENCIA “INVERTERS”
En las cada vez mas usadas pinzas o máquinas equipadas para

soldar con corriente continua procedente de un equipo de media
frecuencia se montan unos controles electrónicos cuyas funciones
y secuencias son las mismas que en los controles ya descritos;
pero hay ciertas diferencias internas que lo hacen especial para
este tipo de máquinas.
Sus principales características diferenciadoras son el controlar
una intensidad realmente constante y su regulación del tiempo en
milisegundos y no en periodos.
Dado que el convertidor de frecuencia ya contiene una buena
parte de las funciones es posible llegar a la integración de ambos
o a poder efectuar todas las secuencias con solo el equipo
convertidor mediante el uso de un ordenador equipado con un soft
especial.
Esperamos muchas novedades en los controles de los equipos de
media frecuencia por los muy pocos años con real aplicación en la
industria de esta tecnología.
5.8. CONEXIÓN DEL CONTROL CON LA MÁQUINA
Los controles están interconectados con todos los elementos de la

máquina y reciben o envían señales eléctricas que intervienen en
las seguridades y el funcionamiento de todo el conjunto.
Salvo las conexiones de energía del SCR, y del transformador casi
todo el conexionado está, como máximo, a la tensión de maniobra
de seguridad.
El control propiamente dicho está integrado dentro de un cofre

cerrado o abierto, un rack, montado sobre la máquina o en un
armario aparte, exclusivo para él o integrado con otros
automatismos.
Sus principales componentes son:

a.- Transformador que alimenta el control a la tensión de
seguridad. Es una unidad separada del control para que a este no
llegue la tensión de la red.
b.- Módulo de encendido. Es una unidad separada del control y
conviene que esté situada cerca del SCR. No obstante algunos
controles la llevan incorporada.
c.- Bobina para la de medición de la corriente de soldadura,
transductor, necesariamente separada del control. Puede estar
incorporada al transformador.
d.- El control, compuesto por una o mas placas con sus circuitos
integrados, unidas a una carátula con los pulsadores, teclas o
interruptores para su programación y control y montado sobre un
cofre metálico. Cuando esta destinado a ser integrado en robots o
máquinas especiales puede no llevar carátula.
Estos elementos a.-, b.-, c.- ,d.- son los que acostumbran a
componer un “Kit” o sea, lo que se acostumbra a suministrar como
un control para montar en una máquina si no se especifica de otra
manera.
e.- Determinados controles, con o sin carátula de mandos pueden
programarse mediante un programador exterior portátil, a distancia
o conectandolo
f.- Un SCR ya equipado con su refrigeración y sus elementos de
seguridad y protección. Se considera aparte debido a que sus
características técnicas son variables y dependen de la potencia y
tensión de la máquina, lo cual no ocurre con el resto de
componentes del control.
g.- Aunque no se acostumbra a considerarlos integrados en el
control es conveniente saber que hay elementos de las máquinas
que quizás deban ser sustituidos cuando se las moderniza o se
les cambia el control, como los pedales dobles o sencillos, los
pulsadores para el mando a dos manos, y los posibles
presostatos, caudalímetros, termostatos, electroválvulas, etc...
Adjuntamos ( ver 20-5 ) una hipotética instalación de un control

donde se ve una cantidad de entradas y salidas, que en algunos
casos pueden ser mas.
Es importante que todas estas conexiones estén perfectamente

sujetas y con terminales en los extremos de todos sus cables para
garantizar que no hayan malos contactos que por su intermitencia
los hagan de difícil reparación.
20-5
5.9. SEGURO DE TIERRA
Hasta hace muy pocos años el uso de pinzas con el transformador

incorporado era la excepción y ahora su uso se está
generalizando, especialmente en las plantas de carrocerías de
automóviles y en sus suministradores.
A la pinza sin transformador solo llegaba la tensión de seguridad,
pero, a las que llevan el transformador incorporado les llega la
tensión de la red y, aunque debido a la construcción de éstos,
impregnados y moldeados con resinas de dos componentes
polimerizadas a mas de 140º, la probabilidad es ínfima, no se
puede asegurar que es imposible que pueda quedar a tensión de
la red el cuerpo de la pinza que el obrero sostiene con sus manos.
El equipo de alimentación de las pinzas lleva un disyuntor que
actúa cuando recibe una señal de un relé diferencial que detecta
derivaciones a tierra de la corriente de la red de 30 mA lo cual es
una suficiente protección.
Pero, ¿que ocurre si por roces o cualquier otra causa se corta tan
solo el conductor de tierra del cable que alimenta la pinza? El
operario no se entera y sigue trabajando y de darse entonces la
improbable comunicación de tensión de la red al cuerpo de la
pinza no actuaría el relé diferencial y podría tener graves
consecuencias.
Para evitar las consecuencias de esas desgraciadas
coincidencias, se puede instalar en el equipo de alimentación de la
pinza un reaseguro de tierra que consiste en utilizar dos cables de
tierra por los que circula una pequeña corriente que desaparece si
se corta uno de los dos cables de tierra y a través de un circuito
electrónico hace actuar al disyuntor.
Este reaseguro puede conectarse a cualquier pinza, a la cual
probablemente se le debe eliminar su conexión a tierra del centro
de la bobina secundaria ( el fabricante del reaseguro es quien
debe informar de cómo conectarlo).
En el resto de máquinas no existe ese problema por tratarse de
máquinas con conexiones a tierra seguras y sujetas al pavimento.
CAPITULO VI
SUMARIO
6. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS ESPE-

CÍFICAS DE LAS MÁQUINAS DE SOLDAR POR
RESISTENCIA Y SUS COMPONENTES............................ 5
6.1. BASTIDOR ..................................................................... 5

6.1.1. DE SOLDAR POR PUNTOS ..................................... 7
6.1.2. DE LAS PRENSAS .................................................... 8
6.1.3. DE SOLDAR POR ROLDANAS ................................ 8
6.1.4. DE SOLDAR A TOPE ................................................ 8
6.1.5. DE LAS PINZAS Y PISTOLAS .................................. 9
6.1.6. DE LAS MAQUINAS ESPECIALES .......................... 9
6.2. TRANSFORMADOR .................................................... 10

6.2.1. CONEXIONES DE LOS TRANSFORMADORES ... 15
6.2.1.1. Terminales secundarios ............................ 15
6.2.1.2. Racores para entrada y salida del agua ... 16
6.2.1.3. Entradas primarias .................................... 16
6.2.1.4. Salidas auxiliares....................................... 17
6.2.1.5. Color del transformador............................. 17
6.2.2. POTENCIA DE LOS TRANSFORMADORES ......... 17
6.2.3. FORMAS DE LOS TRANSFORMADORES ............ 18
6.2.4. TRANSFORMADORES PARA MAQUINAS DE
SOLDAR POR ROLDANAS .................................... 19
6.2.5. CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS ....................... 20
6.2.6. MANEJO Y CONSERVACIÓN DE LOS
TRANSFORMADORES ........................................... 20
Capítulo VI Página 1
6.3. CIRCUITO DE ALTA INTENSIDAD ............................. 21

6.3.1. EMPALMES Y UNIONES EN GENERAL................ 21
6.3.2. EN MÁQUINAS FIJAS ............................................. 22
6.3.3. EN MÁQUINAS COLGANTES. CABLES ................ 24
6.3.4. EN PINZAS CON TRANSFORMADOR INCOR-
PORADO.................................................................. 28
6.3.5. EN MÁQUINAS ESPECIALES ................................ 29
6.4. SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y REFRIGERA-

CIÓN ............................................................................. 31
6.4.1. CARACTERÍSTICAS DEL AGUA NECESARIA ...... 32
6.4.2. CIRCUITOS DEL AGUA .......................................... 32
6.4.3. PROCEDENCIA DEL AGUA ................................... 36
6.4.3.1. De un circuito cerrado ............................... 36
6.4.3.2. De un intercambiador de calor por aire ..... 37
6.4.3.3. De una torre de evaporación..................... 38
6.5. SISTEMAS DE ESFUERZO ......................................... 39

6.5.1. CILINDROS NEUMÁTICOS .................................... 40
6.5.2. COMPONENTES NEUMÁTICOS............................ 44
6.5.2.1. Reguladores de presión ............................ 44
6.5.2.2. Filtro y deshumidificador............................ 44
6.5.2.3. Lubrificador ................................................ 45
6.5.2.4. Electroválvulas de tres o de cinco vías ..... 45
6.5.2.5. Electroválvula proporcional ....................... 46
6.5.2.6. Válvulas diferenciales................................ 46
6.5.2.7. Transductores presión-señal eléctrica ...... 46
6.5.2.8. Reguladores de caudal ............................. 47
6.5.2.9. Silenciadores ............................................. 47
6.5.2.10. Instalación.................................................. 50
6.5.3. CIRCUITOS NEUMÁTICOS .................................... 50
6.5.3.1. Circuito simple para máquinas con brazos
oscilantes o descenso rectilíneo ( un solo
cilindro y una sola electroválvula ) ............ 50
6.5.3.2. Circuito para máquinas con doble carrera
( cilindro con doble émbolo y dos
electroválvulas )......................................... 51
6.5.3.3. Circuito para máquinas con acercamiento
con bajo esfuerzo ( cilindro simple o doble
y tres electroválvulas )............................... 51
6.5.3.4. Circuito con doble carrera, acercamiento

con bajo esfuerzo y sobreesfuerzo
regulable para forja (cinco electroválvulas
y doble cilindro) ......................................... 53
6.5.3.5. Circuito con doble carrera para pinzas
robot........................................................... 53
6.5.4. CILINDRO ELÉCTRICO (ACCIONAMIENTO
MEDIANTE MOTOR ELÉCTRICO) ......................... 55
6.6. EQUILIBRADORES...................................................... 57
6.6.1. DIFERENCIA ENTRE MASA Y PESO. MUELLES . 57
6.6.2. COMO SON LOS EQUILIBRADORES CON
MUELLE................................................................... 58
6.6.3. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES ...................... 59
6.6.4. COMO USARLOS.................................................... 60
6.6.5. OTROS MODELOS DE EQUILIBRADORES .......... 61
6.7. MOVIMIENTOS Y GUÍAS............................................. 61

6.7.1. MAQUINAS CON BRAZO OSCILANTE.................. 62
6.7.2. MAQUINAS CON DESPLAZAMIENTO REC-
TILÍNEO ................................................................... 62
6.7.3. PROTECCIONES .................................................... 63
6.8. ELECTRODOS, PORTA-ELECTRODOS, PASTI-

LLAS, BAJOCOBRES, MANDÍBULAS, ETC.............. 64
6.8.1. ELECCIÓN DEL ELECTRODO ............................... 64
6.8.2. MATERIAL ............................................................... 65
6.8.3. DIMENSIONES........................................................ 68
6.8.3.1. Diámetro de la cara activa del electrodo,
Dca ............................................................ 68
6.8.3.2. Diámetro exterior del electrodo, Dce......... 69
6.8.3.3. Dimensiones del acoplamiento del
electrodo .................................................... 69
6.8.4. FORMAS.................................................................. 72
6.8.5. CADENCIA DE TRABAJO DE LOS
ELECTRODOS ........................................................ 81
6.8.6. USO Y CUIDADOS CON LOS ELECTRODOS ...... 81
6.8.7. VIDA DE LOS ELECTRODOS ................................ 86
6.8.8. REAVIVADO DE LOS ELECTRODOS.................... 86
6.8.9. CANTIDAD DE SOLDADURAS QUE SE PUEDEN

REALIZAR CON UN ELECTRODO......................... 88
6.9. COMPONENTES PARA ÚTILES Y MÁQUINAS

ESPECIALES ............................................................... 93
6.9.1. BRIDAS Y SUJECIONES ........................................ 93
6.9.2. CÉLULAS FOTOELÉCTRICAS............................... 96
6.9.3. DETECTORES DE POSICIÓN................................ 96
6.9.4. ALIMENTADORES DE TUERCAS.......................... 97
6.9.4.1. Alimentadores de tornillos ......................... 99
6.9.5. REAVIVADORES DE ELECTRODOS..................... 99
6.9.5.1. A mano ...................................................... 99
6.9.5.2. Neumáticamente a mano ........................ 100
6.9.5.3. Automáticos ............................................. 101
6.9.6. CAMBIADORES DE ELECTRODOS .................... 102
6.9.6.1. Cambio manual ....................................... 102
6.9.6.2. Cambio automático.................................. 103
6.9.7. PROTECCIONES .................................................. 104
6. CARACTERÍSTICAS CONSTRUCTIVAS
ESPECÍFICAS DE LAS MÁQUINAS DE
SOLDAR POR RESISTENCIA Y SUS
COMPONENTES
Las máquinas de soldar por resistencia tienen en común una serie

de características constructivas que les son especificas y que, aun
dentro de la diversidad entre ellas, las diferencian notablemente
de otras familias de máquinas.
6.1. BASTIDOR
Los bastidores, carcasas o estructuras metálicas donde van

montados todos los componentes de una máquina de soldar por
resistencia, son tan diversos como los muy numerosos tipos y
modelos que componen esta familia de máquinas.
A pesar de esas grandes diferencias hay siempre unos principios
comunes en máquinas tan diferentes como lo son una pistola
portátil de soldadura y una gran prensa.
El circuito mecánico del esfuerzo tiene que ser lo mas corto e

indeformable posible y esta generalmente situado en la parte de la
máquina que se encara al trabajo a realizar. Todo el resto de
bastidor es simplemente el soporte de los elementos que
componen la máquina ( ver 1-6 ). El peso y la cantidad de acero
empleado no son indicación segura de resistencia y rigidez de
ninguna estructura metálica, puede estar colocado donde no es
necesario y en el caso de las máquinas de soldar por resistencia
es fácil caer en este defecto.
1-6
Las chispas y partículas incandescentes que puedan originarse en

la soldadura fuerzan a que estos bastidores deban carecer de
aberturas y espacios por donde puedan penetrar. Los lugares
donde pueden incidir las chispas deben ser de un textil ignífugo o
de lámina de cobre para que no se “enganchen o peguen” y se
acumulen.
La mayor parte del calor que genera el funcionamiento de la
máquina se disipa a través del agua de refrigeración y eso
simplifica la evacuación por ventilación natural del resto.
Otra condición a cumplir es que dentro del área que abarca la

corriente de soldadura no tiene que haber ningún material
magnético como el acero y, muy especialmente, no tiene que
existir ningún “anillo” de acero mas o menos largo, que rodee
cualquier conductor de corriente del circuito de la corriente de
soldadura ( ver 2-6 ).
2-6
Aun cuando no sean frecuentes las averías que obliguen a

acceder al interior de la máquina, es necesario que sea fácil
cualquier servicio que deba hacerse en el interior, especialmente
el acceso a las conexiones flexibles, a las zonas de contacto en el
circuito de la corriente de soldadura y a las SCR.
Por tratarse de máquinas que se ensucian con facilidad es
importante tenerlas siempre bien pintadas y limpias y cuidadas.
6.1.1. DE SOLDAR POR PUNTOS
En estas máquinas generalmente necesitamos unos escotes

amplios que faciliten el acceso a los lugares donde se debe soldar
en las piezas y por tanto es largo el circuito mecánico que permite
aplicar el esfuerzo en la soldadura. Una muy leve flexión solo en
sentido vertical no es muy perjudicial.
Las máquinas de soldar por puntos de pedestal incluyen en su
circuito mecánico uno o dos “brazos” los cuales cumplen
simultáneamente la condición de ser conductores de la corriente
de soldadura y del esfuerzo mecánico ( ver 3-6 ).
3-6
Al exigírsele estas dos misiones, y por la importancia que tiene la

resistencia eléctrica al paso de la corriente de soldadura, el
material de los brazos tiene que ser de algún tipo de aleación
cúprica, empleándose aleaciones de cobre al berilio o al cromo en
las máquinas de mayor calidad y, en máquinas de poca potencia,
latones, aleaciones de cobre con cinc.
En las máquinas de pedestal con brazos oscilantes, sean de pedal
o neumáticas, las articulaciones, con cojinetes sin huelgos y
ajustables a ser posible, y el bastidor tienen que ser sólidos pues
cualquier deformación durante el soldeo se amplia notablemente y
perjudica al electrodo y a la calidad de la soldadura.
6.1.2. DE LAS PRENSAS
En las prensas de soldadura se requieren esfuerzos elevados y

unos escotes cortos para evitar las caídas de tensión que
producen las muy elevadas intensidades que se emplean.
Casi todo el circuito mecánico, carcasa, pluma superior y ménsula
inferior ( ver 1-6 ), es de acero y no presenta dificultades el
diseñar prensas suficientemente rígidas.
La necesidad de aislar el circuito mecánico del eléctrico, obliga a

usar unos aislantes intermedios que pueden ser la principal causa
de deformación del circuito. Una buena selección del aislante y del
sistema de aislar las sujeciones con tornillos es indispensable.
Colocando un taco de acero de altura perfectamente conocida en
cualquier lugar entre los platos de una prensa de soldadura y
aplicándole la máxima presión de trabajo, tiene que mantenerse el
mismo paralelismo que sin aplicar esfuerzo. La calidad de la
soldadura y la vida de los útiles que se empleen en esa prensa se
benefician mucho del buen resultado de esa comprobación.
6.1.3. DE SOLDAR POR ROLDANAS
En las máquinas de soldar por roldanas, no se precisan esfuerzos

muy elevados y el problema de deformaciones se concentra
generalmente en el diseño, acoplamiento y sujeción con
aislamiento de los cabezales de soldadura.
En este tipo de soldaduras se crea un componente transversal en
el esfuerzo mecánico que obliga a que el bastidor tenga una
rigidez en ese sentido que evite deformaciones durante las
realización del cordón pues afectan mucho a la calidad
conseguida y al desgaste de roldanas.
Cuando una máquina de este tipo se construye utilizando un
bastidor normal de máquina de soldar a puntos sin prever el
esfuerzo transversal mencionado puede resultar una máquina con
problemas en la alineación de las roldanas durante la soldadura.
6.1.4. DE SOLDAR A TOPE
Las máquinas de soldar a tope requieren esfuerzos de recalcado

elevados y es válido todo lo expresado para las prensas con la
complicación añadida de lo importante que son las mordazas en el
circuito mecánico y que difícilmente se puede hacer coincidir el eje

de aplicación de los esfuerzos con el eje de la superficie a soldar,
produciéndose elevados pares y esfuerzos en las guías y
deformaciones en el circuito de esfuerzo ( ver 4-6 ).
4-6
Las expulsiones de chispas que pueden producirse aleatoriamente

en los otros tipos de soldadura, en estas máquinas su
funcionamiento “obliga a que se produzcan” en gran cantidad, por
lo que la estanqueidad y el proteger de ellas al resto de
componentes es una necesidad primordial añadida al bastidor de
estas máquinas.
6.1.5. DE LAS PINZAS Y PISTOLAS
Las pistolas de soldadura, donde una característica fundamental

es la reducción al máximo del peso a ser manejado por el
operador o por un robot, no tienen bastidor. Todo el circuito
mecánico de esfuerzo se monta sobre el transformador y su
protección delantera.
Se emplean, siempre que es posible, aleaciones de aluminio que
aúnan una buena conductibilidad y una buena resistencia
mecánica, en cilindros neumáticos, porta-brazos, etc... y cobre
aleado en el resto del circuito mecánico ( ver 5-6 ).
6.1.6. DE LAS MAQUINAS ESPECIALES
Tienen que estar muy bien estudiados los dos circuitos principales
para la soldadura: El de esfuerzo y el de corriente.
En las máquinas para trabajo automático se tiene que tener en
cuenta que los posibles esfuerzos dinámicos y vibraciones,
resonantes o no, pueden causar problemas los cuáles siempre se
reducen con una mayor solidez del conjunto.

La estructura no debe impedir la accesibilidad para el
mantenimiento y el recambio de piezas y componentes. El
conseguir una estructura muy sólida en los circuitos de esfuerzo
es compatible con no poner hierro inútil que estorbe.
Es indispensable que el proyectista conozca bien, o este bien
asesorado, sobre los conceptos eléctricos y de soldadura que
intervienen pues una máquina especial para soldar no es tan solo
una máquina mecánica automática.
5-6
6.2. TRANSFORMADOR
La corriente de la red que alimenta la máquina de soldar esta

generalmente dentro de la gama de los 220 a los 500 voltios y
para soldar se necesitan tensiones del orden de 3 a 24 voltios y
por ello es totalmente indispensable el empleo de un
transformador, al que podemos calificar como el corazón de la
máquina.
Una característica especifica de la soldadura por resistencia son
las muy duras condiciones de trabajo a que están sometidos los
transformadores, los cuáles tienen que soportar el pasar de un
funcionamiento en vacío, sin paso de corriente, a soportar durante
unas décimas de segundo unas intensidades que pueden ser 5
veces mayores que la nominal o térmica, sufriendo este proceso
miles de veces al día durante toda su vida útil.
Estos “casi” cortocircuitos, generan en los conductores por donde

circula la corriente y en las bobinas del transformador unos
esfuerzos electromagnéticos muy importantes y que aumentan en
proporción al cuadrado de la intensidad, y en consecuencia se
producen vibraciones y movimientos bruscos repetitivos, que
especialmente cuando los aislantes y fijaciones envejecen y se
resecan, conllevan la avería y destrucción del transformador.
Este grave problema ya ha sido prácticamente eliminado con el
empleo de transformadores moldeados y encapsulados al vacío
con resina epoxi, con lo cual las bobinas forman un conjunto
único, un bloque, sin posibles vibraciones. El elevado poder
aislante y la buena conductibilidad térmica de esas resinas ha
permitido reducir mucho el volumen de los transformadores y
obtener altas intensidades de cortocircuito al reducir su
impedancia interna.
Estos transformadores son difícilmente reparables y exigen una
muy cuidada atención a la refrigeración interna, pues un fallo de
agua los inutiliza rápidamente.
Comprar máquinas nuevas o usadas que no utilicen este tipo de
transformadores puede ser menos interesante económicamente
de lo que pueda aparentar.
La fabricación de éstos transformadores, incluso los de mas
reciente desarrollo como los aplicados para las pinzas robot se
adaptan en cuanto a sus características dimensionales y eléctricas
a las normas ISO pero no dejan de coexistir con los fabricados
según normas propias de algunos grandes consumidores y las de
los propios fabricantes de transformadores.
Al estar dirigido el manual a los usuarios y no a los constructores
no es oportuno ni posible el dar una relación completa y detallada
de los muchos tipos, potencias y formas de las conexiones
secundarias que unido a las diferentes posiciones de las
conexiones primarias y de los conmutadores, si los hay, crean una
verdadera nube de posibilidades y variantes.
El usuario que necesite información mas concreta puede
proveerse se las citadas normas ( cap. 11º.8. ) o contactar con los
fabricantes de transformadores los cuáles generalmente pueden
suministrar información técnica muy detallada sobre sus
productos. Nosotros relacionamos una serie de modelos reales
como ejemplo de estas variedad.
En 6-6 es un transformador de 100 kVA con salidas preparadas
para multipunto y debe observarse la particularidad de que las
salidas secundarias están cruzadas en el interior para facilitar las
conexiones externas con la polaridad adecuada. Tiene bobinas
internas para la medición de intensidad independientes para cada
secundario.
En 7-6 se ve un transformador de características similares con los
secundarios dispuestos sin cruzar y con una única bobina para la
medición de intensidad.
6-6
7-6
En 8-6 tenemos un transformador para prensa de soldadura de

315 kVA con salidas secundarias propias para las elevadas
intensidades que suministra.
8-6
En 9-6 puede verse un transformador de 63 kVA para aplicaciones

especiales que se caracteriza por sus solo 92 mm. de anchura.
En 10-6 esta un clásico transformador para trabajar con cables
bipolares para soldar con pinzas. Su potencia es de 180 kVA y se
fabrican entre 125 y 240 kVA. A sus salidas secundarias
normalizadas se le pueden conectar cables de cualquier
procedencia fabricados según normas ISO.
Y por último incluimos un transformador ( 11-6 ) de 53 kVA para
pinza robot, en los cuáles aun cuando ya haya normas igualadoras
es donde mayor variedad se puede encontrar. Hacemos notar en
la particularidad de que la puesta a tierra del secundario es
desconectable. Los fabricantes del transformador la entregan
siempre conectada y es responsabilidad del usuario o del
integrador el desconectarla si es preciso para tener algún otro tipo
de seguridad de tierra ( cap. 5º.9. ).
9-6
10-6
11-6
6.2.1. CONEXIONES DE LOS TRANSFORMADORES
Un transformador tiene las siguientes salidas o puntos de

conexión.
6.2.1.1. Terminales secundarios
Son bastante variados dentro de una normalización de

dimensiones y formas y pueden agruparse ( ver 12-6 y 13-6 ), en
salidas preparadas para su uso en máquinas fijas, en multipuntos,
en instalaciones con pinzas colgantes, en pinzas colgantes con
transformador incorporado, en pinzas para robots, etc...
El material con el que están construidos estos terminales es el
cobre y en algunos casos de transformadores para pinzas robot o
inverters, donde se dispone de muy poca superficie para la zona
de contacto, estas superficies se platean o se doran con oro y
deben extremarse los cuidados con ellas.
12-6
13-6
6.2.1.2. Racores para entrada y salida del agua
El transformador tiene generalmente un solo circuito para el agua

de refrigeración por lo que solo tiene un racor para la entrada y
otro para la salida y uno de los aspectos normalizados es la
pérdida de carga de este circuito con el caudal de agua
aconsejado, cuyo dato es preciso conocer para futuras y
probablemente necesarias comprobaciones del estado de los
sistemas de refrigeración.
6.2.1.3. Entradas primarias
Están situadas en el lado opuesto a las salidas del secundario,

protegidas con una tapa y pueden presentarse en muy diversas
formas y posiciones.
Si el transformador lleva conmutador para seleccionar distintas
tensiones secundarias, puede llevarlo montado sobre cualquiera
de las 5 caras de la protección ( ver 14-6 ).
14-6
6.2.1.4. Salidas auxiliares
El transformador tiene instalado en su interior la bobina o bobinas

auxiliares para la medición de la corriente montadas sobre el
secundario. Sus salidas a dos o cuatro bornes dan un valor
normalizado de 150 milivoltios por cada mil Amperios con un
circuito de carga de una impedancia de 1000 Ohmios.
En su interior tiene instalados dos termostatos de protección cuyos
valores, también normalizados, son de 140ºC para el instalado en
contacto con el bobinado primario y de 80º el instalado en el
secundario, cuyas salidas están conectadas a otros cuatro bornes.
6.2.1.5. Color del transformador
Los transformadores van pintados de un color que indica cual es

su tensión de alimentación primaria, como parte de su
normalización.
6.2.2. POTENCIA DE LOS TRANSFORMADORES
El tipo de trabajo tan especial de estos transformadores ha hecho

necesario establecer unas normas que permitan su comparación.
Se establece que la potencia nominal de un transformador es
aquella que trabajando al 50% de factor de marcha cumple los
condicionamientos de elevación de temperatura fijados como
admisibles. No obstante, los datos que mejor definen al
transformador son su, o sus, tensiones en vacío, U20 y la
intensidad de trabajo permanente, intensidad térmica, It2.
La normas para su verificación fijan los tiempos de conexión y
desconexión, circuito secundario, caudales y presión de agua,
etc..., y demás condiciones de la prueba para que los resultados
obtenidos sean perfectamente comparables.
Salvo en el muy limitado número de transformadores empleados

en la soldadura por roldanas, los empleados en la soldadura por
resistencia nunca alcanzan ese factor de marcha del 50%.
Cuando se trata de elegir e instalar una máquina, se observa que
la potencia esta en función del trabajo que queramos realizar (
cap. 8º.4.1.1. ), no obstante tenemos que tener claro el concepto
de que lo que suelda, lo que genera el calor en la soldadura, lo
que se ajusta para soldar, son los Amperios, y no los kVA. y que
conocer los kVA del transformador no significa conocer las
prestaciones de la máquina.
Es vicio muy extendido hablar sobre los kVA que se necesitan
para este u otro proceso de soldadura. Dos máquinas o pinzas
para soldar pueden, a igualdad de kVA en su placa de
características o folleto técnico, conseguir intensidades, amperios,
bastante diferentes según sean su diseño, los materiales y el tipo
de transformador empleados en su construcción, el tipo de
corriente con que sueldan o, si en su uso se emplean diferentes
longitudes o calidades en brazos o útiles. Conseguir los mismos
amperios con menos kVA de la red es mejorar los costes de
explotación.
6.2.3. FORMAS DE LOS TRANSFORMADORES
El uso que se quiera asignar a un transformador condiciona

mucho la forma y disposición de sus salidas y la distribución de su
volumen total.
Una pinza suspendida que lleva su transformador incorporado o
una que lo lleve separado, una pinza para robot, una prensa o una
multipunto, etc... requieren unas características diferentes y
aunque sean transformadores de la misma potencia nominal, Pn.
pueden ser muy diferentes entre si, lo que origina esa gran
cantidad de variantes disponibles entre los transformadores ya
normalizados ( ver del 6-6 al 13-6 ).
En ( 14-6 ) podemos ver las variantes que tan solo la caja de
conexiones o el conmutador puede introducir en muchos modelos.
En ( 15-6 ) pueden verse una relación de unos cuantos
transformadores con sus potencias, uso, peso, etc..., indicadora
de esa amplia oferta de tipos normalizados existentes.
15-6
6.2.4. TRANSFORMADORES PARA MAQUINAS DE

SOLDAR POR ROLDANAS
Por sus especificas diferencias, merecen una mención especial

los transformadores que tienen que usarse para la soldadura por
roldanas.
Su factor de marcha ( 1º.6. y 7º.3. ) puede alcanzar valores de
hasta un 90% cuando en otras aplicaciones de la soldadura por
resistencia raramente sobrepasan el 15%.
Su núcleo magnético debe trabajar a una inducción alejada de su
valor de saturación y no es conveniente que esté realizado con
laminas magnéticas de grano orientado como se usa en la

mayoría del resto de transformadores, pues muy leves asimetrías
en la onda deformada que resulta de la regulación de potencia por
defasaje ( cap. 5º.5. ) pueden producir una componente continua
que sature el núcleo desconectando o averiando el equipo
eléctrico de potencia.
El ángulo del 1º encendido ( ver 10-5 ) tiene que estar bien
ajustado a sus características en estas máquinas.
6.2.5. CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS
En la tabla que adjuntamos ( ver 15-6 ) damos valores reales de

transformadores normalizados como orientación de la variedad y
posibilidades de suministro pero no especificamos la norma que
siguen ni sus referencias identificadoras para evitar confusiones.
Corresponde al posible usuario efectuar la exacta definición de lo
que precisa sea en contacto con el fabricante o consultando la
normalización.
6.2.6. MANEJO Y CONSERVACIÓN DE LOS

TRANSFORMADORES
A pesar de su aspecto de gran solidez, que responde a una

realidad, se tienen que observar algunas precauciones para evitar
el deterioro de las superficies de contacto, cuyas protecciones no
deben suprimirse hasta el momento de su montaje en la máquina.
Debe evitarse durante el manejo la rotura de los posibles salientes
por racordaje o partes del conmutador primario.
Los entradas y salidas de agua también tienen que estar selladas
hasta el mismo momento del montaje para evitar la introducción
de cualquier cuerpo extraño que atorado en cualquier curva del
circuito produciría una disminución del caudal de agua.
Su peso “engaña” pues acostumbra a ser mayor de lo que evalúa
por su aspecto quien no lo conoce y eso puede producir
accidentes o daños.
Su circuito de refrigeración, con pasos de poco diámetro, es de
material cúprico en casi su totalidad y debe tenerse en cuenta en
caso de ser necesario emplear algún desincrustante.
6.3. CIRCUITO DE ALTA INTENSIDAD
Otra de las características especificas de la soldadura por

resistencia es el uso de altas intensidades eléctricas en sus
máquinas lo cual no es muy frecuente en la industria
metalmecánica.
En nuestra especialidad podemos considerar que el rango mas
normal de trabajo oscila entre los 8.000 y 100.000 Amperios
alcanzando los 150.000 Amperios en prensas con corriente
continua. Unos circuitos con esas características no son
fácilmente comprensibles con mentalidad solamente mecánica o
de instalador eléctrico de bajas potencias.
Las caídas de tensión para vencer las resistencias con el paso de
intensidades tan elevadas son muy importantes por lo cual es
conveniente intentar reducir en lo posible esas resistencias.
La reactancia, resistencia del circuito al paso de una corriente
alterna ( cap. 4º.2.1. ), depende del área que abarcan los
conductores por donde circula y de los materiales magnéticos de
su zona de influencia, ( ver 11-4 ) por lo que no se puede reducir
poniendo mas cobre en los conductores. El cálculo de esa
reactancia es complejo y los fabricantes la conocen mas por
experiencias realizadas que por cálculo.
6.3.1. EMPALMES Y UNIONES EN GENERAL
Unas zonas a las que se debe prestar especial atención son las
de contacto, de unión, entre las diferentes partes del circuito.
Los empalmes y zonas de contacto son susceptibles a sufrir
averías. Un sobrecalentamiento o mal montaje produce un
aumento de resistencia en la zona y una disminución de la
corriente de soldadura y generalmente las deteriora muy
rápidamente.
Los contactos cobre con cobre tienen menos resistencia eléctrica
y se calientan menos que los de latón con latón y son mas
aconsejables.
El cobre, el aluminio y el hierro tienen un potencial electroquímico
diferente y al estar en contacto en ambientes que contengan
humedad y gases, prácticamente todos los industriales, se
produce una corrosión que llega a “soldar“ los contactos cobre-
aluminio y corroer los hierro-aluminio. Tiene que emplearse
tornilleria inoxidable o cadmiada y evitar la entrada de aire en las
zonas de contacto mediante un buen acabado superficial de estas.
Para evitar corrosiones electroquímicas y engripamientos, en
todos los casos se aconseja untar las zonas de contacto con una
grasa especial, lítica, de elevada temperatura de “goteo” para que
no desaparezca al calentarse, y con contenido de grafito o, mejor,
polvo de cobre.
Las zonas de contacto en el aluminio tienen estar previamente
cobreadas y después niqueladas y usarse arandelas elásticas
para su apriete, el cual, en todos los casos debe ser muy sólido y
fuerte.
6.3.2. EN MÁQUINAS FIJAS
Una orientación sobre la influencia del área abarcada por los

brazos sobre los amperios en cortocircuito conseguibles puede
verse en ( ver 10-4 ). Para conseguir intensidades que excedan
los 60.000 Amperios en máquinas a las que se les exige una
buena área de trabajo entre brazos es cada vez mas frecuente
emplear máquinas trifásicas que usen corriente continua ( cap.
4º.2.4. ).
Ciñéndonos a las que usan corriente alterna se debe cumplir.
A.- Reducir al máximo posible el área que abarca el circuito
secundario.
B.- Los conductores de la corriente, tanto los de cobre laminado
como las piezas de fundición, tienen que estar distanciados mas
de un centímetro de las piezas de hierro que forman el bastidor y
el circuito mecánico.
C.- No debe existir ningún anillo cerrado de material magnético
que rodee el paso de la corriente.
D.- En los útiles para soldar con prensa y en las máquinas
especiales debe cuidarse que el área y el recorrido de la corriente
para cada protuberancia o punto sean iguales.
Ya de forma genérica también es mejor que se cumplan esos
puntos con cualquier tipo de corriente. Conviene resaltar que por
razones de espacio y economía se utiliza el agua para el
enfriamiento de los conductores y que es muy importante que no
falle la refrigeración.
En algún punto del circuito de corriente secundaria siempre existe
una conexión flexible ( ver 16-6 ) debido a que uno de los
electrodos tiene que moverse para que se pueda introducir lo que
se quiere soldar.
16-6
El paso brusco de una elevada intensidad por los circuitos

secundarios cuando se realiza una soldadura, sea cual sea el tipo
de corriente empleada, produce unos elevados esfuerzos
electromagnéticos que afectan poco a las partes fijas del circuito,
muy bien sujetas; pero, a la conexión flexible la agita fuertemente
y es la principal causa de su futura rotura por fatiga.
La vida limitada de estas conexiones obliga a su sustitución
periódica cuando debido al movimiento y vibraciones se han ido
rompiendo por fatiga mecánica los elementos flexibles que la
componen, láminas o hilos, y es por tanto muy importante que
sean de fácil sustitución.
Normalmente esas conexiones flexibles solo se enfrían evacuando
el calor por la zona refrigerada donde hacen contacto con el resto
del circuito.
Es importante que los conductores de cobre, hilos o láminas, de
toda conexión flexible no estén recocidos ni hayan sufrido
tratamientos galvánicos que merman su dureza y elasticidad.
El diseño de una buena y duradera conexión flexible con láminas

se suele hacer basándose en la experiencia en ese tipo concreto
de máquina y, en todos los casos, las láminas de cobre con la
conexión en su forma de reposo deben estar separadas unas de
otras en el centro de su curvatura ( ver 17-6 ), y si está realizada
con cables, estos tienen que no estar compactos y admitir cierta
torsión.
17-6
Una prueba simple es la llamada “del tabaco” en el argot de los

talleres, que consiste en soplar el humo del cigarrillo a través del
grueso de la conexión y el humo debe atravesar por el interior sin
dificultad.
Un leve aumento o disminución de su longitud o curvatura, de su
sección o masa, o una ligera modificación de las pletinas de
apriete deflectoras pueden producir insospechados cambios en la
duración de la conexión. En principio debe suponerse que el
fabricante ya ha experimentado la conexión que emplea.
Los materiales empleados para el paso de corriente, cobre y
aluminio y sus aleaciones, ”fluyen” con el tiempo y los aprietes
pierden su presión inicial por ligerísimas pérdidas de grueso de las
piezas en contacto. Esto se compensa empleando arandelas
elásticas en las conexiones que deben ser sustituidas por otras
nuevas iguales cuando se remontan.
6.3.3. EN MÁQUINAS COLGANTES. CABLES
Para las pinzas sin transformador incorporado se emplean unos

cables que la conectan al transformador, generalmente
suspendido, ( ver 18-6 ) de donde toma la corriente de soldadura.
18-6
La distancia necesaria desde la pinza hasta el transformador para

poder trabajar con comodidad obliga a emplear unos cables cuya
longitud oscila entre los 1800 mm. y los 3000 mm.
Con esas distancias a recorrer por la corriente de soldadura se
comprende la importancia que tienen la sección de cobre del cable
y la reactancia que implica una separación entre conductores.
La sección de cobre que se emplea esta limitada por la
manejabilidad y flexibilidad del cable y hace indispensable que
estén refrigerados por agua, teniendo mucha influencia el caudal
de agua de refrigeración en la cantidad de amperios a que pueden
trabajar ( ver 19-6 ).
19-6
La determinación del cable a emplear para unas intensidades

determinadas debe basarse en las recomendaciones del
fabricante suministrador del cable, y caso de no disponer de este

dato pueden emplear los siguientes datos, fórmulas y gráficos.
Lo primero que necesitamos saber es la corriente It que circulando
por el cable o conexión permanentemente y sin interrupciones
produce un calentamiento igual al de la corriente que realmente
circulará por él.
Se calculará con la siguiente fórmula:
Donde
Is es la corriente de soldadura
T el tiempo de soldadura en periodos
S las soldaduras que se realizan por minuto
It la corriente en servicio continuo
El emplear tiempos excesivos en los puntos que se realizan no

solamente aumenta el desgaste de los electrodos sino que afecta
mucho a la vida útil de los cables por su aumento de temperatura
y por la posibilidad de que se formen bolsas de vapor en el circuito
del agua en los cables refrigerados.
Para cables refrigerados por aire se puede determinar la sección
de cable necesaria en el gráfico ( ver 20-6 ) una vez conocidas la
longitud y la It. Las piezas donde se conectan ambos extremos del
cable tienen que estar refrigeradas por agua.
20-6
Cuando los cables están refrigerados por agua deben emplearse

los gráficos ( ver 21-6 y 22-6 ); pero, tenemos un factor mas a
tener en cuenta y muy importante, la circulación de agua por el
cable. La It tiene que multiplicarse por ese factor de caudal, Fc.,
(19-6) antes de entrar con ella en esos gráficos para determinar el
cable necesario.
21-6
22-6
Existen varios fabricantes de estos cables y emplean diferentes

sistemas ( ver 23-6 ) para la circulación de agua por el cable y
para reducir al máximo la impedancia. Estos valores son
diferentes para cada tipo de cable debido a sus distintas formas de
refrigerar los conductores.
Tanto los valores que indicamos para el agua como los referentes
impedancias y temperaturas son una orientación, válida, por si
falta información del suministrador que es quien tiene la
información específica para su producto.
La reactancia es muy importante si se emplean cables separados
pero se reduce extraordinariamente empleando cables coaxiales o
cables bipolares que al mismo tiempo reducen el problema de los
movimientos debido al paso brusco de la corriente.
23-6
A nuestro juicio aun cuando haya diferencias apreciables de hasta

un 20% en las impedancias y en la capacidad de carga en
amperios casi todos los sistemas que se encuentran en el
mercado son válidos.
El valor de la impedancia, a 20º y para 50 ciclos, puede suponerse
alrededor de 400 micro-ohmios para 1000 mm de largo y 100 mm2
de sección.
Un ejemplo nos indicara como calcular la impedancia aproximada
de un cable.
Para 2400mm. de longitud y 250 mm2 de sección, Z= 400 x 2,4/2,5
= 384 micro-ohmios.
Son de notar las diferencias que se encuentran entre los cables
debido a los materiales empleados y al sistema de montaje y
fabricación, y las diferencias en la flexibilidad, pues el resto de sus
características, entre otras las dimensionales, están reflejadas en
la normativa ISO ( cap. 11º.8. ).
El problema de permitir torsión no conocemos que haya sido

correctamente solucionado y es una limitación importante para su
uso cómodo.
Recomendamos no comprar solo por precio o costumbre y probar
la vida de los diferentes cables que nos puedan suministrar
comparándolos en condiciones de trabajo iguales. La prueba es
laboriosa y larga; pero podemos encontrar variaciones de un
200% en la vida útil de diferentes modelos en algunos puestos de
trabajo.
El uso de estos cables esta descendiendo rápidamente por el
mayor uso de las pinzas con transformador incorporado y de los
robots, especialmente para aquellos puestos de soldadura que por
su trabajo deterioran muy pronto los cables.
6.3.4. EN PINZAS CON TRANSFORMADOR

INCORPORADO
En este tipo de pinzas, sean para usarse manualmente o para ser

manejadas por un robot, tenemos importantes limitaciones de
peso y espacio que afectan al circuito de alta intensidad.
Estas pinzas pueden llevar dos conexiones flexibles o una sola,
según sean autocentrantes ( casi todas las que se aplican a los
robots ) o no lo sean.
Acostumbran a ser una de sus partes mas delicadas y todo lo
indicado en ( 6º.3.1. y 2. ). para su ejecución en máquinas fijas es
válido también para ellas. El procedimiento para sustituir estas
conexiones cuando se deterioran es importante que esté bien
establecido y sea conocido por los responsables de su
mantenimiento, quienes deben disponer de los útiles y
herramientas especiales cuando se precisen.
Como ya indicamos los contactos de los transformadores para

estas pinzas están provistos en algunos casos de un baño de
plata o de oro, y también los otros contactos del circuito de alta
intensidad pueden necesitar tenerlo para reducir su calentamiento.
En unas pinzas ( ver 24-6 ) el circuito de alta intensidad solo esta
compuesto por material cúprico, aunque sean de aluminio parte de
las piezas del circuito de esfuerzo.
24-6
En otras, una parte de ese circuito está construida en aluminio

inyectado por el cual circula la corriente y forma parte de la
estructura mecánica de esfuerzo que soporta los brazos de cobre
( ver 25-6 ).
Un tercer caso son aquellas que por necesitar escotes largos, de
500 mm. o mas se las equipa con brazos de aluminio
estructurados por donde circula la corriente de soldadura o bien
son de acero inoxidable estructurado para el esfuerzo mecánico y
cobre adosado a el para el paso de corriente.
Todo lo indicado para las zonas de contacto en estos circuitos de
alta intensidad adquiere especial relevancia en el caso de las
pinzas donde es indispensable aplicar todos los consejos al
respecto.
25-6
6.3.5. EN MÁQUINAS ESPECIALES
Las máquinas especiales requieren un buen estudio de su circuito

de alta intensidad y respetar las siguientes premisas.
A.- Que sea rígida y bien sujeta la mayor parte del circuito y solo
sea flexible lo que requiera movimientos.
B.- Todas las zonas de contacto tienen que estar refrigeradas con
agua, y si es posible, todas las conexiones conductoras de
corriente.
C.- Tiene que estar construido preferiblemente con cobre de la
sección apropiada y con el menor numero de empalmes o zonas
de contacto posibles. Como orientación puede preverse una
densidad eléctrica según lo indicado en ( 11º.5. ) para distintos
materiales y factores de marcha.
D.- Debe estudiarse que el área que abarque sea la mínima
posible y evitar al máximo la existencia de material magnético,
hierro, en su interior.
E.- Tiene que comprobarse cuidadosamente que no haya ningún
circuito cerrado de acero, aunque sea “largo”, que rodee algún
paso de corriente.
F.- Las conducciones tienen que estar distanciadas mas de 10
mm. de sus soportes si estos son de acero.
En algunas circunstancias es necesario conectar la corriente de

soldadura a un útil o carro móvil al que es imposible conectarle
una conexión fija o flexible. En estos casos se emplean
( ver 26-6 ) los llamados contactos móviles que consisten en unos
electrodos planos o cónicos, que accionados por un cilindro
contactan con la pieza dormidera que viaja con el útil.
26-6
Estos electrodos tienen que recibir al menos un esfuerzo por mm2

equivalente al de una soldadura y estar bien refrigerados y
dimensionados, tanto el contacto como las conexiones que lo
alimentan, de acuerdo con la intensidad y el factor de marcha que
soportan, pues generalmente en esa pieza o útil se dan mas de un
punto y por ese contacto pasan todas las corrientes de los
diversos puntos que se den. En el caso de emplear el contacto
plano es muy importante aplicar una presión que evite que los
esfuerzos electrodinámicos desplacen el contacto justo cuando
pasa la corriente y se desgaste por chispeos.
Para conectar los transformadores con los porta-electrodos
montados en los cilindros de soldadura, se emplean unos cables
normalizados en ISO, trenzas, ( ver 27-6 ) que solo se enfrían por
el aire ambiente y a través de las piezas adonde se conectan que
necesariamente han de estar refrigeradas con agua ( ver 28-6 ).
27-6
28-6
También se emplean trenzas refrigeradas por agua pero su uso no

es tan habitual.
En cada operación de soldeo sufren un movimiento brusco debido
al campo electromagnético de la corriente y este movimiento es el
que principalmente acorta la vida útil de estas conexiones por
sucesivas roturas por fatiga de los hilos de cobre que lo
componen. En el caso de poca duración de alguna conexión debe
reestudiarse su longitud, sección y forma y orientación de sus
terminales, pues a priori no se puede asegurar que un aumento de
sección o longitud mejore su vida; puede empeorarla.
Estos mismos esfuerzos electrodinámicos que tanto afectan a las

conexiones flexibles existen también en todo el circuito de alta
intensidad, el cual debe estar sólidamente fijado a la estructura de
la máquina.
6.4. SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO Y REFRIGERACIÓN
Salvo en muy limitados casos de máquinas de muy poca potencia

y con trabajo muy intermitente, en las máquinas de soldar por
resistencia siempre encontramos unos circuitos de refrigeración
por agua de sus elementos principales.
A estas máquinas se les solicita una gran potencia en sus cortos
periodos de funcionamiento y esta particularidad mas la necesidad
de que sus circuitos sean cortos y de poco volumen para tener la

impedancia reducida que permite conseguir elevadas intensidades
soldando, hace que sea pequeña la superficie externa disponible
para evacuar el calor producido y, no es posible su enfriamiento
por convección natural o por aire forzado.
Ya vimos en el capitulo correspondiente ( caps. 1º.2.5. y 1º.4.2. )
la mucha influencia que tiene sobre la calidad de la soldadura y la
vida de los electrodos una racional circulación de agua; pero,
además de esa misión es indispensable el uso de unos circuitos
de agua que eliminen la elevada concentración del calor que se
produce en muchos puntos de la máquina al efectuar una
soldadura.
6.4.1. CARACTERÍSTICAS DEL AGUA NECESARIA
Salvo indicación en contra del fabricante, el agua, ya circulando,

tiene que tener una presión de 250 kPa en la entrada y una
temperatura no inferior a 10ºC. ni superior a 25ºC.
El PH tiene que ser igual o superior a 7 para evitar que ataque a
los materiales cúpricos o ligeros con los que esta en contacto.
El contenido de carbonato de calcio, dureza del agua, tiene que
ser inferior a 20ºTH para evitar la deposición de cal en el interior
del circuito que dificulta el intercambio térmico y llega a obturar los
circuitos. No es prudente emplear sin tratar aguas que excedan los
30/32ºTH. Un grado TH equivale a 10mg. de carbonato de calcio
por litro de agua.
Su mineralización conviene que sea lo mas baja posible para
evitar que sea demasiado conductora, lo cual no es conveniente,
especialmente cuando se emplean SCRs en los que el agua está
en contacto con partes en tensión.
El agua debe estar limpia, sin lodos en suspensión que puedan
depositarse en los circuitos, ni otras impurezas, orgánicas o
inorgánicas, que puedan causar atoramiento parciales o totales. El
caudal de agua necesario viene indicado por el fabricante de la
máquina. En 8º.6.1. encontraran una orientación sobre el caudal
necesario si se carece de ese dato.
6.4.2. CIRCUITOS DEL AGUA
Un circuito simple muy usado ( ver 29-6 ) en máquinas de

pequeña potencia no es muy recomendable como norma general.
29-6
En los esquemas 30-6 y 31-6 se pueden observar unos circuitos

de donde se pueden deducir los circuitos básicos en que puede
repartirse la refrigeración de una máquina.
30-6
A.- El que refrigera los SCRs.

Unos tiristores sin agua pueden “explotar” ( acostumbra a ser
ruidosa su avería ) en la primera soldadura, y la única reparación
posible es su sustitución por otros de sus mismas características.
Cuando los SCRs pertenecen a un tipo que tiene sus partes
metálicas con tensión eléctrica en contacto con el agua de
refrigeración debe prestarse especial atención a no cambiar la
calidad, longitud y forma que tienen los tubos de goma que los
conectan.
Cuando se emplean SCRs. en los que el circuito de refrigeración

está aislado de la corriente eléctrica no es preciso aplicar esa
recomendación.
31-6
B.- La refrigeración del transformador.

La refrigeración del transformador y de sus terminales secundarios
es un verdadero laberinto con pasos de agua de poco diámetro, 6
u 8 mm., debido al escaso espacio de que se dispone por lo
importante que es reducir la impedancia. Si se eliminan o no
funcionan los seguros que lo protegen, un transformador
encapsulado se avería en solo minutos de funcionamiento sin
agua y debe ser sustituido por otro debido a su muy difícil
reparación.
C.- Refrigeración de zonas de contacto, brazos, porta-electrodos,
electrodos y útiles de soldadura.
En todas estas zonas es también indispensable una buena
refrigeración por las elevadas intensidades puesta en juego y
también es motivo de problemas y de probable avería un fallo de
agua en esos circuitos. Una elevación de la temperatura en esos
circuitos disminuye la corriente de soldadura y deteriora las zonas
de contacto.
Los electrodos y útiles se convierten en un circuito independiente
cuando es posible.
D.- En máquinas de continua una zona única e independiente es
la refrigeración del equipo de diodos rectificadores.
Una avería de los diodos es muy costosa y la falta de agua la
provoca en pocos segundos.
No se debe hacer o aceptar un circuito en el que el agua de

refrigeración circule en contacto con piezas de aluminio pues
es muy probable que todo el resto del circuito después de cierto
tiempo quede atorado por unos finísimos lodos de muy difícil
eliminación. Las piezas de aluminio se deben refrigerar mediante
tubos o placas de cobre adosadas, por radiadores a convección
natural o forzada o por otros sistemas.
Si esta prevista la posibilidad de cortar el agua del circuito de

refrigeración de los electrodos para poder cambiarlos con
comodidad, es indispensable que solo sea el agua de los
electrodos la que se interrumpa para evitar daños en los otros
circuitos y que no se pueda poner la máquina en marcha si no se
ha vuelto a producir la circulación de agua por los electrodos.
No es aconsejable la instalación de sistemas de ahorro de agua
que signifiquen la interrupción de ésta en los intervalos entre
soldaduras dentro de la jornada de trabajo por propiciar averías en
tiristores y transformadores.
El aumento de la temperatura del agua que circula dentro de la
máquina puede provocar la proliferación de órganos vivos, como
algas microscópicas, que obturen los circuitos, y por ello no es
conveniente interrumpir el agua con la máquina todavía
caliente.
La conexión o desconexión del agua debe hacerse mediante una
válvula exterior y no deben manipularse, una vez ajustadas, las
posibles válvulas instaladas para cada circuito.
Normalmente hay una sola entrada de agua y dentro del bastidor
un distribuidor la reparte por los diferentes circuitos, cuyos
retornos están también conectados a un recolector único que es la
salida de agua de la máquina siendo aconsejable, si es posible,
que lo haga a través de un sistema que permita en todo momento
ver el caudal y temperatura del agua.
Lo mas idóneo, pero que solo se hace en las máquinas de mayor
potencia y precio, es tener caudalímetros y válvulas en cada uno
de los circuitos del agua, para poder regular y conocer el caudal
de cada uno de esos circuitos.
Los circuitos de agua en el interior de las máquinas exigen una
gran calidad en su ejecución y el sistema de bridas, abrazaderas,
mangueras de goma y en general todos sus componentes tienen
que convertir en muy improbable una avería que en el caso de
estas máquinas puede producir periodos de paro importantes si se
mojan sus circuitos eléctricos y electrónicos.
Es muy importante que bajo ningún concepto se puenteen, se
supriman, los termostatos de seguridad en los SCR , de 70ºC.,
los de los transformadores, de 140ºC en el primario y de 80ºC en
el secundario, o, cualquier otra seguridad que haya considerada
necesario el fabricante de la máquina.
Si hay problemas de intermitencia en el trabajo de la máquina por

culpa de la actuación de esas seguridades lo que hay que
solucionar es el problema que causa el que actúen,
probablemente el agua.
El suprimirlas aun cuando sea con la intención de que sea por
muy breve periodo de tiempo “Solo para acabar un trabajo” ha
causado en numerosas ocasiones daños importantes,
especialmente en SCR y transformadores.
6.4.3. PROCEDENCIA DEL AGUA
En 8.5.1. que trata de la instalación de las máquinas ya esta

comentado este tema que ahora complementaremos.
Al estudiar el tipo de instalación que precisamos para una nueva
máquina es conveniente pensar en las que ya tenemos y en las
que probablemente necesitaremos en el futuro para englobarlas
en el mismo proyecto.
6.4.3.1. De un circuito cerrado
Con la máquina refrigerada por agua de un circuito cerrado

independiente, se tienen evidentes ventajas en cuanto a
posibilidades de control, bajas temperaturas y menor gasto en el
mantenimiento de los circuitos de refrigeración y especialmente en
la vida de los electrodos por lo que cada vez es mas usado y
creemos oportuno recomendarlo. En todos los países será cada
vez mas difícil y caro el gastar para estos usos aguas potables y
tendrán que tratarse los caudales de aguas sobrantes antes de
salir de la fábrica y se endurecerán las legislaciones para captar o
desaguar en los niveles freáticos o cauces públicos.
Las unidades para refrigeración en circuito cerrado ( ver 32-6 )
constan básicamente de un depósito regulador, una bomba de
impulsión , un compresor hermético de los empleados en los
frigoríficos domésticos o industriales y en la industria del aire
acondicionado, y un evaporador, y, todo eso, con el aparellaje
auxiliar y de medida necesario, esta integrado en una carcasa
única. Suministran el agua, que baña al evaporador, a unos 15º
pero pueden hacerlo a menos temperatura. La capacidad en
frigorías de estos aparatos esta en unas gamas variables según el
fabricante y que cubre de las 6000 a las 125000 frigorías
aproximadamente.
Para calcular las frigorías necesarias un método eficaz y veraz;
pero poco usado, es poner a trabajar la máquina a su ritmo normal
con agua de red y medir el caudal de entrada y las temperaturas
de entrada y salida del agua, y con un sencillísimo calculo ya
tenemos el dato que buscamos. Los datos se han de tomar

después de al menos 1 hora de trabajo ininterrumpido.
32-6
Un cálculo que se demuestra bueno es aceptar 45 frigorías por

kVA de potencia nominal Pn en el caso de máquinas de alterna
monofásica y de 60 frigorías por kVA de Pn en el caso de
máquinas que sueldan con corriente continua. En ( cap.8º.6. ) hay
mas completa información sobre este tema.
En según que fabricaciones, países o época del año el calor que
se desprende del equipo de refrigeración puede utilizarse para
calefacción u otros usos.
Consideramos este sistema como el mas recomendable, pues la
mayor inversión inicial es amortizable con los ahorros de agua, de
mantenimiento y de electrodos aunque el cálculo de esta
amortización sea difícil.
6.4.3.2. De un intercambiador de calor por aire
Para pequeñas potencias puede utilizarse un enfriamiento que lo

produzca el aire de un ventilador que incida sobre un radiador de
mucha superficie por cuyo interior circule el agua que queremos
enfriar. El equipo compacto incluye el depósito, radiador,
electrobomba, ventilador y la dotación para maniobra y control.
Hacen ruido, levantan polvo y son de escaso rendimiento. No las
aconsejamos.
6.4.3.3. De una torre de evaporación
Este sistema se basa en la aportación de calor que todo liquido

precisa para evaporarse, y en estas torres ese calor lo absorbe de
la misma agua que queda sin evaporar y se enfría por ello.
Una estructura instalada al aire libre y solo abierta en lo necesario
alberga una ducha por la que cae toda el agua que queremos
enfriar, y, a través de esa agua soplamos el aire de unos
ventiladores centrífugos de unos 300 Pascales de presión y gran
caudal ( ver 33-6 ).
Este aire provoca la evaporación de parte de esa agua y por tanto
la enfría.
33-6
El agua evaporada se tiene que ir sustituyendo con agua de la red

y se precisa un sistema de filtro o de decantación para quitar los
lodos si el ambiente y por tanto el aire de los ventiladores lleva
polvo en suspensión, lo cual es frecuente en áreas industriales.
Tiene como limitación importante el poco descenso de
temperatura del agua que se consigue incluso en el caso favorable
gozar de un punto de rocío bajo.
El punto de rocío de un aire ambiente es la temperatura a la cual
se empieza a condensar la humedad que contiene o sea que ese
aire a la temperatura del punto de rocío no admite mas humedad,
no admite evaporación.
En climas “secos” el aire de esos ventiladores evapora agua y

enfría al resto pero, en climas húmedos los ventiladores insuflan
un aire ya cargado de humedad, de un punto de rocío alto, y por
tanto evaporan y enfrían poco.
Debido a esto el dimensionamiento de una torre de evaporación
tiene que efectuarse en función del clima del lugar donde se
instala y aun así su eficacia es irregular. Normalmente los
enfriamientos que se obtienen son del orden de 8º a 9ºC.
6.5. SISTEMAS DE ESFUERZO
Hasta ahora, lo mas empleado para obtener los esfuerzos

necesarios para la soldadura por resistencia es el aire
comprimido. Las presiones mas utilizadas son los 500 kP a 600 kP
en redes de uso general y la de 1000 kP a 1200 kP en redes en
naves para soldadura que permite utilizar cilindros mas pequeños
para los esfuerzos en pinzas y en multipuntos ( 100 kP son aprox.,
= 1 bar = 1 Atm. ).
Sistemas con aceite a presión, hidráulicos, se usan en máquinas
para la soldadura a tope utilizando una bomba como generadora
de la presión, y en alguna máquina especial. Se usan presiones
de 9000 kP o de 14000 kP en máquinas grandes.
El aceite a presión se sigue empleando, en pinzas manuales sin
transformador incorporado para evitar volumen y peso en ellas, y
reducir el impacto de los electrodos sobre la pieza pero ya
significan un porcentaje reducido del total de pinzas en uso La
presión del aceite, próxima a los 9000 kP, se obtiene de un
transformador de presión aire-aceite por lo que son sistemas
neumohidráulicos.
También existen en el mercado máquinas de soldar por puntos de
pedestal con descenso rectilíneo que emplean el sistema
neumohidráulico con lo cual reducen considerablemente el
consumo de aire comprimido y también reducen el impacto del
electrodo sobre la pieza; pero, empeoran el “seguimiento”.
Dado la ínfima incidencia del coste del aire comprimido en el coste
final de una soldadura y a que también se puede reducir el
impacto con medios solamente neumáticos consideramos que el
aceite no debe emplearse en las máquinas de soldar por
resistencia, salvo cuando sea indispensable, por sus muy
superiores exigencias y costes del mantenimiento y, no hay que
desdeñarlo, el mayor peligro de incendio que significa una pérdida
de aceite a presión en forma de nube al incidir chispas en ella.
El accionamiento por motor eléctrico ya se empleó en los primeros
tiempos hasta que fue desplazado por los sistemas neumáticos;
pero actualmente se está recuperando su uso debido a la muy
superior tecnología electrónica para el control y de fabricación de
motores disponible, y esperamos que, dadas sus evidentes

ventajas y a la posibilidad de que al aumentar su mercado se vaya
reduciendo el costo de su empleo en las máquinas, cada vez sea
mas usado en pinzas robot o máquina y en máquinas de alto
estándar, sin que sustituya el uso del aire comprimido en el resto.
6.5.1. CILINDROS NEUMÁTICOS
Los sistemas neumáticos tienen siempre como elemento básico y

principal un cilindro simple ( ver 34-6 ), o doble trabajando en
támdem, formando parte del sistema mecánico de esfuerzo de la
máquina y gobernado por el control electrónico a través de un
sistema neumático mas o menos complejo según las prestaciones
que permita la máquina.
Prácticamente todos los procesos de

soldadura por resistencia exigen o se
benefician de un buen seguimiento ( cap
1º.2.3. ) efectivo de los pequeños
desplazamientos que ocurren durante la
soldadura y por ello es muy importante la
calidad del cilindro empleado.
El émbolo tiene que ser de aluminio con
juntas tóricas, no de labio, que ofrezcan la
mínima resistencia al deslizamiento sobre
la superficie, y el interior del cilindro
precisa un acabado lapeado.Los ejes y
sus acoplamientos externos deben ser
muy rígidos pero reduciendo al máximo
las masas en movimiento y sus
rozamientos.
34-6
Todo el interior del cilindro tiene que estar realizado para poder
trabajar con aire sin lubricar, sin aceite en suspensión, para poder
cumplir las normas de higiene y seguridad en el trabajo y para
evitar el engrasado inoportuno de materiales e instalaciones
cercanos a las máquinas de soldar y reducir la suciedad y el
sobrecoste en las operaciones de pintado posteriores.
No se tienen que emplear grasas que contengan aditivos sólidos
como el bisulfuro de molibdeno.
Las entradas y salidas de aire deben estar bien dimensionadas,
con buenos pasos para el aire para obtener unas velocidades de
aprox. 5 m/s., lo cual no debe impedir la utilización obligada de
silenciadores en los escapes.
La tabla ( ver 35-6 ) nos indica los esfuerzos en daN obtenibles

con diferentes diámetros interiores de cilindros a diferentes
presiones y según sean simples o dobles.
35-6
Para conseguir dos carreras de acercamiento diferenciadas son

muy empleados unos cilindros en los que en una sola cámara se
alojan dos émbolos, uno de ellos unido al eje que aplica la presión
y otro con cuyo avance se limita el retroceso del principal,
permitiendo una carrera de trabajo mas corta que la inicial que
puede haber sido larga para salvar algún obstáculo a la entrada de
los electrodos a su posición de soldadura ( ver 50-6 ).
En las máquinas multipuntos y
en montajes especiales se
emplean casi exclusivamente
unos cilindros especialmente
diseñados para la soldadura
por resistencia ( ver 36-6 ).
Las normas ISO dejan

perfectamente definidos las
dimensiones mecánicas y sus
sistemas de fijación, tanto del
cilindro a la máquina como del
porta-electrodo al eje del
cilindro por lo que son
generalmente fácilmente
intercambiables cilindros de
diferentes fabricantes ( ver 37-
6 ).
En ( ver 38-6 ) pueden
observar una gama de cilindros
con un solo sistema de
36-6
fijaciones donde constan las carreras y presiones estándar. Los

fabricantes de cilindros pueden suministrar catálogos con todas
las numerosas versiones y variantes que pueden suministrar para
adaptarse a las diferentes necesidades que puede presentar una
máquina especial.
37-6
38-6
Unas gamas de estos cilindros están realizadas con sujeción por

tirantes externos. Cumplen la misma misión y hay quien los
prefiere por ser de mas fácil manutención ( ver 39-6 ).
39-6
Las principales, e importantes, diferencias de estos cilindros

respecto a un cilindro neumático para otras aplicaciones son :
Aislamiento eléctrico entre el eje y el resto del cilindro.
Sistema antigiro del eje muy eficaz.
Diámetro reducido para permitir puntos próximos.
Utilización de una, dos, o, tres cámaras en serie para obtener
esfuerzos elevados con poco diámetro.
Garantía de 5 o mas millones de maniobras sin averías ( depende
del fabricante ).
Facilidad de sustitución y de mantenimiento.
Entradas y escapes bien dimensionados para maniobras rápidas.
Etc...
Los fabricantes y por tanto la oferta de estos cilindros están
disminuyendo debido a la fuerte disminución del uso de máquinas
multipuntos ante el avance de las instalaciones robotizadas, pero
siguen siendo de uso indispensable para multitud de montajes
especiales no necesariamente de gran envergadura.
6.5.2. COMPONENTES NEUMÁTICOS
El circuito neumático ( cap. 10º.6.5. ) esta formado básicamente

por:
6.5.2.1. Reguladores de presión
Existen varios modelos

entre los que elegir y es un
componente importante
para toda instalación. Su
funcionamiento ( ver 40-6 )
es sencillo y se basa en un
muelle cuya presión
regulable sobre una
válvula fija la presión
secundaria. Se abre
cuando es inferior para
dejar pasar aire de la red,
cerrándose cuando la
cámara de aire de salida
alcanza la presión
regulada. Es conveniente
utilizar un modelo con
“alivio” de la cámara de
salida, secundaria, lo cual 40-6
nos permite rebajar la
presión de salida cuando accionamos el regulador, aunque esa
cámara haya sido llenada previamente a una presión mayor.
6.5.2.2. Filtro y deshumidificador.
Es un vaso transparente ( ver 41-6 ),

protegido o no con una cubierta metálica
perforada, que mediante un filtro,
recomendado de 5 a 20 micras, recoge
las impurezas que el aire pueda llevar en
suspensión y el agua de condensación
que pueda producir el aire al expandirse
en su proximidad.
Se puede elegir entre bastantes modelos
pero conviene elegir uno con descarga
automática del agua de condensación
que aunque no evita que le preste la
atención debida el equipo de
40-6
mantenimiento, la hace menos indispensable.

Cuando la instalación contiene una válvula proporcional o es muy
compleja se recomienda emplear filtros para máximo 5 micras.
6.5.2.3. Lubrificador
Es un vaso con aceite ( ver 42-6 ) que

tiene como misión nebulizar una porción,
regulable, de aceite en cada maniobra del
cilindro.
Actualmente se construyen las máquinas
con cilindros que no precisan esa
nebulización de aceite, que contamina la
atmósfera, engrasa y ensucia lo que rodea
las máquinas y con ello se evitan las
averías que se producían por no rellenar
el deposito de aceite cuando se vaciaba.
El filtro, regulador y lubrificador forman
generalmente un conjunto único ( ver 43-6
) y es conveniente que se instale en su 42-6
entrada una válvula para desconexión
manual de la presión.
43-6
6.5.2.4. Electroválvulas de tres o de cinco vías.
Son como interruptores o

conmutadores de un circuito por el
que circula aire en vez de
electricidad ( ver 44-6 ).
Lo mas conveniente es utilizar
siempre tipos de la normativa ISO
que permite una total
intercambiabilidad entre diferentes
marcas y utilizar tipos montados
sobre placa de conexiones ( ver
45-6 ). Este criterio de utilizar
44-6
material de una sola norma es aconsejable aplicarlo al resto de

componentes de los circuitos.
45-6
6.5.2.5. Electroválvula proporcional
Como se vio en ( cap. 5º.6.4. y 5º.4.3. ) el circuito neumático

puede estar equipado con una válvula proporcional cuya presión la
regula el propio control de soldadura. Las hay que
independientemente de regular la presión según la señal eléctrica
que reciban del control, informan sobre la presión que están
suministrando.
Este tipo de electroválvula es mas sensible a las impurezas que

pueda contener el aire y por ello se recomienda el empleo de
filtros acordes con lo que aconseje el suministrador de la
electroválvula.
6.5.2.6. Válvulas diferenciales
Se accionan y conmutan el paso de aire en un circuito cuando la

diferencia de presión en dos de sus entradas disminuye de un
valor determinado.
6.5.2.7. Transductores presión-señal eléctrica
Si se instalan estos transductores es posible establecer limites

máximo y mínimo de las presiones de trabajo a través del control
electrónico.
6.5.2.8. Reguladores de caudal
Intercalados en un conducto de aire comprimido hacia el cilindro

reduce el caudal unidireccionalmente y permite variar la velocidad
de movimientos de ese cilindro. Pueden estar incorporados en las
electroválvulas o en las placas de conexión.
6.5.2.9. Silenciadores
El escape de aire a presión produce un ruido apreciable que unido

a lo repetitivo que puede ser, molesta y puede transgredir las
exigencias de las leyes que regulan las condiciones de un puesto
de trabajo. El silenciador es una cápsula cerrada colocada en la
inmediatez del escape a través de cuyas paredes formadas por un
material metálico esferoidal sinterizado, sale el aire con un
régimen laminar menos sonoro.
6.5.2.10. Instalación
Siempre que es posible el mayor número de componentes

neumáticos se montan sobre una placa gruesa en el interior de la
cual una serie de agujeros intercomunica los diversos elementos
según un esquema previamente determinado. Si no se tienen los
esquemas neumático y de esa placa es muy difícil sin ser muy
experto conocer el esquema neumático solo por observación a la
vista.
Las conexiones neumáticas entre los diversos elementos o placas
de montaje tienen que ser cortas y rígidas y en los empalmes solo
debe utilizarse material de calidad.
Es útil y conveniente que las máquinas estén equipadas con un
pequeño deposito de aire comprimido, un calderín, un pulmón, que
evita los problemas que una línea algo deficiente pueda ocasionar.
Estos depósitos pueden necesitar estar documentados ante las
autoridades industriales por ser un contenedor a presión y el
fabricante deberá suministrar los certificados correspondientes,
siendo responsabilidad del usuario realizar las revisiones
periódicas posteriores si son exigibles.
Las normas ISO 1219, 5784 y otras fijan los símbolos a emplear
en los esquemas neumáticos. Adjuntamos algunos de los
símbolos mas necesarios para interpretar los esquemas, cuyos
símbolos son generalmente menos conocidos que los eléctricos (
ver 46-6 y 47-6 ).
46-6
47-6
6.5.3. CIRCUITOS NEUMÁTICOS
Coexisten una buena variedad de circuitos neumáticos y cada

fabricante puede aplicar el suyo, por lo que lo mas importante es
estar bien documentados sobre cual es el que tenemos, su
sistema de funcionamiento, sus recambios, etc...
Para no obviar el tema los resumiremos en unos circuitos básicos
cada uno de los cuáles puede tener algunas variantes.
Podremos observar que en los circuitos para doble carrera se
incluyen las dos posibilidades alternativas de mando por pulsador
o pedal, la mas usada y la de mando por
llave, solución obligada por las normas
CE, para las máquinas de pedestal.
También se puede observar que siempre
se aplican silenciadores de escapes y la
entrada de aire con conexión manual en
la misma máquina, según norma CE
La regulación de la doble carrera ( ver 48-
6 ) es un dispositivo mecánico aplicado al
cilindro superior que no afecta a los
circuitos neumáticos. 48-6
6.5.3.1. Circuito simple para máquinas con brazos

oscilantes o descenso rectilíneo ( un solo cilindro
y una sola electroválvula )
El esfuerzo para la soldadura lo genera un cilindro neumático de

doble efecto, (los de simple efecto son rarísimamente usados )
situado en algún lugar del circuito mecánico de la máquina ( ver
49-6 ). El circuito que gobierna este cilindro esta formado por los
mínimos componentes posibles y con él solo se regulan las
velocidades mediante los reguladores de flujo y el esfuerzo
mediante el manorreductor.
49-6
6.5.3.2. Circuito para máquinas con doble carrera (

cilindro con doble émbolo y dos electroválvulas )
La máquina va equipada con un cilindro de doble cámara ( ver 50-

6 ). Toda la carrera del émbolo de la cámara superior sirve para
variar la altura de la cámara principal, disminuyéndolo y,
permitiéndole al electrodo una abertura inicial grande para la
introducción de una pieza con aletas o formas que lo exijan, y
efectuar después todos las soldaduras con una carrera corta y una
mayor cadencia.
50-6
El accionamiento del émbolo de la cámara superior que reduce la

carrera de trabajo se efectúa a voluntad con un mando o mediante
electroválvula gobernada por llave o por un pedal o pulsador
mecánico que gobiernen una electroválvula y con aire con toda la
presión de la red sin pasar por el manómetro regulador.
6.5.3.3. Circuito para máquinas con acercamiento con

bajo esfuerzo ( cilindro simple o doble y tres
electroválvulas )
Especialmente en las prensas para soldar por protuberancias y en

la soldadura de aleaciones ligeras es necesario disponer de un
acercamiento del electrodo a la pieza con un bajo esfuerzo y que
produzcan un reducido impacto dinámico que no deforme las
protuberancias ni las piezas.
El descenso con bajo esfuerzo se consigue alimentando

simultáneamente las dos cámaras del cilindro con la misma
presión, las cuáles tienen un área diferente ya que la inferior es
mas reducida debido al eje del embolo ( ver 51-6 y 52-6 ).
51-6
52-6
En el circuito también se puede ver una válvula de accionamiento

manual para poder gobernar el descenso sin corriente durante el
ajuste mecánico de los útiles o electrodos.
6.5.3.4. Circuito con doble carrera, acercamiento con bajo

esfuerzo y sobreesfuerzo regulable para forja
(cinco electroválvulas y doble cilindro)
Con este equipamiento una máquina esta bien preparada para

poder realizar una buena soldadura, pues se puede regular el
esfuerzo y velocidad de acercamiento y asimismo aplicar una
sobrepresión en cualquier instante del proceso de soldadura.
El circuito neumático ( ver 53-6 ) solo indica un tipo de mando
para la doble carrera, pero es obvio que puede tener también la
otra opción de mando por pedal.
53-6
6.5.3.5. Circuito con doble carrera para pinzas robot
Puede ser un circuito de doble carrera normal puesto que

generalmente el cilindro es, como el de las máquinas de pedestal
o pinzas manuales, un cilindro único con doble émbolo; pero, en
estas pinzas hay dos hechos que las diferencian de forma
importante.
A.- La velocidad. Es muy importante conseguir vaciados y llenados

de cilindros con el mínimo tiempo posible para conseguir un
tiempo del ciclo de soldeo lo mas corto posible el cual afecta
mucho a la productividad de la instalación robotizada.
B.- El auto-centrado. Ya muy raramente se admite que sea el
robot el que, con una maniobra mas, acerque el electrodo del
brazo fijo a la pieza a soldar, no solo por el mayor tiempo
necesario sino por la variación de cota que significa el desgaste
del electrodo y por ello estas pinzas son autocentrantes y es
indispensable que la abertura de los electrodos tenga una posición
unívoca y fija para evitar que puedan chocar con la pieza al entrar
en posición.
Conseguir mayores velocidades pide añadir al circuito unas
electroválvulas o unas válvulas diferenciales para escapes rápidos
y que aplique la presión máxima cuando los electrodos han
entrado en contacto con pequeño esfuerzo para evitar
deformaciones.
El auto-centrado precisa de la adición al circuito mecánico, y al
neumático, de un pequeño cilindro de doble efecto con una
cámara que alimentada con aire lo lleva a la posición unívoca de
reposo y que cuando se conecta a escape deja que la presión
inferior permanente en la otra cámara acerque el electrodo a la
pieza ( ver 54-6 ).
54-6
Los circuitos indicados son reales y en uso pero no son las únicas
soluciones y pueden realizarse otros que se adapten mas
exactamente a lo que se precise o que cumplan el mismo
cometido de forma distinta.
Conociendo los mencionados no representará dificultad alguna
interpretar las otras soluciones posibles incluso con variantes para
añadir los elementos necesarios que se precisen para
determinados movimientos de los útiles que puedan integrarse en

el control de la soldadura.
6.5.4. CILINDRO ELÉCTRICO (ACCIONAMIENTO

MEDIANTE MOTOR ELÉCTRICO)
En este tipo de accionamiento tenemos unos elementos muy

diferenciados como son el control y la unidad de empuje.
La unidad de empuje esta compuesta principalmente por:
Un motor sincrónico con rotor de imanes permanentes
caracterizado por su baja inercia y cuyo consumo es directamente
proporcional al par suministrado, o sea, es la corriente que
consume el motor lo que nos indicará el esfuerzo que se esta
aplicando a la soldadura. El motor está refrigerado por agua, pues
no puede autoventilarse y su calentamiento a efectos del factor de
marcha obtenible con la máquina mérita un cálculo que tiene en
cuenta las aceleraciones y frenados eléctricos y el esfuerzo y el
tiempo que lo aplica.
Observemos que con este sistema de aplicación del esfuerzo ya
no es tan solo el factor de marcha admisible por el transformador
lo que puede limitar la cadencia máxima de trabajo, sino que el
motor del “cilindro eléctrico” también puede limitarlo
independientemente de la carga eléctrica que esté soportando el
transformador.
Un transductor, para el cual se utiliza el nombre de Resolver, esta
alimentado por el variador del control y consiste en un generador
rotatorio de señales eléctricas acoplado directamente al eje del
motor, las señales son unas tensiones alternas producidas por dos
bobinas a 90º con lo que analizando su frecuencia, el numero de
ciclos generado y su amplitud, se puede saber con una precisión
mas que suficiente las revoluciones que el motor produce y por
tanto su velocidad e incluso la posición angular exacta del giro en
cada momento.
Un reductor mecánico con husillo sin fin a rodillos que convierte en
lineal el esfuerzo del motor. La intensidad y frecuencia del ruido
producido por este sistema mecánico, y, la reversibilidad manual,
sin corriente, del movimiento son unos “puntos débiles” de esta
solución.
El acoplamiento al sistema de guías del cabezal, sus limitadores
de carrera, etc...
Un control electrónico que es un complejo conjunto que alimenta
el motor y que une un regulador de velocidad con un control de
situación, los cuáles reciben las señales del resolver, y un medidor
y regulador permanente del consumo del motor. Este control
permite obtener con un solo modelo de unidad de empuje todas
las prestaciones de los diversos sistemas neumáticos explicitados
en 6º.5.3., y además, entre otras posibilidades, las siguientes:

a.- Variar la apertura máxima conveniente para cada punto
b.- Hacer aproximaciones muy veloces con desaceleración final
que permite alcanzar la pieza sin impacto alguno.
c.- Seguimiento muy eficaz.
d.- Diferentes variaciones de esfuerzo durante la soldadura y en el
periodo post-soldadura.
e.- Garantiza una total uniformidad en el esfuerzo que reciben
todas las soldaduras que se desean iguales.
Estas ventajas se deducen del diagrama correspondiente a un
ciclo de soldadura ( ver 55-6 ) donde se muestran la carrera, la
velocidad y el esfuerzo relacionados con el consumo de corriente
del motor que es, junto con la información posicional del resolver,
lo que permite regular esas funciones.
55-6
Este control puede ir integrado en el del robot o con el de
soldadura, o independiente e interconectado con ellos.
Como en el caso de los controles de soldadura mas desarrollados
es indispensable el disponer de un equipo técnico de nivel
suficiente para poder estudiar y comentar con el fabricante las

instrucciones que se reciban para poder utilizar todas las
posibilidades de este complejo sistema de esfuerzo y de su
control.
Una diferencia importante respecto al uso del clásico cilindro
neumático es el comportamiento del cilindro eléctrico cuando por
cualquier anomalía en la pieza o en la programación, el electrodo
no puede concluir su carrera y queda frenado con una abertura
correspondiente a la cursa de acercamiento a gran velocidad.
Para un cilindro neumático esto no le significa problema alguno;
pero para el eléctrico le significa una detención en una zona con
su máxima potencia eléctrica y de no estar debidamente protegido
se quemaría o produciría daños en el circuito mecánico debido al
sobreesfuerzo que aplicaría. Se puede añadir que la fiabilidad
obtenida hasta ahora, el mantenimiento que precisan y su sistema
de regulación y programación no están facilitando su rápida
difusión en el mercado.
6.6. EQUILIBRADORES
Para el manejo de las pinzas manuales, tanto si son con

transformador o sin transformador incorporado y, en general,
cuando tenemos que manejar cualquier cosa que pese, lo ideal es
eliminar ese peso, y eso es lo que consigue un equilibrador,
llamados también suspensores, tensores, balancers, balancines,
etc...
6.6.1. DIFERENCIA ENTRE MASA Y PESO. MUELLES
Estos conceptos físicos elementales tienen que tenerse claros

para comprender como se trabaja con un equilibrador y nos
permitimos dar una pequeña explicación que probablemente no
necesitan una buena parte de quienes nos lean.
El peso es la fuerza con que la gravedad de La Tierra, que es una
“aceleración” atrae una determinada masa; esa misma masa en
La Luna, cuya gravedad es menor, pesaría mucho menos; pero, la
masa es una característica física inalterable y una pinza tendrá la
misma masa tanto en La Tierra como en La Luna.
Un muelle es un material elástico que sin alcanzar su limite de
deformación permanente se deforma por el efecto de una fuerza y
esta deformación es proporcional a la fuerza que se le aplica. Si
equilibrásemos el peso de una pinza de soldadura con un muelle
que admitiese ese peso dentro de su limite elástico, el peso de la
pinza lo estiraría hasta llegar a un equilibrio, y , en ese punto la
pinza quedaría inmóvil, ni subiría ni bajaría. Si intentásemos hacer

descender la pinza tendríamos que hacer fuerza, que seria como
añadir peso para que se alargase mas el muelle.
Ese “equilibrador” sería muy poco útil y manejable y no se usa;
pero, supongamos que no queremos hacer que suba o baje y solo
queremos ponerla en movimiento horizontal, o sea, que el peso y
la deformación del muelle no nos afecta, y veremos que
necesitamos aplicar una fuerza que será mayor o menor según la
velocidad que queramos imprimir a la pinza.
El esfuerzo para poner una masa en movimiento en cualquier
dirección “F” dependerá de la aceleración que le queramos
imprimir, y ese esfuerzo es igual en La Luna que en La Tierra y es
inevitable.
6.6.2. COMO SON LOS EQUILIBRADORES CON

MUELLE
Es un aparato preparado para que el equilibrio del peso que con

un muelle convencional solo se conseguía en un punto se consiga
con la misma eficacia a lo largo de una determinada carrera en
altura que con los productos de serie que se ofrecen en el
mercado alcanza hasta los tres metros, o sea, la pinza permanece
inmóvil, teóricamente, si se la deja en cualquier punto de esa
carrera, y desplazarla a lo largo de esa cursa solo requiere el
esfuerzo necesario para poner en movimiento la masa.Esa
posibilidad permite un manejo cómodo de la pinza.
El principio básico de funcionamiento se
basa en que el cable del que va
suspendido el peso se arrolla en un
tambor cónico ( ver 56-6 ) calculado de
forma que el resorte arrollado de lamina
de acero tiene compensada su
deformación para un peso determinado
con diferentes desarrollos del cable
trabajando a par constante. Al resorte
arrollado se le da la tensión necesaria
mediante un
sistema
engranaje y
husillo, “se
carga” ( ver
57-6 ).
56-6 57-6
6.6.3. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
La característica principal, la cual se le puede pedir al fabricante,

es la curva de carga admisible en cada punto de la carrera útil, la
cual debería ser una recta paralela al eje de las abscisas para
cualquier carga dentro de la gama que admite; pero, como pueden
ver en esas curvas no siempre es así, ( ver 58-6, 59-6 y 60-6 ), y
para según que puestos de trabajo no es necesario consumir los
que mejor cumplen ese paralelismo que suelen ser la gama de
modelos de mayor precio dentro de un mismo fabricante.
58-6
La gama de pesos en que puede ser utilizado un equilibrador es

estrecha y tiene una amplitud de unos 5 Kg. para cargas a
equilibrar de unos 30 Kg. hasta unos 20 Kg para los que equilibran
mas de 100 Kg. Es importante estudiar bien el catálogo u oferta
del fabricante y elegir el tipo mas apropiado.
59-6
Dentro de la aparente sencillez de este componente, tiene dos

puntos clave que fijan su calidad y fiabilidad que son el muelle,
muy importante, y la buena construcción e intercambiabilidad de

todas sus piezas para una buena manutención.
60-6
6.6.4. COMO USARLOS
Aconsejamos utilizarlos siempre con cargas cercanas a su limite

máximo, y en el centro de su carrera útil ,condiciones para las que
están estudiados.
Si se le cambian los brazos a una pinza y su peso sobrepasa el
que permite el equilibrador debe cambiarse éste.
Si por cualquier circunstancia nos viéramos obligados a trabajar
en el principio de su carrera y se producen “choques” del tope
mecánico con el equilibrador se tiene que aplicar un amortiguador
para evitar una menor duración del cable.
El equilibrador se tiene que colgar del soporte o viga mediante su
gancho giratorio provisto de un seguro, pero, es indispensable,
además, sujetarlo con un cable de seguridad a un soporte distinto
al suyo ( ver 61-6 ). El equilibrador tiene que poder girar libre y
fácilmente sobre su gancho para poder trabajar con su carga en
línea.
61-6
Otro sistema de seguridad del que debe estar equipado es el
“cinemático” que bloquea el giro del tambor caso de rotura del

muelle y evita la caída incontrolada de la carga con los graves
daños que podría ocasionar y ocasionarse.
El cable es conveniente que sea de acero inoxidable. Hay
modelos que permiten el cambio de cable sin desmontar el
equilibrador.
El disponer de un sistema de bloqueo a voluntad,

manual, es muy cómodo para la manutención de la
pinza.
Pueden equiparse, y aconsejamos que se haga, con
un dispositivo aislado eléctricamente y giratorio
situado al final del cable ( ver 62-6 ), donde se
suspende la pinza, con el cual se obtiene una mayor
maniobrabilidad sin torsionar el cable y evita el paso
de corriente por él en caso de contactos fortuitos. 62-6
6.6.5. OTROS MODELOS DE EQUILIBRADORES
Existen otros modelos de equilibradores neumáticos, hidráulicos,

por contrapeso, etc... que por su escasa aplicación en
instalaciones para soldar opinamos que no es necesario incluirlos
y para conocerlos deben dirigirse al fabricante que los ofrezca.
6.7. MOVIMIENTOS Y GUÍAS
Las máquinas de soldadura han sido consideradas

tradicionalmente como “bastas” por exigir de ellas unos resultados
con una precisión dimensional muy alejados de los exigibles a las
máquinas herramienta y por provocar un tipo de suciedad en su
lugar de trabajo mas difícil de evitar o concentrar y eliminar que en
esas otras máquinas.
Los soldadores hemos de tener conciencia que actualmente las
máquinas de soldar pueden contener unos muy sofisticados
equipamientos eléctricos y electrónicos y, también, unos
componentes mecánicos de la calidad suficiente para responder a
las elevadas exigencias que una buena soldadura exige.
Las partes móviles de una máquina de soldar deben responder a
unos cuantos requerimientos básicos específicos para ellas.
A.- Se desplazan prácticamente sin carga y reciben bruscamente
en centésimas de segundo su solicitación máxima.
B.- Cuando reciben la carga máxima su carrera es mínima y todo
el sistema tiene que ser rígido y evitar deformaciones en ese
instante.
C.- Unas no necesarias, pero difícilmente evitables, proyecciones

esporádicas de partículas metálicas obligan a que la situación de
las guías y sus protecciones sea de especial importancia.
6.7.1. MAQUINAS CON BRAZO OSCILANTE
El punto mas importante a tener en cuenta es el brazo oscilante y

el eje sobre el que gira, pues el resto de elementos móviles no
afectan a la calidad de la soldadura ( ver 63-6 ).
63-6
En estas maquinas la distancia entre el punto donde se aplica el

esfuerzo y el eje de giro es muy importante respecto a la anchura
del cojinete de giro o de sus soportes, por lo que muy leves
huelgos, deformaciones o tolerancias se amplían mucho y motivan
que el electrodo se desplace al aplicar el esfuerzo y al
reblandecerse la zona de contacto electrodo-pieza, lo cual afecta
mucho a la vida útil del electrodo y a la calidad de la soldadura.
Tanto el fabricante como el usuario deben prestar atención
especial a esa parte de la máquina.
6.7.2. MAQUINAS CON DESPLAZAMIENTO RECTILÍNEO
El sistema de guías de estas prensas de soldadura y soldadoras a

puntos esta ubicado ( ver 64-6 ) entre el cilindro de accionamiento
y la plataforma o porta-electrodos superiores y sujeto muy
rígidamente a la ménsula superior del bastidor formando un
conjunto que llamamos cabezal de soldadura. La importancia que
tiene el problema del “seguimiento” en la soldadura exige unas

guías con un coeficiente de rozamiento inicial lo mas bajo posible,
empleándose rodadura y también cojinetes de fricción con
superficies plásticas especiales.
64-6
Las guías, generalmente de tipo prismático son simétricas
respecto al eje del esfuerzo y, lo mas alejadas del eje de presión
que la construcción permita. Es importante que tanto si las guías
son de fricción como si son de rodadura, sean finamente
regulables y ajustables para poder minimizar los indeseados
movimientos de giro.
A pesar de la aparente mejor calidad de la rodadura sobre la
fricción son muy usadas las de fricción, en parte por el indiscutible
progreso y calidad de muchos de los productos usados y
principalmente por lo “marcadas” que llegan a quedar las guías de
rodadura cuando se aplica el esfuerzo repetidamente en el mismo
punto, y sin movimiento apreciable, cuando no se tiene la
precaución de irlo cambiando con ligeros cambios en las carreras
de trabajo.
6.7.3. PROTECCIONES
Las guías tienen que estar protegidas contra el polvo y oxido de

hierro que la máquina produce y proyecta a veces con tal fuerza
que tras varias rebotes puede penetrar en cualquier lugar. Unas
pantallas metálicas en las partes móviles y fijas que se
superpongan formando laberinto son una solución muy usada que
se puede complementar con alguna protección textil ignífuga.
6.8. ELECTRODOS, PORTA-ELECTRODOS, PASTILLAS,

BAJOCOBRES, MANDÍBULAS, ETC...
Son componentes fundamentales en los procesos de soldadura

por resistencia y tienen una elevada incidencia directa o
indirectamente en los costos y calidad de fabricación, por lo que
es indispensable una buena elección de sus características, tanto
desde el punto de vista de la producción y su rentabilidad como de
la calidad de soldadura a obtener.
Estudiar, Cuidar y Mimar al electrodo y a las partes cúpricas de
la máquina es estar trabajando para rebajar costes y aumentar
calidad.
6.8.1. ELECCIÓN DEL ELECTRODO
Los usuarios y responsables de procesos de fabricación necesitan

determinar el electrodo mas apropiado para el trabajo a realizar
dentro de las muy variadas posibilidades y ofertas a su alcance.
Querer realizar los trabajos “con lo que se tiene”, sin estudiar lo
necesario, puede salir caro y no es recomendable salvo
provisionalmente o para trabajos cortos.
En ( caps. 1º.2.4. y 1º.4.6. ) hemos visto que a un electrodo le
pedimos:
- Que tenga muy poca resistencia al paso de la corriente. Esta
característica se indica por su conductibilidad respecto a la
del Cobre puro al que se le asigna el 100 IACS
- Que sea muy buen conductor del calor para que a través de
el le quitemos calor a la zona de la pieza con la que esta en
contacto.
- Que no se aplaste ni se deforme con las condiciones de su
trabajo.
- Que no se alee fácilmente con el material de la pieza.
- Que su precio y mantenimiento no graven demasiado los
costos de producción.
Algunas de esas condiciones que se le piden al electrodo son
contradictorias y la elección del electrodo es un compromiso a
tomar en función del trabajo a realizar
Empleamos la palabra electrodo para todo el enunciado 6.8. y
dividiremos este estudio de cómo elegir en tres apartados
distintos.
6.8.2. MATERIAL
Las diferentes necesidades requieren materiales distintos y por

tanto los hay de alta conductibilidad eléctrica y térmica pero cuya
temperatura de reblandecimiento es baja y otros que tienen una
temperatura de reblandecimiento superior con una conductibilidad
mas reducida y, según el tipo de máquina a emplear y los metales
a soldar se tienen que emplear unos u otros.
Los materiales mas usados son aleaciones de base cobre con
cromo, cadmio, circonio, cobalto, nickel, berilio, wolframio, plata,
etc… y hay otros, de menor consumo pero de indispensable uso
para determinados problemas que son con base de tungsteno o
molibdeno, puros o aleados.
Se está permanentemente investigando y con resultados
prometedores el uso para electrodos de otras aleaciones y de
mezclas producidas por sinterización, técnica de pulvimetalurgía
que permite mezclas de metales, de óxidos o sales de éstos, e
incluso de materiales no metálicos que son imposibles de obtener
por fusión. Algunas de ellas ya son operativas aunque por su
costo todavía no se ha extendido su uso.
El apreciable cambio motivado por el incremento de la soldadura
de chapas revestidas y el uso de reavivados frecuentes influirá
sobre la oferta de materiales a usar.
Tanto la RWMA como la ISO 5182-1991 detallan y relacionan los
actuales materiales con una extensión y detalle muy superior al
resumen sobre el tema de este Manual el cual es suficiente para
nuestros objetivos.
Los suministradores de materiales y los de electrodos y piezas ya
listas para usar acostumbran a disponer de una buena y útil
documentación para el usuario.
Hay ligeras variaciones entre la composición y características
fisicoquímicas entre los materiales de una u otra normalización y
entre lo producido por los diversos fabricantes pero son
irrelevantes para el nivel técnico del manual.
Grupo A
Este grupo comprende los materiales cuyo componente principal
es el cobre y generalmente son materiales que se mecanizan bien
y que se pueden suministrar forjados, fundidos y en muy
numerosas formas y dimensiones de productos laminados o
extruidos.
Clase 1( RWMA )
En esta clase encontramos materiales que se emplean para soldar
aleaciones ligeras. El que tiene una mejor relación precio-
resultados en esta clase es el A 1/3.
A1/1 Cobre comercial electrolítico ( E-Cu ),( Conductibilidad IACS
99% ) laminado o forjado que se emplea solamente para
soldadura del aluminio muy poco aleado. Temperatura de

Reblandecimiento, TR=200º C.
A 1/3 Cobre aleado con cadmio ( CuCd1 ),de mayor dureza que el
E-Cu y buena conductibilidad ( 80% IACS ) empleado para la
soldadura de las aleaciones de aluminio, magnesio, bronces,
latones y en general materiales de elevada conductibilidad. No
admite tratamiento térmico. TR =300º C.
Los vapores de Cd son tóxicos y pueden producir problemas
respiratorios.
A1/4 Cobre aleado con plata ( CuAg0 ) tan buen conductor como
el E-Cu pero con mejor resistencia mecánica a temperatura
elevada aunque inferior a la del CuCd1, empleándose para lo
mismo que éste. TR= 350º C.
Su precio es elevado.
En esta misma clase se encuentra otras aleaciones que aunque
poco usadas es interesante conocerlas como el CuZr y el CuS
aptas para la soldadura de aleaciones ligeras.
Clase 2
Esta clase es la que tiene menos variantes y solo explicitamos la A
2/2 por su universalidad
A 2/2 Cobre aleado con cromo y circonio ( CuCrZr ). Esta aleación
es la mas empleada, la de mayor consumo y la que tiene mas
posibilidades de suministro por su cualidad de una elevada dureza
a altas temperaturas ( TR= 525º C. ) y una buena conductibilidad
eléctrica ( 80% IACS ) obtenidos mediante tratamiento térmico.
Se puede emplear para prácticamente todos los materiales y
recubrimientos, salvo las aleaciones ligeras o cúpricas, y, en
piezas o componentes de útiles o mordazas en la soldadura por
protuberancias o a tope, comparte su uso con aleaciones de
mayor dureza.
Esta clase 2 incluye un material sinterizado, el Cu Al2 O3 ZrO2, de
precio elevado y consumo poco extendido pero con buenos
resultados comprobados en la soldadura del galvanizado.
Clase 3
Esta clase comprende materiales con elevada resistencia
mecánica y es mas empleada en piezas para útiles y mordazas
que en electrodos.
A 3/1 Cobre aleado con cobalto y berilio ( CuCoBe ). Es una
aleación que admite tratamiento térmico obteniendo una gran
dureza y una conductibilidad regular ( 45% IACS ) y TR = 475º C.
usada en electrodos para soldar materiales de alta resistencia
como el acero inoxidable, aceros de alta aleación,
termorresistentes y para piezas de útiles para soldar por
protuberancias, mandíbulas y mordazas para soldar a tope o
recalcadoras y en general donde se precise elevada resistencia
mecánica.
A 3/2 Cobre aleado con nickel y silicio ( CuNi2Si ) .Esta aleación

se emplea para lo mismo que la ( CuCoBe ) cuando por motivos
de precio o imposibilidad de uso o suministro no es posible
emplear ésta. Su conductibilidad es mas baja ( 30% IACS ) y
también su resistencia mecánica. La temperatura de
reblandecimiento TR = 450º C. es parecida.
Clase 4
A 4/2 Cobre aleado con berilio ( CuBe2 ) .Muy aptas para brazos y
piezas que precisen gran resistencia mecánica. Tiene una
conductibilidad baja ( 20% IACS ) y una temperatura de
reblandecimiento también baja, TR = 300º C.
Grupo B
En este grupo los materiales sinterizados base son el Tungsteno (
W ) y el Molibdeno ( Mo ) y se caracterizan por unas temperaturas
de reblandecimiento, TR. del orden de los 1000º C, una elevada
dureza y una muy baja conductibilidad. Su mecanización es difícil
o imposible y su gama de suministro es reducida.
Se emplean generalmente como insertos en piezas o electrodos
de cobre para obtener en determinados puntos una elevada
concentración de calor ( ver 65-6 ).
65-6
Clase 10, 11 y 12, B11 y B 12, Tungsteno con cobre ( WCu ) Son
productos sinterizados que tiene unas elevadas dureza y
resistencia a altas temperaturas y con una conductibilidad ( 35% al
20% IACS ) que permite su uso en electrodos para soldar aceros
inoxidables de alta resistencia y en mandíbulas para soldar a tope
o en recalcadoras.
Clase 13, B14 Tungsteno. Muy duro y no mecanizable. Se usa
para soldar cobre y sus aleaciones ( ver 66-6 ).
Clase 14, B13 Molibdeno. Es mecanizable y menos duro que el
tungsteno y tiene prácticamente los mismos usos.
Es importante para comprender el comportamiento de estas
aleaciones el prestar atención a unas de sus curvas
características ( ver 16-1 ) y observar que la dureza en frío de un
A1/1, Cu es de unos 53 Rockwell “B”( 85 HB ) y que la de un A2/2,
CuCrZr, es de 80 rockwell “B”, o sea tiene una dureza tan solo un
50% superior; pero, la gran diferencia es que a 200ºC. el A1/1 ya

empieza a reblandecerse y a los 300º ya es pastoso y su
resistencia al desgaste y mecánica son casi nulas y el A2/2
mantiene sus características hasta los 525ºC. temperatura a la
que empieza a reblandecerse. Dadas las temperaturas que se
alcanzan en la zona de contacto con la pieza ( ver 17-1 ) son
obvias las ventajas de uno sobre el otro y vuelve a recordarnos lo
importante que es una buena refrigeración del electrodo.
66-6
Hay determinadas aleaciones, como las A4/1 y 4/2 que se

emplean principalmente para brazos de pinzas, porta-electrodos, y
en general donde se requiera mucha resistencia mecánica, que no
debemos confundir con la resistencia al desgaste o dureza.
Según el material de las piezas a soldar, su estado superficial y
principalmente su conductibilidad eléctrica y térmica tendremos
que emplear una aleación u otra. En el capítulo dedicado al soldeo
de los diversos metales, ( cap. 10º ) se encuentra indicado el tipo
de material de los electrodos que se debe emplear para cada uno
de ellos.
Para aplicaciones en mandíbulas de recalcadoras y máquinas de
soldar a tope, útiles para soldar por protuberancias y soldadura de
chapas de materiales distintos puede ocurrir que el “balance
térmico” ( cap. 1º.1.2. ) sea el factor mas importante para elegir el
material apropiado.
6.8.3. DIMENSIONES
En los electrodos para soldar por puntos tenemos tres

dimensiones importantes a determinar.
6.8.3.1. Diámetro de la cara activa del electrodo, Dca
Este diámetro nos viene indicado en las tablas de parámetros

recomendados para aplicar en la soldadura o aplicando la formula
ya indicada en ( cap. 1º.2.4. ), de Dca = 2e + 3 siendo e el
espesor de la chapa con la cual el electrodo está en contacto y, en

principio, no debe alterarse el valor de la recomendación.
6.8.3.2. Diámetro exterior del electrodo, Dce
Este dato viene indicado en el gráfico 67-6 en función del esfuerzo

con que suelda; pero, es prudente que el usuario compruebe si
empleando un diámetro superior al recomendado obtiene mejoras
en la calidad y la productividad que justifiquen emplearlo a pesar
de su mayor coste. Un diámetro mayor, si no hay problemas de
limitación de espacio para su uso, permite un mejor enfriamiento y
mayor vida útil del electrodo en determinados trabajos, lo que
conlleva un menor coste en electrodos. Cuando debemos soldar
con la cara activa descentrada respecto al eje de aplicación del
esfuerzo es conveniente elegir un diámetro mayor y también en
las soldaduras de aceros de alta aleación, donde se tienen que
aplicar presiones muy elevadas aun con corrientes bajas.
67-6
6.8.3.3. Dimensiones del acoplamiento del electrodo
Los electrodos para soldar a puntos se acoplan a su porta-

electrodos ( ver 68-6 ) mediante una forma cónica en su extremo y
tiene una extraordinaria importancia que toda la superficie del
cono macho y del cono hembra estén en contacto. Un mal

acoplamiento puede producir pérdida de potencia para la
soldadura y molestas fugas de agua.
68-6
El diámetro del cono de empalme o de acoplamiento viene

determinado principalmente, pero no necesariamente, por el
diámetro exterior del electrodo. Las normativas sobre las
dimensiones de esos acoplamientos son varias y de ellas
recomendamos las RWMA y la ISO 1089-1991 ( ver 69-6 y 70-6 ).
69-6
En Europa la mas empleada es la ISO cuya conicidad es del 10%,

no obstante no hay ventajas apreciables de unas respecto a las
otras y lo mas importante es emplear solo una normativa para
evitar problemas de incompatibilidades entre los materiales y
repuestos almacenados.
70-6
Es importante proveerse de unas galgas ( ver ISO o RWMA ) o

útiles de comprobación de las conicidades pues ligeras
variaciones en los diámetros, aun respetando la conicidad,
conducen a diferentes alturas de la cara activa respecto al porta-
electrodo ( ver 71-6 ), defecto poco importante cuando se usan
máquinas manuales pero que puede ser grave para multipuntos o
automáticas. Este problema no acostumbra a producirse con
proveedores de accesorios de buen nivel industrial.
Es obvio, pero lo repetimos, que las zonas de contacto
conductoras tienen que acoplarse perfectamente, estar limpias y
que no se debe emplear ningún tipo de material para asegurar la
estanqueidad.
En el caso de mandíbulas, mordazas, útiles para soldar por
protuberancias, bajocobres, etc..., es el diseño el que fija las
dimensiones y acoplamiento.
71-6
6.8.4. FORMAS
Siempre es conveniente utilizar electrodos tipo estándar de los

que se encuentra mucha oferta y plazos de entrega cortos ( ver
72-6 ) y dentro de esas formas estándar el mas usado, con mucha
diferencia sobre los demás, es el troncocónico ( ver 73-6 ).
72-6
73-6
Son muy empleadas unas puntas de electrodo cápsulas, caps,

( ver 74-6 ).
74-6
Las cápsulas se conforman por estampación en frío con un

aprovechamiento íntegro del material y la obtención de una mayor
dureza con un coste bajo que hace muy interesante su uso.
Las hay de varias formas, unas que siguen la norma ISO 1089
( ver 75-6 ) y otras también muy usadas según en que
aplicaciones ( ver 76-6 ) y ( 77-6 ).
75-6
76-6
Hay empresas especializadas que ofrecen reciclar varias veces un

porcentaje de las puntas ISO usadas y pueden realizar después
de cada reciclaje una cantidad de soldaduras equivalente a las
conseguidas con una punta nueva.
77-6
Estas cápsulas pueden ser de refrigeración directa, cuando el

agua que las enfría entra en contacto con ellas, o de refrigeración
indirecta, cuando se enfrían por su contacto con el adaptador en el
que van montadas que es el que esta en contacto directo con el
agua ( ver 78-6 ).
78-6
Obviamente la cadencia admitida es superior en las de

refrigeración directa, pero las de refrigeración indirectas son muy
usadas cuando la cadencia del trabajo lo permite, por la facilidad y
rapidez de su sustitución e intercambio sin pérdidas ni manejos
con el agua.
Cuando no es posible emplear electrodos estándar se tiene que
acudir a los de forma especial muchas de cuyas formas ya se
emplean normalmente y se encuentran en los catálogos de los

suministradores ( ver 79-6 y 80-6 ).
79-6
80-6
Hay algunos electrodos que aunque considerados especiales son

estándar para determinados trabajos como los que se emplean en
la soldadura de tubos, de alambres o los oscilantes planos para
soldadura sin huella ( ver 81-6 y 82-6 ).
81-6
82-6
Nos podemos encontrar con problemas de accesibilidad a la zona

donde debemos situar los puntos, y en el caso que no sea posible
modificar la pieza para facilitar el proceso de soldadura, es
necesario modificar la posición de los brazos, cambiarlos o
emplear piezas o porta-electrodos auxiliares que permitan la
realización del trabajo ( ver del 83 al 91-6 ).
83-6
84-6
85-6
86-6
87-6
88-6
89-6
90-6
91-6
El criterio a emplear es el de buscar la combinación de piezas mas

simple posible y siempre empleando materiales estándar que se
puedan encontrar en el mercado, y, no solo por la posible ventaja
de poder obtener precios mas competitivos o un buen plazo de
entrega sino que las piezas de catálogo normalmente ya están
probadas y el fabricante puede informar sobre la idoneidad de su
uso para ese caso particular.
Es prudente intentar adaptarse siempre a unas mismas piezas que
pueden tenerse almacenadas y no adaptar cada vez soluciones
que precisen nuevas piezas especiales.
Es conveniente disponer de una breve relación, no
necesariamente exhaustiva, de fabricantes de electrodos, porta-
electrodos y piezas auxiliares, de quienes se pueden obtener unos
buenos catálogos que facilitan la elección pues la variación en
cuanto a formas y dimensiones es muy grande, y aunque hay
algún tipo de piezas normalizado hay una gran familia de piezas
estándar parecidas pero diferentes en las normativas particulares
de los grandes usuarios y de los fabricantes.
Cuando se trata de mordazas, bajocobres o electrodos para soldar

por protuberancia es difícil hacer coincidir nuestras necesidades
con lo disponible en el mercado y lo mas importante es haber
recibido del fabricante de la máquina o útil los planos exactos de lo
que necesitamos para poder pedir oferta o, fabricarlo en nuestros
propios talleres partiendo de perfiles laminados de cobre aleado
de medidas normalizadas, adquiribles en el mercado.
Hay unas soluciones ( ver 92 al 94-6 ) con aplicaciones bastante
universales.
92-6
93-6
94-6
En el caso muy corriente de tener que fijar algo mediante un

agujero roscado en el cobre es conveniente que la rosca sea con
incrustación de un fileteado en acero para evitar que se deteriore
la pieza en unas pocas operaciones de apriete y que se pueda
sujetar el tornillo con el par apropiado a su tamaño.
6.8.5. CADENCIA DE TRABAJO DE LOS ELECTRODOS
En una secuencia de producción de puntos continuada, situación

normal en un proceso productivo, el electrodo tiene que iniciar
cada nuevo ciclo de soldadura partiendo de la misma temperatura,
o sea, el calor que ha recibido al efectuar una soldadura tiene que
haber sido disipado antes de iniciar la siguiente, pues de no
hacerlo se produce un efecto acumulativo muy perjudicial para el
comportamiento y la vida de su cara activa y por tanto del
electrodo.
Unos puntos de soldadura en chapas de 0,8 + 0,8 mm. según se
realicen con electrodos de diámetro 16 mm. o de 13mm., o se
empleen caps indirecta o directamente refrigerados se podrán
efectuar con diferentes cadencias.
Cuando mas gruesas sean las chapas y mayores las corrientes y
tiempos que deban usarse mas atención debe prestársele al
problema del aumento progresivo de temperatura que se puede
producir en los electrodos y que es una causa de su deterioro.
Con valores de corriente y tiempo elevados no es lo mismo a
efectos de la vida del electrodo el dar, por ejemplo, 5 puntos en 10
s., lo cual puede ya haber perjudicado seriamente a la cara activa
del electrodo, y luego estar 30 s. sin soldar que efectuar 10 puntos
en 30 s. alargando el tiempo de pausa, para que estén
regularmente espaciados en el tiempo y puedan enfriarse entre
punto y punto, con lo cual podremos utilizarlos durante bastantes
mas soldaduras sin reavivarlos.
6.8.6. USO Y CUIDADOS CON LOS ELECTRODOS
El electrodo ideal y mejor probado es el troncocónico con cara

activa plana y centrada ( ver 73-6 ), La distancia desde la cara
activa hasta el agua de refrigeración debe ser la indicada en ese
dibujo para cualquier tipo de electrodo.
Electrodos con cara activa curva, esferoidal, no tiene ventajas
apreciables y solo es conveniente usarlo para la soldadura de
aluminio y en algunos casos especiales.
La aparente ventaja inicial de la cara activa esferoidal es que a las

muy pocas soldaduras ya se habrán formado unas caras activas
planas con la orientación correcta; pero esto solo puede ser cierto
en pinzas mecanizadas y no en pinzas manuales ni en las
aplicadas con robot. Obliga a trabajar con un slope en los primeros
puntos que puede no ser suficiente para evitar el chispeo y
pegado del electrodo y además, no ser conveniente para los
puntos sucesivos ( ver 95-6 ).
95-6
En la programación de los robots para soldar a puntos tiene que

prestarse atención a que la incidencia angular de los electrodos
sobre la pieza sea siempre con la misma orientación. Es muy
frecuente que expertos programadores de trayectorias solo se
preocupen de que los electrodos lleguen a su objetivo y no den
importancia a que lo hagan respetando la posición de la cara
activa respecto a la pieza, lo cual es absolutamente necesario
para obtener buenas soldaduras y un gasto de electrodos normal (
ver 96-6 ).
96-6
Es conveniente evitar que la presión no se aplique

perpendicularmente a la superficie de la pieza ( ver 97-6 ).
97-6
Para evitar problemas con el acoplamiento del electrodo en su

porta-electrodos es muy importante evitar el uso del martillo u
otros medios violentos para desmontar el electrodo usado cuando
deba sustituirse por otro. Existen herramientas auxiliares muy
simples que facilitan esa operación.
Si por cualquier defecto se produce una pérdida de agua en la
unión electrodo-porta-electrodo debe descartarse cualquier otra
solución que no sea la de reconstruir el alojamiento del electrodo o
emplear electrodos bien mecanizados.
En el caso de electrodos para prensas o mandíbulas para
máquinas de tope, las superficies planas de los contactos entre
piezas se cubren con una muy ligera capa de grasa conductora (
cap. 6º.3.1. ) que es expulsada en el apriete pero que protege de
la oxidación por cualquier leve intersticio que pueda quedar y que
seria el inicio de una penetración de esta oxidación en el resto del
contacto.
El cobre y la mayoría de sus aleaciones son de una dureza muy
inferior a la de los aceros y es conveniente que su
almacenamiento, tanto con formas como en barra se haga con las
debidas precauciones para evitar daños en su superficie,
especialmente en las zonas que luego han de ser de contacto, por
donde pasará la corriente, y para ello se emplean tubos de
plástico donde se introducen una corta cantidad de electrodos,
bandejas de madera con alojamiento para los electrodos y cintas
de papel o arpillera para envolver piezas mayores, y en todo lo
posible evitar su almacenamiento en espacios exteriores,
húmedos o de atmósfera agresiva que oxidan, ennegrecen y
perjudican su superficie.
Los electrodos que deban almacenarse o situarse en el puesto de
trabajo tienen que estar en contenedores, tubos o bandejas que
los mantengan en su posición y no se golpeen entre sí.
El montaje en su posición se efectúa manualmente auxiliándose

de una pequeña maza de nylon para que quede bien alojado en su
cono. Para el recambio de electrodos en las pinzas manejadas
con Robots existen unos dispositivos automáticos ( cap. 6º.9.6. ).
El reavivado de la cara activa que debe realizarse varias veces a
lo largo de su vida útil tiene que efectuarse cuando su diámetro ha
aumentado, como límite máximo, en un 20% y devolverle su
medida original si es que la hoja de trabajo no indica otra medida o
tiene marcado el programa de reavivados necesarios en función
de los puntos realizados. También debe realizarse cuando por
algún defecto del proceso, de la pieza o de la refrigeración se
produce un chisporroteo demasiado intenso y queda deteriorada
su superficie.
En las instalaciones robotizadas el mismo robot lleva la pinza a su
posición de reavivado con la frecuencia que se le haya
programado y allí un útil fresador ( cap. 6º.9.5. ) deja la cara activa
del electrodo en perfectas condiciones.
Se puede realizar ese reavivado sobre la misma máquina
mediante una pequeña fresadora portátil eléctrica o manual,
siendo totalmente desaconsejable hacerlo a golpe de lima (es
“peligrosa” la existencia de limas cerca del puesto de soldadura).
En algunas factorías también esta prohibido el reavivado manual
realizado con fresadora portátil por cuanto si el obrero no la sitúa
correctamente se produce una desalineación ( cap. 6º.9.5. ) que
produce puntos defectuosos.
Para realizarse el reavivado fuera de la máquina tiene que
disponerse previamente de una determinada cantidad de
electrodos para irlos sustituyendo a medida que deben reavivarse
y reavivarlos por lotes en el taller de mantenimiento con los útiles y
máquinas apropiados.
El reavivado debe limitarse a reproducir el diámetro original de la
cara activa y según la experiencia propia hay usuarios que le
quitan a ésta tan solo las incrustaciones que pudiera tener para
mantener constante su dureza y estado superficial y otros que en
cada reavivado rebajan también muy ligeramente la cara activa
hasta dejarla como originalmente. Parece que ambos
procedimientos son válidos según las condiciones de trabajo y no
podemos definirnos recomendando uno u otro.
Para desmontar un electrodo de su alojamiento tiene que
emplearse un útil apropiado o unos alicates. Aconsejamos usar
unos que ya se han diseñado especialmente para ese trabajo ( ver
98-6 ) y nunca golpear ni deteriorar el porta-electrodo y el cono.
Cada vez que se desmonta o se cambia un electrodo debe
comprobarse que el tubito del agua de refrigeración no esta
dañado, corroído, o, lo mas corriente, suelto, y que tiene la
longitud correcta ( ver 29-1 ). Pueden usarse unos porta-
electrodos ( ver 99-6 ) que mediante un muelle interior garantizan
que el tubito interior, con un acabado en pico de flauta de mucho
ángulo, siempre conduzca el agua hasta la parte mas profunda del

electrodo. Ahorran un tipo de mantenimiento pero le añaden otro y
su uso dependerá de la calidad de ese servicio.
Puede considerarse que la vida útil de un electrodo esta acabada
cuando el grueso de cobre entre la cara activa y la cámara interior
por donde se refrigera con agua llega a ser de aprox. 2 mm.
aunque de hecho, en máquinas no automáticas a veces trabajan
hasta que pierden agua por la cara activa.
98-6
El cambio de electrodos, salvo en el caso de utilizar puntas, caps,

de refrigeración indirecta se efectúa con el agua de refrigeración
sin circular y es muy conveniente que la instalación tenga algún
tipo de preparación para que se interrumpa tan solo el agua de los
electrodos y que para reanudar el trabajo sea necesario que
vuelva a estar circulando para evitar la destrucción del electrodo
recién cambiado y de la pieza, si por descuido se suelda sin agua.
En algunas máquinas se dispone en la instalación de un “soplado”
con aire que vacía de agua el circuito de refrigeración de los
electrodos como paso previo para su desmontaje y cambio.
99-6
6.8.7. VIDA DE LOS ELECTRODOS
Los usuarios nunca dejan de preguntar cual es la vida de los

electrodos que van a emplear, y suponemos que también se harán
esa pregunta los que consulten este manual.
Desventuradamente son tantos los factores que intervienen que es
imposible dar cifras concretas, y normalmente se soslaya la
pregunta y se dan respuestas que no dicen nada o son muy poco
comprometedoras.
En este manual que queremos que se caracterice por dar datos
prácticos al usuario de casi todo lo que le interesa no queremos
eludir esa respuesta y damos unas orientaciones sobre la
duración de los electrodos aunque es seguro que pueden ser
discutidas por gentes experimentadas ¡en ambos sentidos!, unos
las creerán cortas y otros largas y probablemente como partirán
de premisas distintas ambos tendrán razón.
De lo que estamos seguros es que todo aquel que haya repasado
nuestros consejos y estudiado lo que explicamos en el Manual
podrá aumentar el rendimiento de sus electrodos mejorando
asimismo la calidad de las soldaduras producidas.
Lo que mas afecta a la vida de un electrodo es el cuidado y
atención que se le presta.
Antes de dar datos concretos hemos de comentar el reavivado de
los electrodos.
6.8.8. REAVIVADO DE LOS ELECTRODOS
Esta operación debidamente realizada ha cambiado usos y

costumbres en el trato de los electrodos y la filosofía sobre la vida
útil de éstos y los conceptos empleados para ajustar los
parámetros de soldadura.
La operación de reavivado de la cara activa del electrodo empezó
prácticamente en los años 80 del siglo pasado cuando el empleo
de chapas galvanizadas y de instalaciones robotizadas lo
convirtieron en una necesidad.
Como afecta mucho a la vida de los electrodos vamos a insistir
sobre el tema a pesar de haber sido tocado en varias partes del
Manual.
La operación consiste en introducir la puntas de los electrodos en
un útil que está girando, que puede considerarse como un plato de
herramientas de una fresadora equipado con una o varias
herramientas las cuáles reproducen simultáneamente el perfil
original de los dos electrodos, en unos segundos ( cap. 6º.9.5. ).
Los mas usados solo se equipan con una herramienta de corte y
el material de esta herramienta de corte puede ser Acero Rápido o
Carburo de Tungsteno. El mayor precio de las construidas con
este ultimo material puede quedar compensado e incluso olvidado

dado el mucho mayor número de reavivados que se pueden
realizar con ellas, pues pueden llegar a realizarse hasta 6.000 a
8.000 reavivados con una sola fresa contra los 1.000 a 1.500 en
una de acero rápido.
Cuando esta operación se realiza con los electrodos desmontados
se utilizan unas máquinas-útiles donde son depositados a granel y
la misma máquina los sitúa, reaviva y descarga. También puede
efectuarse el reavivado con máquinas convencionales como
tornos o fresadoras y alimentados a mano.
Si la operación se realiza sin desmontar los electrodos, en líneas
robotizadas o con grandes producciones, la pinza acude a una
posición determinada e introduce los electrodos en el útil fresador
montado sobre una máquina o soporte fijo ( cap. 6º.9.5. ).
La determinación de la frecuencia de los reavivados necesarios
tiene que ser estudiada para cada puesto de trabajo y establecer
un programa de actuaciones hasta el agotamiento de la vida útil
prefijada.
Si los electrodos a reavivar están montados en unas pinzas
colgantes manuales es el obrero el que lleva la máquina al útil
reavivador y también con un programa sin corriente y a menos
presión realiza la operación. Es fácil que presentando la pinza a
mano se obtengan caras activas con diferentes inclinaciones en
muchos reavivados que producirían mayor desgaste y malas
soldaduras y por ello es muy conveniente que el obrero tenga que
introducir la pinza en un útil o accesorio que la obligue a adoptar
una posición unívoca para poder efectuar la operación con
resultados constantes y regulares.
Para los electrodos a reavivar montados sobre una máquina fija o
de pedestal se emplean unos útiles manuales que cumplen el
mismo propósito que los fijos, pero menos pesados y mas
manejables ( cap. 6º.9.5 ), y también en este caso conviene
utilizar algún tipo de útil presentador que permita garantizar la
regularidad en las inclinaciones de los planos de las caras activas,
y, de no ser posible, deberían efectuarse los reavivados fuera de
la máquina.
En cualquier caso siempre es primordial el diseño de la fresa de
corte la cual debe reproducir la forma original dejando la cara
activa pulida sin rayas ni rugosidades.
La cantidad de reavivados que se pueden realizar en un electrodo
normal con 10 mm. de distancia entre el agua y la cara activa
cuando es nuevo, es muy variable; pero, se alcanzan unos 30 a 50
reavivados soldando chapas galvanizadas de hasta 5mm. de
grueso en total, y, hasta unos 50 a 60 si los gruesos son de 1,6
mm. en total.
Cuando se suelda chapa desnuda y limpia se multiplican esas
cantidades por 3 a 4, y en según que casos se pueden superar
esas cifras.
6.8.9. CANTIDAD DE SOLDADURAS QUE SE PUEDEN

REALIZAR CON UN ELECTRODO
Una de las primeras preguntas que se hace el usuario es el

porqué se deja tan poco grueso de material ( ver 73-6 ) entre el
agua y la cara activa, pues piensa con toda razón que si dejamos
mas material se podrían realizar mas soldaduras con un electrodo.
Una curva orientativa ( ver 100-6 ) nos permite ver que a mayor
distancia peor enfriamiento, mayor aplastamiento de la cara activa
y mas rápido desgaste de ésta. La adopción de la distancia de 10
mm. entre el agua y la cara activa con el electrodo nuevo es un
compromiso económico que en su día pareció el mas adecuado
para tener el gasto en electrodo por punto realizado mas
económico.
100-6
No obstante creemos que esta “convención” o norma que se viene

aplicando hasta ahora tendrá que ser objeto de nuevos ensayos
dados los importantes cambios que están ocurriendo en cuanto al
uso de los reavivados automáticos, al precio de los materiales
cúpricos, a los nuevos materiales que se sueldan o que se
emplean en los electrodos, a la aplicación de potencias y
parámetros en la soldadura apreciablemente distintos, etc... etc...
Estos nuevos ensayos pueden reconfirmar esa distancia aplicada
comúnmente hasta ahora, modificarla, o, determinar que según
sea el modo como se suelda sea conveniente desde un punto de
vista económico aplicar distancias distintas ( ver 77-6 ).
Lo que mas afecta a la vida de un electrodo es la contaminación

de su cara activa, los posibles “pegados” del electrodo con la
pieza, la soldadura “lenta”, la mala elección de la forma o el
material del electrodo, etc...
Vamos a concretar, en primer lugar con unos ejemplos reales que
corresponden a unos valores que podemos considerar máximos
por cuanto han sido conseguidos en una planta de carrocería de
un prestigioso fabricante de automóviles después de una laboriosa
y larga investigación, realizada por expertos ingenieros en
soldadura en todos los detalles que influyen en la duración de un
electrodo y cuyas actuaciones fueron principalmente los
siguientes:
Aumentaron el caudal de agua de refrigeración.
Utilizaron un diámetro exterior del electrodo, Dce de 20mm
superior a los 16 mm que es lo que se considera normal y
diseñaron y emplearon unas cápsulas no normalizadas en el
mercado ( ver 77-6 ).
Corrigieron el diseño de las piezas para permitir una accesibilidad
correcta en todos los puntos.
Ajustaron los programas de robot para que la incidencia de la cara
activa de los electrodos sobre la pieza fuese correcto en todas las
soldaduras.
Dedicaron mucho tiempo y atención a la parametrización de todas
las soldaduras.
Chapa galvanizada soldada con pinza manejada por un robot
TABLA T1-6
Prueba de la bondad del estudio y de la rentabilidad de estos

estudios fue el comparativo realizado con la situación anterior al
estudio que dio como resultados:
Se consumieron un 50% menos de cápsulas y porta-cápsulas.
Se aumentó la disponibilidad de los robots en un 10% gracias al
menor numero de paradas para cambio de cápsulas.
Se eliminó el “pegado” esporádico de electrodos a la pieza.
Estos valores óptimos, aunque se demuestran alcanzables no

sirven como referencia para quien no dispone de los expertos
necesarios, no tiene una producción seriada que lo justifique o no
dispone del tiempo, medios, máquinas, etc...
Con Robots o Máquinas Automáticas se puede obtener una

presentación correcta de la cara activa del electrodo con la pieza.
Cuando se usan Máquinas de Pedestal con aportación a mano de
la pieza a soldar o pinzas suspendidas conducidas a mano sin
guía de puntos, la vida del electrodo se reduce a una tercera o
cuarta parte de lo indicado.
Un electrodo trabajando con chapa pulida a cadencia correcta, o
sea, recupera su temperatura antes de su siguiente soldadura,
puede alcanzar a soldar ( ver 101-6 ) unos 3500 a 4000 puntos,
sin reavivar, siempre que se hayan aplicado correctamente los
incrementos de potencia para compensar su aumento de
diámetro. En chapa galvanizada se reduce a unos 1500 a 2000
puntos ( ver 102 y 103-6 ) y con chapa electrocincada unos 2200
a 2700.
101-6
102-6
Una prueba de la “elasticidad” en la aplicación de valores y de los

resultados de los estudios es que siendo las curvas 102 y 103
reales, al corresponder a estudios de usuarios distintos son de
forma diferente, una convexa y la otra cóncava, aunque en
conjunto son muy coincidentes.
103-6
No obstante actualmente se tiende al empleo de reavivados y

cada vez mas frecuentes, con menos soldeos entre ellos y sin
dejar de aplicar los incrementos de potencia para garantizar una
buena calidad y puede considerarse como normal realizar 200
soldaduras entre reavivados y alcanzar los 20 a 25 reavivados por
electrodo con lo que se alcanzan las 4000 a 5000 soldaduras por
electrodo como valor medio soldando chapas galvanizadas de 0,8
a 1,2 mm. utilizando máquinas apropiadas con sus parámetros de
regulación correctos. En chapa pulida se pueden lograr de 2,5 a 3
veces mas puntos por electrodo que con la galvanizada.
Aun sin llegar a la profundidad del estudio que hemos comentado
es indispensable un estudio correcto del trabajo que se realiza.
Tenemos que recordar que la vida de los puntos siempre depende
mucho de la calidad y potencia de la máquina, del tipo de corriente
con que se suelda, de los parámetros que se aplican y de la
bondad de la refrigeración, por lo que la pregunta de cuanto debe
durar un electrodo, sigue sin respuesta clara y un ejemplo real
vuelve a confirmar lo que decimos.
Un industrial estaba soldando unas piezas de chapa galvanizada
de 1,6+1,6 y estaba empleando el control electrónico en su
modalidad de corriente constante ( cap. 5º.6.2. ) y tenia que
reavivar el punto después de cada 400 soldaduras. Haciendo
exactamente el mismo trabajo y con el mismo control en la misma
máquina lo pusieron a trabajar en la modalidad de energía
constante y los reavivados solo fueron necesarios cada 1000
soldaduras. Ante tal diferencia se pensó que el sistema a
intensidad constante de ese control no funcionaba correctamente
y se probó con un control de otra marca, con resultados idénticos.

La explicación es, lógicamente, la que indicábamos al final de los
párrafos de ( cap. 2º.5.3. ).
Un resumen de lo que se debe hacer con los electrodos lo

ponemos en forma de decálogo para evitar su extensión.
Decálogo de lo que se debe hacer para emplear bien los

electrodos.
1º) Usar electrodos estándar siempre que sea posible.

2º) No comenzar el trabajo sin estudiar el diámetro de cara
activa y el material de los electrodos necesarios para el
trabajo a realizar.
3º) Comprobar con azul de Prusia que las zonas de contacto son
al menos el 75% de la superficie de los conos.
4º) Los tubitos de refrigeración tienen que estar cortados a
inglete, y estar como máximo a 6 mm del fondo de los
electrodos.
5º) El agua tiene que entrar por el tubito central y circular con un
caudal apropiado, al menos unos 4 a 6 l./m., en los dos
electrodos.
6º) Estudiar la parametrización de la soldadura y comprobar que
los electrodos admiten la cadencia de trabajo que se les pide.
7º) Regular el transformador con sus tomas de menos tensión y
especialmente en chapas galvanizadas evitar las puntas de
corriente que se producen al trabajar con la onda muy
recortada o en los primeros periodos a corriente constante.
8º) Estudiar un programa de reavivados para garantizar la
calidad y cumplirlo.
9º) Usar los medios apropiados para su almacenamiento,
montaje y desmontaje.
10º) El electrodo es el principal protagonista en la soldadura por
resistencia y todo lo que mejora su trabajo incrementa la
calidad obtenida.
Y también pondremos otro decálogo de lo que no hay que hacer.
1º) Usar la lima para reavivar el electrodo.

2º) Creer que si el cono ajusta mal se arregla a martillazos o
poniendo algún tipo de junta o pasta.
3º) Efectuar el reavivado con una herramienta apropiada pero
mal guiada sin garantizar el ángulo de reavivado correcto.
4º) Usar electrodos desconociendo su material y su procedencia.
5º) Emplear electrodos de formas raras sin haber estudiado bien
si es posible hacerlo con electrodos estándar mas sencillos.
6º) Olvidarse de conectar el agua o de comprobar

periódicamente su caudal.
7º) No comprobar con frecuencia el estado del tubito interno de
refrigeración, y el posible deposito de lodos o suciedad en el
circuito del agua.
8º) Permitir que lleguen a recalentarse y deformarse demasiado
antes de los reavivados.
9º) Querer aprovechar porta-electrodos o electrodos con el cono
deformado sin rectificarlos.
10º) Emplear el electrodo que se tenga mas a mano sin
preocuparse si sus medidas o características son las
apropiadas.
6.9. COMPONENTES PARA ÚTILES Y MÁQUINAS

ESPECIALES
6.9.1. BRIDAS Y SUJECIONES
El mero hecho de tener que unir dos piezas o chapas, misión que
debe cumplir la soldadura, presupone que para que la geometría
del conjunto resultante sea la deseada dichas piezas a unir tienen
que estar posicionadas correctamente y con la suficiente solidez
para que no se muevan durante los desplazamientos previos al
soldeo o durante la realización de éste.
Para el posicionamiento se usan unos centradores o referencias
de posición de material de gran dureza y resistencia al desgaste.
Su aislamiento solo es preciso en algunos casos en que puedan
ser pasos de corrientes derivadas. Su forma depende de si centra
por agujeros, esquinas o cualquier otra referencia.
El sujetar y sostener ambas piezas a unir simplemente a mano
solo puede realizarse con piezas y operaciones de soldeo simples,
siendo necesario en la gran mayoría de casos el empleo de
medios mecánicos para ello.
El sistema mas usado es el emplear unas bridas, apretadores,
gatos, serrajes, clampas, etc..., algunos nombres que se le
aplican. Nosotros le llamaremos bridas y desde luego creemos
que los dos últimos nombres son extranjerismos con poco futuro.
Estas bridas tienen que cumplir básicamente con la misión de
sujetar con suficiente fuerza las piezas, pero, es necesario que
cumpla una serie de requisitos que las hacen especiales para este
trabajo.
a.- Su brazo móvil debe abrir 90º o mas para que se puedan
extraer del útil las piezas ya soldadas.
b.- Su velocidad de maniobra debe ser rápida por su influencia en
la duración total del proceso.
c.- Su volumen, el espacio que ocupan, debe ser muy reducido

para que no estorben los movimientos ni el acceso de los
elementos soldantes.
d.- Su peso tiene que ser mínimo para evitar sobrecargas en los
manejos a mano o en el último eje del robot cuando se emplea en
garras presentadoras ( ver 104-6 ).
104-6
e.- Es muy conveniente, y necesario en muchos de sus usos, que

pueda dar informaciones al control sobre su posición abierta o
cerrada y, o, sobre presencia de pieza en condiciones correctas
( ver 105-6 ) .
105-6
f.- Es indispensable que sus sistemas de montaje y fijación sobre

el útil permitan con facilidad las mas variadas posiciones ( ver
106-6 ).
g.- Las puntos por donde se aprietan las piezas tienen que ser con
piezas recambiables y finamente ajustables para adaptarse a
diferentes gruesos y formas.
h.- En algunos casos tienen que poder darle a la pieza que sujetan
un componente horizontal que la “tense” y ayude a su
posicionamiento correcto.
106-6
i.- Su esfuerzo de cierre es muy elevado y en las de

accionamiento neumático tiene que evitarse que hieran a quien
pueda introducir cualquier parte de la mano en la zona de apriete
durante la carga de las piezas. Para ello el cierre se efectúa con
poco esfuerzo hasta los últimos mm. de su carrera.
Se emplean de varios tamaños según el esfuerzo de cierre y
longitud de boca necesarios aunque con solo un par de tipos
básicos se cubre el 80% de las necesidades ( ver 107-6 ). Es
absolutamente necesaria la intercambiabilidad de las bridas y de
todos sus componentes y que estén garantizadas para su uso
durante mas de 5.000.000 de maniobras sin atención alguna.
107-6
Hay también bridas con cierre y apertura manuales, otras con

cierre manual y apertura neumática ( ver 108-6 ). El uso de unas u
otras depende mas del uso y configuración del útil que de

cuestiones económicas.
108-6
6.9.2. CÉLULAS FOTOELÉCTRICAS
Estos elementos en los que siempre interviene un emisor de una

luz y un receptor de la misma actúan, dan una señal eléctrica,
cuando este haz de luz es interrumpido por alguna causa, lo cual
los hace aptos para detectar a distancia la presencia deseada o
no, de algo que lo interrumpa, una pieza, una mesa desplazable,
una pinza basculante, etc...
Una importante aplicación y por la cual hacemos referencia de
ellas es su uso como protector de personas en aquellas
instalaciones automáticas en las cuáles se deben cargar piezas
con las dos manos y a veces con el concurso de mas de un
operador. La zona de carga queda protegida con unas columnas
de células de 1,5 m. de altura y colocadas inclinadas respecto al
suelo una a cada lado de la puerta y a una distancia que
inmovibiliza la máquina si ésta está en marcha antes de que el
operador pueda alcanzarla.
Este sistema ahorra tiempos muertos en la carga y descarga de
piezas en instalaciones robotizadas.
6.9.3. DETECTORES DE POSICIÓN
Estos detectores acostumbran a estar presentes en casi todas las

instalaciones, sea como detector de presencia de pieza o como
indicador de si un movimiento de cilindro o algún movimiento
mecánico se ha realizado y autoriza la continuación del proceso.
Un tipo muy usado es el inductivo de tres cables el cual recibe una

baja tensión continua permanentemente y la hace aparecer o
desaparecer de una tercera salida según sea del tipo PNP o NPN,
cuando se le acerca una pieza o una bandera de material
magnético, o bien, el inductivo de dos cables que es un simple
interruptor que esta abierto cuando está sin pieza metálica
cercana y se cierra cuando se le acerca.
Su precisión es elevada y suficiente para las aplicaciones que nos
conciernen. Pueden estar equipados con un led luminoso que nos
indica su estado.
Es importante conocer que el detector de posición inductivo NO
debe usarse cuando puede recibir la influencia de un campo
magnético por el paso de la corriente de soldadura, lo cual puede
provocar un mal funcionamiento que conduzca a maniobras o
actuaciones intempestivas. En ese caso, normal en útiles de
prensa, deben usarse detectores mecánicos u ópticos.
6.9.4. ALIMENTADORES DE TUERCAS
La repetitividad y lo incómodo de la carga manual de estas

pequeñas piezas han dado lugar al desarrollo de útiles y aparatos
para facilitar ese trabajo.
A pesar de la gran variedad de estos equipos hay unos elementos
comunes los cuáles describiremos someramente ( ver 109-6 ).
109-6
A.- Depósito vibrador para las tuercas.

Las tuercas se depositan a granel, con un vertido manual o
mediante una tolva o cinta automática que mantienen un nivel casi
constante, en un depósito circular vibratorio con unos caminos
internos periféricos por donde las tuercas van desplazándose
hacia la salida, a la cual solo llegan las que están en una
determinada posición por haberse descartado y devuelto al
depósito común mediante pequeños deflectores aquellas que
avanzan en posición incorrecta.
Para cada tuerca se precisa un ajuste distinto del equipo e incluso
para tuercas de la misma medida pero de distinto suministrador. El
ajuste de los deflectores en los alimentadores de piezas mediante
vibrador es un problema de práctica y experiencia en ello.
Como para numerosas piezas se emplean dos o mas tuercas
iguales se acostumbra a adoptar una solución, que se encuentra
en el mercado, que consiste en que a la salida del depósito
vibrador haya un distribuidor que las asigne a dos o mas caminos
de salida.
El ruido, desagradable, de estos vibradores obliga a que estén
bien insonorizados y este es un punto a vigilar por el comprador
de estos equipos.
El sistema de vibrador para situar las tuercas ordenadas en un
punto inicial determinado no es el único procedimiento posible;
pero si el mas usado.
B.- Pista de alimentación exterior.

Desde la salida del vibrador las tuercas se deslizan en orden por
unas canales o pistas de un material plástico especial de bajo
coeficiente de rozamiento y que pueden ser curvas con una
longitud que depende de la implantación de todo el conjunto. El
envejecimiento de este material plástico puede generar problemas
de deslizamiento.
El avance puede ser simplemente por gravedad, empujado por las
tuercas salientes del vibrador, o por una alimentación de aire
comprimido.
Al final de la canal o pista hay un mecanismo que las fija en una
posición unívoca y en ese lugar, según el equipo empleado, se
informa de la posible falta de pieza donde va soldada la tuerca, de
la falta de tuerca o de su posición incorrecta o de atasco en la
alimentación.
C.- La lanzadera.
Mediante un cilindro neumático se acciona una varilla que enfila la
tuerca por su agujero interior y la desplaza justo hasta encima del
electrodo, en cuyo centrador queda enfilada cuando al retirarse la
lanzadera cae por gravedad.
Acorde con lo indicado anteriormente pueden haber mas de una
lanzadera en una instalación.
D.- Control eléctrico.

Puede ser mas o menos complejo según los sistemas de
detección y garantías de presencia y posición que tenga el equipo
y casi siempre es un control completo y autónomo que esta
preparado para su interconexión con el PLC o control del conjunto.
E.- Producción.
Normalmente son capaces de alimentar una tuerca cada 2
segundos como cadencia que se adapta a la normal de la
máquina y que es difícil de reducir
6.9.4.1. Alimentadores de tornillos
Tienen sobre los de tuercas las siguientes variantes:

Un vibrador mayor y de mas potencia debido al mayor peso y
volumen de un tornillo respecto a una tuerca del mismo paso
El sistema de transferencia desde el final de la pista exterior no
pude ser por lanzadera y se emplea un pequeño manipulador
adicional que lo coloca en su electrodo en posición, angularmente
correcta cuando esto es necesario.
6.9.5. REAVIVADORES DE ELECTRODOS
En 6º.8.6. y 6º.8.8. ya indicamos la importancia y las prácticas del

reavivado.
Los útiles que se emplean para el reavivado son:
6.9.5.1. A mano
Puede utilizarse una lima de grano fino para cobre.

Desaconsejamos su uso por lo muy difícil que es hacer un
reavivado correcto y por los resultados que se obtienen si cae en
manos de un inexperto; no obstante, si no se tiene nada mas será
necesario usarla para desincrustar la cara activa contaminada.
Existen unas fresas que soportadas por un mango metálico y
presionadas ligeramente entre electrodos permiten limpiar y
desincrustar manualmente los electrodos ( ver 110-6 ) en
pequeñas máquinas de poca producción.
110-6
6.9.5.2. Neumáticamente a mano
Unas fresas con una o dos caras cortantes son accionadas

mediante un pequeño motor neumático o eléctrico de 0,33 kW. y,
situadas entre los electrodos con una presión entre estos reducida
a unos 40 a 60 daN. y al girar le dan al electrodo el perfil
determinado por la herramienta cortante.
El conjunto del motor y las fresas es una herramienta portátil de
poco peso y fácil uso ( ver 111-6 ).
Lo mas normal es utilizarlas con solo una cara cortante y colocarla
sobre los electrodos sin cerrarlos aplicando la presión sobre la
herramienta a mano.
Es muy importante en ambos casos que al usarla se mantenga en
una posición que garantice que las caras activas queden en un
mismo plano, no “inclinarla”.
111-6

6.9.5.3. Automáticos
Un soporte fijo o regulable en altura lleva montado un equipo

compuesto por un motor, eléctrico o neumático de
aproximadamente 1 kW de potencia, que acciona unas fresas
giratorias, a unas 200 r.p.m. con el perfil del electrodo que se
desea ( ver 112-6 ). El equipo también puede estar sobre soportes
que tengan movimientos para cambiar su situación y facilitar la
presentación de las pinzas.
112-6
Cuando este equipo se monta en una instalación robotizada, la
pinza acude al equipo cuando alcanza un número de maniobras
predeterminado y se cierra sobre las fresas con un esfuerzo de
unos 60 a 150daN y el giro de las fresa reaviva ambos electrodos
simultáneamente.
El conjunto lleva los detectores de presencia de pinza y de
electrodos y aspirador o soplador para las partículas metálicas

procedente del corte, y los mandos del motor que se interconectan

con el resto de instalación para permitir las variaciones de
esfuerzo, la regulación del tiempo de reavivado, la actuación de
los seguros, etc...
Si el equipo se emplea para el reavivado de pinzas manejadas a
mano, éstas también se tienen que acercar al equipo, y, es
importante que lo hagan sobre unas guías o útiles que garanticen
que la posición de los electrodos respecto al plano de cortes de
las fresas sea siempre la misma y no se mueva durante la
operación de reavivado. Sin esa precaución los resultados son
mediocres por la dificultad de controlar posición e inmovilidad de
una pinza a mano.
Común a todos los sistemas de reavivado de electrodos es la

necesidad de que las fresas empiecen a girar antes de que se
cierren los electrodos sobre ellas, que dejen de girar después de
abrirse y que la superficie de la cara activa quede lisa, sin grabado
alguno. Los ciclos y programas de velocidades, presiones y
tiempos para cada reavivado deben estudiarse según
posibilidades del equipo y consejo del fabricante hasta que se
disponga de experiencia propia.
6.9.6. CAMBIADORES DE ELECTRODOS
El cambio de electrodos es una operación repetitiva e ineludible

que también requiere atención.
6.9.6.1. Cambio manual
El no emplear medios adecuados conduce a un deterioro de los

alojamientos en los porta-electrodos, y estos medios son tan
simples y económicos que solo la desidia puede justificar el no
emplearlos.
Lo que se necesita es simplemente un alicate o mordaza que
permita abrazar al electrodo y comunicarle un brusco movimiento
de giro con una componente vertical en el sentido de la extracción.
En ( ver 113-6 ) puede verse una herramienta apropiada y de fácil
uso creada especialmente para este fin.
113-6

En el caso de cápsulas ( ver 98-6 ) una cuña en plano inclinado,

independiente o añadida al mango de la mordaza, es muy eficaz.
Para la colocación manual de electrodos o cápsulas debe
emplearse una pequeña maza con cabeza de Nylón.
6.9.6.2. Cambio automático
El cambio manual de electrodos en las instalaciones robotizadas

que emplean pinzas para soldar es una operación que puede
obligar al menos a 5 minutos de paro de la instalación, pues
además del tiempo necesario para la propia operación con los
electrodos se emplea tiempo en la entrada y salida de dentro de
un recinto protegido con puertas y seguridades que deben
eliminarse y volverse a rearmar.
Este tiempo se reduce a aproximadamente uno o dos minutos
mediante el uso de unos útiles cuyo funcionamiento básico es el
siguiente ( ver 114-6 ).
114-6
Cuando el robot ha completado el numero de puntos

preestablecido, o cuando recibe una orden concreta de cambio, se
dirige hacia un útil fijo provisto de unas mordazas que cuando se
cierra la pinza abrazan a los electrodos y les dan un pequeño giro
que los desclava. Se vuelve a abrir la pinza y se desplaza a otro
lugar del mismo útil donde se cierra sobre un electrodo allí
dispuesto sobre un peine que contiene varios. Esta operación se
realiza primero con un electrodo y después con el otro, aunque
también podrían cambiarse los dos simultáneamente.

6.9.7. PROTECCIONES
Las protecciones anti-infortunio en las máquinas de soldar por

resistencia son tan necesarias como lo son en cualquier otro tipo
de máquina y en las instalaciones robotizadas o con
transferencias adquieren especial importancia.
En determinadas instalaciones y tipos de industria el cumplir las
normas de seguridad exigidas llega a representar de un 15% a un
25% del coste total de la instalación. Nuestra opinión es que
deberían revisarse algunas normas que, exageramos, incluso
protegen contra reaseguros de seguros.
Toda instalación con órganos en movimiento tiene que estar
protegida dentro de un recinto formado por vallas enrejadas de al
menos 1,20 m. de alto. El espacio libre entre alambres del
enrejado u otros espacios en la valla no tienen que permitir el paso
de miembros que puedan alcanzar órganos en movimiento. Las
puertas de acceso al recinto tienen que abrirse con llaves solo en
poder de los equipos de mantenimiento y al abrirse tienen que
desconectar los posibles movimientos que solo podrán reactivarse
con la puerta cerrada y manualmente.
En instalaciones transferizadas de gran tamaño puede distribuirse
la seguridad por zonas y niveles para facilitar la labor de los
equipos de mantenimiento.
El área protegida no tiene que ser solo la de trabajo normal sino
toda el área que pueda ser alcanzada por un descontrolado
movimiento máximo alcanzable por cualquier componente de la
instalación o máquina.
Durante las operaciones de carga y descarga de piezas con zonas
de obligado acceso para ello durante el trabajo, tiene que estar
garantizado que no habrá movimientos de máquina, utilizando
barreras luminosas, alfombras eléctricas, puerta o barreras
automáticas, etc... que solo permitan los inicios de los
movimientos con el personal necesariamente en zona segura.
Las protecciones para las personas tienen que ser imposibles de
anular por estas mismas personas. Son muchos los accidentes
sufridos por quienes por motivos banales aplicaron mucho ingenio
para anular alguna protección que consideraban molesta o
innecesaria.
La protección antirruido requiere estudiar bien las soluciones a
aplicar al fabricar la instalación pues una vez se produce es difícil
reducirlo.
Si en alguna zona es previsible que esporádicamente se despidan
“chispas” debe protegerse el posible recorrido de éstas, incluidos
sus “rebotes” en las partes metálicas de su trayectoria.
La aplicación correcta del reglamento de instalaciones de baja
tensión es suficiente como seguridad desde el punto de vista
eléctrico.

CAPITULO VII
SUMARIO
7. TIPOS Y USO DE LAS MÁQUINAS EMPLEADAS EN

LOS DIVERSOS PROCESOS DE SOLDAR POR
RESISTENCIA ..................................................................... 4
7.1. MÁQUINAS ESTÁNDAR DE SOLDAR POR

PUNTOS ......................................................................... 4
7.1.1. MÁQUINAS FIJAS ..................................................... 5
7.1.1.1. Pedestal a pedal mecánico con brazo
superior oscilante ........................................ 5
7.1.1.2. Sobremesa a pedal mecánico con brazo
superior oscilante o con descenso
rectilíneo ...................................................... 8
7.1.1.3. Pedestal neumáticas con brazo superior
oscilante....................................................... 9
7.1.1.4. De pedestal con descenso rectilíneo ........ 12
7.1.1.5. De sobremesa ........................................... 16
7.1.2. MÁQUINAS MÓVILES............................................. 17
7.1.2.1. Pinza manual con transformador
incorporado................................................ 17
7.1.2.2. Pinza suspendida neumática con
transformador incorporado ........................ 19
7.1.2.3. Pinzas portátiles con transformador
independiente ............................................ 22
7.1.2.4. Pinzas suspendidas con transformador
independiente ............................................ 23
7.1.2.5. Elección del tipo de pinza para soldar....... 25
7.1.2.6. Pinzas para robot ...................................... 26
7.2. PRENSAS DE SOLDADURA PARA SOLDAR POR

PROTUBERANCIAS .................................................... 26
Capítulo VII Página 1

7.3. MÁQUINAS PARA SOLDAR POR ROLDANAS......... 30

7.3.1. CABEZALES PORTA-ROLDANAS ......................... 31
7.3.2. TRACCIÓN .............................................................. 32
7.4. MÁQUINAS ESPECIALES........................................... 33

7.4.1. DEFINICIÓN ............................................................ 33
7.4.2. ¿CUÁNDO ES CONVENIENTE EMPLEARLAS? ... 34
7.4.3. CONSTITUCIÓN...................................................... 34
7.4.3.1. Útil.............................................................. 35
7.4.3.2. Elementos Soldantes................................. 35
7.4.3.3. Estructura .................................................. 37
7.4.3.4. Transferencias........................................... 38
7.4.3.5. Equipamiento Eléctrico.............................. 38
7.4.3.6. Protecciones.............................................. 40
7.4.4. DETALLES A TENER EN CUENTA PARA
FABRICARSE ESTAS MÁQUINAS......................... 41
7.4.5. PROYECTO, DISEÑO Y FABRICACIÓN DE LA
MÁQUINA ................................................................ 42
7.4.6. CARGA Y DESCARGA DE LAS PIEZAS EN LAS
MÁQUINAS .............................................................. 43
7.4.7. PUESTA A PUNTO DE LA MÁQUINA .................... 44
7.4.7.1. Trabajo de oficina ...................................... 44
7.4.7.2. Trabajo sobre la máquina.......................... 45
7.5. INSTALACIONES ROBOTIZADAS ............................. 46

7.5.1. EL ROBOT ............................................................... 47
7.5.2. PINZAS AL SUELO ................................................. 49
7.5.3. PINZAS DE SOLDADURA ESPECIALES PARA
ROBOTS .................................................................. 49
7.5.3.1. Calidad necesaria...................................... 50
7.5.3.2. Particularidades en su trabajo................... 50
7.5.3.3. Elección de los brazos, las pinzas y del
robot........................................................... 51
7.5.3.4. Detalles constructivos................................ 52
7.5.3.5. Pinzas con accionamiento eléctrico .......... 54
7.5.4. PROGRAMACIÓN ................................................... 56
7.5.4.1. Programación de los robots ...................... 56
7.5.4.2. Programación de la soldadura .................. 56
7.5.5. EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO................................ 57
7.5.6. ELEMENTOS AUXILIARES..................................... 58

7.5.7. LAS PROTECCIONES ............................................ 58

7.5.8. LOS ÚTILES DE FIJACIÓN DE LAS PIEZAS ......... 59
7.5.9. LOS MECANISMOS DE TRASLACIÓN O
TRANSPORTE ........................................................ 59
7.6. SOLDADURA A TOPE................................................. 60

7.6.1. CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE ESTAS
MÁQUINAS .............................................................. 60
7.6.1.1. El movimiento de avance .......................... 60
7.6.1.2. Mordazas ................................................... 61
7.7. MÁQUINAS PARA RECALCAR .................................. 61

7. TIPOS Y USO DE LAS MÁQUINAS

EMPLEADAS EN LOS DIVERSOS
PROCESOS DE SOLDAR POR
RESISTENCIA.
Como ya se indica en el preámbulo, este Manual está dirigido al

usuario de las máquinas, no a los constructores de ellas, aunque
esperamos que a buena parte de sus empleados también les sea
muy útil.
Al usuario le es muy necesario tener un conocimiento lo mas
extenso posible de los muy diversos tipos de máquinas existentes,
de sus cualidades y su campo normal de aplicación a fin de poder
emplear en cada caso la máquina o sistema mas apropiado para
sus necesidades y ser un interlocutor válido de sus posibles
suministradores.
En el capitulo 6º están detallados los elementos constructivos y
componentes mas comúnmente usados en la construcción y uso
de estas máquinas cuyo conocimiento se complementa con los de
este capítulo dedicado a las máquinas y su aplicación.
7.1. MÁQUINAS ESTÁNDAR DE SOLDAR POR PUNTOS
Las necesidades de la producción y el avance de las tecnologías

han conducido a una extensa gama de diferentes máquinas
aplicables a la gran variedad de utilizaciones de este tipo de
soldadura.
Existe una clasificación normalizada muy compleja de los tipos
existentes; pero para su mejor comprensión estableceremos una
clasificación propia más simple atendiendo mas a las
características que necesita saber el usuario que al cómo deben
ser fabricadas, siguiendo la filosofía de nuestro manual.
Establecemos en primer lugar dos grandes grupos:
Fijas.- Agrupa a todas las máquinas fijadas en su lugar de trabajo

y a las cuales se les llevan las diferentes piezas a soldar.
Móviles.- En este grupo incluimos todas las máquinas que hacen

su trabajo acudiendo ellas adonde están fijas las piezas a soldar.

7.1.1. MÁQUINAS FIJAS
Por su forma de fijación pueden ser de pedestal o de sobremesa.

Por su accionamiento pueden ser por pedal o neumáticas (existen
algunas versiones que utilizan “cilindros” eléctricos o sistemas
neumo-hidráulicos que quedan también aquí agrupadas).
7.1.1.1. Pedestal a pedal mecánico con brazo superior

oscilante
Es importante que estas máquinas tengan la posibilidad de alargar

o reducir el escote, la longitud que sobresalen los brazos de la
máquina, lo cual permite obtener con brazos cortos unas
intensidades de soldadura más elevadas.
El brazo superior es menos voluminoso que en las máquinas de
descenso rectilíneo y permite una mayor accesibilidad a las zonas
a soldar.
Cuando el punto de aplicación de la presión no está en el mismo
plano horizontal que el eje por donde pivota el brazo, se puede
provocar un deslizamiento del electrodo sobre la pieza, perjudicial
para el electrodo y para la soldadura.
Las máquinas de pedestal con accionamiento por pedal mecánico
se usan como máquinas económicas y para potencias de solo
hasta unos 25 kVA ( ver 1-7 ) debido a que la limitación del
esfuerzo humano aplicable al pedal solo consigue una presión en
la soldadura con la cual no se pueden aplicar intensidades
mayores de las que se obtienen con los kVA indicados.
1-7

El circuito eléctrico es simple y solo consta de un control de dos

funciones que regulan el tiempo y corriente y un SCR con su
módulo de encendido ( ver 2-7 ). Las versiones con contactor
electromagnético se han utilizado durante muchos años; pero,
actualmente las normas EMC no lo admiten.
2-7
Las versiones más económicas de estas máquinas, prácticamente

desaparecidas de todos los mercados, no utilizan interruptor
electrónico de la corriente de soldadura ni están equipadas con
temporizador que regule y limite el tiempo de soldadura; éste lo
limita el operador de la máquina levantando el pie del pedal
cuando los signos externos del punto que esta realizando y su
experiencia lo aconsejan (Las normas EMC tampoco admiten este
tipo de control).
El funcionamiento mecánico básico de estas máquinas ( ver 3-7 )
consiste en un sistema de palancas que accionado por un pedal,
acerca un brazo superior oscilante equipado con su porta-
electrodos y electrodo a la pieza a soldar la cual esta apoyada en
el electrodo situado en el brazo inferior.

3-7
Se emplean diferentes sistema de palancas con resultados

parecidos y en todos se trasmite el esfuerzo a través de un medio
elástico, el cual se comprime al estar ya los dos electrodos
tocando la pieza y seguir apretando con el pedal. Cuando ese
medio flexible tiene una deformación determinada que es la que
fija la presión en la soldadura acciona un contacto eléctrico que
inicia el proceso de la soldadura.
Desde un punto de vista mecánico se tiene que prestar atención a
las deformaciones del sistema bajo presión, las cuales pueden
originar desplazamientos de los electrodos durante la soldadura
acortando su vida y perjudicando la calidad de la soldadura.
Desde un punto de vista eléctrico aconsejamos dar preferencia a
las máquinas cuyos transformadores tengan sus bobinas
moldeados con resinas epoxi, para aumentar la seguridad y
conseguir mas amperios soldando con menos potencia de línea y
que utilicen un control electrónico que pueda regular la corriente y
el tiempo de soldadura.
Estas máquinas, con mayor motivo que en las de mayor categoría,
deben compararse midiendo los amperios en cortocircuito
secundarios con igualdad de escote en la máquina pues los kVA
de los folletos inducen a confusiones.

Se emplean en Talleres de cerrajería y hojalatería como máquina

auxiliar.
Son muy aptas para trabajos con alambres.
No son apropiadas para trabajos de gran producción y no son
aceptadas para suministros con calidad concertada.
7.1.1.2. Sobremesa a pedal mecánico con brazo superior

oscilante o con descenso rectilíneo
Este tipo de máquinas permite trabajar sentado y se emplean para

soldadura de pequeñas piezas. Las bajas presiones necesarias y
la escasa potencia de estas máquinas de pedal les permiten
competir con las de accionamiento neumático debido a su menor
precio y a que un operador especializado da igual cantidad de
puntos por minuto que los obtenibles con una máquina neumática.
El funcionamiento mecánico es en esencia similar a las máquinas
de pedestal.
Otra gama de mayor precisión y calidad en este tipo de máquinas
es la empleada en el campo de la micro-soldadura ( ver 4-7 ),
campo muy extenso que tocamos muy superficialmente en este
manual. Estas máquinas, de muy pequeña potencia y presión
permiten un posicionamiento muy preciso de las piezas y unas
características de soldadura muy constantes y son tanto o mas
aptas para este tipo de trabajo que las neumáticas.
4-7
En las usadas para micro-soldadura el muelle de presión trabaja a
la inversa, o sea, el muelle garantiza una presión siempre igual al
presionar la pieza y con el pedal se contrae para introducirla y
liberarla la pieza ( ver 5-7 ).
5-7
7.1.1.3. Pedestal neumáticas con brazo superior oscilante
Dentro de este grupo coexisten máquinas muy diferenciadas.

La gama mas baja es la compuesta por las máquinas de pedestal
a pedal a las que solamente se les ha sustituido el pedal por un
cilindro neumático y llevan un control simple que solo regula la
corriente y el tiempo de paso de ésta y, es válido todo lo indicado
para ellas ( ver 6-7 ). Pueden ser accionadas por un pedal
neumático o por un pedal eléctrico.
6-7
Un segundo grupo de máquinas lo componen aquellas en que el

cilindro neumático actúa directamente sobre el brazo superior y el
control ya es el básico con cuatro tiempos y regulación de
corriente ( ver 7-7 ) Se construyen en la misma gama de bajas de
potencias.

7-7
Su esquema eléctrico es simple, pero en el esquema que
adjuntamos ( ver 8-7 ) se puede observar que el pedal tiene doble
contacto para permitir un acercamiento sin corriente y a
continuación poder darla cuando sabemos que la pieza y el
electrodo están bien situados.
8-7
Para esquema neumático y de refrigeración ( ver cap. 6º.5.3. y

6º.4.2. ).
Otro grupo de máquinas, con mucha aceptación entre los
usuarios, son las que abarcan una gama de potencias entre
30kVA y 50 kVA.

Normalmente ya van equipadas con controles más complejos y su

construcción mecánica y eléctrica, a pesar de lo competitivo del
mercado en esta gama de máquinas, responde con su solidez a
necesidades de producción importantes.
Su aspecto externo y principio de funcionamiento es el mismo que
el de la gama inferior pero no así su dimensionamiento. Sus
brazos también son retráctiles para una mejor adaptación al
trabajo a realizar.
Tabla T1.7
Máquinas de pedestal con brazos oscilantes
Las características expuestas en el cuadrante son orientativas y

cada fabricante tiene las suyas que pueden diferir de las
indicadas.
Nosotros hemos supuesto que dentro de cada gama de potencias
las estructuras mecánicas son iguales.
Hemos supuesto el empleo de transformadores encapsulados en
resina y refrigerados con agua y que los brazos son de latón.
Las máquinas descritas son usadas en talleres de cerrajería y

hojalatería y en fabricaciones de piezas metálicas en no grandes
series.
Producen soldaduras de buena calidad dentro de sus límites de
prestaciones técnicas. El peligro de deslizamiento del electrodo
superior antes indicado es común a todos los modelos de brazo
pivotante.
En suministros con calidad concertada generalmente no se
aceptan como medios de fabricación.
Las máquinas de más de 50 kVA de este tipo merecen mención

aparte y no es normal encontrarlas en el mercado pues
prácticamente se construyen bajo demanda. El precio de estas
máquinas supera el de las equivalentes de descenso rectilíneo;
pero, para determinados trabajos son aconsejables. Generalmente
están preparadas para soldar en calidad óptima y su estructura y
circuitos mecánicos y neumáticos tienen que soportar el esfuerzo
mayor sin deslizamiento entre electrodos y también poder efectuar
los acercamientos a baja presión ( cap. 6º.5. ) y velocidad para
evitar los golpes que la importante masa de los brazos produciría.

Se usan para el soldeo de aleaciones ligeras, para producir

cordones estancos, para soldar piezas de difícil accesibilidad y
otras aplicaciones especiales.
El control electrónico con que se equipan está entre los de
mayores prestaciones y posibilidades.
No tienen problema para ser aceptadas para trabajos con calidad
concertada.
7.1.1.4. De pedestal con descenso rectilíneo
Este tipo de máquinas son las generalmente usadas para

potencias superiores a los 50 kVA., y permiten una muy amplia
variación en cuanto a potencia, esfuerzo, profundidad de escote o
garganta, tipo de corriente con que se suelda, circuito neumático,
control electrónico, accesorios con que se equipa, etc... etc...
Los diversos fabricantes las agrupan en gamas con diferentes
composiciones y características que obligan a un trabajo
minucioso para poder establecer una comparación entre ellas
( ver 9-7 ).
9-7
Las máquinas de mayor potencia pueden estar equipadas con

unas piezas porta-brazos en forma de pequeñas plataformas que
pueden utilizarse para la fijación de útiles para soldar por
protuberancias. Son máquinas “mixtas”.
Las máquinas se componen básicamente de un bastidor vertical (
ver 10-7 ), preparado para ser sujetado al pavimento, con un
sólido frontis plano en el cual, en la parte superior, lleva de forma
fija o desmontable una pluma o estructura sólida de acero en cuyo
extremo y a la distancia que exige el escote de la máquina, esta
montado un cabezal compuesto por un sistema de guías anti-

rotación y un sistema productor de esfuerzo.
10-7
Sólidamente empotrado a la parte móvil de esas guías hay una

placa de acero sobre el que se sujeta la pieza porta-electrodos de
cobre o aleación cúprica debidamente aislada eléctricamente.
En la parte central de ese frontis, a una altura algo inferior a la
altura de trabajo, esta montada en forma fija o, mas normalmente,
regulable en altura, otra pluma o ménsula de mayor o menor
longitud según se monte en ella un brazo redondo porta-
electrodos o sirva de soporte para una pieza porta-electrodos.
Los fabricantes acostumbran a tener varias modelos de
bastidores, plumas o ménsulas con diferentes longitudes y
unidades de empuje y aplican la combinación más conveniente
según el escote, el esfuerzo necesario y el transformador a
emplear. El estudio de las dimensiones y solidez de bastidor y
ménsulas, y del circuito de esfuerzo y sus guías es tanto o más
importante que el estudio de la potencia del transformador y su
control.
La profundidad del escote y su altura condiciona mucho la Icc
obtenible y como podrán observar en la tabla que exponemos a
continuación, cuando se trabaja con corriente alterna ( ver T2-7 y
T3-7 ) prácticamente se reduce a la mitad con el doble de escote,
lo cual ocurre en tan alta proporción por la muy poca caída interna
del transformador.
También podrán comparar en la misma tabla la muy importante
diferencia de comportamiento en este aspecto de las máquinas

que utilizan corriente continua, las cuales obtienen unas Icc poco
variables con la profundidad del escote y a igualdad de este se
obtienen con menos potencia nominal y todavía menos Amperios
en la red por ser de consumo trifásico.
Tabla orientativa sobre máquinas de soldar por puntos con

descenso rectilíneo.
Tabla T2-7
Máquinas monofásicas soldando con corriente alterna 50 Hz.
Características comunes
a.- Se las puede equipar con cualquier modelo de control
electrónico.
b.- La altura H. de la garganta o escote es regulable entre 200 y
500 mm. y la profundidad, poco regulable, puede elegirse entre
400 mm. y 800 mm.
c.- A igualdad de potencia nominal pueden tener bastidores y
estructuras mecánicas diferentes pues con los mismos kVA.
puede ser de 700 daN y 400 mm. de profundidad o de 1300 daN y
800 mm.
d.- La Icc. se toma con la H. mínima.
e.- Las máquinas con latón en los circuitos secundarios obtienen
Icc. inferiores.
f.- Pueden ser equipadas con diversos sistemas de esfuerzo
( cap.6º.5. ).
g.- Admiten gran variedad de extras aunque obviamente algunos
solo se aplican en las máquinas de mayor precio.
Tabla T3-7
Máquinas trifásicas soldando con corriente continua
Características comunes
a.- El control tiene que ser o estar adaptado para máquinas
trifásicas.
b.- La altura H. del escote se regula entre 200 mm. y 500 mm.

c.- El tamaño del bastidor y de la estructura mecánica tiene que

estar en consonancia con el esfuerzo y longitud de los brazos.
d.- Las máquinas de corriente continua trabajan a factores de
marcha del orden del 6% no sobrepasando prácticamente en
ningún caso el 10%, y en estas máquinas el tiempo de integración,
o sea, el tiempo sobre el que se calcula el factor de marcha de los
diodos es del orden de 2 segundos por su mucha menor inercia
térmica. Normalmente los controles ya están preparados para
protegerlos y no permitir sobrepasar los límites admisibles por los
diodos.
La parte inferior ,regulable salvo en máquinas muy pequeñas ( ver
10-7 ), necesita un husillo o gato hidráulico para moverla en altura
después de haber aflojado sus fijaciones que deben volver a
reapretarse una vez a la altura deseada siguiendo las
instrucciones del fabricante para garantizar el buen contacto
eléctrico. No seguir esas instrucciones ha provocado averías.
El transformador va montado dentro del bastidor, protegido contra
proyecciones y sus características pueden verse en ( cap. 6º.2. ).
Normalmente para un determinado bastidor se puede elegir entre
dos o tres transformadores con diferente potencia sin alterar el
resto.
Sobre el circuito de alta intensidad, secundario ( cap. 6º.3. ) solo
insistiremos aquí en el cuidado que necesitan sus contactos y su
enfriamiento y el que no debe incluir hierro o estar demasiado
próximo a él.
En las máquinas con este circuito construido solamente con cobre
se obtienen más Amperios en cortocircuito, Icc a igualdad de
potencia del transformador.
Los controles electrónicos que se montan en estas máquinas (
cap. 5º. ) deben estar protegidos y tienen que ser extraibles y de
fácil acceso. Es conveniente emplear los de prestaciones elevadas
que amplían las posibilidades de uso de la máquina.
El sistema de producir el esfuerzo en la máquina requiere un
estudio cuidadoso, debido a las muchas posibilidades y soluciones
a las que se puede optar pues puede tener todas o alguna de las
siguientes variantes ( cap. 6º.5. ).
- Doble carrera para acercamiento y soldadura.

- Carrera de acercamiento regulable.
- Acercamiento sin presión.
- Sobrepresión posterior.
- Presión única.
- Presión variable por válvula proporcional.
Y esas posibilidades probablemente no exhaustivas pueden

obtenerse con mas de una solución.
Comienza a extenderse el uso en la industria de máquinas en las
que el empuje en lugar de realizarse mediante cilindros

neumáticos emplean un “cilindro eléctrico” o sea mediante motor

eléctrico, con cuyo complejo sistema eléctrico de control se
pueden conseguir prácticamente todas las posibilidades que
ofrecen las soluciones neumáticas ( cap. 6º.5.4. ); pero, todavía la
oferta en el mercado de máquinas de pedestal con esta posibilidad
es limitada.
Este tipo de máquinas son muy usadas en fábricas con grandes
producciones y son aptas para muy diferentes necesidades. La
gran variedad y cantidad de equipamiento que admiten permiten
ofrecer diferentes prestaciones y generalmente son las exigidas
para suministros con calidad concertada.
7.1.1.5. De sobremesa
Aunque también las hay con brazo superior oscilante ( ver 11-7 )
generalmente se emplean con electrodo superior de descenso
rectilíneo ( ver 12-7 ). Estas máquinas, que no se incluyen en las
dedicadas a la micro-soldadura, se hacen con potencias entre 20 y
160 kVA. Sus estructuras son muy compactas, de una sola pieza y
son de escote no regulable y de carrera reducida.
11-7
12-7

Lo reducido de su escote facilita el obtener altas intensidades de

soldadura exigiendo poca potencia de conexión. Su aplicación
principal es la soldadura de pequeñas piezas en grandes series,
ocupan poco espacio y permite el trabajo del operador
cómodamente sentado.
Se emplean mayormente como componentes de máquinas
especiales ( ver 13-7 ).
13-7
7.1.2. MÁQUINAS MÓVILES
En este tipo de máquinas, las cuales deben llevarse hasta la pieza

a soldar, la cual está fija, podemos distinguir varios subgrupos:
Pinzas portátiles manuales con el transformador incorporado, que
a su vez pueden ser de accionamiento manual o neumático.
Pinzas suspendidas neumáticas con transformador incorporado.
Pinzas manuales neumáticas o hidráulicas conectadas a un
transformador separado.
Pinzas para aplicar a los robots empleados para soldar.
No incluimos en este apartado las pinzas-máquina preparadas
para ser montadas en carros desplazables por considerarlas como
componentes de máquinas especiales.
7.1.2.1. Pinza manual con transformador incorporado
Este tipo de máquinas es muy utilizado en talleres de reparación,

chapisterías y hojalaterías y mas que una máquina puede
considerarse una herramienta. Forma parte de la dotación normal
de muchos talleres de manutención de fábricas diversas.
Su peso no debe sobrepasar unos 12 Kg. por la razón obvia de
tenerse que sostener y manejar a mano. Su capacidad en puntos

por minuto es baja pero suficiente para la práctica totalidad de los

trabajos auxiliares en que se utilizan. Normalmente no utilizan
agua para su refrigeración.
El cuerpo de la pinza esta constituido por el propio transformador
sobre el que se monta el juego de palancas que permite aplicar la
presión a los electrodos a través de un medio elástico deformable,
la soldadura se inicia cuando los electrodos ya reciben la presión
necesaria por una señal eléctrica accionada por la deformación de
ese medio ( ver 14-7 ).
14-7
El control de estas máquinas es muy simple y lo llevan

incorporado. Todas regulan el tiempo de paso de corriente y en
algunas se puede controlar la intensidad.
En su construcción se emplean aleaciones especiales de aluminio
para evitar peso y el transformador tiene que responder a unas
elevadas exigencias constructivas y de seguridad.
Es conveniente equiparlas con una buena dotación de brazos para
poder acceder al lugar donde se deba soldar ( ver 15-7 ).
Es absolutamente necesario el que este conectada a una buena

tierra y que se conecte a la red a través de un relé diferencial
sensible de 30mA., así como revisar periódicamente el estado del
cable flexible de alimentación de la máquina.
Estas pinzas manuales portátiles también se encuentran con
accionamiento neumático e incluso refrigeradas.

15-7
7.1.2.2. Pinza suspendida neumática con transformador

incorporado
La estructura de estas máquinas consta de una cubierta delantera

del transformador que hace las funciones de bastidor, y a través
de la cual se cierra el circuito mecánico de esfuerzo donde van
montados el cilindro, el brazo fijo y el móvil articulado ( ver 16-7 ).
16-7
En las máquinas de buena calidad las piezas principales están

fabricadas con aluminio inyectado a presión, lo cual aparte de
facilitar el suministro de importantes cantidades en plazos cortos
permite suministrar recambios sin problemas después de años de

funcionamiento En la parte posterior del transformador y bajo una

cubierta, ya sin intervenir en el circuito mecánico se sitúan las
conexiones y regleteros donde se conectan los cables de la
máquina.
En el cuerpo de la máquina hay varios posibles puntos de sujeción
de las una o dos empuñaduras, una de ellas con los pulsadores de
mando, y éstas se colocan donde lo pide la maniobrabilidad del
trabajo a realizar.
En el cuerpo de la máquina y en lo posible en un plano
perpendicular que contenga su centro de gravedad llevan situados
unos soportes con unos rodamientos a bolas que le permite girar
sobre el eje longitudinal de un aro que la rodea y que a su vez
está articulado para poder inclinarla en todos los planos facilitando
la accesibilidad al trabajo a realizar.
Pueden subdividirse en gamas que se diferencian en su escalado
de potencias, en las presiones obtenibles y en conceptos
constructivos distintos, especialmente para adaptarse a las
exigencias de la industria del automóvil, y en cada una de ellas las
encontramos con la forma en C o en X ( ver 17-7 ).
17-7
Estas máquinas son para producción industrial, para trabajar duro.

La gama mas alta, ( ver 18-7 ) que es la mayormente empleada
en las plantas de carrocerías de la industria del automóvil, no tiene
aluminio en parte alguna del circuito de alta intensidad,
empleándose las aleaciones de aluminio en los circuitos que
trasmiten esfuerzos mecánicos y para protecciones y soportes de
otros elementos. Los elementos que la componen no quedan al
arbitrio del fabricante de la pinza, el cual tiene que emplear tan
solo elementos que correspondan a una norma ISO u otra

aceptada por el cliente, con lo que los transformadores, electro-

válvulas, etc… son intercambiables con otras marcas del mercado.
Las de gama más baja se diferencian principalmente en que las
piezas porta-brazos en aluminio forman parte del circuito
mecánico de presión, y son a su vez parte del circuito de alta
intensidad trasmitiéndose a través de ellas la corriente a los
brazos porta-electrodos. Todo el resto de la construcción
corresponde a normas de los propios fabricantes en aquellos
puntos en que la aplicación de normas de más nivel encarezca el
producto sin aumento de la calidad.
18-7
El peso es un factor importante, pero también lo es la

maniobrabilidad por lo que una menor longitud total del cuerpo o
un menor diámetro del aro giratorio de suspensión son decisivos
por mejorar la accesibilidad.
Otro factor importante a tener en cuenta es lo protegidos que

están, por situación o por carenado, los conductos de aire y agua
montados en la máquina y que los no deseados pero inevitables
chispeos acabarían dañándolos.
Debido a los elevados esfuerzos e intensidades conseguidos, con
la gama alta es posible soldar con garantía láminas
electrocincadas o galvanizadas en caliente Si se le aplica un
transformador de media frecuencia ( cap. 4º.2.5. ) con salida
rectificada, sueldan aluminio con muy elevada calidad y fiabilidad,
gracias a las mucho mayores intensidades alcanzables y al tipo de
corriente usado y por ello su empleo es cada vez mas frecuente
en la industria del automóvil, quienes pueden obtener una calidad
de soldadura soldando esos materiales que no pueden conseguir

con las pinzas sin transformador incorporado, con las cuales no se

alcanzan valores tan elevados de intensidad.
Podemos resumir que en estas pinzas lo más importante es que
pueden suministrar corrientes de soldadura elevadas con buena
maniobrabilidad, accesibilidad y peso.
Requieren una tecnología y medios de fabricación que, por el
momento, solo los tienen un reducido número de proveedores.
En estas máquinas se pueden emplear, y se emplean, controles
electrónicos de cualquier tipo del mercado si se utiliza un armario
eléctrico independiente donde alojarlo, práctica común en muchos
casos; pero, algunos fabricantes presentan la opción de incorporar
el control en la propia pinza lo cual representa un abaratamiento
interesante, tanto en la adquisición como en la instalación de la
pinza.
Para el uso de estas máquinas es muy importante la elección del
equilibrador de peso mas apropiado ( cap. 6º.6. ) y nos creemos
obligados a recordar que el peso se puede equilibrar muy bien;
pero que la masa no y es inevitable un esfuerzo para ponerla en
movimiento e imprimirle una aceleración.
A pesar de tener mayor masa que las pinzas sin transformador en
muchos casos son más maniobrables que ellas pues no tienen la
servidumbre de los muy pesados cables, que no admiten torsión,
que conectan aquellas con su transformador ( ver 19-7 ).
19-7
7.1.2.3. Pinzas portátiles con transformador

independiente
Se emplean para talleres de reparación de carrocerías y son unos

equipos y pinzas muy ligeras que aun cuando pueden realizar
soldaduras de calidad aceptable su factor de marcha es muy bajo,
solo apto para estos talleres de reparación cuyo trabajo es muy
esporádico o intermitente.
Las pinzas pueden ser de accionamiento manual o neumático y en
algunos casos incluso pueden utilizarse suspendidas ( ver 20-7 ).

20-7
Estos equipos para talleres de reparación incluyen, junto a las

pinzas, otros útiles para ser usados con el mismo transformador,
tales. entre otros. como el mono-punto y un martillo extractor para
desabollar carrocerías estirando de las arandelas o pernos que se
sueldan con el mono-punto.
7.1.2.4. Pinzas suspendidas con transformador

independiente
Han sido hasta ahora la mas empleadas, y casi en exclusiva, en

las plantas de carrocerías de los fabricantes de automóviles y, sin
descartarlas en absoluto, van siendo reemplazadas por las pinzas
con transformador incorporado que
permiten las mayores intensidades y
esfuerzos que reclaman los materiales
cincados y el aluminio, y con la
ventaja, no negligible, de necesitar
mucha menor potencia de conexión.
Estas pinzas necesitan un equipo
compuesto por: ( ver 21-7 ).
a).- Un transformador con una
potencia dentro de una gama de 100 a
240 kVA ( cap. 6º.2. ).
b).- Un panel neumático o
neumohidráulico que contiene los
elementos para el gobierno de una o
dos pinzas el cual puede incluir los
mandos del agua de refrigeración.
c).- Un armario para el interruptor y el
control electrónico, seguros,
diferencial, etc... 21-7

d).- Unos cables secundarios de baja impedancia refrigerados con

secciones de cobre entre 160 y 400 mm2 y de 1,8 a 3 m. de
longitud ( cap. 6º.3.3. ).
e).- Equilibradores de peso para las pinzas y para los cables ( cap.
6º.6. ).
f).- La pinza de soldadura, en C o en X, con o sin aro giratorio.
Todos estos elementos tienen que ir suspendidos de una
estructura mecánica sólida provista de carrillos con guías que
permitan los desplazamientos de las pinzas y de sus cables ( ver
21-7 ). En muchos casos el panel neumático y el control se
montan sobre los laterales del transformador.
Las pinzas en C o en X corresponden a diseños generalmente
propios de cada usuario. Un pequeño numero de cuerpos,
compuestos por el cilindro de presión y los porta-brazos
articulados, cubren la gama de esfuerzos necesarios y a ellos se
les acopla una gran variedad de brazos de diversas formas y
longitudes para solucionar todas las necesidades de la producción
( ver 22-7 ).
22-7
El cuerpo de la pinza se fabrica con aleaciones cúpricas o de

aluminio de alta resistencia mecánica y los cilindros en aluminio.
Puede ir refrigerado por agua o que ésta tan solo enfríe los
brazos.

7.1.2.5. Elección del tipo de pinza para soldar
Esta elección la delimitamos entre:
1º.-Las pinzas suspendidas con transformador incorporado, en su

versión con corriente alterna.
2º.-Las pinzas suspendidas con transformador incorporado que
utilizan tecnología “inverter”.
3º.-Las pinzas unidas al transformador mediante cables.
Como en toda elección es necesario determinar los criterios a

emplear e independientemente de criterios particulares como
pueden ser el disponer de los equipos, la experiencia en trabajar
de una forma determinada, el nivel del personal de mantenimiento,
etc…, comentaremos los de Calidad, Manejabilidad, Precio y
Coste de explotación.
- Calidad
Nos referimos a la calidad del trabajo obtenida pues le suponemos
a cualquiera de estos equipos similar fiabilidad y calidad
constructiva.
La pinza de alterna, si por escote permite aplicar los parámetros
de intensidad y presión necesarios para el soldeo, consigue unas
soldaduras en chapa de acero con una calidad perfectamente
válida.
La pinza con inverter es sin duda la que permite obtener la mejor
calidad y con más regularidad. Las variaciones de intensidad y de
calor en las soldaduras son bastante menores que con las otras y,
para soldar materiales galvanizados o aluminio es muy apropiada.
Permite soldar con elevadas intensidades con escotes profundos.
La pinza sin transformador, con cables, de las que hay decenas de
miles instaladas, solo responde a criterios de exigencia de calidad
suficientes para bastantes casos en que se emplean con chapas
limpias, de poco espesor; pero, las exigencias de calidad cada vez
mayores las están dejando fuera de uso en muchos casos en los
que no pueden suministrar los Amperios necesarios.
- Manejabilidad
Nos referimos a la comodidad y facilidad con que un obrero no
calificado puede manejarla apropiadamente.
Tanto la pinza de alterna como la inverter de continua aun siendo
de mayor peso, el cual es fácil de equilibrar, son en muchos casos
a igualdad de prestaciones tan manejables como las que no llevan
transformador.
En estos tipos de pinzas los cables que las conectan son fáciles
de dominar y por ello están desplazando en muchos casos las
pinzas que no llevan incorporado su transformador.

La pinza con inverter tiene un peso inferior a la de alterna a

igualdad de prestaciones.
La pinza sin transformador, con cables, es en determinados casos
la de mas simple manejo pues es ligera y si tanto la pinza como el
cable tienen bien equilibrado su peso es apropiada para trabajar
en útiles o piezas que no exijan movimientos a sus gruesos
cables, especialmente giros, por no admitir éstos torsión.
- Precio
Es un factor muy variable y por tanto de difícil comparación.
La de menor precio total es la pinza de alterna.
La de mayor precio es la inverter de continua, aunque ésta, al
tener cada vez mas demanda por la calidad que se obtiene con
ella y por su indispensable uso en muchas soldaduras de aluminio
o galvanizados, cada tiene mejor precio en el mercado.
La que tiene un mayor coste inicial de instalación es la pinza sin
transformador pues requiere estructuras muy complejas y pesadas
para su instalación y precisa una instalación eléctrica costosa por
su mayor demanda a la red de Amperios y kVA. Ese mayor coste
se atenúa en parte cuando se le aplican dos pinzas a un solo
transformador.
- Coste de explotación
En las pinzas sin transformador el mayor gasto de electrodos y la
sustitución de los gruesos cables secundarios donde van
conectadas, las convierten en las de mayor coste de explotación.
La mayor calidad obtenida, la mucha menor potencia requerida
para su instalación y su mayor adaptabilidad son los principales
puntos que explican el fuerte desarrollo actual de la fabricación de
pinzas con transformador incorporado.
7.1.2.6. Pinzas para robot
Por sus especiales características y especial empleo las incluimos

en el apartado dedicado a las instalaciones robotizadas ( ver
7º.5.3. ).
7.2. PRENSAS DE SOLDADURA PARA SOLDAR POR

PROTUBERANCIAS
Su estructura y aspecto es de una máquina para soldar por puntos

neumática con descenso rectilíneo del electrodo superior, pero
que en vez de brazos porta-electrodos, está equipada con unas
plataformas rectangulares sobre las que se montan los útiles ( ver
23-7 ).
23-7
La necesidad de mayores esfuerzos e intensidades en su

utilización exigen bastidores más sólidos y escotes más cortos.
La ménsula inferior de las prensas de soldadura ( ver 24-7 )
soporta una plataforma inferior de cobre aleado, o aleación
cúprica, conectada a una salida del transformador y dotada de
ranuras en T ( ver 25-7 ), sobre la cual se sujeta la parte inferior
del dispositivo que soporta y sitúa la pieza inferior a soldar.
24-7
Esta ménsula esta rígidamente sujeta al bastidor de la prensa y

normalmente puede regularse en altura mediante un sistema de
elevación mecánico o hidráulico para poder utilizar utillajes de muy
diferentes tamaños y poder ajustar siempre al mínimo el área
abarcada por la corriente secundaria.
Este desplazamiento vertical, en las máquinas grandes o de
mayor calidad, se efectúa sobre guías prismáticas para simplificar
el trabajo de alineación de útiles y plataformas cuando se ha
utilizado ese desplazamiento.

Una pluma superior fijada al bastidor ( ver 26-7 ) soporta un

cabezal cuyo objeto es el soportar una plataforma que descienda
verticalmente y con perfecto paralelismo sobre la plataforma
inferior.
25-7
26-7
Esta plataforma es generalmente igual a la inferior pero con sus

ranuras de fijación en T orientadas a 90º respecto a las de la otra
plataforma para facilitar la alineación de los útiles, sujetándose en
ella la otra parte del utillaje. Esta plataforma ( ver 27-7 ) esta

conectada eléctricamente a la otra salida del transformador

mediante una conexión flexible formada por muy finas laminas de
cobre y sujeta a la parte móvil de la unidad de empuje. Una de
estas dos plataformas tiene que estar aislada eléctricamente del
bastidor, generalmente la superior. Todo este conjunto que forma
el llamado cabezal de soldadura, esta sólidamente unido al
bastidor.
27-7
La parte móvil formada por esa plataforma con su utillaje, el eje,

las guías y las piezas móviles de la unidad de empuje,
generalmente un cilindro neumático, tiene una importante masa
debido al dimensionamiento que a sus componentes exigen las
elevadas corrientes y fuerzas en juego y a ello se le debe prestar
mucha atención pues ahí, en esa masa, tenemos el punto que en
la práctica puede ocasionar problemas de “seguimiento” en el
proceso de soldeo.
Para los sistemas neumáticos y cilindros empleados en las
prensas de soldadura conviene utilizar soluciones que permitan
realizar ciclos de esfuerzo complejos para conseguir buenos
resultados ( cap. 6º.5.3.4. ). Un depósito auxiliar de aire
comprimido es muy conveniente.
Los controles empleados para estas máquinas son generalmente
de la gama alta puesto que el elevado precio de una buena prensa
de soldadura justifica no ahorrar en el control, el cual aumenta las
posibilidades de ésta.
Los sistemas de seguridad en cuanto a mandos a dos manos,
pulsador de emergencia, magneto térmico, etc… son
complementos obligados de estas máquinas.
Cuando se precisan intensidades soldando de más de 60000 A.,
es aconsejable emplear máquinas trifásicas con rectificador ( cap.
4º.2.4. ). Aplicándoles unas piezas porta-brazos y porta-electrodos

y electrodos puede trabajarse con ellas como máquinas de soldar

por puntos ( ver 10-7 ). Se les llaman máquinas mixtas y esta
particularidad se suele aplicar a máquinas de hasta 160 kVA.
7.3. MÁQUINAS PARA SOLDAR POR ROLDANAS
Este tipo de soldadura y por lo tanto el uso de las máquinas que lo

realizan esta en regresión y está siendo reemplazado con ventaja
por procedimientos como el Láser, MIG, MAG, automatizados o
no, o bien, aunque un soldador debería decir, o mal, empleando
soluciones con plástico para piezas equivalentes.
Debido a la gran variación de tipos, modelos y variantes
prácticamente han dejado de ser máquinas de catálogo para ser
fabricadas a medida de las necesidades del usuario y su
descripción pormenorizada nos ocuparía un espacio
desproporcionado con el uso que se hace de estas máquinas. En
28-7 ven dos clásicas formas de este tipo de máquina.
28-7
Tanto el bastidor ( cap. 6º.1.3. ) como el transformador ( cap.

6º.2.4. ) tienen particularidades especificas a tener muy en cuenta.
No precisan programas de esfuerzo complicados y un circuito
simple es suficiente pues el tiempo empleado para un
acercamiento lento que evite un golpeo en la roldana y pieza es
irrelevante sobre el tiempo total del ciclo de trabajo.
Los controles actuales mas sencillos cumplen perfectamente con
las necesidades de este tipo de soldadura. Es importante disponer
de la posibilidad de unas pendientes de subida y bajada largas
cuando el inicio y el final del cordón deben superponerse.

7.3.1. CABEZALES PORTA-ROLDANAS
Es la parte más importante y de mayor incidencia en el precio de

estas máquinas, y son de construcción muy delicada.
Su misión es conducir la corriente de soldadura a las roldanas
giratorias, por lo que es un contacto giratorio con capacidad para
trabajar continuamente con unos 10000 a 15000 Amperios,
soportando, sin engriparse, una presión de varios cientos de kilos
( cap. 10º.12. ).
Lo mas importante es el como se realiza el contacto entra la parte
fija y la móvil del cabezal. Pasaremos por alto muchas soluciones
que no eran tales y que han producido un gran parque de
máquinas, de poco o mucho precio, que han funcionado cortos
periodos de tiempo hasta que las han desechado. Actualmente
( ver 29-7 ) los sistemas que funcionan se basan en contactos
giratorios en un baño o velo de mercurio, solución válida, aunque
con problemas por amalgamamiento del mercurio y con las
normas sanitarias, y el sistema que emplea una pieza de cobre
que además de hacer las funciones de eje lleva unas zonas de
contacto, cónicas o cilíndricas, recubiertas con 2 ó 3 mm. de
lamina de Plata que están en contacto deslizante con unas piezas
de cobre de distinta dureza, plateadas, y que permiten el
desplazamiento que exige el desgaste, el cual llega a desgastar
toda la plata y continua funcionando perfectamente.
29-7
La presión entre las zonas de contacto es totalmente
independiente de la de soldadura. El conjunto en ambos casos
esta cerrado en un cuerpo de cobre fundido bien refrigerado con
agua y el eje lleva unos cuellos con grueso revestimiento de
cromo duro por donde gira respecto al cuerpo con cojinetes
generalmente no magnéticos si pasa la corriente por su interior. El
engrase de los cojinetes es permanente y en las zonas de
contacto se emplea un aceite conductor especial.
Para soldaduras longitudinales donde no es posible otro tipo de
cabezal se emplean los llamados de cuchara, de aleación cúprica
y rodillo loco, sin tracción, con los que se tiene un elevado
consumo de ejes de contacto. Convienen ejes del máximo
diámetro, bien enfriados, empleando materiales de distinta dureza
que eviten el engripamiento, y cuyo recambio sea lo menos

costoso posible.
Hay modelos de cabezales que permiten una sujeción que gire 90º
para poder tener en la misma máquina la posibilidad de la
soldadura longitudinal y de la transversal.
7.3.2. TRACCIÓN
El avance de la pieza a la velocidad de la soldadura, sin

deslizamiento entre la roldana y la pieza como condición muy
importante, tiene varias posibles variantes que se utilizan según
sea el trabajo a realizar.
Tracción exterior. La pieza esta montada sobre un útil que
desplaza la pestaña de la pieza a soldar entre las roldanas con
velocidad constante, Los cabezales son con giro libre y de un
diámetro superior a unos 250 mm. y el arrastre de la pieza
produce su giro a la misma velocidad evitando deslizamiento entre
pieza y roldana.
Tracción por un solo cabezal. ( ver 30-7 ) El eje del cabezal está
conectado a un motor con regulación de velocidad, y la roldana
arrastra a las piezas. Este sistema permite un eficaz sistema de
reavivado continuo del perfil de la roldana tractora mediante útil de
corte y rodillo grabado. La roldana del cabezal sin tracción tiene
que tener un diámetro superior a los 100 mm. y es mas delicado
su reavivado.
30-7
Tracción por los dos cabezales. ( ver 31-7 ) En este caso las
dos roldanas son tractoras y el arrastre es mas perfecto en las dos
piezas, aun cuando se trabaje con roldanas de muy diferente
diámetro. Se pueden reavivar bien los perfiles de las dos
roldanas. Los ejes de ambos cabezales tienen que estar
conectados mecánicamente a un motor de velocidad regulable a
través de un mecanismo diferencial que garantice la misma
velocidad periférica de las dos roldanas aunque sus diámetros
sean diferentes por construcción o desgaste.
31-7
Tracción periférica. La tracción se le comunica a la roldana

mediante una rueda perfil moleteado la cual ayuda a mantener el
perfil correcto de la roldana. Cuando las dos roldanas son
tractoras no es preciso el uso de mecanismo diferencial.
7.4. MÁQUINAS ESPECIALES
7.4.1. DEFINICIÓN
Llamamos así a unas máquinas creadas específicamente para

realizar un determinado tipo de trabajo, y que necesitan ser
modificadas sustancialmente para poderlas utilizar en otros
distintos.
También reciben el nombre genérico de “MULTIPUNTOS” a pesar
de que estas máquinas especiales pueden incluir en determinados
casos operaciones diferentes de la soldadura a puntos y que
incluso no sean de soldadura cuando es práctico y rentable
efectuarlas en esa fase del proceso de fabricación.
Otra definición suficiente es “máquinas o instalaciones que
efectúan mas de dos soldaduras u operaciones sobre unas piezas
que están sujetas en el momento de soldar mediante un útil fijo o
desplazable y que están preparadas para realizar únicamente ese
trabajo”.
Han prácticamente desaparecido las grandes máquinas
compactas con varias estaciones que contenían un verdadero
bosque de cilindros de soldadura, cables, transformadores, etc...
que aunque obtenían buenos rendimientos eran de costoso
mantenimiento y difícil adaptación a cambios en las piezas o
situación de los puntos. Han sido sustituidas por máquinas más

simples e instalaciones robotizadas con mucha mayor flexibilidad

para adaptarse a cambios en la producción.
7.4.2. ¿CUÁNDO ES CONVENIENTE EMPLEARLAS?
Como en casi todas las decisiones industriales lo más importante

en el estudio de los procesos de fabricación son los criterios de
seguridad, calidad y rentabilidad.
Numerosas aplicaciones de la soldadura por resistencia justifican
el empleo de las máquinas que se incluyen en este apartado,
puesto que el carácter repetitivo de la mayoría de trabajos hace
rentable la automatización de una gran cantidad de procesos.
Aun cuando la producción necesaria no lo justifique son muchos
los casos en que la sola exigencia de la calidad y su regularidad
obliga a emplearlas.
Cuando se trata de muy grandes producciones compiten
ventajosamente con las instalaciones robotizadas.
7.4.3. CONSTITUCIÓN
Como el número de máquinas diferentes que incluye este

apartado es demasiado importante para poder describirlas sin
apartarnos del objetivo del Manual, nos vamos a referir a algunos
de los componentes básicos más usados en estas máquinas para
solucionar una parte importante de los problemas que se
presentan.
En principio una multipunto consta de un útil en el cual van
sólidamente fijadas las piezas a soldar para garantizar la
geometría final del conjunto soldado ( ver 32-7 ).
Este útil recibe o acude a unos elementos soldantes que están

instalados en una estructura los cuales son los que realizan la
operación de soldadura.
El útil o la estructura para desplazarse necesitan un mecanismo
de transferencia.
Un equipamiento eléctrico gobierna los procesos de soldadura
así como las secuencias de movimientos de la máquina.
Todo el conjunto precisa de unas protecciones anti-infortunio.

32-7
7.4.3.1. Útil
Tiene que mantener las piezas en su posición correcta y sin que

se muevan durante el proceso de transferencia o soldadura y para
ello se emplean bridas o sujetadores manuales o neumáticos (
cap. 6º.9.1. ) que las fijan sobre una estructura sólida. Es
importante que estos aprietes y fijaciones del útil dejen un espacio
cómodo para la actuación de los elementos soldantes. Según el
proceso que se realice el útil puede necesitar bajocobres
refrigerados, instalación eléctrica para límites de movimiento,
instalación neumática, etc...
7.4.3.2. Elementos Soldantes
Debemos remarcar que cuando una pieza tiene que avanzar entre
electrodos para ser soldada, no basta un movimiento de traslación
en un solo plano, sea por mesa giratoria o longitudinal, pues uno
de los electrodos, generalmente el inferior, es fijo y por tanto se
debe prever un movimiento vertical de ese electrodo o la situación
en “flotación” de la pieza para que entre sin rozar y se le pueda
aplicar la presión de soldadura con el poco o mucho
desplazamiento vertical necesario.

Una solución muy empleada es utilizar máquinas de tipo estándar

de sobremesa o de pedestal en las que el electrodo inferior
también esta situado en un cabezal como el superior, con cilindro
y guías ( ver 33-7 ).
A solo uno de los cilindros se le aplican
las posibles variaciones secuenciales de
presión que pueda exigir el programa, y al
otro, regulado siempre a la máxima
presión, se le aplica un limitador
mecánico de carrera.
Otra solución es emplear unas “pinzas
mecanizadas” auto-centrantes las cuales
se acercan a la pieza ,montadas en un
carro, con los brazos porta-electrodos
abiertos en una posición predeterminada,
los cuales, una vez en posición pinza y
pieza se cierran al recibir la señal de
soldadura, esperando el electrodo que
primero llega a la pieza que se acerque el
otro. Estas pinzas pueden estar
conectadas mediante cables a un
transformador o llevarlo incorporado ( ver
34-7 ) y en ambos casos tienen que estar 33-7
bien equilibradas para evitar que al auto-centrarse, el primer
electrodo que entre en contacto con la pieza la golpee en demasía
y la deforme.
34-7
Las “semipinzas” ( ver 35-7 ) son como su nombre indica la mitad

de una pinza formada por un brazo articulado accionado por un
cilindro neumático. Obviamente necesita un contra-electrodo o
bajocobre que soporta la pieza y contra quien aplica el esfuerzo
ese brazo articulado.
Un elemento muy usado en maquinas especiales es el “cilindro de
soldadura” ( cap. 6º.5.1. ) el cual se diferencia de los cilindros

neumáticos existentes en el
mercado para otros usos por su
sistema de guías anti-rotación, su
aislamiento eléctrico, sistemas de
fijación, diámetro del eje,
indicadores de carrera, etc... Es
una gama de cilindros
especialmente diseñados para
esta concreta aplicación, están
normalizados sus tipos y son
intercambiables los de diferentes
marcas.
Estos cilindros se conectan a unos
transformadores, también
normalizados ( cap. 6º.2. ), a los
cuales se les pueden conectar dos
o cuatro cilindros.
También se encuentran en el
mercado todos los complementos
35-7
( cap. 6º. ) que necesitan los
cilindros, transformadores y pinzas, como son los porta-electrodos,
cables de conexión, etc... En cualquier caso el electrodo debe
siempre poder aplicar la presión de soldadura sin que ceda el
electrodo inferior o soporte de cobre, “bajocobre”.
Pueden coexistir en la misma máquina diferentes soluciones para
solucionar las diferentes soldaduras que pueda necesitar la pieza
así como algún cabezal o pinza para soldar por protuberancias o
para soldar pernos, etc., etc...
7.4.3.3. Estructura
Todos los elementos soldantes también tienen que estar

montados sobre una estructura que garantice su posicionamiento
correcto y que tenga la solidez suficiente para no vibrar ni
deformarse por las presiones o esfuerzos, estáticos y dinámicos,
que se producen durante el proceso de soldadura.
Un defecto muy general en los proyectistas sin experiencia en este
tipo de máquinas es minusvalorar los esfuerzos dinámicos y
diseñar unas estructuras débiles.
Si por problemas de diseño es indispensable que algún elemento
de la estructura quede rodeado por un circuito donde circule la
corriente de soldadura, ese elemento deberá realizarse con
material no magnético.

7.4.3.4. Transferencias
El tiempo que se emplea para transferir el útil al interior de la

estructura donde están situados los elementos soldantes o para
llevar éstos a un útil fijo acostumbra a ser bastante importante
sobre el tiempo total del proceso y es difícil “enmascararlo”
simultaneándolo con otras operaciones.
Los desplazamientos son normalmente largos y la masa del útil y
sus componentes que se ponen en movimiento son generalmente
superiores a la sola masa de la pieza.
Un objetivo común de estos movimientos es conseguir una
velocidad media elevada con un arranque y parada suaves y para
ello debe acudirse a movimientos senoidales, epicicloidales,
motores con regulaciones de velocidad especiales, motores “paso
a paso”, movimientos con “cruz de malta” para útiles pequeños,
mecanismos hidráulicos o neumáticos equipados con sistemas
especiales de deceleración, etc...
La utilización de velocidades constantes y frenos mecánicos más
o menos amortiguados, aún para instalaciones simples tienen que
aplicarse con prevención por los problemas que comporta su
periódico reajuste.
7.4.3.5. Equipamiento Eléctrico
Tienen que distinguirse dos tipos de equipamiento bien

diferenciados: Los controles electrónicos para la regulación de los
procesos de soldadura y los controles secuenciales para los
movimientos y etapas del proceso productivo completo de la
máquina.
Los controles electrónicos para la soldadura ( cap. 5º. ) cumplen
las mismas misiones que los empleados en las máquinas de
catalogo y puede utilizarse el tipo más conveniente para el trabajo
a realizar, pudiendo coexistir en la misma máquina controles
diferentes para soldaduras de distinto tipo o responsabilidad.
El acoplamiento de estos controles a los diversos tipos de
secuencias operativas de la máquina puede exigir que dispongan
de alguna característica específica para ello.
Las soldaduras que se realizan en una máquina especial tienen
que recibir, cada una de ellas, un tratamiento independiente, pues,
aun tratándose de soldaduras iguales y realizadas en la misma
pieza, pueden necesitar parámetros de regulación diferente por
variaciones en la impedancia de sus circuitos.
Los controles secuenciales, generalmente realizados mediante un
PLC, no solo gobiernan los movimientos y controlan las
seguridades, sino que son los que ordenan iniciar las diversas
soldaduras una vez se cumplen los condicionamientos
posicionales predeterminados para ello.
La comunicación de los controles de soldadura con los PLCs o

con PCs puede hacerse, cuando el control está preparado para

ello, mediante Buses de Campo para las muy numerosas Entradas
y Salidas que intervienen. Coexisten diversos sistemas o
protocolos (Profibús, Interbús, Devicenet, e Interface Ethernet,
etc...)
Las soldaduras pueden realizarse con cuatro tipos de secuencia.
A.- Simultánea
Se ordena el accionamiento neumático para aplicar las presiones
de soldadura simultáneamente y una vez ha transcurrido el tiempo
de acercamiento suficiente y lo autorizan los seguros de
posicionamiento correspondientes, se da señal de soldadura al
único o a los varios controles de esta. Todas las soldaduras se
realizan a la vez.
- Ventajas Ciclo muy corto.

Garantiza que no haya movimientos o
deslizamiento de piezas por efectos
electromagnéticos o mecánicos durante el
proceso.
- Inconvenientes La red eléctrica tiene que poder soportar la

demanda simultánea de la potencia de
soldadura de todos los puntos efectuados. En
máquinas no muy complejas y en las cuales se
emplee más de un control esto se puede evitar
alargando los tiempos de los segundos
acercamientos para que no se inicie una
soldadura hasta que no haya finalizado la
anterior.
La estructura mecánica tiene que poder
soportar la suma de los esfuerzos aplicados en
las soldaduras.
B.- En cascada eléctrica

Se diferencia de la simultánea en que la señal para iniciar la
soldadura se le da a un primer control de corriente, el cual cuando
acaba da señal al siguiente y así sucesivamente hasta finalizar
todas las soldaduras.
Existen controles multiprogramas preparados para que con un
solo secuenciador se puedan ir conectando los SCR de los
diferentes transformadores empleados en las soldaduras, y,
también pueden realizarse la secuencia de encendidos a través de
PLCs
- Ventajas Ciclo total corto.
Garantiza la ausencia de movimientos de las
piezas durante el proceso por esfuerzos
electromecánicos.

Permite realizar gran cantidad de soldaduras

solicitando de la red tan solo la potencia
necesaria para una sola.
- Inconvenientes Necesitas un transformador con su modulo de

encendido y sus SCR por cada soldeo que
puede ser de una a cuatro soldaduras, lo cual
encarece la máquina.
Aplica todo el esfuerzo mecánico
simultáneamente.
C.- En cascada neumática

Los accionamientos neumáticos de las pinzas o cilindros que
intervienen en un soldeo se efectúan uno a continuación del otro,
realizando todo el proceso así hasta el final de las soldaduras a
realizar. Pueden superponerse tiempos de mantenimiento con los
de acercamiento del siguiente cilindro con lo que se ahorra tiempo
y se mejora la sujeción de la pieza.
- Ventajas Es una solución económica pues se puede

reducir extraordinariamente el número de
transformadores y controles y usar estructuras
más ligeras.
- Inconvenientes Es más lenta y obliga a una mejor o más

cuidada fijación de las piezas a ser soldadas
para que no se muevan durante el proceso.
Cuando se está realizando una soldadura
también recibe tensión todo lo que está
conectado al mismo control o transformador, y
debe evitarse que se ocasionen pasos de
corriente no deseados.
D.- En cascada mixta

En una misma máquina pueden coexistir perfectamente las
secuencias en cascada neumática y eléctrica cuya aplicación se
hace en función de la potencia disponible y de las exigencias de la
pieza y de su útil de sujeción y para poder aprovechar las ventajas
de ambas soluciones.
7.4.3.6. Protecciones
Es importante este apartado pues determina el espacio necesario

para la máquina y condiciona la carga, la descarga y el aporte y
evacuación de las piezas preservando la seguridad de las
personas como objetivo prioritario.

Las seguridades no deben tener en cuenta tan solo a los

operadores de la máquina sino a todos los que sin conocimiento
de sus movimientos o peligrosidad puedan acercarse a ella.
También toda máquina automática debe estar protegida de los
daños que ella misma pueda causarse caso de alguna anomalía
en su funcionamiento y no debe ponerse en marcha ningún
movimiento al reanudarse el suministro de aire, tensión, etc... que
pudiera haberse interrumpido, sin la preceptiva autorización
humana y para ello es importante haber realizado la prueba “del
irresponsable” ( cap.7º.4.7.2. ).
En la UE es de obligado cumplimiento todo lo referente a
seguridades de la Directiva Máquinas CE.
7.4.4. DETALLES A TENER EN CUENTA PARA

FABRICARSE ESTAS MÁQUINAS
Como ya indicamos, este Manual pretende ayudar al usuario

práctico de máquinas de soldar, quien puede prepararse por si
mismo la máquina especial que necesite cuando se trata de
versiones simples de ellas y por ello, aunque con este Manual no
se aprende a diseñar máquinas especiales, lo cual requeriría
bastantes tomos más creemos que unos cuantos consejos pueden
ser de utilidad ( ver 36-7 ).
Montarse una máquina o útil especial no es convertirse en uno de
los fabricantes a quienes no va dirigido el manual.
36-7

7.4.5. PROYECTO, DISEÑO Y FABRICACIÓN DE LA

MÁQUINA
Un buen proyecto para una máquina especial precisa de una

colaboración eficaz entre el usuario y conocedor de la pieza y de
sus instalaciones y de un buen proyectista.
El proyectista no puede ser tan solo un buen mecánico y necesita
tener conocimientos eléctricos, y en especial el efecto de la
impedancia en los circuitos de alta intensidad y ¡haberse leído
nuestro Manual!
Otro importante consejo es que se asesoren por algún buen
especialista para no caer en el problema de inventar soluciones
que ya han sido inventadas, probadas y perfeccionadas.
Cuando se trata de máquinas muy complejas deben ponerse en
manos del fabricante acreditado que haya presentado la mejor
oferta después de estudiar conjuntamente la solución; pero en el
caso de útiles o máquinas más simples es posible hacerse un
proyecto con su lista de materiales, o encargarlo a alguna oficina
técnica de la que se tengan referencias y fabricársela uno mismo
si se dispone de personal apropiado.
En cualquier caso debe evitarse fabricar una máquina demasiado
“compacta” y es mejor subdividirla en varias que tener una
máquina de difícil mantenimiento, reparación y puesta apunto por
parecer “un bosque” de cilindros, porta-electrodos, cables y pinzas
de difícil acceso.
La instalación eléctrica de una máquina es muy importante y debe
preverse en el proyecto donde se montaran las canaletas porta-
cables, así como los sistemas de cables móviles para útiles o
carros con movimiento. En todo cableado deben montarse de un
20% a un 30% de cables o tubos “sobrantes” y todos los
regleteros o lugares de empalme también deben tener libres esa
cantidad, lo cual probablemente solucionará con facilidad
problemas o cambios futuros. En los PLCs también tienen que
quedar libres de un 20% a un 30% de entradas y salidas.
Un proyecto de máquina que contenga componentes desgastables
o susceptibles de averiarse cuya sustitución requiera mas de 15
minutos debe ser objeto de un reestudio para evitarlo.
Solo deben emplearse componentes normalizados ( cap. 6º. )
que pueden encontrarse en el mercado de varias fuentes de
suministro y que una vez finalizada la producción de la pieza para
la cual fue construida la máquina se puedan emplear en otra
máquina para uso distinto hasta que acaben su vida útil. Tener
presente la gama de números preferentes ( cap.11º. ).
Ejemplos de materiales normalizados.
Porta-electrodos y electrodos.
Cilindros neumáticos especiales para soldadura.
Transformadores.
Pinzas máquina.

Cables y conexiones flexibles.

Controles de soldadura.
Controles numéricos.
Mesas giratorias.
Electroválvulas y material neumático.
etc... etc...
7.4.6. CARGA Y DESCARGA DE LAS PIEZAS EN LAS

MÁQUINAS
Los tiempos de carga y descarga ( cap. 11º.7. ) son generalmente

muy importantes sobre el total del ciclo de producción de una
pieza, en la cual los tiempos para la soldadura propiamente dicha
son cortos.
Si una máquina cuya compra e instalación puede haber significado
una fuerte inversión la tenemos parada mientras la estamos
cargando y descargando podemos considerar que no estamos
obteniendo un buen rendimiento de nuestro dinero y del espacio
de la fábrica.
Un lugar de actuación preferente es la descarga, la cual
acostumbra a ser más sencilla de automatizar que la carga y para
la que puede utilizarse desde un sencillo mecanismo que “suelte”
la pieza y facilite su descarga a mano hasta un mecanismo que la
prenda y la deposite en una cinta transportadora o un intermedio
que consista en desclavar la pieza y expulsarla mecánica o
neumáticamente hasta una rampa lateral.
Para la carga no acostumbran a encontrarse soluciones sencillas
y económicas.
La mejor productividad se obtiene cuando durante el tiempo que la
máquina esta trabajando, uno o más obreros están cargando las
piezas en unos útiles que se introducen en la máquina
inmediatamente después de que acabe de soldar la anterior. Si se
consigue que el tiempo de carga sea igual al tiempo de máquina
solo queda como tiempo muerto el de introducir esos útiles,
manual o automáticamente, hasta la posición donde serán
soldadas las piezas.
Los sistemas de introducción varían desde el simplemente manual
hasta sistemas mecánicos muy complejos. Un sistema muy usado
es el de mesa giratoria de movimiento senoidal ( ver 37-7 ) con un
plato donde se instalan los útiles y con un número de estaciones
que varía desde dos, una para carga y descarga mientras se
suelda en la otra, hasta las necesarias para tener una estación
para la descarga, las que se empleen para la soldadura, una
posible estación para verificación y las estaciones necesarias para
poder cargar simultáneamente y obtener el ideal de tiempo carga
igual a tiempo máquina.

El diseño del útil de fijación de las piezas es una de las partes más
importantes del proyecto y por donde se debe empezar una vez ya
decididos en un anteproyecto el tipo de máquina, sistema de
carga, secuencia a emplear, tiempos requeridos, etc..., pues al
igual que la pieza condiciona al útil, el útil condiciona a la máquina.
Repetimos lo de no reinventar lo ya inventado.
37-7
7.4.7. PUESTA A PUNTO DE LA MÁQUINA
7.4.7.1. Trabajo de oficina
La puesta apunto de estas máquinas no tiene una pauta única

dada su enorme variedad de tipos pero deben respetarse algunas
normas de actuación.
Exigir al suministrador que la entrega de la máquina incluya:
Los certificados que la legislación de cada país exija para la
máquina o para cualquiera de sus componentes.
Instrucciones para el funcionamiento, escritas.
Instrucciones para el mantenimiento, escritas.
Lista de materiales consumibles con sus datos exactos para poder
localizarlos en el mercado.
Lista de repuestos aconsejables y su plazo de entrega normal.
Planos y esquemas de los útiles y partes especialmente diseñadas
para el trabajo a realizar con esa máquina.
Especificación de lo que cubre la garantía.
Una vez la máquina bien documentada lo primero que tenemos
que hacer es leer y estudiar bien esos documentos.

7.4.7.2. Trabajo sobre la máquina
Con la máquina instalada, nivelada y conectada a las redes de

agua, aire y energía para lo cual se habrán tenido en cuenta las
indicaciones del fabricante y del cap. 8º. se tienen que iniciar las
pruebas de forma sistemática comprobando las diversas partes
que componen la máquina y para ello el usuario tiene que hacerse
una lista de comprobaciones a efectuar, una “check list”, con la
ayuda del fabricante y basada en un estudio previo realizado con
ayuda de la documentación recibida, lo contratado y lo que se
debe obtener de su funcionamiento.
Una orientación sobre como realizar las puestas a punto y las
pruebas es la siguiente.
Se comprueba que la máquina no tiene trabas o impedimentos
que se hayan utilizado para el transporte o para la seguridad de
quienes hayan estado trabajando en ella en el montaje de útiles o
haciendo mantenimiento.
Se colocan los controles de soldadura en la posición “no suelda”.
Se conecta el aire y el agua a la máquina y se comprueba que no
haya pérdidas en los circuitos y que circulan los caudales de agua
recomendados.
Se comprueba que los cilindros y pinzas de soldadura están en
posición de reposo y si es preciso se bloquea su posible
movimiento para evitar que por cualquier causa puedan moverse
durante las pruebas de movimiento de otros componentes.
Sin cargar piezas en los útiles se comprueban todos los
movimientos de la máquina, primero ordenándolo manualmente
uno a uno y después en automático. Es posible que para poder
completar esta prueba se deba simular la acción de algún micro-
ruptor o fin de carrera relacionado con el movimiento de los
cilindros y pinzas que ahora tenemos bloqueados o de detectores
de posición de pieza que no están cargadas.
Se cargan las piezas y se comprueba que los útiles circulan sin
impedimentos
Todavía en “no suelda” se desbloquean los movimientos de pinzas
y cilindros de soldadura y se comprueban uno a uno y después
integrados en el automatismo general.
Con la máquina en ciclo automático se tiene que efectuar la
“prueba del irresponsable” (coloquialmente se le aplica otro
nombre no transcribible) que consiste en que una persona ajena
toque los mandos sin orden ni concierto, lo cual no debe producir
atasco, ni avería o daño alguno, solo debe pararse y obligar a
hacer algún rearme desde los mandos mas o menos laborioso
para que vuelva a funcionar correctamente.
Cuando todo el resto de máquina no tiene problemas se colocan
uno a uno los controles en la posición “suelda” y con la máquina
en funcionamiento manual y los movimientos que puedan ser
peligrosos trabados o desconectados se van introduciendo los

parámetros en los controles de soldadura para que cada punto de

soldadura cumpla con la calidad exigible.
Después de soldar unas piezas en “manual” ya podemos empezar
a trabajar en “automático”; pero, antes de dejar la máquina debe
volver a hacerse la “prueba del irresponsable”
El proceso indicado es muy generalista y solo se da para que
algunas de sus ideas sirvan de ayuda en los casos específicos
que puedan presentárseles.
7.5. INSTALACIONES ROBOTIZADAS
Se les llama así a los procesos donde en los movimientos para el

desplazamiento de las piezas o de las pinzas de soldadura se
emplean uno o más robots de cinco o más libertades o ejes.
Son consideradas también máquinas especiales siendo válidos
para ellas muchos de los comentarios realizados en el capítulo de
las multipunto ( ver cap. 7º.4. ) del cual este apartado 7º.5. puede
considerarse una extensión.
En pequeñas producciones se usan para evitar trabajos pesados o
peligrosos o de difícil ejecución para un hombre y también cuando
un estudio económico demuestra que es rentable su uso, el cual
se esta incrementando porque los robots cada vez son mas
buenos y mas baratos y la mano de obra, afortunadamente, mas
cara.
Su versatilidad y capacidad para poder adaptarse a cambios de
diseño o de situación de puntos en las piezas, así como su
facilidad para adaptarse a otra máquina o fabricación cuando deja
de fabricarse lo que está haciendo han extendido su empleo
enormemente en la fabricación de productos de consumo como
los automóviles ( ver 38-7 ).
Para muy grandes producciones en algunos casos sigue siendo
más ventajoso el uso de máquinas especiales multipunto.

38-7
7.5.1. EL ROBOT
Un robot, ( ver 39-7 ) nombre por el que mundialmente se le

conoce y que parece proviene del de un criado de una comedia
teatral checa, es una máquina que con unos brazos articulados
puede colocar un objeto en cualquier punto de coordenadas X, Y,
Z, que estén dentro del área volumétrica que cubre, y en ese
punto concreto otros tres ejes x, y, z, pueden hacer que ese objeto
adopte la posición mas conveniente.
39-7

Los seis ejes necesarios también son llamados “libertades” y en

algunos casos no es necesaria la sexta y en otros precisan de una
séptima que generalmente es un desplazamiento longitudinal del
robot accionado por un eje eléctrico coordinado con el mismo
control.
En la soldadura por resistencia, que es la que nos ocupa, han sido
empleados robots con una capacidad de carga sobre el 6º eje
cada vez mayor y actualmente es normal que sean de 160 a 200
Kg. desplazando a la gama de los 60 a los 125 Kg.
El accionamiento puede ser hidráulico o eléctrico y son estos
últimos los que están siendo más empleados, desplazando a los
hidráulicos incluso en las gamas de gran capacidad de carga.
Los controles electrónicos que los gobiernan permiten la
regulación simultánea de todos los movimientos y por tanto es
posible obtener cualquier tipo de movimiento y trayectoria del
objeto a posicionar.
Los robots industriales han podido ser una realidad no solamente
por los avances de la electrónica sino por la consecución de unos
reductores mecánicos epicicloidales con corona deformable de
una gran relación de reducción con muy poco volumen, elevado
rendimiento y gran fiabilidad y unos motores especiales sin
escobillas, de baja inercia y con resolvers muy precisos.
En el mercado, mundial, coexisten varias marcas de buena calidad
y fiabilidad y el usuario puede exigir o recomendar al proveedor de
la instalación la marca que desea en función de su experiencia
sobre los que ya posea o de la proximidad y calidad de los
servicios de asistencia técnica de marcas con prestigio.
Unos programas de soft especiales permiten unas
programaciones rápidas si se le dan los datos de la pinza de
soldadura o garra porta-piezas y de la pieza a soldar, pero el
empleo de robots en una instalación precisa de personal propio, o
próximo y asequible, capaz de programarlo inicialmente y de ir
afinando posteriormente los programas de movimientos.
El lugar de trabajo de un robot tiene que estar protegido por vallas
o rejas que impidan el paso a cualquier persona por la máxima
área de cobertura de sus posibles movimientos, cuando esté
conectado o pueda conectarse sin intervención de quien esté en
esa área.
El robot es un elemento pesado y de no fácil manejo por lo que
deben preverse el espacio y sistemas de manutención precisos
para su montaje o sustitución.
Para cada modelo de robot se utilizan unos paquetes, el “mazo
integrado”, con las conducciones del aire, agua, energía y señales
de mando, con sus soportes, que permiten la gran variedad de
movimientos de la pinza de soldadura o de la garra porta-piezas
que lleve montada en su muñeca. Deben estar bien identificados
el modelo y el proveedor y disponer de algún repuesto pues es
parte sensible a averías.

La consecución de un programa para el robot que no castigue los

cables flexibles, que emplee poco tiempo y no tenga movimientos
bruscos es una labor que requiere tiempo y solo se consigue un
programa bien afinado si un experto lo observa durante muchos
días de producción y va puliendo las trayectorias.
7.5.2. PINZAS AL SUELO
Cuando es la pieza la que va al elemento soldante se utilizan

soldadoras a puntos de pedestal o las llamadas pinzas al suelo las
cuales sueldan la pieza presentada por el robot en las posiciones
necesarias para cada punto y el mismo robot la descarga donde lo
hayan programado.
Otra posibilidad es que la pieza sea depositada por el robot en el
útil de una prensa de soldadura o pequeña multipunto y una vez
soldada puede ser extraída por el mismo u otro robot o por algún
tipo de descarga automática que se realiza mientras el primer
robot ha tomado y esta acercando una nueva pieza.
Las pinzas al suelo pueden ser o parecer pinzas normales sujetas
a baja altura o máquinas de puntos de cualquier tipo fabricadas
para una altura del puesto de trabajo que no necesita ser la
normal para el trabajo de un hombre y que con ello ganan en
solidez.
Normalmente la vida de una “pinza al suelo” llega a ser el triple de
la que se obtiene con una pinza manejada por un robot por la
ausencia de esfuerzos dinámicos y ser raros los accidentes por
malas manipulaciones.
7.5.3. PINZAS DE SOLDADURA ESPECIALES PARA

ROBOTS
Cuando la pieza esta fija y es el elemento soldante el que acude a

ella se emplean pinzas de soldadura especialmente estudiadas
para robots instaladas en la muñeca de éstos. Son muy
compactas y de una relación peso potencia muy baja para
responder a las elevadas exigencias en cuanto a maniobrabilidad
y sobrecargar al mínimo la “muñeca” del 6º eje del robot. Se las
conoce como “pinzas robot”.
Es actualmente la máquina o componente con mayor índice de
crecimiento en cuanto a cantidades que se fabrican y la que tiene
mayores expectativas en el mercado.
Su diseño y fabricación ha sufrido importantes variaciones en los
aproximadamente 20 años de vida industrial que tiene este

producto desde que su fabricación ya era significativa para unos

muy pocos fabricantes.
Sus usuarios principales, y prácticamente creadores y proyectistas
al unísono con los fabricantes, han sido las empresas del
automóvil a quienes este Manual poco les puede descubrir sobre
este tema, pero, el resto de usuarios y muy buena parte de los que
en esas empresas han estado al margen del tema justifican que
relacionemos algunos de los detalles mas importantes a conocer
en estas pinzas.
7.5.3.1. Calidad necesaria
Estas pinzas sufren unas condiciones de trabajo fuertes y duras y

cualquiera de sus partes tiene que garantizar al menos 10.000.000
(diez millones) de maniobras, lo cual parece elevado a primera
vista.
Si sabemos que bastantes pinzas hacen unas 20 soldaduras en
cada carrocería de automóvil vemos que esa cantidad de
maniobras se alcanzan con 500.000 vehículos, o sea poco más de
dos años en bastantes plantas de fabricación. No obstante a la
mayoría de pinzas lo que mas les afecta son los numerosos
“accidentes” que sufren por malas maniobras, y por otras causas
como el trabajar con programas mal estudiados.
Se deduce fácilmente lo importante que es el disponer de
recambios perfectos y la necesidad de que la pinza sea fácil de
desmontar y reparar, ¡y también el mercado presente y futuro que
tienen!
7.5.3.2. Particularidades en su trabajo
El robot conduce la pinza hasta la pieza a soldar donde los brazos

y electrodos tienen que llegar sin colisionar con parte alguna a una
posición determinada para cada soldadura.
El programa del robot no pone a ninguno de los dos electrodos en
contacto con la pieza pues, aunque teóricamente es posible, tiene
problemas debido a que la altura del electrodo varía a lo largo de
su vida en unos 13 a 15 mm. por desgaste y “clavado” en su
alojamiento, y que ese electrodo, fijo a una pinza y conducido por
un brazo de robot, conforma una masa en movimiento que por
poco que golpee sobre la pieza puede producir importantes
deformaciones.
Las pinzas son por estos motivos “auto-centrantes” o sea en su
maniobra, ya con el robot inmóvil, primero llega un electrodo a
hacer contacto con la chapa y espera a que llegue el otro y se
aplique la presión de soldeo ( ver 40-7 ).

Las masas de las partes en movimiento de las pinzas tampoco

son despreciables, especialmente si se emplean brazos de gran
longitud y sigue existiendo, aunque más reducido, el problema de
las deformaciones y golpeteo que provoca y recibe la pinza.
Para minimizar esos problemas, modelos de estas pinzas se
diseñan y fabrican con sus dos brazos articulados y mediante un
pequeño cilindro auxiliar uno de los electrodos alcanza la pieza y
el otro se acerca casi simultáneamente. Hay circuitos neumáticos
( cap.6º.5.3.5. ) que permiten llegar al otro electrodo con poco
esfuerzo y con movimientos rápidos pero el uso de estos circuitos
no esta muy generalizado.
40-7
Al estudiar el programa de acercamiento de la pinza a la pieza

debe prestarse atención a que las masas y pesos de las partes
móviles de la pinza, que son desiguales actúen de la forma mas
favorable para evitar deformaciones si añadimos peso al
movimiento en vez de restarlo.
7.5.3.3. Elección de los brazos, las pinzas y del robot
Es importante conocer la mayor longitud de brazos necesaria y

con ese dato y el del material a soldar sabremos los valores de
esfuerzo e intensidad necesarios y también podemos decidir con
que clase de corriente queremos soldar.
La potencia del transformador no debemos elegirla mayor de la
que se necesita para trabajar con esos parámetros y el factor de
marcha de la instalación ( cap. 8º.1.3. ), pues ya vimos que es
mejor trabajar con la regulación de potencia cerca del máximo.
El empleo de láminas electrocincadas y de aluminio, así como la
necesidad de soldar gruesos superiores a los normales en algún
lugar del automóvil como el bastidor ha promovido el desarrollo de
unas pinzas alimentadas a media frecuencia y con rectificador a
su salida ( cap. 4º. ) con una relación peso potencia increíble hace
pocos años que permite soldar con fuertes intensidades y
presiones y brazos largos empleando robots de 125 o 160 o 200
Kg.

Es indispensable algo de experiencia para elegir entre una pinza

en X, o C, nombre que se aplica a formas básicas de estas pinzas
( ver 41-7 ) creadas para poder acceder a los muy diferentes
emplazamientos en las piezas de los puntos a soldar.
En la elección de la pinza se debe prestar especial interés a las
curvas que indican el factor de marcha que pueden soportar los
diodos y el resto de la pinza, datos que suministra el fabricante.
Una vez elegida la pinza con sus brazos, el peso total nos indica el
robot a elegir. En principio y si es económicamente posible los
Robots tienen que ser iguales y “muy sobrados“ en cuanto a su
capacidad de carga.
41-7
7.5.3.4. Detalles constructivos
En los intentos de normalizar un elemento de tanto consumo como

estas pinzas ya algunos usuarios han creado una Europinza en
cuyo diseño han intervenido los responsables de mantenimiento y
de procesos de unas fábricas de automóviles. Ya funcionan varios
cientos de estas pinzas y comparadas con las pinzas de modelo
propio de fabricantes con reconocido prestigio, de las cuales
también hay muchos cientos funcionando, solo puede decirse que
“todas van aceptablemente bien” pero añadiremos que con una
colaboración mas estrecha, no fácil por la diferencia de intereses,
esa normalización de las pinzas daría grandes resultados en
cuanto a calidad de funcionamiento y costes de fabricación.
Siempre que es posible emplean un transformador según norma
ISO y con el centro del devanado secundario conectado a tierra,
por seguridad y para evitar que el contacto fortuito de cualquiera
de los brazos con la pieza pudiera originar un paso de corriente
por los cojinetes de las articulaciones del robot, que produciría su
destrucción por agarrotamiento.
Cuando son necesarios brazos largos, de mas de 500mm. los
brazos de cobre clásicos se hacen muy pesados y tienen mucha
masa. Se utilizan en estos casos brazos de aluminio con
secciones estructurales para obtener elevada resistencia
mecánica utilizando el aluminio como conductor con un
tratamiento de los contactos ( cap. 6º.3. ) apropiado y una

refrigeración mediante placas o tubos de cobre adosados o en su

interior.
Se emplean también brazos estructurados de acero inoxidable y
en este caso unos conductos de cobre conducen la corriente y el
agua de refrigeración.
Con cualquier clase de brazo la corriente de las conexiones
flexibles es mejor que se empalme directamente al brazo de forma
independiente a la sujeción mecánica, pues ambos importantes
empalmes necesitan un tratamiento diferente ( ver 42-7 ).
42-7
Una parte muy importante, ya mencionada anteriormente, de estas

pinzas son sus conexiones para el aire, agua, energía eléctrica y
circuitos de control las cuales se agrupan en un “mazo integrado”
en el cual las calidades, secciones y sujeciones están estudiadas
para reducir al mínimo las averías que se producen por la gran
cantidad de movimientos en todas direcciones que comporta un
programa de robot ( ver 43-7 ).
43-7

Los acoplamientos al robot de las pinzas pueden llevar integrado

un dispositivo anticolisión que interrumpe la maniobra ( ver 44-7 )
y en bastantes casos evita daños por impactos motivados por
errores en la programación del robot o por anomalía en la
situación de la pieza.
44-7
7.5.3.5. Pinzas con accionamiento eléctrico
Se han creado unas gamas de pinzas para robot en las que la

presión se ejerce mediante un motor eléctrico en vez de utilizar un
cilindro neumático y consideramos probable que en un futuro
próximo se extienda mucho su uso pues su actual mayor precio
tenderá a la baja al aumentar su demanda.
En ( cap. 6º.5.4. ) están explicadas a grandes rasgos las
particularidades de la producción de esfuerzo mediante un motor
eléctrico, el “cilindro eléctrico”, conocida y probada desde hace
muchos años pero cuya utilización se ha desarrollado actualmente
por las importantes ventajas que supone su aplicación ( ver 45-7 )
a las pinzas para robot entre las que enumeraremos:
a.- Posibilidad de una abertura de electrodos diferente para cada
uno de los puntos que realiza el robot en un mismo programa o
trayectoria, con el consiguiente e importante ahorro de tiempo que
ello puede significar.
b.- Posibilidad de aplicar programas de esfuerzos también
diferentes para cada soldadura.
c.- Elevada velocidad de acercamiento con llegada de los
electrodos a la pieza a velocidad casi cero.

d.- Buen seguimiento y posibilidad de variaciones de esfuerzo

durante la soldadura, muy útil según el material que se suelde y
los programas de soldadura que se necesiten.
e.- Una gran regularidad en el esfuerzo que reciben todas las
soldaduras.
Lo indicado en ( cap. 6º.7. ) sobre el problema del “marcado” en
las guías si siempre reciben la presión en el mismo punto de su
carrera ocurre en estas pinzas con el husillo vis-sin-fin que
transforma el movimiento circular del motor en lineal.
A estos husillos que dan un avance lineal de unos 5 a 10 mm. por
revolución debe evitárseles que los rodillos que los accionan paren
siempre en el mismo punto, lo cual acaba deteriorándolos y para
ello deben modificarse periódicamente las carreras y alturas de los
electrodos.
La frecuencia y el nivel de ruido de estas pinzas son muy
diferentes al de las pinzas con accionamiento neumático y es de
esperar que pueda minimizarse.
45-7

7.5.4. PROGRAMACIÓN
7.5.4.1. Programación de los robots
Una vez conocidos los datos del robot y la pinza que se van a
utilizar, el estudio de la forma de los brazos y la determinación de
la posición mas correcta del robot respecto a la pieza y el estudio
de las trayectorias es conveniente que las haga un especialista
con uno de los programas de soft preparados para ello, que sirve
además para corroborar si las elecciones iniciales fueron correctas
o es preciso cambiar el modelo elegido.
Estas trayectorias o programas deben cumplir que en todos los
soldeos con la misma pinza la superficie de contacto entre la pieza
y la cara activa del electrodo sea correcta, o sea, ataquen con el
mismo ángulo de incidencia.
En todos los puntos conviene que el brazo con mayor peso y
masa móviles actúe en contra de la gravedad y, si no es posible,
buscando las posiciones que permitan cerrar los brazos con más
regularidad y menos golpe.
Las trayectorias que se obtienen con los programas de soft
creados con ese objeto no son unas malas trayectorias y son una
buena base de partida para proceder al afino de éstas.
Es necesario y probablemente indispensable que un buen
programador las reestudie y mejore algunos aspectos que pueden
afectar al comportamiento del mazo de conexiones, a algunos de
los movimientos de los brazos o a las soldaduras realizadas.
Generalmente las instalaciones aceptadas como correctas
siempre han mejorado mucho en cuanto a movimientos de robot
después de unos días o semanas de prestarles atención un
programador.
Todo lo indicado para la programación de las movimientos del
robot y trayectorias para las pinzas es aplicable en el caso de que
lo que transporte el robot sean unas garras porta-piezas que
lleven las piezas hasta una pinza al suelo.
7.5.4.2. Programación de la soldadura
La soldadura se programa cargando en el programa de cada

punto de soldeo los parámetros apropiados, y aprovechando la
facilidad de que los actuales controles dispongan de tanta
capacidad en programas se dedica un programa para cada soldeo
aunque sean iguales las características en muchos casos.
La necesidad de reducir tiempos en los ciclos de trabajo obliga a
ajustar los tiempos y queremos hacer hincapié en que los tiempos
de acercamiento y de mantenimiento son los que tienen que ser y

no debe caerse en el vicio común de reducirlos demasiado, con

grave perjuicio de aquello que queremos hacer bien y para lo cual
se ha hecho todo el gasto y el montaje, la soldadura. El ajuste y
reducción de tiempos, aunque también deba afectar al ciclo de
soldadura, debe recaer principalmente en el movimiento y en los
tiempos muertos innecesarios.
7.5.5. EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO
En las instalaciones robotizadas coexisten mas o menos

separados, pero siempre conectados entre si, tres tipos de
controles.
A.-Los de soldadura, que pueden ser del tipo clásico para toda
clase de máquinas pero que tienen que tener las salidas
apropiadas para interconectarse con los robots.
B.- Los del robot propiamente dicho pero que tienen determinadas
funciones y salidas y entradas preparadas para ser empleado en
una instalación para soldar
C.- El de movimiento, automatismos, seguridades, etc... sea con
PLC. o con PC. quienes a su vez pueden realizar funciones que
parezcan propias del control del robot o del de soldadura.
Estos controles se comunican mediante cableados cuando la
instalación es sencilla o mediante Buses de Campo. Recordamos
la necesidad de que en todos los circuitos eléctricos queden
conductores, puntos de conexión y entradas y salidas libres.
La complejidad y tecnología aplicadas en los equipamientos
eléctricos y programaciones de estas instalaciones robotizadas se
apartan mucho de lo exigible a un ingeniero de soldadura y lo que
éste debe hacer es exigir una documentación completa y puesta al
día en la recepción final que contenga.
a.- Esquemas eléctricos y de conexionados debidamente
corregidos con los cambios que puedan haberse efectuado en la
puesta en marcha y con las numeraciones de los regleteros y
cables correctas.
b.- Programaciones de robots, de soldadura y movimientos
convenientemente documentados y en soporte informático.
c.- Lista de componentes con sus características comerciales y
técnicas.
Y todo aquello especifico de esa instalación que crea conveniente
para poder acudir en caso de necesidad a algunos especialistas y
que estos dispongan de la información que necesiten.

7.5.6. ELEMENTOS AUXILIARES
La elevada producción que se busca con una línea robotizada

quedaba perjudicada por el necesario reavivado de la cara activa
de los electrodos y por el cambio de éstos cuando finaliza su vida
útil.
Se han desarrollado y se encuentran en el mercado máquinas
auxiliares que reavivan los electrodos según un programa
preestablecido ( 6º.9.5. ) y otras que los cambian ( 6º.9.6. ) cuando
corresponde, realizando ambas operaciones en tiempos
sensiblemente mas cortos que cuando se efectúan manualmente.
También pueden situarse en este apartado los mecanismos o
útiles que permiten que el propio robot pueda usar diferentes
pinzas cuando determinadas soldaduras en la misma pieza sea
necesario hacerlas con pinzas distintas, C, o X, y sea conveniente
realizarlas en esa misma instalación y programa. Estos
mecanismos consisten en un sistema de cambio de pinza
automático realizado por el mismo robot, el cual lleva la pinza a
una estación para intercambio de pinzas. Estas pinzas están
equipadas para ser conectadas a una placa porta-pinzas montada
en el robot y equipada con conectores rápidos para todo su
conexionado ( ver 46-7 ).
46-7
7.5.7. LAS PROTECCIONES
Además de lo ya indicado ( caps. 7º.4.3.6. y 6º.9.7. ) en toda

instalación robotizada tiene que prestársele mucha atención,
además de a las protecciones necesarias para su trabajo normal,
a las necesarias durante la puesta a punto de la instalación o
durante los trabajos de manutención. Insistimos en este punto
dado que las trayectorias y movimientos de los robots son difíciles
de prever o memorizar para poder moverse en sus cercanías y,
caso de avería o error en su manejo, los movimientos de un brazo

de robot incontrolado son muy peligrosos y pueden alcanzar su

área máxima de cobertura.
7.5.8. LOS ÚTILES DE FIJACIÓN DE LAS PIEZAS
Las operaciones de soldadura se tienen que realizar en piezas

que ya estén dimensionalmente correctas y donde solo falte
aplicar los puntos de soldadura y por ello estas piezas deben estar
sólidamente sujetas y perfectamente referenciadas en el espacio
para que el robot con su pinza, o los elementos soldantes de una
multipunto, haga las soldaduras en el lugar exacto en que se
necesitan.
Estos útiles tienen que proyectarse teniendo en cuenta que es
muy importante evitar que el robot necesite un programa de
movimientos difíciles y complicados para evitar “estorbos” del útil,
cuyos movimientos acortan la vida de las conexiones flexibles y
del robot y alarga los tiempos de fabricación. Cuando son útiles
para una multipunto también es importante que no dificulten la
introducción de la pieza o la situación de los elementos soldantes.
Cuando es el robot el que transporta la pieza para depositarla o
ser soldada en una máquina fija, el útil que se fija a la muñeca del
robot es una garra con unos movimientos neumáticos que le
permiten aprehender la pieza mediante unas bridas de gran
abertura, 130º ( ver 6º.9.1. ) de un lugar con unas referencias
dimensionales exactas donde ha sido colocada manualmente o
por algún medio de traslación automático.
Las “garras “para esta aprehensión deben ser cuidadosamente
diseñadas por especialistas y se construyen con materiales ligeros
por ser muy importante que el robot trabaje siempre con el mínimo
peso posible y que la “garra” no complique los movimientos del
robot ni de los útiles que recepcionan la pieza.
7.5.9. LOS MECANISMOS DE TRASLACIÓN O

TRANSPORTE
Las carreras de traslación de las piezas desde un puesto de robot

al siguiente o de una estación de soldadura a la siguiente
acostumbran a ser largas y el tiempo empleado en los
desplazamientos es importante respecto al total del ciclo
operativo.
Todo lo indicado en 7º.4.3.4. también es totalmente válido para
estas instalaciones robotizadas.

7.6. SOLDADURA A TOPE
Las necesidades en la industria de este tipo de soldadura son

relativamente pequeñas si se comparan con la soldadura por
puntos o protuberancias; pero, no puede estar ausente de este
manual práctico, por estar muy extendida y ser indispensable su
uso en algunos casos.
Podemos citar como campos importantes para su aplicación la
soldadura de alambres y varillas, perfiles, flejes y cintas para
sierras y piezas de gran sección.
Se dan las ideas generales básicas, pues simplemente el querer
estudiar la muy grande variedad de máquinas con sus distintos
controles y accionamientos, que hasta ahora se han fabricado
para este tipo de soldadura justificaría otro manual solo para ellas.
7.6.1. CARACTERÍSTICAS ESPECIALES DE ESTAS

MÁQUINAS
Sobre los transformadores, controles, bastidores y refrigeración de

estas máquinas es válido lo que sobre esos puntos se comenta en
otros lugares del manual. Lo que diferencia mucho estas
máquinas del resto es el sistema de avance de las plataformas
porta-mordazas y las mordazas.
El chispeo que puede considerarse algo anormal aunque difícil de
evitar totalmente en los otras tipos de soldadura por resistencia en
este caso es necesario y es muy abundante.
7.6.1.1. El movimiento de avance
A pesar del interés en no emplear circuitos hidráulicos con aceite

en instalaciones industriales donde intervenga soldadura por los
riesgos de incendio, las mejores soluciones parecen ser las oleo-
neumáticas, que combinan la facilidad de regular velocidades de
avance y retroceso con poco esfuerzo y el conseguir elevados
esfuerzos con aceite a alta presión con las ventajas del aire
comprimido para cilindros con carrera larga y como acumulador de
energía.
En las poco usadas máquinas manuales los avances del carro
porta-mordazas se accionan con una palanca que empuja al carro
mediante una leva, intercambiable, de perfil variable para
ajustarse a la secuencia de avance necesaria con un movimiento
regular de la palanca.
En las máquinas con accionamiento eléctrico, un motoreductor
acciona la leva de perfil variable que proporciona la secuencia de

velocidad no uniformemente acelerada necesaria para la

soldadura.
El sistema según el croquis ( ver 4-6 ) tiene las dos plataformas
sobre las que se ubican los distintos tipos de mordazas que
puedan necesitarse. En máquinas para aplicaciones específicas
no existen tales plataformas y el cuerpo de las mordazas esta
integrado en el circuito mecánico de la máquina.
7.6.1.2. Mordazas
Son una parte importante de la máquina por cuanto han de sujetar

las piezas a soldar y comunicarles la corriente de soldadura a
través de las mandíbulas que se les montan.
Las piezas no han de deslizarse ni perder contacto en el momento
del recalcado y para ello es preciso aplicar a las piezas una
presión del orden del 200% al 250% de la presión máxima de
recalcado, salvo que puedan ser colocados unos topes en ambas
piezas en cuyo caso es suficiente el 100%.
El esfuerzo de apriete es necesario en tan solo los últimos
milímetros de una carrera de abertura que puede ser mas de 30
veces mas larga y ello nos obliga nuevamente a encontrar
soluciones mecánicas o oleoneumáticas complejas pues las
mordazas tienen que tener buena accesibilidad y poderse acercar
entre ellas lo máximo posible y no menos del voladizo mínimo
previsto en la situación de las piezas en las mordazas.
7.7. MÁQUINAS PARA RECALCAR
Tienen en común con las máquinas de soldar por resistencia un

circuito mecánico frontal, un circuito de alta intensidad y la
existencia de una conexión flexible en este circuito, un
transformador parecido; pero, con factor de marcha mas elevado,
y el que su objeto es calentar hierro basándose en el calor que se
genera por el paso de corriente a través de la resistencia eléctrica
del material que se recalca.
En la zona del bastidor próxima a donde se calienta la pieza se
necesita una eficaz refrigeración y los componentes por donde
circula la corriente de alta intensidad deben estar muy bien
dimensionados y refrigerados por la muy superior cantidad de
calor que reciben y el elevado factor de marcha inherente al
proceso que se realiza.
Hay tipos verticales y otros horizontales y se les llama así según la
dirección del empuje.
Estas máquinas se caracterizan por la elevada robustez que
precisan.


CAPITULO VIII
SUMARIO
8. CONSIDERACIONES Y AYUDAS PARA LA COMPRA,

INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LAS
MÁQUINAS.......................................................................... 5
8.1. COMPRA ........................................................................ 5

8.1.1. RECOPILACIÓN DE DATOS PARA UNA
PROPOSICIÓN DE COMPRA................................. 5
8.1.1.1. Información sobre el trabajo a realizar ....... 6
8.1.1.2. Datos sobre la instalación .......................... 6
8.1.1.3. Condiciones sobre el suministro ................ 7
8.1.2. ESTUDIO DEL EQUIPO NECESARIO...................... 7
8.1.3. TAMAÑO DE LA MAQUINA ...................................... 9
8.1.3.1. Potencian nominal de la Máquina. (Pn.) .. 11
8.1.4. FACTOR DE MARCHA (FM) ................................... 12
8.1.5. RED DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA .................. 12
8.1.6. OPCIONES PARA COMPLEMENTAR EL
SUMINISTRO ........................................................ 14
8.1.7. CONTROL ELECTRÓNICO .................................... 14
8.1.8. EQUIPOS PARA CONEXIONARSE A LA RED ...... 14
8.1.9. SISTEMA NEUMÁTICO Y ESFUERZOS ................ 15
8.1.10. ACCESORIOS QUE DEBEN ACOMPAÑAR AL
SUMINISTRO ........................................................ 15
8.1.11. SISTEMAS DE SEGURIDAD ................................ 15
8.1.12. NORMATIVA.......................................................... 16
Capítulo VIII Página 1

8.1.13. GARANTÍAS .......................................................... 16

8.1.13.1. Económicas .............................................. 16
8.1.13.2. Plazo de la garantía.................................. 17
8.1.13.3. Cobertura.................................................. 17
8.1.13.4. Desplazamientos ...................................... 17
8.1.13.5. Materiales de desgaste ............................ 18
8.1.13.6. Responsabilidad sobre la avería .............. 18
8.2. COMPRA SEGÚN TIPO DE MÁQUINA ...................... 18

8.2.1. SOLDADURA POR PUNTOS.................................. 18
8.2.2. SOLDADURA POR PROTUBERANCIAS ............... 18
8.2.3. SOLDADURA POR ROLDANAS............................. 19
8.2.4. SOLDADURA A TOPE ............................................ 19
8.2.5. INSTALACIONES AUTOMATIZADAS .................... 20
8.2.6. MÁQUINAS MULTIPUNTO ..................................... 20
8.2.7. INSTALACIONES ROBOTIZADAS ......................... 21
8.2.8. ESTUDIOS COMPARATIVOS................................. 21
8.3. INSTALACIÓN DE LAS MÁQUINAS EN GENERAL.. 23

8.3.1. PUESTO DE TRABAJO........................................... 23
8.3.2. EN LAS MÁQUINAS DE PEDESTAL ...................... 23
8.3.3. EN LAS MÁQUINAS DE PEDESTAL TRIFÁSICAS 24
8.3.4. PARA LAS MÁQUINAS PORTÁTILES.................... 24
8.3.5. DE LAS MÁQUINAS MULTIPUNTO E INSTA-
LACIONES ROBOTIZADAS.................................. 27
8.4. CONEXIÓN A LA RED ELÉCTRICA ........................... 28

8.4.1. POTENCIA DE LA MÁQUINA ................................. 29
8.4.1.1. Potencia nominal al 50%. Pn.................... 29
8.4.1.2. Potencia térmica. Pt. ................................ 30
8.4.1.3. Potencia máxima de soldadura. Pm......... 30
8.4.1.4. Potencia de conexión. Pc ......................... 30
8.4.2. SECCIONADOR, FUSIBLES, DISYUNTOR
MAGNETO TÉRMICO Y RELÉ DIFERENCIAL .... 31
8.4.2.1. Seccionador.............................................. 32
8.4.2.2. Fusibles .................................................... 32
8.4.2.3. Disyuntor magneto térmico ...................... 34
8.4.2.4. Relé diferencial......................................... 35

8.4.3. POTENCIA DEL TRANSFORMADOR DE

DISTRIBUCIÓN ..................................................... 35
8.4.4. PARPADEO ............................................................. 36
8.4.5. RED Y CABLES DE ALIMENTACIÓN..................... 37
8.4.5.1. Sección de los conductores ..................... 38
8.4.6. TOMA DE TIERRA .................................................. 40
8.5. INSTALACIÓN NEUMÁTICA....................................... 40

8.5.1. CARACTERÍSTICAS ............................................... 41
8.5.2. DIMENSIONAMIENTO DE LA RED DE AIRE......... 42
8.6. INSTALACIÓN DEL AGUA PARA LA REFRIGE-

RACIÓN ........................................................................ 44
8.6.1. CAUDALES NECESARIOS ..................................... 45
8.6.2. CONDUCCIONES PARA EL AGUA........................ 46
8.6.3. PROCEDENCIA Y CALIDAD DEL AGUA ............... 48
8.6.3.1. De la red de agua potable ........................ 48
8.6.3.2. De un pozo, fuente u otro suministro
autónomo.................................................. 49
8.6.3.3. De un circuito cerrado propio de la
fábrica ....................................................... 49
8.6.3.4. De un circuito refrigerado propio para la
máquina .................................................... 49
8.6.4. CAPACIDAD DE ENFRIAMIENTO NECESARIA.... 49
8.7. EJEMPLOS DE CÁLCULO DE INSTALACIONES ..... 50

8.7.1. DATOS EXISTENTES PREVIOS A LA
INSTALACIÓN ....................................................... 50
8.7.2. DATOS QUE SON CARACTERÍSTICOS DE LA
MÁQUINA Y QUE TIENEN QUE OBTENERSE
DEL SUMINISTRADOR......................................... 51
8.7.2.1. Consideraciones sobre la potencia
necesaria del transformador..................... 52
8.8. SEGURIDADES Y PROTECCIONES .......................... 63

8.9. MANTENIMIENTO........................................................ 66
8.9.1. TEMPERATURAS ADMISIBLES............................. 68

8.10. COSTO DE UNA SOLDADURA ................................. 69

8.10.1. COSTES DIRECTOS............................................. 69
8.10.1.1. Energía eléctrica ....................................... 69
8.10.1.2. Agua.......................................................... 70
8.10.1.3. Aire comprimido ........................................ 70
8.10.1.4. Consumo de electrodos o útiles para
soldar ........................................................ 70
8.10.1.5. Mano de obra empleada en soldar........... 71
8.10.2. COSTES INDIRECTOS ......................................... 71
8.10.2.1. Amortización de la instalación eléctrica,
neumática, de refrigeración y de la
máquina .................................................... 72
8.10.2.2. Amortización del coste de la máquina...... 72
8.10.2.3. Amortización de los útiles de fijación de
las piezas.................................................. 72
8.10.2.4. Amortización del sistema de aporte y
retirada de las piezas antes y después de
soldarse .................................................... 73
8.10.2.5. Contribución al gasto de los equipos de
mantenimiento .......................................... 73
8.10.3. EJEMPLO DE CÁLCULO DEL COSTE DE
SOLDAR UNA PIEZA ............................................ 73
8.10.3.1. Energía eléctrica ....................................... 74
8.10.3.2. Agua.......................................................... 74
8.10.3.3. Aire............................................................ 74
8.10.3.4. Electrodos ................................................. 74
8.10.3.5. Mano de obra............................................ 75
8.10.3.6. Amortización máquina .............................. 75

8. CONSIDERACIONES Y AYUDAS
PARA LA COMPRA, INSTALACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS
8.1. COMPRA
La compra de un medio de producción es una operación que en

mayor o menor medida afecta siempre al futuro de la empresa, no
es solamente un proceso económico, sino que también lo es de
ingeniería de producción y los responsables de ambas áreas
deben colaborar íntimamente.
No queremos incidir en las condiciones económicas, formas de
pago, organización de sistemas de compra, etc... los cuales son
comunes con otras compras y dependen más de las costumbres o
posibilidades de cada mercado que de la especificidad de estas
máquinas y se apartan totalmente de nuestros objetivos.
Solo pretendemos ayudar comentando las diversas
particularidades que intervienen en este tipo de máquinas,
coincidentes en muchos puntos con otras maquinarias; pero no en
todos.
Debemos conocer si compramos una máquina o compramos la
solución de un problema pues en ambos casos son
apreciablemente diferentes las responsabilidades de suministrador
y comprador. La conjunción de las ganas de vender por una parte
y las de comprar al mejor precio por otra conduce en numerosas
ocasiones a responsabilidades difusas y conflictivas en las etapas
finales de la operación.
8.1.1. RECOPILACIÓN DE DATOS PARA UNA

PROPOSICIÓN DE COMPRA
En primer lugar debemos conocer las piezas o trabajos que

queremos realizar y descartaremos todo lo que deba ser soldado
por arco por no ser objeto de este Manual.
Nos permitimos apuntar que dondequiera sea posible debe usarse
con preferencia la soldadura por resistencia, la cual permite mejor
automatización, deforma menos las piezas soldadas, exige
personal menos calificado a pie de máquina, el consumo de
energía tiene un coste negligible, el deterioro de las características
metalúrgicas o de protección de las piezas soldadas es muy

inferior, etc..., etc...

Lo determinante para una buena elección es conocer bien las
piezas a ser soldadas y las prestaciones y seguridades que se le
exigen así como las producciones deseadas, En resumen, saber
bien lo que se quiere, y para ello sugerimos a continuación una
serie de cuestiones, buena parte de las cuales deberían ser
conocidas previamente, especialmente si se trata de una inversión
importante.
8.1.1.1. Información sobre el trabajo a realizar
Descripción del trabajo a realizar.

Producción diaria.
Horas diarias de trabajo efectivo.
Producción máxima horaria trabajando a un hipotético 100% de
eficiencia.
Producción anual prevista y número de años para cálculo de la
amortización.
Nº de plano de la pieza.
Especificar lo que en caso de divergencia será preponderante, el
plano o las muestras. (aconsejamos sea el plano)
Prueba dimensional y de resistencia a que serán sometidos los
resultados obtenidos.
Cantidad de muestras que podemos suministrar al proveedor y
fechas en que se pondrían a su disposición.
8.1.1.2. Datos sobre la instalación
Voltaje entre fases de la red.

Potencia disponible para la máquina.
Potencia total de que se dispone, contratada, en la red.
Potencia del transformador que alimenta la red sonde será
conectada la máquina y distancia aproximada a que estará ésta.
Posibilidad de contratar mas potencia.
Presión de la red de aire comprimido.
Presión, temperatura y disponibilidad de agua para la
refrigeración.
Quien es el responsable de efectuar la implantación de la máquina
en su lugar de trabajo y a cargo de quien.
Medios de descarga y manutención que estarán disponibles para
el montaje.
Espacio disponible para la máquina.
Nivel técnico del personal que tiene que asegurar la manutención
de la máquina en producción.
Documentación que se desea recibir con la Máquina.

8.1.1.3. Condiciones sobre el suministro
Máquina o tipo de instalación que cree el usuario que necesita y

posibilidad que tiene de aceptar otras proposiciones alternativas.
Persona de contacto para consultas técnicas.
Condiciones a cumplir para recepcionar y aceptar la máquina.
Lugar donde será realizada la recepción provisional de la
máquina.
Lugar donde será realizada la recepción definitiva.
Documentación técnica que debe incluir el suministro y como debe
ser presentada.
Persona responsable de la aceptación técnica de la máquina.
Fecha limite para la recepción de la oferta.
Modo de presentación de la oferta.
Fecha de entrega deseada.
Fecha limite para el inicio de la producción.
El comprador debe saberlo todo y comunicar al posible ofertante

lo que crea necesario, cuanto mas mejor.
El vendedor debe conocer que presentar determinadas
documentaciones técnicas tal como las pide el usuario puede
significar un coste importante a tener muy en cuenta al realizar la
oferta.
Algunos puntos de esta relación no exhaustiva deben negociarse
previamente con el proveedor para evitar pérdidas de tiempo y
dinero.
Por ejemplo:
El plazo que necesitamos puede ser incompatible con las
posibilidades de suministro del proveedor o imposible de cumplir
para determinado tipo de máquinas.
Nuestro presupuesto de inversión se aleja mucho del coste
previsible estimado a grandes rasgos y sobre el que debe
hablarse al empezar los tratos.
Las fechas para concretar los datos técnicos y para el suministro
de muestras o de piezas para pruebas, que pueden alterar las
fechas de entrega y recepción.
El obtener o contratar una mayor potencia para la instalación si
ello fuera necesario, que puede y debe hacerse antes o
simultáneamente a la fabricación o compra de la máquina.
8.1.2. ESTUDIO DEL EQUIPO NECESARIO
Estudiados los datos conjuntamente con los servicios técnicos

propios, se tienen que poner en contacto con los servicios técnico-
comerciales de fabricantes de reconocido prestigio, y

“escucharlos”, o, contratar los servicios de un experimentado

especialista en la materia para asesorarse. Ahorrar dinero en el
estudio previo a la compra de unas máquinas que no se conozcan
bien, acostumbra a salir caro.
Los medios de producción empleados para la soldadura por
resistencia, al igual que la mayoría de medios en casi todas las
ramas de la industria están en permanente evolución, y aunque
los principios básicos no hayan variado sustancialmente ahora se
conocen mejor los procesos, se aplican nuevos materiales y
componentes que aumentan extraordinariamente la fiabilidad, se
hace uso de desarrollos habidos en otras tecnologías y en
conjunto se dispone de una amplia panoplia de medios donde
elegir que eran impensables no hace demasiados años y,
esperamos que este desarrollo continúe para facilitar a los
soldadores su trabajo.
Es difícil disponer en una fábrica de un equipo técnico que esté al
día en todas las técnicas necesarias para la fabricación.
Podemos poner como ejemplo de la necesidad de estudiar bien el
tipo de máquina necesaria para hacer un trabajo y de lo
importante que es asesorarse bien sobre el tema, que para soldar
a puntos dos láminas de 1 mm. de grueso pueden emplearse, con
resultado “satisfactorio”, una maquinita portátil manual que pesa
12 kg. y que suelda con 60 daN y 4500 A., o, una máquina de
pedestal que pesa 500 Kg. y suelda con 250 daN y 10.000 A., con
una relación entre el precio de ambas, de 1 a 40. ( cap. 7º ).
Ejemplos de posibilidades tan dispares también se encuentran
cuando se trata de automatizar, robotizar, etc..., cualquier proceso
de soldadura.
No existe la máquina óptima “para todo” y por tanto tenemos que
elegir aquella que nos haga rentable nuestra principal gama de
fabricación, aunque no permita la realización de otros trabajos
esporádicos, los cuales, de generalizarse, pueden justificar la
instalación de otra máquina apropiada para ellos que puede ser
muy distinta.
En este manual no tiene cabida el estudio de todos los tipos de
máquinas que componen la amplia oferta existente en el mercado,
solo mencionaremos las diversas familias existentes como base
para una mayor profundización por parte del usuario ( cap. 7º ).
Con los datos de la pieza tenemos que determinar el sistema que
se debe emplear para soldarla, a puntos directos o indirectos, por
protuberancias, roldanas, etc... ( cap.1º y 3º. ) si es que este punto
no nos viene ya indicado y obligado por quien necesita la pieza y
la ha diseñado.
Vamos a desarrollar el proceso pensando principalmente en la
soldadura por puntos, que es el procedimiento mas usado, y todo
lo que comentemos puede aplicarse a los otros sistemas de
soldadura sin grandes complicaciones.

8.1.3. TAMAÑO DE LA MAQUINA
Para determinar la potencia de la máquina debemos

predeterminar con la ayuda de las tablas ( cap. 10º ) y en función
de la calidad deseada los Amperios, los daN, y el Tiempo que se
necesitan para los puntos que mayores prestaciones necesiten, y
con estos datos ya podemos empezar a seleccionar las posibles
máquinas necesarias.
El dato que dan, o que deben dar, los fabricantes en sus folletos
es el de los amperios en cortocircuito Icc., o sea, los amperios que
pasan poniendo entre los electrodos una platina de cobre no
aleado en vez de pieza. Es importante tener en cuenta que los
amperios soldando son del orden del 80% de los de cortocircuito,
y que los que indican los fabricantes son con una red sin caída de
tensión. Normalmente en el momento de soldar se tiene una caída
de tensión que no debería ser superior al 10% pero que en la
realidad puede alcanzar un 15% (como son tiempos de soldadura
muy cortos se tiene que medir con un voltímetro electrónico).
Por tanto, los Amperios máximos que puede dar la máquina al
soldar son el producto de los amperios en cortocircuito por 0.8 y
por 0.85 por la probable caída de tensión, o sea por 0,68 (y este
valor tiene que ser superior al que nosotros necesitaremos
soldando).
Con electrodos desgastados ( ver 100-6 ) y con el diámetro de la
cara activa del orden de un 15% mayor que el inicial se necesitan
mas amperios y para disponer de un margen prudencial de un
25%, en vez de multiplicar por 0,68 deberá hacerse por 0,54.
El esfuerzo entre electrodos en daN es otra característica que
indica el fabricante y, también en este caso, hemos de pensar que
nuestra red de aire comprimido puede no estar a su presión
nominal, o no coincidir con la que exige el fabricante y también
deberemos tomar un margen de garantía.
Es importante tener en cuenta que en las máquinas con brazos
oscilantes de escote regulable, el esfuerzo y la corriente entre
electrodos varia según sea la longitud de los brazos, ( cap. 7º )
por lo que debemos prever que tipo de brazos se necesitarán para
nuestro trabajo, y que en las máquinas con “inverter” la Icc no
debe ser multiplicada por ese coeficiente de 0,8 para saber la
intensidad máxima de soldadura.
Con lo calculado hasta ahora ya podemos conocer que máquinas,
pinzas o transformadores pueden soldar lo que necesitamos; pero,
además, han de cumplir con el requisito de ser capaces de
efectuar la producción que deseamos sin sobrecalentarse y
averiarse.
Con los datos predeterminados de los amperios y el tiempo para
soldar un punto y con el dato de los puntos que queremos hacer
en una hora de trabajo ininterrumpido procederemos a calcular la

potencia que a efectos de calentamiento tienen que tener a fin de

que puedan soportar el ritmo de trabajo deseado.
El trabajo soldando es muy intermitente y la corriente circula un
tiempo muy corto en comparación con el total empleado en
realizar una operación completa de soldadura que incluya los
tiempos de maniobra y para carga y descarga de la pieza, y lo que
tenemos que hacer es determinar cuales son los amperios
(corriente térmica, Its.) que circulando permanentemente
producen el mismo calentamiento en el transformador y otros
elementos de la máquina que los que empleemos soldando con
los valores que queremos aplicar.
La corriente térmica, Its, la que la máquina puede suministrar
trabajando permanentemente conectada, al 100%, es un valor que
viene especificado en el folleto o debe estar incluido en su oferta.
No es suficiente el dato de los kVA de potencia aunque sabiéndolo
también se puede calcular esa corriente; pero, en algunos casos
no es sencillo y siempre es mejor que lo comunique el fabricante
que está obligado a conocerlo y darlo.
La Its que corresponde a nuestro trabajo se calcula con la
siguiente fórmula:
Donde Nºsh es el número de soldaduras por hora

t. el tiempo en periodos y
Is. la corriente de soldadura.
Si los Its. resultantes son superiores a los Its. con que puede
trabajar la máquina debe reducirse el ritmo de trabajo o elegir una
mayor.
Cuando se asignen los valores a esa fórmula debe tenerse en
cuenta que a los valores correctos predeterminados siempre les
puede ocurrir que, justificadamente o no, sean aumentados por
alguien “para asegurarse de que suelde bien” o porque todavía
cree que “se tiene que ver la fusión por fuera y verse muchas
chispas para que este bien soldado” ó, simplemente porque se
decida en un futuro próximo obtener lentejas de mayor diámetro o
se varíe el grueso del material, o se quiera mayor producción y por
ello es conveniente prever un margen de seguridad apreciable, de
al menos un 25%.
Ejemplo:
Necesitamos soldar unas 180 piezas por hora de un tamaño para
el que un escote de 300 mm. será suficiente.
Se dan 4 puntos por pieza y se sueldan 2 chapas galvanizadas de
1 mm. con la mejor calidad posible.
En cap. 10º.2.2. observamos que se necesitan 12 kA., 300 daN y
10 periodos.

Aplicando la fórmula:
Aplicando el 25% a A.
Its necesarios = 2400 x 1,25 = 3000 A.
daN necesarios = 300 x 1,25 = 375 daN
Icc. necesarios = 12000 / 0,54 = 22000 A.
Entrando con estos datos en los catálogos veremos que

necesitaremos una máquina de unos 350 a 400 mm de escote,
neumática y de unos 50 kVA de potencia nominal, después de
comprobar que las de aprox. 30kVA cumplen la condición de dar
los daN necesarios y admiten los Its., pero que su Icc x 0,54 es
inferior a los 12000 A. que necesitamos.
Si la soldadura fuese en chapa sin galvanizar al repetirse los
cálculos con los valores necesarios para ella nos pedirían una
máquina más pequeña.
En el ejemplo anterior hemos visto como al elegir una máquina

deben cumplirse las tres condiciones.
A.- Que se puedan obtener los Amperios soldando.
B.- Que se disponga de los daN necesarios.
C.- Que admita a efectos de calentamiento la producción deseada.
D.- Que esos valores se obtengan con el escote necesario y, para
cada uno de esos puntos debemos adoptar unos márgenes de
seguridad a nuestra conveniencia.
La ayuda de un asesor especialista o el tratar con un proveedor de
confianza, y que sea experto, facilita la elección en casos que no
sean tan simples como el del ejemplo.
8.1.3.1. Potencian nominal de la Maquina. (Pn.)
De acuerdo con una norma ISO la potencia que se indica en las

máquinas es la que sin sobrepasar los límites de calentamiento
establecidos admite un trabajo con el 50% de factor de marcha en
su punto de regulación más alto. Esta potencia es convencional y
no corresponde a ningún régimen de trabajo normal para la
máquina; pero ayuda a la comparación entre máquinas que se
ajusten a la norma.
Es vicio muy extendido hablar sobre los kVA que se necesitan
para éste o este otro proceso de soldadura. Dos máquinas o
pinzas para soldar pueden, a igualdad de kVA en su placa de
características o folleto técnico, conseguir unas Im, intensidad

máxima en amperios soldando, bastante diferentes según sean su

diseño, los materiales y el tipo de transformador empleados en su
construcción, el tipo de corriente con que sueldan o, si en su uso
se emplean diferentes longitudes o calidades en brazos o útiles.
Conseguir los mismos amperios, que es lo que suelda, con menos
kVA de la red es mejorar los costes de explotación.
8.1.4. FACTOR DE MARCHA (FM)
Es la relación expresada en porcentaje del tiempo de paso de

corriente respecto al tiempo total que media entre dos soldaduras
consecutivas.
Soldando a puntos, por protuberancias o a tope, los factores de
marcha oscilan entre 3% y 15% como máximo. En soldadura por
roldanas se puede llegar al 100% ( cap. 1º ).
Debido a que la producción de calor es proporcional al cuadrado
de las intensidades, la relación entre potencias según el factor de
marcha obedece a la siguiente formula:
8.1.5. RED DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA
En el caso de no estar obligados a soldar con un tipo de corriente

determinado por exigencias del proceso, una vez conocida la
potencia de la máquina que necesitamos es importante conocer
los datos de la red que tiene que alimentarla para decidir con que
tipo de corriente nos conviene soldar ( cap. 4º ).
Si nuestra red no es suficiente para instalar una máquina
monofásica soldando con corriente alterna ( ver 1-8 ) y (• cap.
8º.4.3. ) y necesitamos solicitar una nueva conexión de la
compañía suministradora, hemos de calcular el coste de esa
conexión pues pudiera ocurrir que empleando máquinas con
corriente continua procedente de corrientes trifásica o media
frecuencia rectificadas se evitase el tener que ampliar nuestra
potencia contratada con un ahorro de coste que permita, con el
mismo coste total, utilizar esas máquinas que sueldan con mayor
calidad solicitando menos potencia a la red.

Cuando se trata de potencias del orden de 300 a 400 kVA en el

momento de soldar, que ya puede corresponder a una máquina de
100 kVA nominales, Pn., ya tiene importancia la distancia de la
máquina hasta el transformador de distribución pues las caídas de
tensión son muy importantes e inevitables conduciendo a un mal
uso de la máquina, y a crear posibles problemas para el resto de
consumos conectados a esa red.
1-8
Por su menor solicitud a la red son aconsejables las máquinas de

consumo sobre las tres fases, trifásicas, y con corriente rectificada
cuando la potencia que nos va a exigir la máquina de soldadura es
muy elevada respecto a la que ya disponemos o a la de la red que
nos la tiene que suministrar.
Tiene que evitarse el comprar una máquina sin estar seguro de
que se dispone, o se dispondrá, de una instalación que le permitirá
trabajar sin problemas, tanto desde el punto de vista del trabajo
que debe realizar la máquina como de lo que afecte al resto de
consumos que se carguen sobre esa misma red ( cap. 8º.4.4. ).
No obstante, nuestra experiencia es que en bastantes casos que
teóricamente la máquina tenia que producir molestias a otros
usuarios de la misma red, una vez instalada no las producían
debido a que la red de alimentación exterior a la empresa era
bastante mas potente de lo que la información recibida decía, lo
cual generalmente ocurre cuando no se dispone de buenos datos
y el responsable de darlos los da con un excesivo margen de
seguridad, o que las horas de trabajo a potencia elevada de la
máquina no coincidían con aquellas en que hubieran causado
molestias, o que se trabajaba con potencias inferiores a la máxima
posible.

Los problemas que la máquina pueda provocar en la red pública

una vez instalada, son generalmente de difícil y de compleja
solución.
8.1.6. OPCIONES PARA COMPLEMENTAR EL

SUMINISTRO
Con la máquina dimensionalmente decidida es conveniente

preguntar con que opciones y variantes la pueden suministrar (
cap. 6º. ), lo cual es un punto a estudiar con anticipación pues el
tener que adaptarlas una vez la máquina en los talleres del
usuario acostumbra generalmente a ser bastante mas caro o
imposible de realizar.
8.1.7. CONTROL ELECTRÓNICO
Al tipo de control electrónico que queremos usar con la máquina

ha de prestársele una atención especial ( cap. 5º ).
No es conveniente elegir el más complejo y más caro si no lo
precisamos para nuestro trabajo, o no disponemos de un equipo
técnico capaz de utilizar debidamente la mayor parte de sus
posibilidades.
Usar un control incorporado a la máquina es normalmente más
económico que emplear uno con armario aparte y actualmente ya
no existen los problemas que sobrevenían por vibraciones.
Es conveniente elegir un modelo que permita conocer los
amperios de soldadura.
Aunque no sea necesario de momento, en instalaciones
importantes o especiales es prudente prever la posibilidad que los
automatismos y el control estén preparados para enviar
información a un PC u otro sistema y puedan también recibir
instrucciones o programaciones externas.
8.1.8. EQUIPOS PARA CONEXIONARSE A LA RED
En el mercado se encuentran máquinas que ya salen equipadas

de fábrica con interruptor, automático o no, bornes, conectores,
etc... y otras que no los llevan. Dado que es un material costoso
debe tenerse en cuenta cuando se establezca una comparativa de
precios ( caps. 6º.5. y 8º.3. ).

8.1.9. SISTEMA NEUMÁTICO Y ESFUERZOS
Debe prestársele mucha atención al sistema neumático pues en

muchos casos una misma estructura de máquina y con los
mismos kVA puede adquirirse con diferentes esfuerzos y con
varias posibilidades en cuanto a cilindros y maniobras ( cap. 6º.5.
) cuya adecuada elección influirá en la producción y su calidad.
En el comparativo también es importante saber si la máquina esta
equipada con calderín, pulmón de aire muy conveniente en redes
de aire con limitaciones y para fuertes producciones,
deshumidificador con descarga automática, manorreductor con
recarga manual antiinfortunio, silenciadores de escapes,
conectores rápidos para la red, etc... etc...
Todo el sistema debe poder funcionar con aire sin lubricar pues
las leyes y necesidades referentes a higiene, seguridad y limpieza
son cada vez más exigentes.
8.1.10. ACCESORIOS QUE DEBEN ACOMPAÑAR AL

SUMINISTRO
Otro apartado del estudio comparativo previo a la compra tiene

que ser la relación de accesorios, brazos, herramientas,
electrodos, cables de conexión, asistencia en la puesta en
marcha, cursos de adiestramiento, etc... etc... que se incluyen y el
costo de los que posteriormente puedan necesitarse.
8.1.11. SISTEMAS DE SEGURIDAD
Deben conocerse bien las seguridades y vigilancias de que

dispone la máquina, tanto en lo que respecta a protección contra
averías, como las antiinfortunio, y comprobar si éstas satisfacen
las que exige la legislación vigente en el país.
En caso de accidente es el usuario el responsable de que la
máquina llevase instaladas las seguridades, que estuviese bien
mantenida y que el personal estuviera suficientemente adiestrado
en el uso de la máquina y conociese las seguridades.

8.1.12. NORMATIVA
En determinados países y en toda la UE es preceptivo recibir con

la máquina un certificado del fabricante con el tipo y número de la
máquina en el que especifique las normas obligatorias que
cumple.
Si el fabricante ha empleado componentes no fabricados por él,
dichos componentes también tienen ir acompañados de su
certificado correspondiente.
Las asociaciones de fabricantes en diferentes países tienen
también unas normativas o recomendaciones sobre las
obligaciones y condiciones que deben cubrirse el suministro y la
garantía y la asistencia técnica de las máquinas. Estas
recomendaciones tienen una “fuerza” muy diferente en cuanto a la
posibilidad u obligatoriedad en su aplicación según de que país o
asociación se trate, pero es muy conveniente estar bien informado
sobre ellas antes de comprar.
8.1.13. GARANTÍAS
Las opiniones de cliente y suministrador sobre lo que debe

comprender una Garantía acostumbran a diferir bastante y
conviene que queden suficientemente esclarecidas antes de
formalizar la compra, especialmente los puntos siguientes a
discutir previamente, sin que sea una razón suficiente para no
hacerlo el que una Asociación de Fabricantes tenga normas
establecidas para ello.
8.1.13.1. Económicas
Cuando el suministro no es de un material puramente standard el

fabricante acostumbra a pedir con el pedido un anticipo de un x %
del precio y como confirmación del pedido, lo cual es razonable y,
en caso de máquinas especiales una vez recepcionado el
suministro y entrado en producción el cliente necesita estar seguro
de la bondad de éste durante un determinado tiempo de
producción y de la asistencia que recibe y para ello puede pedir
demorar un % del pago o un aval sustitutorio de éste. En ambos
casos tienen que quedar muy bien establecidos los condicionantes
de esas garantías y ambos tienen que conocer su influencia sobre
los costos del suministro.
El establecimiento de penalidades económicas por incumplimiento
del plazo de entrega son de un resultado dudoso por lo que
pueden afectar a la calidad de la entrega y por lo que a ésta

afectan los retardos en información o suministro de muestras por

parte del usuario. En todo caso deben ser recíprocas y tener
premio por adelanto si hay penalidad por retraso. Estas
penalidades crean más problemas de los que solucionan. El
peligro de demoras en la entrega, mas frecuentes de lo deseable,
debe solucionarse actuando con buenos márgenes de tiempo
como seguridad y empleando proveedores responsables a los
que, no obstante, se les tiene que hacer un buen seguimiento de
su trabajo.
8.1.13.2. Plazo de la garantía
Acostumbra a ser de un año; pero las divergencias empiezan

cuando se tiene que precisar el inicio de ese plazo. El
suministrador pretende que sea la fecha de su suministro y el
usuario la fecha de la puesta en marcha. Un acuerdo razonable es
que sea la fecha de puesta en marcha pero limitando el tiempo
que el usuario puede emplear en ella en función de la complejidad
de la instalación que requiera el suministro.
En instalaciones trabajando a dos o tres turnos por día también es
razonable disminuir en proporción el plazo de la garantía.
8.1.13.3. Cobertura
Se le puede exigir al fabricante que sea responsable de todo lo

fabricado y montado por él bajo su dirección, su responsabilidad y
siguiendo fielmente sus instrucciones y por tanto que sustituya o
repare sin cargo alguno todo lo que se averíe durante el plazo de
garantía, incluyendo la mano de obra necesaria para ello.
Salvo un acuerdo previo muy concreto no se le pueden exigir, ni el
fabricante puede aceptar, responsabilidades por pérdidas de
producción ni por deterioro en los materiales de producción o
daños indirectos causados por la máquina, tanto durante el
periodo de instalación y pruebas, como durante la preproducción o
producción.
8.1.13.4. Desplazamientos
El fabricante no tiene ninguna responsabilidad sobre la ubicación

final de su máquina y por tanto todos los gastos de
desplazamiento y estancia necesarios para cumplir con los
compromisos de la garantía tienen que ser a cargo del usuario. Es
prudente pedirle que concrete su posibilidad de asistencia donde
vaya a ser instalada la máquina y llegar a un acuerdo previo sobre
el costo de los desplazamientos.

8.1.13.5. Materiales de desgaste
Toda máquina tiene componentes que el uso va desgastando con

mayor o menor regularidad los cuales no pueden incluirse en la
garantía. Conviene relacionarlos previamente.
8.1.13.6. Responsabilidad sobre la avería
Un mal uso manifiesto de la máquina o la manipulación,

reparación, modificación, etc... sin autorización expresa del
fabricante es motivo de no aplicación de la garantía.
Causa numerosos problemas y de difícil solución la asignación de
la responsabilidad de una avería cuando en muchas ocasiones ni
el mismo usuario consigue información fiel sobre lo ocurrido de
quienes la pueden tener.
8.2. COMPRA SEGÚN TIPO DE MÁQUINA
8.2.1. SOLDADURA POR PUNTOS
Si se trata de una unión por puntos la primera decisión importante

es si la pieza se lleva a la máquina o es la máquina la que se lleva
a la pieza.
Cuando una de las piezas a soldar es voluminosa o de difícil
manejo, o se trata de soldarle a esta pieza otras que precisan
estar muy sólidamente referenciadas mediante un útil, debe
pensarse en el empleo de máquinas portátiles, pistolas de
soldadura, o bien, si la cantidad a producir lo permite o la calidad a
obtener lo exige, en una máquina especial multipunto o una célula
robotizada ( cap. 7º ).
Cuando son las piezas lo que llevamos a la máquina tiene que
emplearse con preferencia una máquina fija, de pedestal, a la cual
se le presentan las piezas a soldar a mano o automáticamente.
8.2.2. SOLDADURA POR PROTUBERANCIAS
Tiene mucha importancia lo referente a la red de alimentación

eléctrica debido a que generalmente se trata con potencias muy
elevadas ( caps. 1º.5. y 10º.6. ).

Es desaconsejable el uso de un cilindro simple con una sola

electroválvula de control en las prensas de soldadura
( cap. 6º.5.3. ).
Debido a las importantes intensidades que se emplean en estas
prensas es muy conveniente que todos los componentes que
intervienen en el circuito de alta intensidad estén realizados con
cobre y refrigerados para obtener intensidades mas elevadas con
menos amperios de la red. La diferencia de Icc. obtenida con un
mismo transformador empleando latón o cobre en el circuito
secundario, el de alta intensidad, llega a ser de un 30% con igual
Pn.
La resistencia y rigidez de la estructura mecánica es muy
importante en estas máquinas ( cap. 6º.1.2. ) y a igualdad de
potencia las hay con esfuerzos y estructuras mecánicas bastante
diferentes.
8.2.3. SOLDADURA POR ROLDANAS
El factor de marcha y funcionamiento de estas máquinas es muy

distinto al de las de puntos y protuberancias y nos remitimos al
capítulo donde se trata de ello ( cap. 1º.6. ).
Solo comentaremos en este apartado que el corazón de la
máquina de roldanas son los cabezales y si no son de óptima
calidad producen permanentes problemas. Nuestro consejo es
que deben ser con cojinetes de rodadura con rodillos, los
contactos giratorios de cobre y plata en baño de aceite, todo el
cuerpo de cobre y muy bien refrigerados.
El transformador y el bastidor también son especiales para este
tipo de máquinas ( caps. 6º.2. y 6º.1 ).
Tanto el circuito neumático como el control electrónico no
requieren soluciones complejas ni complicadas.
8.2.4. SOLDADURA A TOPE
Son válidas las numerosas recomendaciones generales ya

expuestas para otros tipos de soldadura y nos remitimos al
capítulo donde se trata de este tipo de máquinas en el cual ya
indicamos la gran variedad existente, por lo que seleccionar la
más idónea es laborioso y es conveniente, previamente a la
compra, solicitar referencias y ver máquinas trabajando.

8.2.5. INSTALACIONES AUTOMATIZADAS
Para producciones seriadas e importantes debe pensarse en la

posibilidad de emplear máquinas especiales, cuyo empleo, o no,
es simplemente una decisión económica y de exigencia de calidad
y regularidad dimensional ( cap. 7º.5. ).
Actualmente en bastantes plantas de fabricación de carrocerías de
automóvil más del 85% de sus soldaduras se realizan en este tipo
de instalaciones.
Existe una gran cantidad de fabricantes de este tipo de
instalaciones, en los cuales hay una tendencia a la
especialización, sea en tipos de problemas con experiencia en su
solución o en clientes a quienes sirven, por lo que es conveniente
informarse bien por no ser necesariamente mejor el fabricante de
mayor nombradía ni el artesano que dice prestar especial
atención.
8.2.6. MÁQUINAS MULTIPUNTO
En estas máquinas en las que pueden integrarse cilindros y pinzas

con o sin transformador independiente ( cap. 7º.4. ), es un
importante factor a considerar el que estén compuestas por
materiales estandarizados de fácil reposición y reutilizables
cuando se deje de fabricar la pieza para la que se construyó.
Debe prestarse especial atención a que el mantenimiento sea
fácil, que sea fácil el recambiar electrodos, cables,
contraelectrodos, etc... etc...
No debe ahorrarse espacio, la máquina debe ser “trasparente” con
fácil acceso a todos sus puntos vitales.
El abuso del adjetivo “fácil” es intencionado por habernos
encontrado en nuestra vida profesional soluciones muy
enrevesadas para solucionar problemas sencillos.
Es conveniente conseguir información sobre los tiempos
necesarios para sustituir los elementos de desgaste.
Es conveniente determinar previamente a la compra si habrá
reuniones conjuntas de los proyectistas del fabricante con los
técnicos de procesos y mantenimiento de la empresa, para que sin
disminuir la responsabilidad del fabricante haya acuerdo sobre el
empleo de determinados materiales y soluciones que se acoplen
mejor a lo que usa o conoce la empresa.
El seleccionar si funciona con cascada eléctrica o neumática (
cap. 3º.4. ) depende de la potencia de la red, de la producción
deseada o del tipo de pieza. Lo que cada punto necesita para
conseguir la lenteja deseada debe tratarse punto por punto, como
si lo hiciésemos para una máquina monopunto.

8.2.7. INSTALACIONES ROBOTIZADAS
Los robots para soldadura usados actualmente son de gran

fiabilidad y su precio esta a un nivel que compite ventajosamente
con cualquier otro mecanismo que pueda sustituirlo.
Su capacidad de carga de 100 a 200 kilogramos permite
maniobrar bien pinzas de gran capacidad de soldadura ( cap. 7º.5.
).
Los robots para soldar por resistencia son de al menos seis ejes o
libertades. Con tres X, Y, Z se sitúa la pinza en cualquier punto de
su espacio de maniobra y con los otros tres x, y, z, la pinza
maniobra como necesitemos.
El robot en si mismo es solamente un componente de una
máquina transfert, o de una estación de soldadura donde debe
estar integrado con el resto de sus elementos y protecciones (muy
importante) necesarios.
También se usan como alimentadores de piezas a máquinas fijas.
Es importante en la compra de estas instalaciones que estén bien
especificados los siguientes componentes:
Tipo de rejas de protección.
Si tiene la puerta de acceso mecánica, automática, por barrera
lumínica o alguna otra solución.
Tipo de pinza de soldadura y su control con todos sus datos.
Cables y tubos flexibles de conexión a la pinza, “mazo de
conexiones”.
Cuadros de conexión de aire, agua, corriente y maniobra para la
pinza y robot.
Equipos de reavivado y de recambio de electrodos.
¿Que número de programaciones de robot y pinza incluye?
¿A cargo de quien? y ¿donde se recibirán los cursos para
programar el robot?
¿Donde está la asistencia técnica más cercana y plazos de
respuesta?
Todo lo referente al útil que fijará las piezas a soldar en la garra
del robot o en la máquina.
Etc... etc...
8.2.8. ESTUDIOS COMPARATIVOS
Uno de los trabajos más molestos pero totalmente indispensables

es el establecer un documento comparativo, o tablas, donde
quede concretada el contenido de las diferentes ofertas en cada
uno de los puntos.

Unas ofertas son súper lacónicas, dan muy pocos datos y hay
otras que dan una nube de datos pero, intencionadamente o no,
muy difícilmente comparables.
El precio, que aparenta ser el dato mas importante en la
comparación, puede conducir a engaño, voluntario o involuntario,
que cause perjuicio.
Es importante establecer el comparativo con las ofertas ya
recibidas solicitando a los ofertantes que esclarezcan los puntos
sobre los que se desee información para comparar y no
dispongamos de ella.
No nos es posible dar un listado de puntos a comparar dada la
gran variedad de máquinas o instalaciones que debería cubrir pero
indicaremos unos cuantos comunes.
Esfuerzos a la presión normal de red.
Potencia, Pn, de los transformadores ( cap. 6º.2. ).
Intensidad térmica Its. que admite en servicio continuo ( cap.
8º.4.1. )
Intensidad secundaria en cortocircuito, Icc.
Composición de los circuitos neumáticos y calidad de los
componentes.
Aparellaje de conexión a las redes de aire, eléctrica, agua y
control que se incluyen.
Cumplimiento de las normas, incluyendo las de sonoridad.
Material de los circuitos de alta intensidad.
Tipos de control y sus prestaciones.
Capacidad dimensional para los trabajos a realizar.
Sistemas de mando.
Costo de cursillos, puestas en marcha, asistencia técnica, etc...
Posibilidades para la adquisición de recambios en plazo y precios
correctos.
Referencias de instalaciones similares.
Accesibilidad de sus órganos para su fácil mantenimiento.
Producción, eficiencia obtenible, etc..., etc...
La gran consumidora de este tipo de soldadura es la industria del
automóvil y los fabricantes de equipos tienen tendencia o
necesidad de especializarse en el suministro para determinados
clientes, pues las condiciones para la compra, el suministro, la
documentación a recibir, la formación que piden se les de a su
personal, etc... ocupan un volumen superior al de este Manual y
es prudente tenerlo bien estudiado y mantener un buen contacto
con los equipos humanos que intervienen en ello.
Salvo excepciones, cuando un proveedor no te puede informar y
solo dice que no te preocupes, que su suministro cumplirá a la
perfección, empieza a preocuparte.

8.3. INSTALACIÓN DE LAS MÁQUINAS EN GENERAL
La instalación de una máquina condiciona su explotación futura e

implica una disposición de espacio y unas instalaciones y trabajos
cuyo coste aconseja que se estudie bien previamente para evitar
los problemas y costos que cualquier modificación posterior
ocasiona.
8.3.1. PUESTO DE TRABAJO
Las máquinas de soldar por resistencia generalmente no están

previstas para trabajar a la intemperie, tienen que trabajar en un
local cerrado donde no pueda bajar la temperatura a menos de
0ºC debido a sus varios circuitos refrigerados con agua.
Un aspecto muy importante común a todas ellas es que en
bastantes circunstancias pueden proyectarse partículas
incandescentes a muchos metros de distancia, por lo que el local
donde este instalada debe estar absolutamente libre de materias
inflamables.
La limpieza de suelos y rincones en una nave dedicada a la
soldadura tiene que ser eficaz y constante. Los soldadores no
deben admitir que donde pasan muchas horas de su vida no esté
en tan buenas condiciones como cualquier otro lugar de trabajo y
deben colaborar para que así sea.
8.3.2. EN LAS MÁQUINAS DE PEDESTAL
Las máquinas de pedestal tienen la mayor parte de su peso en la

parte superior y deben estar sólidamente fijadas al pavimento
conforme con lo previsto por el fabricante pues son máquinas con
movimientos bruscos intermitentes.
Por tener su centro de gravedad alto ( cap. 7º.1. ) los
desplazamientos de ellas conviene hacerlos llevándolas
suspendidas por los lugares previstos para esa misión.
Estas máquinas ocupan un espacio relativamente pequeño; pero
necesitan mucho espacio alrededor para el almacenamiento y
manejo de las piezas antes y después de ser soldadas.
Estas piezas pueden aportarse y retirarse del puesto de trabajo en
contenedores lo cual obliga a pensar en el espacio de maniobra
necesario para las carretillas motorizadas o no, en canales
metálicos para los desplazamientos por gravedad y en los
trayectos para las cintas transportadoras motorizadas donde se

toman o depositan las pieza para su traslado entre los diferentes

puestos necesarios para la manufacturación de la pieza.
En cualquier caso debe evitarse que el acceso a los elementos de
control de la máquina y, especialmente, al mando del paro de
emergencia quede dificultado.
La siempre posible proyección de partículas incandescentes,
obliga a estudiar el entorno que rodea la máquina y estudiar las
pantallas protectoras que protejan los mecanismos o personas
que pudieran resultar afectados.
Para las protecciones a colocar donde se prevé que impactarán
las chispas es conveniente usar un textil ignífugo para evitar el
“rebote“de las proyecciones.
Necesitan un mantenimiento, como todas las máquinas, y al
instalarlas es importante pensar en la accesibilidad necesaria para
facilitar esa labor.
Soldando determinados materiales se producen humos que la
legislación sobre higiene y seguridad en el trabajo puede, antes o
después, exigir sean aspirados y por tanto debe preverse el
espacio necesario para una posible instalación de un sistema de
aspiración de humos.
El operador de la máquina puede estar de pie; pero, en muchas
aplicaciones es posible realizar el trabajo sentado.
Se precisa un nivel de iluminación correcto y en cuanto a la
aireación, polvo ambiental, gases, etc... etc... no precisa nada que
se aparte de lo normal en una industria.
8.3.3. EN LAS MÁQUINAS DE PEDESTAL TRIFÁSICAS
La conexión a la red de las máquinas trifásicas con salida para

soldar de corriente continua, rectificada, tiene una particularidad
muy importante a tener en cuenta.
En estas máquinas esta indicado el orden R.S.T. de las fases de
la línea y de no conectarse debidamente el consumo sobre la red
seria desequilibrado y se obtendrían menos amperios soldando (
cap. 4º.2.4. ). En todo lo demás pueden tratarse como máquinas
de pedestal normales.
8.3.4. PARA LAS MÁQUINAS PORTÁTILES
Un elemento muy importante en el puesto de trabajo de las

máquinas portátiles es el útil sobre el que se sujetan las piezas a
soldar, el cual tiene que ser muy sólido por ser el responsable de
la precisión dimensional de la pieza resultante y aunque
teóricamente no sea esa su misión también reconforma algunas

piezas que no se adaptan exactamente. Esto conduce a que los

útiles sean voluminosos y sólidos.
Las bridas de fijación, soportes y referencias dimensiónales para
la carga de piezas ocupan mucho espacio y dificultan la
accesibilidad necesaria para poder soldar.
El estudio de los brazos y electrodos necesarios tiene que hacerse
una vez proyectado el útil y aun ahora con programas de
ordenador muy buenos, cuando se ponen en marcha las
instalaciones siempre necesitan hacerse modificaciones sobre lo
proyectado, debido a que al obrero que maneja la máquina tiene
que facilitársele la labor y la maniobrabilidad de los paquetes de
conducciones de corriente y fluidos a la pinza y es difícil de prever,
especialmente en el caso de pinzas sin transformador debido a la
nula capacidad de torsión de sus pesados cables .
La altura de la zona donde se suelda es importante que sea
regulable para que se adapte a la estatura media de los
soldadores y al tipo de útil y pinza empleados.
Lo comentado sobre el almacenamiento, espacios para carga y
descarga, e influencia sobre el contorno y la protección de éste,
cuando hemos tratado de la instalación de las máquinas de
pedestal es válido también para estas instalaciones con el
agravante de que las piezas acostumbran a ser mas pesadas y
voluminosas y la aportación y descarga de las piezas requiere una
mas amplia y mejor conexión con el almacenamiento previo y
posterior de las piezas.
En un mismo útil pueden trabajar simultáneamente varios obreros
con pinzas iguales o diferentes o un solo obrero que emplea varias
pinzas consecutivamente según el lugar
de la pieza a soldar y tienen que
preverse los lugares donde reposen las
pinzas que no se estén usando y que
sean sencillos y cómodos los
movimientos para depositarlas o
retomarlas ( ver 2-8 ).
Sobre el puesto de trabajo, a una altura
aproximada sobre el suelo de 3.m. se
tiene que instalar una estructura
metálica sólida la cual soporta los
siguientes elementos ( ver 3-8 ).
Las instalaciones que suministran
corriente, agua, aire, a las máquinas.
Los armarios de suministro de potencia
y, si no van incorporados a la pinza, en
algunos casos los controles
secuenciales.
2-8

3-8
Un sistema de guías de rodadura que cubren la zona de trabajo de

donde van directamente suspendidos los transformadores y a
través de equilibradores de peso ( ver 4-8 ) las pinzas. En el caso
de pinzas sin transformador también se precisa un equilibrador
para los cables secundarios.
4-7
Los cables de acero de seguridad que evitan la caída de

transformadores o equilibradores con su carga caso de rotura
fortuita de su sujeción normal ( ver 5-8 ).

5-8
La correcta situación y elección de los equilibradores del peso de

los cables y pinzas puede exigir el que tengan que ir montados
sobre carrillos de rodadura que permitan su desplazamiento ( ver
4-8 ).
Para la elección del tipo de equilibrador adecuado ( ver cap. 6º.6.
).
Es conveniente que cada pinza tenga un lugar de reposo donde
situarla para cambiar electrodos u otras operaciones con ella ( ver
2-8 ).
A efectos de instalación debe pensarse que los cables que unen
las pinzas con su transformador separado son de gran sección,
refrigerados con agua ( ver 10º-6.3. ) y admiten flexión pero no
torsión lo cual condiciona mucho la ergonomía del puesto de
trabajo y la forma de brazos y electrodos.
La operación de cambio de esos cables de soldadura es la de
mayor frecuencia en los trabajos de mantenimiento y debe estar
bien estudiada y evitarle impedimentos que la dificulten.
8.3.5. DE LAS MÁQUINAS MULTIPUNTO E

INSTALACIONES ROBOTIZADAS
El uso de una instalación con este equipamiento ya ha sido

estudiado generalmente con el diseño en planta del proceso de
fabricación por lo que a las recomendaciones comunes solo nos
permitimos añadir que deben preverse los medios de elevación y
manejo para la sustitución, extracción y reparación de elementos
pesados como robots, transformadores, etc... para poderlo realizar
en caso de necesidad sin un paro de la instalación demasiado
prolongado.

8.4. CONEXIÓN A LA RED ELÉCTRICA
La instalación eléctrica y la conexión a la red de las máquinas de

soldar por resistencia deben ser ejecutadas por un instalador que
cumpla las condiciones que la ley del país exija.
Debe ser bien estudiada y lamentablemente no es posible dar
unas reglas fijas y sencillas para ello.
Vamos a enumerar los diversos problemas y variables que la
diferencian de otros tipos de instalaciones y que tenidos en cuenta
son perfectamente superables.
1º.- La sencilla pregunta ¿cual es la potencia de la máquina?, no
tiene fácil respuesta y a ella se le dedica un apartado dentro de
este capitulo
2º.- Los fusibles y el posible disyuntor se determinan en función
del tipo de máquina y sus valores no dependen tan solo de la
seguridad “térmica“de la máquina.
3º.- La sección de los cables de alimentación pueden tener que
atender tanto a la caída de tensión como a su calentamiento por lo
que puede ocurrir que parezca que estén sobredimensionados en
algunos casos.
4º.- La instalación necesaria varia según la relación entre su
potencia y la total instalada para el resto de consumos de la
fábrica. Debe conocerse la potencia y distancia de la subestación
eléctrica que proporciona tensión a la red.
5º.- Su importante consumo durante décimas de segundo produce
caídas de tensión que pueden producir desagradables variaciones
repetitivas de la intensidad lumínica, parpadeos, cíclicos o no,
que puede afectar a otros trabajos en los que se requiera atención
visual, y, si esta instalada en alguna zona residencial o suburbio,
el vecindario puede sufrir ese parpadeo y, por ejemplo, no ver en
condiciones emisiones de TV.
6º.- Aun cuando se trate de máquinas que cumplan las normas de
la Unión Europea dictadas para evitar trastornos radioeléctricos, al
soldar se produce inevitablemente un fuerte campo
electromagnético que puede afectar a quien en su proximidad
utilice marcapasos o a otros circuitos electrónicos.
7º.- Si en su misma red se conectan ordenadores o circuitos
electrónicos pueden afectarles las ondas armónicas y las puntas
de tensión transitorias que se pueden producir e introducirse en la
red cuando la máquina trabaja con la onda senoidal recortada que
es como normalmente trabaja ( ver 4-4 ).
8º.- Según el tipo de corriente con que suelda la máquina ( cap.
4º.2.• ), la forma y el área que abarcan los brazos o circuito
secundario ( cap. 1º. ), el coseno de ϕ o resultante y, los
parámetros ( cap. 10º ) que empleemos para realizar la soldadura
la intensidad solicitada a la red, para un mismo trabajo, puede
variar en un 300 % ( ver 1-8 ).

El estudio de cada uno de esos puntos es bastante complejo y de

acuerdo con el objetivo de este Manual daremos los datos
necesarios para que el instalador pueda acercarse a lo
teóricamente mas correcto basándose en datos prácticos.
8.4.1. POTENCIA DE LA MÁQUINA
Los datos básicos de los que derivan todos los demás son:
El voltaje secundario (Es.) máximo en vacío en las máquinas de

alterna.
El voltaje simple, entre centro de la estrella y el otro extremo de
los devanados, (Esat) en las máquinas de corriente continua por
rectificación de un sistema exafásico.
El voltaje (Esdc) entre brazos en las máquinas alimentadas por un
inverter que sueldan con corriente continua.
La intensidad térmica secundaria (Its.) y

la intensidad máxima en cortocircuito (Icc.)
Estos datos los acostumbran a especificar en el folleto u oferta los

fabricantes con garantía y se pueden solicitar si no se dispone de
ellos.
Después de definir las diferentes potencias estableceremos unos
ejemplos sobre maquinas reales.
8.4.1.1. Potencia nominal al 50%. Pn.
Una norma internacional ISO establece que se debe indicar

obligatoriamente en la placa de características de estas máquinas
la potencia al 50% de Fm. factor de marcha ( cap. 8º.1.4. ).
Sin estar aún normalizado se están dando las potencias nominales
al 20% de Fm en las máquinas con tecnología inverter.
Es a efectos comparativos pues nunca trabajan con esos factores
de marcha. Si solo se tiene el valor de la Pn. no se conocen las
características de la máquina, puesto que dos máquinas de
aspecto exterior parecido y con la misma Pn pueden dar
intensidades de cortocircuito, Icc, muy diferentes como por
ejemplo 40000 Amperios en una de calidad y tan solo 32000 A.
otra construida con criterios “ahorrativos”.
La Pn. de la máquina está relacionada con la potencia térmica Pt
por la siguiente fórmula:

8.4.1.2. Potencia térmica. Pt.
Los productos
Es. x Its. = Pt., Para monofásicas de alterna
Esdc x Its / cos ϕ = Pt., Para las de continua con inverter
Esat x Its x 1.34 = Pt. en las de continua trifásicas es la
potencia térmica, o sea, la potencia que la máquina soporta
conectada permanentemente sin que su temperatura exceda los
valores normalizados. Estas máquinas nunca trabajan en estas
condiciones.
8.4.1.3. Potencia máxima de soldadura. Pm.
Esta potencia resulta de la siguiente fórmula.

Pm = Icc. x Es. x 0,8 para monofásicas de alterna.
Pm = Icc. x Esat x 1,34 x 0.8 en máquinas con rectificación
trifásica.
Pm.= Icc x Esdc/cos ϕ en máquinas alimentadas con inverter.
Para máquinas de la misma potencia nominal e incluso para la

misma máquina con diferentes longitudes de brazos tiene valores
distintos, por lo que se tiene que saber a que longitud de brazos
corresponde el valor Icc. El factor 0,8 es la relación que
aproximadamente tiene la Icc. con la intensidad máxima de
soldadura Ims. (soldando aluminio este factor es 0,9). Esta es una
potencia con la cual puede normalmente trabajarse.
8.4.1.4. Potencia de conexión. Pc
Esta potencia es la relacionada con la instalación a hacer para la

máquina.
Normalmente no viene indicada en las ofertas o folletos de las
máquinas por depender mas de las características del trabajo a
realizar que de las de la máquina.

Esta potencia de conexión Pc. responde a la fórmula:
El factor de marcha Fm. ( cap. 8º-1.4. ) de estas máquinas es muy

variable, puesto que el tiempo de paso de corriente en una
soldadura puede ser del orden de 0,2 segundos lo que para un
ritmo de trabajo de una soldadura cada dos segundos de forma
ininterrumpida significa un factor de marcha del 10%. Para su
cálculo deben considerarse las soldaduras que se realicen en un
tiempo total de 30 minutos Aunque en procesos automatizados
puede alcanzarse como máximo (muy raramente) un factor de
marcha del 20%, un factor del 8% es un valor prudencial para el
cálculo de las redes de alimentación a utilizar cuando no se pueda
calcular ese factor o su cálculo da un valor inferior.
Las máquinas de soldadura con roldanas son una excepción pues
alcanzan factores de marcha entre el 50% y el 80% y con las
prensas raramente se excede el 4%.
8.4.2. SECCIONADOR, FUSIBLES, DISYUNTOR

MAGNETO TÉRMICO Y RELÉ DIFERENCIAL
Estos componentes de la instalación tienen como misión separar

eléctricamente la máquina de la red y su protección ante cualquier
anomalía que se presente, sea en forma de:
A.- Exceso de potencia solicitada respecto a lo que permite la

máquina a la cual protege
B.- Un cortocircuito que pueda dañar la línea de alimentación.
C.- Una fuerte sobrecarga en la máquina
D.- Una derivación a tierra
Para dimensionar estos elementos hemos de establecer
previamente
Corriente primaria térmica Itp.

Itp = Pt/Ep ó Pt/ Ep x 1,73 para las trifásicas
y la de conexión Ic.
Ic = Pc. / Ep ó Pc / Ep x 1.73
y la Imp. intensidad primaria máxima soldando,

Imp = Pm / Ep ó Pm / Ep x 1,73

8.4.2.1. Seccionador
Es un interruptor con accionamiento manual fácil de accionar y

de interpretar en que posición está. Nunca se tiene que accionar
cuando por el circula corriente; pero, debe poderse hacer en caso
de emergencia. Su misión es proporcionar una clara desconexión
de la máquina.
Acompañado de unos fusibles debidamente dimensionados
permite ahorrarse el disyuntor magnetotérmico en máquinas de
poca potencia y en instalaciones donde lo permita el reglamento
para instalaciones de baja tensión.
Su capacidad en amperios tiene que ser como mínimo la
intensidad térmica primaria, Itp, de la máquina y su capacidad de
desconexión superior a la Imp. (Intensidad primaria máxima
soldando), pues puede ocurrir que se tenga que accionar
circulando esa intensidad en caso de avería o emergencia.
Las normas de la UE exigen que todas las máquinas que se
instalen en su territorio lleven su seccionador.
8.4.2.2. Fusibles
Los fusibles protegen de una sobrecarga en la máquina de por

ejemplo varios segundos con los electrodos enganchados y
pasando la corriente de soldadura, ó, de alguna anomalía en el
control o en periodo de pruebas, y lo hace antes de que pueda
actuar el térmico del disyuntor, pero no protegen la máquina
contra sobrecargas producidas en un trabajo normal,
Los fusibles tienen que ser del valor nominal igual o el
normalizado más próximo al del valor correspondiente a la
intensidad térmica primaria Itp. o sea,
I fusible igual a Itp
Con la elección de este valor tenemos protegida la máquina, no

obstante, pudiera darse el caso de que fuera necesario un fusible
de una intensidad superior a la correspondiente a la potencia de
conexión Pc cuando por cortos periodos a la máquina se le solicita
trabajar con un factor de marcha que supere su capacidad térmica
y la Ic sea superior a la Itp.
El fusible se tienen que elegir del tipo lento o retardado pues en
sus curvas de actuación podemos observar ( ver 6-8 ) que el
tiempo de actuación con una intensidad determinada es muy
diferente para ambos tipos de fusibles y el fusible rápido podría
actuar indebidamente, puesto que soldando se pueden alcanzar
intensidades primarias del orden del cuádruple de la Itp., la
nominal del fusible.

La gama normalizada de valores en Amperios de los fusibles es:

16, 20, 25, 32, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 240, 315, 400,
500, 630 y 800 A.
6-8

7-8
8.4.2.3. Disyuntor magneto térmico
Es un interruptor que normalmente se conecta a mano y cuya

desconexión se efectúa cuando recibe tensión la bobina de su
electroimán por actuación del control, o de un térmico, o de las
bobinas electromagnéticas que lleva incorporadas o de cualquier
tipo de seguridad externa.
El “térmico” del disyuntor actúa desconectándolo cuando se
sobrepasa durante un cierto tiempo una corriente regulable
previamente entre el 60% y el 100% de su Intensidad nominal.
Unas curvas características del “térmico” ( ver 7-8 ) permiten
ajustarlo para que, por ejemplo, se desconecte si se sobrepasa un
20% la intensidad que admite la máquina durante 30 minutos, o
que desconecte en 5 m. si la sobrecarga es un 50%. Con esta
sobrecarga la máquina podría llegar a averiarse antes de que los
fusibles, hubieran actuado.
El tiempo necesario para la actuación del térmico varia según la
sobrecarga que recibe y lo indican las citadas curvas de
características propias para cada fabricante y modelo.
El “electromagnético” del disyuntor actúa desconectándolo ante un
cortocircuito, una demanda muy alta de corriente y en ese caso
tiene una respuesta muy rápida. La capacidad de ruptura I2t de un
disyuntor es un concepto que se aparta bastante del contenido de
este manual pero conviene saber que esta capacidad de ruptura
tiene que estar en función de la capacidad de la línea que
tenemos antes del disyuntor, no de la que esta detrás de él (el no
tener asentado este conocimiento ha producido mas de un
incendio).

Normalmente con los elegidos para las máquinas de soldar no

suele haber problemas con esta capacidad de ruptura, pero en el
caso de que se quiera conectar una máquina de soldadura
pequeña en una línea de gran potencia tiene que pensarse en la
posibilidad que en caso de actuación del disyuntor quede
destruido por falta de capacidad de ruptura y se inicie un arco o
fuerte punto caliente en esa línea de efectos destructores y daños
no previsibles.
Los valores máximos en Amperios a los cuales actúa el
electromagnético son del orden de los del magnetotérmico
multiplicados por 10.
Las características técnicas y las curvas de actuación de los
fusibles y disyuntores de una instalación no acostumbran a recibir
la atención que se merecen y creemos que con solo una corta
dedicación a ellos cuando se decide la instalación se evitan
problemas futuros que pueden sobrevenir en el momento más
inoportuno.
Conviene seleccionar un disyuntor de una intensidad nominal igual
o superior a la intensidad Ic. correspondiente a la potencia de
conexión; pero, equipado con un magnetotermico cuya gama de
regulación contenga el valor de la Itp.
Las intensidades nominales de estos disyuntores (puede variar
según las marcas) son 63, 100,160, 250, 400, 630, 800, 1000,
1250.
En los ejemplos para instalación de máquinas pueden verse la
elección de valores para estos elementos de protección
8.4.2.4. Relé diferencial
En algunas instalaciones y, especialmente en las de pinzas

manuales se exige la instalación de un “diferencial”, además de
los que normalmente ya tiene la instalación general.
Este relé provoca la desconexión del disyuntor cuando la corriente
de la línea “de ida y vuelta” pues sus conductores lo “atraviesan”,
no suma cero, o sea, hay una diferencia de mas de 30 a 40 mA.
entre conductores y ello significa que en algún punto de la
máquina o de la instalación tenemos una fuga a tierra, un mal
aislamiento, que debe localizarse y repararse para evitar males
mayores.
8.4.3. POTENCIA DEL TRANSFORMADOR DE

DISTRIBUCIÓN
Su potencia mínima disponible, libre para la maquina, debe ser

igual a la potencia térmica de la maquina, Pt., para consumos
trifásicos o 1,73 Pt. si son monofásicos; pero, para su

dimensionamiento no basta este criterio, es indispensable tener en
cuenta el parpadeo.
8.4.4. PARPADEO
Las redes de iluminación llegan a sufrir variaciones de tensión de

hasta un 10% durante las 24 horas del día; pero al producirse de
forma paulatina no producen molestias visuales, las cuales se
producen cuando estas variaciones son solo de un 3% si son de
un tiempo del orden de décimas de segundo y se repiten mucho
de forma periódica o no.
Ese umbral del 3% es relativo pues según sea el tipo de los
aparatos de iluminación utilizados, de si es una iluminación
general o puntual la afectada. Etc..., etc... puede variar
ligeramente.
Un transformador de distribución normal con su carga nominal a
un coseno de fi de 0.85 tiene una caída de tensión del orden del
3%, y hasta un 4% con un coseno de fi de 0,5 ( ver 9-8 ) y nuestro
transformador no debe tener una caída interna superior al 3%
cuando se le presenten las puntas de consumo de la intensidad
máxima de soldadura Im. si el mismo transformador de
distribución alimenta una red de alumbrado
9-8

Este problema del parpadeo obliga a que su potencia tiene que

ser en el caso de consumos trifásicos de al menos la potencia
máxima, Pm. y basta con que tenga libre para la máquina la
potencia térmica Pt.
Cuando la máquina es de consumo monofásico, alimentada con
dos cables, la potencia del transformador de distribución al que se
conecta la máquina tiene que ser Pm x 1,73. Igualmente basta
con que quede libre para la máquina de soldar la Pt x 1,73 de ésta
y el resto emplearse en otros consumos.
Una precaución elemental, cuando se trata de máquinas de
consumo monofásico es la de conectar las redes de distribución
para iluminación en fases distintas a las de soldadura.
Debe tenerse la precaución de conectar a fases diferentes los
consumos monofásicos de las máquinas de soldar aun cuando se
instalen en redes con mucha potencia instalada.
Cuando dos o tres máquinas deben ser instaladas en una red con
potencia limitada es posible, según el control electrónico de que
dispongan, el utilizar un discriminador que evite la coincidencia de
las puntas de consumo.
Utilizar transformadores de distribución dedicados únicamente a
las redes de soldadura y alimentados directamente con la red de
Alta Tensión es una solución idónea y evita generalmente estos
problemas del “parpadeo”, y es muy conveniente instalarlos cerca
de las máquinas de gran consumo.
Debemos insistir en los graves problemas y responsabilidad en

que se puede incurrir si el funcionamiento de nuestra máquina
produce inconvenientes al resto de usuarios de la red y de lo
costoso que puede ser el corregirlos a posteriori.
En el párrafo 8.7.2.1. se complementa esta materia y es
conveniente prestarle atención.
8.4.5. RED Y CABLES DE ALIMENTACIÓN
Deben tenerse en cuenta dos condicionamientos

A.- El de la capacidad térmica de los conductores, los cuales
deben poder trasmitir la intensidad correspondiente a la potencia
térmica de la máquina con elevaciones admisibles de temperatura
en ellos.
B.- La caída de tensión en bornes de la máquina con el consumo
de la Intensidad máxima Im. de soldadura.
Se tienen que instalar los cables de mayor sección resultantes de
aplicar esos dos criterios para dimensionarlos.
Es importante evitar caídas de tensión por reactancia de la red y
para ello es muy indicado el empleo de cables compactos de dos
o tres conductores. Cuando se tengan que emplear conductores

separados, cables o barras, debe reducirse al máximo el espacio

entre ellos y de ser varios en paralelo intercalar los de diferente
polaridad ( ver 10-8 ).
Cada soldadura que se realiza produce un esfuerzo
electromagnético que tiende a separa los conductores y a
moverlos, lo cual es muy importante en grandes potencias
exigiendo una muy buena sujeción para evitar roturas por fatiga en
el futuro. Este problema no existe si se emplean cables con dos o
tres conductores.
10-8
En la línea de alimentación de las máquinas de soldar no es

conveniente conectar otros aparatos o consumos a los que
puedan afectar las caídas de tensión instantáneas que producen.
8.4.5.1. Sección de los conductores
En primer lugar debemos conocer las intensidades térmica, Itp. y

máxima de soldadura, Imp. que debe suministrar la red, y las
podemos calcular ( ver 8º.4.1. ) conociendo las potencias térmica
Pt, la máxima soldando Pm. y si el consumo es trifásico o
monofásico y la tensión de la red de alimentación.
Los valores Itp. e Imp. se multiplican por 1,04 por pérdidas en
línea.
Calculo por calentamiento

El instalador puede disponer de información técnica del fabricante
de los cables que vaya a emplear, y según el tipo de aislamiento
del cable y de cómo vaya a hacer la instalación, por bandejas,
canales, tubos, al aire, etc... conocerá bien la corriente en
amperios que permiten las secciones de cable, pudiendo variar
apreciablemente sobre las que indicamos por si no pueden
disponer de mejor información.
Suponemos cable instalado sobre bandejas abiertas y perforadas,

o, enterrados directamente en un suelo que no sobrepase los
25ºC.
Aire ambiente a 40ºC.
Conductores unipolares, tocándose.

Con aislamiento de policloruro de vinilo (PVC) con temperatura

admisible de 70ºC. en trabajo normal, 95ºC. en caso de
emergencia y 160ºC. en los cortocircuitos.
La sección de conductores necesaria para la intensidad Itp. la
podemos deducir, de forma orientativa, de la tabla ( ver Tabla
11-8 ).
Intensidades admisibles
Tabla 11-8
Si el aire ambiente no sobrepasa los 25º C. admiten un 10% más.

Si los conductores forman un solo cable admiten un 10% menos.
Hay cables con un aislamiento que permite unas temperaturas de
90º de trabajo, 130º C. en emergencias y 250º C. en cortocircuitos
y admiten un 30% más de carga.
Si están agrupados con otros cables y la bandeja no esta
perforada, deben disminuirse algo los valores.
Los valores de secciones normalizados no son solamente los de
los números preferentes y comprenden la oferta actual.
Tomando los valores inferiores recomendados la instalación será
correcta con prácticamente todos los tipos de cable y aislamientos
que se usan.
Calculo por caída de tensión en la línea.
Tabla 12-8

La sección de conductores necesaria según la caída de tensión en

la línea que queramos aceptar se obtiene entrando en la tabla 12-
8 por la columna de los voltios de caída de tensión hasta encontrar
la cifra inmediatamente superior al producto de la longitud en
metros del trayecto de los cables entre el transformador y la
máquina por la intensidad Imp.
Es recomendable no exceder de una caída de 12 Voltios para una
línea de 220 V. y de 20 V. para una de 380 V. cuando soldamos al
máximo de potencia. En el transformador de distribución donde se
conecta la línea la caída será de aproximadamente un 3% que se
añadirá a la que calculemos para la línea en la tabla.
Tiene que emplearse la sección de cable normalizada
inmediatamente superior al mayor de los valores calculados.
8.4.6. TOMA DE TIERRA
Las máquinas de soldar producen una suciedad conductora por

componerse de óxidos y polvo metálicos procedente de los
chispeos y proyecciones de material, y en muchos de sus
elementos constructivos nos encontramos con la presencia de
agua para su enfriamiento, y por tanto con posibles pérdidas por
avería u otras causas. La obligatoriedad de que las máquinas y
aparatos eléctricos estén debidamente conectados a tierra, debe
cumplirse rigurosamente en estas máquinas, respetando lo que
ordena el Reglamento para Instalaciones de Baja Tensión. La
sección del cable de tierra no debe ser inferior a la del cable que
conecta a la red.
8.5. INSTALACIÓN NEUMÁTICA
Las máquinas accionadas por aire comprimido precisan estar

conectadas a una red de aire con una presión acorde con sus
características. Normalmente las instalaciones son de 600kP y en
naves con grandes instalaciones puede haber una de 1200 kP.
muy útil para máquinas multipuntos y pinzas y coexistiendo con la
red a 600 kP.
Todo sistema de compresión produce un calentamiento del aire y
una condensación de agua líquida procedente del vapor que
contiene la atmósfera y cuya cantidad depende de la temperatura
del aire ambiente y su punto de rocío.
Es conveniente que el aire de la red que suministra a la máquina
ya esté enfriado y se haya reducido su contenido de agua para
evitar condensaciones que pueden perjudicar a todos los
elementos de maniobra y a la instalación en general. El contenido

de agua no debe exceder de 1 g/Nm3.
La capacidad en la instalación de aire comprimido libre para la
máquina es de fácil cálculo conociendo el consumo en N l/m por
maniobra y las maniobras horarias de la máquina o el volumen
horario necesarios, tomando directamente esos datos del folleto o
instrucciones de la máquina o del fabricante.
N l/m es el volumen de aire comprimido a la presión atmosférica.
8.5.1. CARACTERÍSTICAS
Debido al trabajo intermitente de los cilindros neumáticos de las

máquinas de soldar por resistencia el cálculo de la instalación de
tuberías de distribución necesarias no depende de la capacidad
de producción de aire del compresor ni de su potencia.
El paso de corriente de soldadura, con un ciclo de trabajo bien
estudiado, no se inicia hasta que el cilindro neumático se ha
llenado con aire a la presión determinada por el regulador
instalado a la entrada de la máquina, por lo que con una
instalación de aire mal dimensionada en cuando a caudales y
diámetros de conductos se pueden obtener tan buenas soldaduras
como si tenemos una buena instalación. A lo que afecta una mala
instalación es a la producción obtenible y a la regularidad en la
calidad.
Un ejemplo ayudará a comprender esta diferenciación entre
compresor necesario e instalación que necesitamos.
Una máquina de pedestal standard de 100 kVA, preparada para
red de 600 KP. dando 1000 puntos por hora necesita unos 10 N
m3/h., y un compresor con esa capacidad de compresión horaria
parece sería suficiente (Estos valores varían según la carrera de
descenso, el tipo de máquina, el fabricante, etc. pero es
perfectamente válido como ejemplo).
La mitad de esos 10 l. por cada punto los necesitamos, todos,
durante el tiempo de acercamiento y este tiempo lo vamos a
suponer de 0,25 s., el caudal que debe suministra la instalación es
de 5 / 0,25 = 20 l. /s. o sea 3.600 x 20 = 72 N m3/h., siete veces
mayor que la capacidad del compresor. Es obvio que son
diferentes los conceptos para dimensionar el compresor y la
instalación.
Para evitar sobredimensionamientos de la red es posible instalar
en la misma máquina un depósito auxiliar de aire comprimido, un
pulmón, de 30 a 100 litros de capacidad equipados con válvula
antirretorno. Determinados fabricantes ya equipan algunas de sus
máquinas con estos calderines auxiliares los cuales disponen de
todo el tiempo del ciclo de soldadura para acumular la cantidad de
aire que precisamos durante las pocas décimas de segundo del

acercamiento y retorno en cada soldadura. Normalmente a estos

depósitos auxiliares de aire comprimido se les exige una
acreditación o aprobación por parte de las autoridades industriales
y deben estar debidamente documentados.
Dentro de lo complejo que es un buen proyecto de instalación
neumática, lo cual es trabajo de especialistas damos una serie de
datos concretos y de principios básicos suficientes para una
instalación correcta.
Como material para las tuberías es aconsejable el tubo de acero
estirado sin soldadura, galvanizado (caro) o en negro.
Todas las tuberías de aire se pintan en color azul normalizado.
La instalación debe ser elevada y evitar el hacer conductos
soterrados, de difícil purga.
Las tuberías tienen que instalarse por tramos inclinados del orden
de un 3/1000 en la dirección del aire y al final de cada tramo
establecer una purga manual o automática.
Las bajantes para alimentar las máquinas deben conectarse por la
parte superior de la tubería principal y tener en su final una ligera
capacidad para depósito de agua o impurezas, con vaciado
manual.
Es prudente prever algunas llaves de paso que permitan aislar
secciones de la instalación para poder realizar trabajos o
conexiones sin molestar al resto de puntos de consumo.
8.5.2. DIMENSIONAMIENTO DE LA RED DE AIRE
La velocidad del aire en las tuberías puede oscilar entre los 8 m/s.
en las principales y los 16 m. /s. en las conducciones derivadas
para los equipos.
Se recomienda que la caída de presión entre el depósito principal
de la instalación y un punto de consumo no exceda del 6%.
Los diámetros de tubería aconsejables para la instalación
dependen de la pérdida de carga, bajada de la presión en la línea
desde la salida del compresor, circulando el caudal necesario para
cada maniobra, no el promedio.
No creemos aconsejable el uso de tubería de 3/8” y al menos
debe instalarse la de 1/2”.
La pérdida de carga se mide en Pascales. por metro de tubería.
Con un ábaco ( ver 13-8 ) relacionamos los valores de Presión,
Caudal, Diámetro de tubería y Pérdida de carga.
Para calcular la perdida de carga de los codos, Tes, manguitos,

válvulas, etc... transformaremos cada uno de estos elementos en
metros de tubería equivalente que producirían una misma perdida
de carga.

Válvulas de bola o compuerta 2 m.

Curvas abiertas de 45º 0,25 m.
Curvas abiertas de 90º 0,50 m.
Curvas de 180º 2,0 m.
Tes 3 m.
Manguitos reductores 1 m.
Esta estimación es suficiente a falta de mejores datos del

suministrador del material para nuestro objetivo de instalar
correctamente una máquina de soldar con conducciones dentro de
la gama de tuberías entre 1/2” y 2”, aunque según sea el modelo,
el diseño, el fabricante, el material, las dimensiones, etc... de esos
elementos los valores que se indican podrían ser distintos. Para
diseñar instalaciones completas y complejas debe buscarse mayor
información o encargar el tema a un especialista de confianza.
Las perdidas en rotámetros, filtros, reductoras, etc... son
superiores y muy variables y las indican en sus folletos.
A la entrada de la máquina, si esta no los lleva montados, tienen
que instalarse una válvula de cierre con accionamiento manual, un
regulador de presión, un vaso deshidratador con descarga
automática, y si la máquina es de las que no pueden trabajar con
aire sin aceite, un lubricador ( cap. 6º.5. ).
Especialmente en las máquinas de soldadura por proyección,
prensas de soldadura, es conveniente disponer una electroválvula
que desconecte el aire por paro de emergencia, falta de aire u
otras causas y cuya reconexión, recarga, deba efectuarse
manualmente.
Siguiendo con la misma máquina y datos para el ejemplo de la
tubería necesaria vemos que entrando en el ábaco por la
horizontal correspondiente a los 20 l. /s se cruza con la vertical
correspondiente a los 600 KP. de la red en un punto determinado.
Desde ese punto se traza una paralela a las rayas inclinadas del
ábaco y esta línea se va cruzando con las líneas horizontales
correspondientes a los diversos diámetros de tubería. Desde este
otro punto de cruce hacemos descender una vertical, la cual nos
indica en el eje de las abscisas la pérdida de carga
correspondiente a ese diámetro de tubería.
En nuestro ejemplo observamos que con tubería de 1” caen 140 P
por m., con 3/4” caen 420 P. por m. y con 1/2” caen 1600 P. /m.
Si queremos respetar el que la caída de presión en la red no
exceda del 6% el limite de caída admisible es de 36 KP, o sea
36000 P. y vemos que con tubería de 1” podemos tener una
instalación de 257 m., con 3/4” puede ser de 86 m. y con 1/2” de
tan solo 22 m.
Como los m. indicados son la suma de todas las tuberías mas el
equivalente en metros de codos, Tes, empalmes, aparatos, etc. es
obvio que no se puede emplear una instalación con tubo de 1/2” y
que la elección entre 3/4” y 1” depende de lo alejado que se este

del compresor y de si queremos tiempos de acercamiento mas

cortos.
13-8
No es conveniente ahorrar en diámetro de tubería pues sirve de

depósito de aire y facilita mejorar un tiempo de acercamiento que
siempre se quiere acortar y permite la posibilidad de conectar
algún otro consumo a la red no previsto; pero, repetimos si no
preocupa en absoluto la producción y disponemos de largos
tiempos para que el cilindro alcance su presión antes de soldar,
casi cualquier diámetro de tubería sirve.
Las medidas de tubería se dan en medidas inglesas por ser
todavía el standard mas usado. Los diámetros interiores de los
tubos no corresponde a la medida exacta en pulgadas, por
ejemplo el 1/2” tiene aproximadamente 15 mm. de diámetro
interior y 12 mm. el de 3/8”.
8.6. INSTALACIÓN DEL AGUA PARA LA

REFRIGERACIÓN
Debemos insistir en la necesidad de darle al agua de refrigeración

la importancia que tiene debido a su influencia sobre todos los
aspectos que nos afectan como la regularidad en la calidad de la
soldadura, duración y gasto en los electrodos, evitación de
averías, ahorro en los costos de mantenimiento, etc… etc...
La conexión del agua a la máquina se debe hacer a través de una
válvula de bola, visible y accesible, la cual debe tener instalada a

su salida un manómetro que indique la presión. Es aconsejable

que exista un contacto o sistema eléctrico que impida el
funcionamiento total o parcial de la máquina si no esta abierta a la
circulación de agua.
La conexión entre la entrada de la máquina y el último punto de la
instalación fija es aconsejable realizarlo mediante una conexión
flexible.
No es prudente la instalación de sistemas de ahorro de agua que
signifique la interrupción de esta en los intervalos entre soldaduras
dentro de la jornada de trabajo por propiciar averías en SCRs y
transformadores.
8.6.1. CAUDALES NECESARIOS
En las instrucciones de las máquinas dan los datos del suministro

de agua necesario. Si no se dispone de ellos debe tomarse como
datos probables una presión de entrada con el agua circulando de
250 kilopascales, con cuya presión circulará probablemente por
las máquinas un caudal de:
4 l/m para máquinas de hasta 25 kVA

8 l/m para máquinas de hasta 100 kVA al 50%
10 l/m para máquinas de hasta 200 kVA
12 l/min. para máquinas de hasta 300 kVA por minuto más 0,04
litros por minuto y por kVA de potencia nominal en el caso de
tratarse de maquinas monofásicas soldando con corriente alterna (
cap. 4º ) y unos caudales de:
10 l. /m. para máquinas de 100 kVA
30 l. /m. para máquinas de 480 kVA y
33 l./m. para máquinas de 630 kVA
cuando son máquinas que sueldan con corriente continua.
Se supone una temperatura ambiente de 25ºC. y que el agua la

recibe la máquina como máximo a esa temperatura. Por el interior
de la máquina no debe entrar el agua a menos de unos 10 a15ºC.
para evitar posibles condensaciones y, en el caso de los
transformadores, la posible formación de grietas en la resina que
pueden averiarlos. Si se dispone de agua a temperaturas
inferiores es muy conveniente utilizarla en el circuito de
refrigeración de los electrodos.

8.6.2. CONDUCCIONES PARA EL AGUA
Las conducciones de agua tienen que estar dimensionadas para

que la pérdida de carga que causan, caída de presión del agua
por circular por ellas, no impidan el disponer de los 250 KP. que
exige el fabricante.
Un factor importante en las conducciones es la velocidad a que
circula el agua por ellas, pues un exceso produce ruido, mayor
cuanta más velocidad, y golpes de ariete si se cierra bruscamente,
y, una velocidad excesivamente baja permite la deposición de
lodos o impurezas según sea la procedencia del agua.
Esta posibilidad de deposiciones es lo que aconseja como muy
necesario que el servicio de mantenimiento vacíe el agua de las
máquinas ante paradas de larga duración, de días.
La velocidad máxima en tubos de hasta 11/2” puede alcanzar los
1,5 a 2 m. /s. y la mínima no debería ser inferior a los 0,5 a 0,8 m.
/s.
El diámetro mínimo del tubo a emplear recomendamos no sea
inferior a la 1/2”, y con este diámetro se cubre la mayor parte de
las necesidades en máquinas unitarias, precisándose mas
diámetro cuando se alimentan máquinas de continua, especiales,
grupos de máquinas o partimos de redes de muy escasa presión
dinámica.
Si no existe peligro de sobrecalentamientos de mas de 70º y la

instalación no está expuesta a concentraciones de calor fortuitas,
como incendio, el material actualmente mas aconsejable es el
plástico, el cual no tiene problemas de pérdidas por oxidación, es
inatacable por los ácidos o bases y no le afecta la corrosión
galvánica. Por la diferencia de potencial electroquímico entre los
materiales se forma una “pila galvánica en la que el acero es el
ánodo, el cobre es el cátodo y el agua con sus sales es el
electrolito. Las corrientes parásitas que crea dicha “pila” producen
una electrolisis con desplazamientos de material entre sus “polos”
que como la experiencia ha demostrado acaba destruyendo los
tubos de hierro o cobre cuando se juntan o están próximos en
algún punto de la instalación.
Si se presume la existencia de roedores con acceso a las
instalaciones es conveniente no emplear las conducciones de
cloruro de polivinilo por estar expuestas a ser atacadas por estos y
deben emplearse las de polietileno.
Las tuberías de agua no deben estar situadas sobre circuitos o
aparatos eléctricos pues siempre existe la posibilidad de que se
produzcan goteos causados por condensaciones sobre ellas caso
de circular agua fría y tener un punto de rocío alto en el ambiente.
En las instalaciones con tubo plástico debe preverse una libertad
de dilatación de los tubos mayor que en las de hierro. En las de
hierro los soportes deben estar distanciados unos dos metros

distancia que debe ser menor y consultarse para cada calidad de

plástico.
En el ábaco ( ver 15-8 ) pueden calcularse las pérdidas de carga
en las tuberías lisas usadas, en función de su diámetro, longitud y
caudal.
15-8
Estos ábacos son un compromiso que funciona y nos sirve para

nuestro objetivo y no se aparta demasiado de lo que resulta de la
aplicación de las muy numerosas y complicadas fórmulas que
existen para el cálculo de las conducciones de fluidos. El estado
superficial interno de las tuberías así como el material de que se
componen influyen en estas pérdidas de carga por lo que las
pérdidas de carga reales varían según los materiales.
A la longitud total de la tubería se le debe sumar para el cálculo de
la pérdida de carga, la longitud equivalente en metros de los
codos, válvulas, Tes, caudalimetros, etc…
Una regla muy poco teórica pero muy práctica y válida es suponer
1m. por cada codo a 90º y 3 m. para cada válvula, T, llave, etc...
Los datos que hemos dado son aptos y dan resultados
satisfactorios para instalar una máquina de soldadura pero no son
suficientes en absoluto para calcular redes de agua más
complejas.

Pondremos como ejemplo una máquina de 100kVA nominales, de

alterna, monofásica a la que debemos suministrar 8 l. /m.
Suponemos instalados una T, ocho codos a 90º, una válvula y un
caudalimetro o rotámetro, sobre 90 m. de tubería.
Los 8l. /m. equivalen a 0,13 l. /s.
La longitud equivalente será aproximadamente 100 m.
Con tubo de 1” caen 32 P/m. o sea 32 x 100 = 3200 Pascales.
Con tubo de 3/4” caen 120 P/m. o sea 120 x 100 = 12000
Pascales
Con tubo de 1/2” caen 500 P/m o sea 500 x 100 = 50000 Pascales
Con tubo de 3/8” caen 2200 P/m. o sea 2200 x 100= 220000
Pascales.
Como en la máquina necesitamos 250 KP. = 250.000 Pascales,
podemos observar que si la presión de donde tomamos el agua
para la máquina es superior a 300 KP. podemos utilizar la tubería.
de 1/2” en la instalación, la cual con una velocidad de 0.7 m. /s.
cumple el rebasar la velocidad mínima y por tanto es correcta.
Si se emplea un tubo de 3/4” la velocidad mínima sería de 0.44 m.
/s. la cual también puede admitirse si son aguas que no decantan
demasiados posos.
Consideramos que lo mas importante de una instalación para el
agua es que pueda circular el caudal necesario y si esto está
asegurado utilizar tuberías en las que el agua circule a una
velocidad correcta cercana a la mínima.
8.6.3. PROCEDENCIA Y CALIDAD DEL AGUA
En el ( cap. 6º.4. ) se complementan estos apartados.
8.6.3.1. De la red de agua potable.
- Ventajas: Si cumple los condicionamientos de presión y

caudal exigibles es un suministro muy
apropiado. Es de muy fácil disposición.
- Inconvenientes: Es generalmente muy costoso pues el agua
está fluyendo permanentemente y es un
despilfarro social el uso industrial de un agua
con probables elevados costos para su
potabilización.
No elimina el problema de las incrustaciones
calcáreas si es un agua dura.

8.6.3.2. De un pozo, fuente u otro suministro autónomo
Puede ser una buena solución si la instalación puede garantizar la

presión y caudal necesarios de forma regular.
Conviene analizar el agua por si fuera excesivamente dura o
tuviera algas o microorganismos que proliferen con el calor los
cuales llegan a obturar los circuitos.
Un filtro es indispensable para evitar la entrada de posibles
obstáculos, inertes o vivos, en el circuito del agua.
8.6.3.3. De un circuito cerrado propio de la fábrica
Es una buena solución siempre que aparte de dar el caudal y

presión necesarios la temperatura de entrada del agua en la
máquina no exceda de los 25º, lo cual es a veces no conseguible
si el enfriamiento de las aguas es por torre de evaporación en
climas con altas temperaturas de termómetro húmedo durante
largos periodos de tiempo o está mal dimensionada.
8.6.3.4. De un circuito refrigerado propio para la máquina
Es sin duda la mejor solución, pues permite el ser llenado con

agua tratada, no calcárea, no tiene fluctuaciones de presión o
caudal y nos permite alimentar la máquina con agua a
temperaturas bajas lo cual es muy importante para la vida de los
electrodos y la calidad de la soldadura ( cap. 1º.2.5. ).
8.6.4. CAPACIDAD DE ENFRIAMIENTO NECESARIA
Para dimensionar las necesidades de refrigeración por agua

debemos conocer el número de máquinas a refrigerar así como
sus potencias.
Realizar un cálculo exacto de las frigorías/hora (frig/h) necesarias
es muy complejo, ya que tendríamos que estudiar la potencia que
realmente emplea cada máquina, sus cadencias de trabajo, la
temperatura ambiente, los caudales y los circuitos de refrigeración
de las mismas.
No obstante presentamos un cálculo simplificado, dado por la
experiencia, con el cual se obtiene un resultado que normalmente
suele ser suficiente por exceso, pues los fabricantes acostumbran
a indicar como necesarios unos caudales para cuando la máquina
trabaja al máximo de su potencia y al máximo de su cadencia.

Las frigorías necesarias resultan de la siguiente formula:
Frigorías /h = C x P x (T2-T1)
Donde C es el calor especifico del agua = 1

P caudal de agua en l/h (suma del caudal necesario para todas las
máquinas)
T2-T1 diferencial térmico en grados centígrados (diferencia de
temperatura entre la entrada y la salida) Se suele emplear un
diferencial térmico comprendido entre 3ºC y 5ºC.
Este cálculo está considerado para una temperatura ambiente de
hasta 35ºC.
Otro tipo de cálculo más simplificado aún, es emplear las
siguientes cantidades dadas por la experiencia:
En máquinas monofásicas: 40 frigorías / por kVA al 50%.
En máquinas trifásicas de corriente continua: 50 frigorías / por kVA
al 50%.
8.7. EJEMPLOS DE CÁLCULO DE INSTALACIONES
8.7.1. DATOS EXISTENTES PREVIOS A LA INSTALACIÓN
Ep. Tensión de la red en el punto de conexión

Ll. Distancia hasta ese punto
P agua Presión del agua en el punto de conexión
L agua Distancia hasta ese punto
P aire Presión de la red en el punto de conexión
L aire Distancia hasta ese punto
Se supone que la máquina ha sido suministrada para las

tensiones y presiones nominales de las redes existentes.
Los ejemplos supondrán que los valores de tensión y presiones
dados para esos puntos de conexión son con la máquina
consumiendo y, de no ser así deben aplicarse los mismos cálculos
a los tramos preexistentes.
En el cálculo de las intensidades y potencias de las máquinas de
alterna y de continua sin inverter no hacemos intervenir el cosφ
que las aumentaría ni las caídas de tensión que las disminuirían
para simplificar el cálculo y por que se auto compensan en parte y
los resultados son perfectamente aceptables.

8.7.2. DATOS QUE SON CARACTERÍSTICOS DE LA

MÁQUINA Y QUE TIENEN QUE OBTENERSE DEL
SUMINISTRADOR.
Es. Tensión secundaria máxima en las máquinas de alterna.

Esdc. Tensión secundaria máxima en corriente continua. En las
máquinas con inverter se acostumbra a dar este valor.
Esat. Tensión en alterna máxima de un brazo de la conexión
en estrella secundaria. En las máquinas trifásicas se
acostumbra a dar este valor.
Icc. Intensidad máxima en cortocircuito del circuito de
soldadura.
Its. Intensidad térmica secundaria del circuito de soldadura.
Q agua Caudal de agua necesario.
P agua Presión necesaria a la entrada de la máquina.
Q aire Consumo en Nm3 para 1000 maniobras de soldeo a
máxima cursa y presión.
Datos que el usuario debe decidir
Fm. Factor de marcha de la máquina.

Posibles caudales de agua y aire que puedan ser necesitados
para útiles a aplicar en las máquinas (caso muy frecuente en las
prensas) y que deberán ser añadidos a los que necesite la
máquina.
Trayectoria y forma de las instalaciones de agua, aire y
electricidad con datos aproximados sobre las bandejas, curvas,
codos, Tes, aparellaje auxiliar, materiales a emplear, etc…
En los ejemplos que desarrollamos a continuación damos unos

datos característicos de máquinas que no responden a ningún
modelo ni fabricante concretos pero que son totalmente realistas y
de probable coincidencia con los de máquinas fabricadas por
empresas con solvencia técnica.
Es obvio que de no necesitarse la plena potencia de las máquinas
o trabajar con factores de marcha distintos pueden rehacerse los
cálculos siguiendo la misma pauta.
Si lo aconsejado para la instalación por el fabricante, quien
teóricamente es el que mejor conoce la máquina, difiere de lo que
resulte de aplicar estos cálculos es prudente cotejarlos y razonar
con el mismo fabricante antes de aplicar unos u otros valores.
A las máquinas las denominamos con su habitual nombre
comercial y su potencia nominal aunque como ya hemos
comentado en otros lugares del Manual esa potencia no define la
capacidad de soldadura de la máquina ni la usamos para calcular
la instalación.

8.7.2.1. Consideraciones sobre la potencia necesaria del

transformador
Hemos de hacer especial mención de un punto muy importante

de estos cálculos:
El resultado correspondiente a la potencia necesaria para el
transformador de distribución donde se tiene que conectar la
máquina está calculado para tener certeza de un funcionamiento
correcto sin perjuicios para otros consumos y que no se
produzcan parpadeos. Es teóricamente correcto y evita problemas
si ese transformador alimenta el alumbrado de un trabajo delicado
que precise una buena iluminación.
En la práctica real muy raramente coincide ese caso y el trabajar a
la potencia máxima y con elevado factor de marcha y en las horas
que mas perjudica ese parpadeo, por lo que hay numerosísimas
instalaciones trabajando sin problemas con transformadores de
una potencia un 40% inferior e incluso menos en algunos casos.
La decisión sobre la potencia necesaria del transformador solo
puede tomarla el usuario conociendo el entorno que lo rodea.
Para evitar que sea demasiado enfarragoso este capítulo solo
calcularemos las instalaciones de aire y agua para un par de
máquinas, cuya pauta de cálculo podrá ser fácilmente aplicada a
otros casos.
Punteadoras de pedestal.
Máquina monofásica a pedal de 20 kVA

Datos según 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.
Ep. (tensión de la red de alimentación) 380 V.

Ll. (longitud de la línea eléctrica necesaria para la conexión) 50 m.
Es. 4 V.
Icc. 14.500 A.
Its. 3.500 A.
Fm. 8 %. En estas máquinas se alcanza fácilmente este
valor.
Valores calculados.
Pt. (potencia térmica)

Pt = Es. x Its. = 4 x 3.500 = 14.000 VA = 14 kVA
Pn. (potencia nominal)
Pn. = Pt. x √2 = 14 x 1,41 = 20 kVA
La Pn. coincide con la denominación comercial; pero, no siempre
es así.
Pm. (potencia máxima de soldadura).
Pm. = Icc. x Es. x 0,8 = 14.500 x 4 x 0,8 = 46400 VA = 46,4 kVA

Pc. (potencia de conexión).

Pc. = Pm x √Fm = 46,4 x √0,08 = 46,4 x 0,283 = 13,13 kVA
Itp. (Intensidad térmica primaria)
Itp. = Pt. / Ep. = 14.000 / 380 = 37 A.
Ic. (Intensidad de conexión)
Ic. = Pc. / Ep. = 13,130 / 380 = 34,5 A.
Imp. (Intensidad máxima primaria)
Imp. = Pm. / Ep. = 46400 / 380 = 122 A.
Componentes a emplear en la instalación.
Seccionador: Itp = 40 A.
Fusibles retardados: Ic. ó Itp. = 40 A.
Magnetotérmico: Ic. = 40 A.
Regulación magnetotérmico Itp. = 37 A.
Capacidad libre necesaria en el transformador trifásico de
distribución
Pt. √3 = 14 x 1,73 = 24 kVA
Potencia necesaria del transformador trifásico de distribución.
Pm. x √3 = 46 x 1,73 = 80 kVA ( ver 8º.7.2.1. ).
Sección de los cables de alimentación por criterio de

calentamiento.
Entrando en tabla 8º.4.5.A. con Itp. x 1,05 = 37 x 1,05 = 39 A. es
admisible un cable de 4 mm2.
Sección de los cables por criterio de caída de tensión
Entrando en la tabla 8º.4.5.B con Imp. x Ll. = 122 x 50 = 6100
observamos que es necesaria una sección de 16 mm2 para tener
una caída de unos 15 V. pues con 10 mm2 sobrepasaríamos los
20 V. de caída y que con menos mm2 de sección sería inviable el
funcionamiento.
La línea tiene que ser con cable de 16 mm2.
Máquina de pedestal de corriente alterna monofásica de

100kVA
Datos según 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3

P agua (presión de la red donde se conecta la máquina) 400 kP.
L agua (longitud de las tuberías de agua para la máquina) 100 m.
P aire. (presión de la red de aire comprimido) 600 kP.
L aire (longitud de tuberías a instalar para la máquina) 50 m.
Es. 10 V.
Icc. 35.000 A.
Its. 7.000 A.

Q aire (caudal de aire necesario) 1,3 Nm3 de aire para 1000

soldaduras.
Q agua (caudal de agua necesario) 8 l. / m.
Fm. 8 %. En estas máquinas puede alcanzarse este valor.
Valores calculados

Pt = Es. x Its. = 10 x 7000 = 70.000 VA = 70 kVA
Pn. = Pt. x √2 = 70 x 1,41 = 98 kVA
La Pn. casi coincide con la denominación comercial; pero, no
siempre es así.
Pm. (potencia máxima de soldadura)
Pm = Icc. x Es. x 0,8 = 35.000. x 10 x 0,8 = 280.000 VA = 280 kVA
Pc. (potencia de conexión)
Pc. = Pm x √Fm = 280 x √0,08 = 280 x 0,283 = 79 kVA
Itp. = Pt. / Ep. = 70.000 / 400 = 175 A.
Ic (Intensidad de conexión)
Ic. = Pc. / Ep. = 79.000 / 400 = 198 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 280.000 / 400 = 700 A.

Fusibles retardados: Ic. = 200 A.
Magnetotérmico: Ic. = 200 A.
Regulación magnetotérmico: Itp. = 175 A.
distribución
Pt. x √3 = 70 x 1,73 = 120 kVA.
Potencia necesaria del transformador trifásico de distribución
Pm. x √3 = 280 x 1,73 = 480 kVA ( ver 8º.7.2.1. ).

calentamiento.
Entrando en tabla 8º.4.5.A. con Itp. x 1,05 = 175 x 1,05 = 184 A.
es admisible un cable de 70 mm2.
Sección de los cables por criterio de caída de tensión.
Entrando en la tabla 8º.4.5.B con Imp. x Ll. = 700 x 40 = 28.000
observamos que con esos 70 mm2 tenemos una caída de unos 16
V. Lo cual es admisible.
La línea tiene que ser con cable de 70 mm2

Máquina de corriente continua por rectificación trifásica de

100 kVA
Datos según 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3

Esat. 6,3 V.
Icc. 55.000 A.
Its. 11.000 A.
Fm. 6 %. Es un valor para usos generales, que puede
superarse en trabajos seriados bien preparados.
Valores calculados
Esdc. (tensión secundaria en continua)
Esdc. = Esat. x 1.34 (este factor es el correspondiente al tipo de
rectificación de estrella exafásica que es el normalmente
empleado por exigir diodos menos dimensionados) = 6.3 x 1,34 =
8,44 V.
Pt. (potencia térmica).
Pt. = Esdc x Its. = 8,44 x 7000 = 92.860 VA = 93 kVA
Pn. (potencia nominal).
Pn. = Pt. x √2 = 93 x 1,41 = 131 kVA
La Pn. no coincide con la denominación comercial, lo cual ocurre
con frecuencia por diferentes motivos.
Pm. = Icc. x Esdc. x 0,8 = 55.000. x 8,44 x 0,8 = 371,360 VA =
360 kVA
Pc. = Pm x √Fm = 360 x √0,06 = 280 x 0,245 = 69 kVA

Itp. = Pt. / Ep. = 93.000 / 400/ √3 = 135 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 69.000 / 400/ √3 = 100 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 360.000 / 400/ √3 = 520 A.
Seccionador: Itp. = 160 A.

Fusibles retardados: Ic. pero no menor que Itp = 125 A.
Magnetotérmico: Ic. ó Itp. = 160 A.
Regulación magnetotérmico: Itp. = 135 A.
distribución
Pt. = 93 kVA
Pm. = 360 kVA ( ver 8º.7.2.1. ).


calentamiento
V. Lo cual es admisible.
La línea tiene que ser con cable de 50 mm2.
Pueden comprobar que empleando una máquina de continua

precisan de menos costes en transformador y en línea eléctrica y
necesitan una acometida de red de menos potencia y, eso lo
consiguen con una máquina de continua que da una corriente de
soldadura máxima de 44000 A. contra 28000 A. de la de alterna.
por lo que de utilizar máquinas con la misma intensidad máxima
de soldadura el ahorro de transformador y línea sería mayor
todavía.
Calculo de las instalaciones de aire y agua para estas

máquinas de 100kVA (suponemos los mismos datos para las dos
máquina salvo en el caudal de agua, Q agua que será de 12 l. / m.
en la máquina de continua
Compresor.
Supondremos 20 soldaduras por minuto a su máxima capacidad.
Capacidad compresor libre para la máquina 13 x 20 x 60 = 15,6
Nm3/ hora
Instalación necesaria.
Supondremos que la carrera de acercamiento que utilizaremos
será del 50% de la máxima y que el acercamiento es la mitad del
consumo y el retorno la otra mitad.
Consumo de aire durante el acercamiento 13 x 0,5 x 0,5 = 3,25 l.
El acercamiento lo supondremos de 8 periodos.
La red y el compresor deben poder suministrar esos 20 l. /s. que

de no disponer de aire acumulado en ellos significaría una
capacidad de suministro necesaria de 72 Nm3/hora.
Tuberías.
Entrando en el ábaco 13-8 por la horizontal correspondiente a 20
l/s alcanzamos la vertical correspondiente a los 600 kP con que
trabajamos en un punto y desde ese punto trazamos una línea
paralela a las rayas inclinadas del ábaco.

Esa línea que hemos trazado se cruza con las líneas horizontales
correspondiendo a cada diámetro de tubería. La vertical
descendiente desde cada cruce indica en el eje de abscisas la
perdida de carga para cada diámetro de tubería.
Observaremos que con tubería de 1” caen 140 Pascales por
metro, 420 con la de 3/4” y 1600 P. con la de 1/2”.
El aparellaje, codos, Tes., válvulas, empalmes, etc. suponemos
equivalen a unos 16 m. de tubería
La caída de presión aceptable es de un 6% como límite máximo, o
sea 36 kP, y por tanto empleando la de 3/4” la caída será de (50 +
16) x 420 = 27,72 kP y por tanto elegiremos esa medida como la
mínima a emplear.
Si se instalan tubos de aire sobredimensionados actúan como
depósito a presión auxiliar y permite añadir en el futuro otros
consumos no previstos actualmente.
Si la máquina está dotada de depósito de aire auxiliar
debidamente dimensionado cualquier dimensionamiento de la red
es suficiente. Recomendamos, no obstante, utilizar tuberías de al
menos 3/4”.
Instalación de agua.
La longitud de tuberías indicada de 100 m. ya suponemos que es
la suma de los tramos rectos mas los metros equivalentes ( ver
8º.6.2. ) de las curvas y aparellaje que compone la instalación
Para 8 l/m. y 12 l/m. corresponden unas caídas de presión por
metro según la tubería empleada de ( ver el ábaco 15-8 )
Tubo de 1” 38 Pascales y 60 P 3.800 y 6.000 Pascales en 100 m.
Velocidad del agua 0,25 m/s. y 0,38 m/s.
Tubo de 3/4” 130 P y 240 P 13.000 y 240.000 P en 100 m.
Velocidad del agua 0,48 m/s. y 0,62 m/s.
Tubo de 1/2” 600 P y 900 P 60.000 y 900.000 P en 100 m.
Velocidad del agua 0,75 m. /s. y 1,1m. /s.
Al necesitar las máquinas 250 kP y disponer de 400 kP en la red

podemos permitirnos una caída de 150 kP. o sea 150.000
Pascales observamos que por criterios de caída de presión
pueden instalarse con tuberías de 1/2”
Aplicando el criterio de velocidad del agua en las tuberías
emplearemos este diámetro de 1/2” si son aguas que puedan
depositar lodos y la de 3/4” si no se da esa posibilidad y se prevé
algún otro consumo futuro en ese ramal de la instalación.
Prensa de soldadura de 315 kVA, alterna, monofásica

Datos según 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.
Ll. (longitud de la línea eléctrica necesaria para la conexión) 40
m.
Es. 13.8 V.

Icc. 88.000 A.
Its. 16.200 A.
Fm. 4 %. En estas máquinas es difícil superar este valor.
Valores calculados

Pt. = Es. x Its. = 13.8 x 16.200 = 223.560 VA = 224 kVA
Pn. = Pt. x √2 = 224 x 1,41 = 315 kVA
es así.
Pm. = Icc. x Es. x 0,8 = 88.000 x 13.8 x 0,8 = 971.500 VA = 970
kVA
Pc. = Pm x √Fm = 970 x √0,04 = 970 x 0,2 = 194 kVA
Itp. = Pt. / Ep. = 224.000 / 400 = 560 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 194.000 / 400 = 485 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 970.000 / 400 = 2.450 A.

Fusibles retardados: Ic. pero próximo a Itp = 500 A.
Magnetotérmico: Ic. ó Itp. = 630 A.
Regulación magnetotérmico Itp. = 560 A.
distribución
Pt. x √3 = 224 x 1,73 = 388 kVA.
Pm. x √3 = 970 x 1,73 = 1.680 kVA ( ver 8º.7.2.1. )

calentamiento
Sección de los cables por criterio de caída de tensión.
V. Como este valor es muy reducido podemos dividir la línea y
conducir los 590 A. con dos cables en paralelo que conducirían
cada uno 290 A. y que por criterio de calentamiento serían de 150
mm2.

Con esa nueva sección de 300 mm2 volvemos a entrar en la tabla

y vemos que la caída de tensión es de unos 13 V., aceptable.
La línea tiene que hacerse con dos cables en paralelo de 150 mm2
cada uno.
Prensa de soldadura de 315 kVA trifásica soldando con

corriente continua
Datos según 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.

m.
Esat. 9.5 V.
Icc. 130000 A. (ver la diferencia de prestaciones respecto a la
de alterna)
Its. 17000 A.
Fm. 4 %. Este valor es difícil de superar con los trabajos que se
hacen con estas máquinas.
Valores calculados.
Esdc. (tensión secundaria en continua)

Esdc = Esat. x 1.34 (este factor es el correspondiente al tipo de
rectificación de estrella exafásica que es el normalmente
empleado por exigir diodos menos dimensionados) = 9.5 x 1,34 =
12.73 V.
Pt. = Esdc x Its. = 12.73 x 17.000 = 216.410 VA = 216 kVA.
Pn. = Pt. x √2 = 216 x 1,41 = 304 kVA.
La Pn. no coincide con la denominación comercial; lo cual ocurre
con frecuencia por diferentes motivos.
Pm = Icc. x Esdc. x 0,8 = 130.000 x 12.73 x 0,8 = 1.324 kVA.
Pc. = Pm x √Fm = 1.324 x √0,04 = 1.324 x 0,2 = 265 kVA.
Itp. = Pt. / Ep. = 216.000 / 400/ √3 = 312 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 265.000 / 400/ √3 = 383 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 1.324.000 / 400/ √3 = 1.900 A.
Seccionador: = Itp = 315 A.

Fusibles retardados: = Ic. pero no menor que Itp = 400 A.
Magnetotérmico: = Ic. ó Itp. = 315.

Regulación magnetotérmico = Itp. = 315.

distribución
Pt. = 300 kVA.
Potencia necesaria del transformador trifásico de distribución.
Pm. = 1.300 kVA ( ver 8º.7.2.1. ).

calentamiento
Entrando en la tabla 8º.4.5.B con Imp. x Ll. = 1.900 x 40 = 76.000
observamos que con esos 185 mm2 tenemos una caída de unos
16 V. Lo cual es admisible
La línea puede ser con cable de 185 mm2.
Pinzas con transformador incorporado de alterna de 32 kVA
Datos según 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.

m.
Es. 5.6 V.
Icc. 20.000 A.
Its. 4.000 A.
Fm. 8 %. En estas máquinas se alcanza este valor.
Valores calculados

Pt. = Es. x Its. = 5.6 x 4.000 = 22.400 VA = 22.4 kVA
Pn. = Pt. x √2 = 22.4 x 1,41 = 31.6 kVA
es así
Pm. = Icc. x Es. x 0,8 = 20.000 x 5.6 x 0,8 = 89.600 VA = 90 kVA
Pc. = Pm x √Fm = 90 x √0,08 = 90 x 0,283 = 26 kVA
Itp. = Pt. / Ep. = 22.400 / 380 = 59 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 26.000 / 380 = 68 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 89.600 / 380 = 236 A.

Fusibles retardados: = Ic. ó Itp. = 3 A.
Magnetotérmico: = Ic. = 63 A.
Regulación magnetotérmico = Itp. =59 A.
distribución
Pt. x √3 = 22.4 x 1,73 = 40 kVA
Pm. x √3 = 90 x 1,73 = 155 kVA ( ver 8º.7.2.1. ).

calentamiento
observamos que es necesaria una sección de 25 mm2 para tener
una caída de unos 15 V. pues con 16 mm2 sobrepasaríamos los
20 V. de caída y que con menos mm2 de sección sería inviable el
funcionamiento.
La línea tiene que ser con cable de 25 mm2
Pinza con transformador incorporado alimentada por un

inverter y soldando con corriente continua, de 32 kVA
Datos según 8.7.1., 8.7.2. y 8.7.3.

m.
Esdc. 5.6 V.
Icc. 19.000 A.
Its. 3.600 A.
Fm. 8%. Es un valor para usos generales.
Valores calculados.

Pt. = Esdc x Its. / cos ϕ = 5.6 x 3.600/0.8 = 25000 VA = 25 kVA
Pn. al 50 % de Fm. = Pt. x √2 = 25 x 1,41 = 35 kVA
Pn. al 20 % de Fm. = Pt. x 2.22 = 55 kVA
Aunque no esté establecido como norma varios fabricantes dan la
Pn al 20% de Fm por lo que hemos añadido este valor para
facilitar las comparaciones.

Los kVA comerciales acostumbran a diferir de estos cálculos.
Pm = Icc. (Ims) x Esdc. = 19.000. x 5.6 /cos ϕ = 133.000 VA =

133 kVA
Las máquinas equipadas con “invertir” son prácticamente de
intensidad constante y la Icc. y la Ims son iguales
Pc. = Pm x √Fm = 49.4 x √0,08 = 133 x 0,283 = 38 kVA
Itp. = Pt. / Ep. = 25000/ 380/ √3 = 38 A.
Ic. = Pc. / Ep. = 38.000 / 380/ √3 = 58 A.
Imp. = Pm. / Ep. = 133.000 / 380/ √3 = 202 A.
Fusibles retardados: = Ic. pero no menor que Itp = 50 A.
Magnetotérmico: = Ic. ó Itp. = 63 A.
Regulación magnetotérmico = Itp. = 38 A.
distribución.
Pt. = 25 kVA
Pm. = 133 kVA ( ver 8º.7.2.1. ).

calentamiento.
observamos que con esos 6 mm2 tenemos una caída inadmisible.
La línea tiene que ser con cable de16 mm2 (caerán unos 19 V.)
Para calcular lo necesario en una máquina especial se precisa

conocer los datos de cada elemento soldante, su Ic. (pueden ser
valores muy diferentes los Fm. de cada elemento) y la
simultaneidad en su funcionamiento
- Agua: Está funcionando permanentemente y la instalación debe
calcularse para la suma de todos los consumos parciales.
- Aire: El caudal máximo es el de la suma mayor de los
acercamientos o movimientos simultáneos. Puede ser
indispensable un depósito o pulmón incorporado a la máquina
- Seccionador: Su intensidad nominal tiene que ser igual a la
mayor de las sumas de las Itp. que actúen simultáneamente

- Fusibles: Su intensidad nominal debe ser igual o superior a la

suma de las Ic.
- Magnetotérmico: Su intensidad nominal debe ser igual a la
suma de todas las Ic. y no menor de la mayor de las Itp.
Cuando hay fuertes diferencias entre los consumos de los
elementos soldantes y simultaneidades, algunos elementos
quedan insuficientemente protegidos y necesitarían protecciones
parciales sectoriales de ser muy importante su protección.
El criterio térmico para la sección de cobre de la línea es aplicar la
necesaria para la suma de todas las Ic.
El criterio de caída de tensión debe tomarse para el mayor valor
de las sumas de las Im. que actúen simultáneamente.
Deben tomarse los márgenes de seguridad necesarios para un
posible aumento de la producción o de los parámetros de
soldadura en la misma máquina; pero, difícilmente pueden
modificarse los valores de trabajo en una máquina especial de
forma que obligue a instalarla con los datos máximos que admite
la capacidad térmica de cada elemento soldante.
Es obvia la utilidad de evitar simultaneidades en los consumos
cuando es fácilmente evitable variando algunos tiempos de
acercamiento para conectar la soldadura en movimientos
simultáneos o empleando controles con discriminador.
8.8. SEGURIDADES Y PROTECCIONES
Se puede considerar que casi todas las actividades industriales

manufactureras tienen unos riesgos potenciales para aquellos que
trabajan dentro del ciclo de producción.
Las máquinas de soldar por resistencia no tienen mayor riesgo
que las diversas máquinas que se emplean en las industrias; pero,
es indispensable, cumplir unos requisitos básicos propios:
a.- La máquina debe estar bien instalada por personal cualificado
y que se haya instruido sobre lo que el fabricante indica al
respecto.
b.- Los que trabajen en la máquina tienen que haber sido
instruidos en cuanto al manejo, precauciones, riesgos de su
trabajo y material de seguridad de uso obligatorio.
Este apartado es especialmente importante cuando se emplea
personal cuyo idioma no es el del país o el de las instrucciones, o
si es personal con muy poca experiencia industrial.
c.- La programación, el montaje de útiles, la puesta a punto ,etc.
tiene que ser realizada por personal debidamente preparado para
ello y seguir el principio que cuando se interviene en máquinas
con movimientos que puedan causar daños no puede haber
ninguna otra persona distinta al que esta trabajando en ello cerca
de los mandos de la máquina.

Podemos distinguir entre las protecciones relacionadas con las

máquinas y las relacionadas con el trabajo que se realiza en ellas.
Tomando como objetivo principal la seguridad de las personas es
importante saber que el operador trabaja normalmente con unas
piezas que pueden cortar y pinchar por posibles rebabas, tanto en
las manos como en los pies, que también pueden producir
quemaduras, y que pueden producirse inopinadamente
proyecciones de partículas fundidas a gran velocidad.
Estos condicionamientos hace que sea absolutamente obligatorio
trabajar con gafas protectoras, con cristales transparentes que
puedan ser graduados, y, que impidan la entrada de partículas por
la zona lateral, y que se deba trabajar con guantes y con calzado
protector.
Según el puesto de trabajo también es conveniente el uso de un
delantal de cuero y el proteger el cabello con algún tipo de casco o
gorra.
El uso de las gafas protectoras y de calzado apropiado es
indispensable que sea usado por todos aquellos que estén o se
desplacen en los alrededores de los puestos de soldadura por
resistencia.
En lugares bien visibles deben situarse los pictogramas ( cap 11 )
señalando la obligatoriedad de usar los elementos de protección
personal.
Es aconsejable el que sea considerado falta laboral muy grave el
no usar gafas de protección.
Los accidentes que pueden ser causados por las máquinas bien
instaladas son aquellos motivados por sus órganos en movimiento
y afectan principalmente a las manos o miembros superiores que
puede ser agarrados entre los electrodos, plataformas, mordazas,
etc…
Enumeramos algunas de las muchas posibilidades de disminuir el
peligro de accidente, aunque, repetimos, son riesgos no
superiores a los de muchos otros tipos de maquinaria empleados
en la industria.
Siempre que sea posible emplear el mando a dos manos en las
prensas de soldadura.
Establecer una carrera de trabajo lo más corta posible en todo tipo
de máquinas.
Evitar que las pinzas y pistolas portátiles se deban introducir en
espacios limitados o con esquinas.
Organizar el puesto de trabajo haciendo que las piezas sean
sujetas y referenciadas entre si mediante útiles o mordazas, lo
cual, además de conseguir una mejor regularidad en la calidad del
trabajo permite mantener alejadas las manos de las partes en
movimiento.
Utilizar cargas y descargas automáticas.
Limitar el espacio de carga permitiendo que solo pasen las piezas
y que no quepan las manos.

Utilizar barreras lumínicas o puertas automáticas que impidan la

carga si existe la posibilidad de que esté o se ponga en
movimiento la máquina.
Etc…, etc...
Una particularidad de este tipo de máquinas es la de producir
intensos campos electromagnéticos debidos a las elevadas
intensidades que se usan y las personas con marcapasos u otras
prótesis electrónicas deben consultar con su médico sobre la
posible afectación por esta causa.
Al instalarlas deben situarse en lugar visible los pictogramas
normalizados por ISO o por la costumbre previniendo contra esos
riesgos. Estos campos pueden afectar a soportes magnéticos de
datos, bandas magnéticas, etc... que se empleen en la misma
máquina u otras, por lo que su almacenaje o uso tiene que estar
apartado de ellos.
En estas máquinas intervienen muchos circuitos de refrigeración
con sus correspondientes empalmes y conexiones. La instalación
debe prever que fugas en aquellos puntos en que pueda haberlas
no deben afectar a ningún elemento sensible.
Normalmente las máquinas están equipadas con protecciones que

minimizan los problemas que pueden ocurrir por manejo
inapropiado. Algunas de las protecciones más comunes son:
Termostato en el circuito primario del transformador que
desconecta la máquina si alcanza los 140º.
Termostato en el circuito secundario del transformador que
desconecta la máquina si alcanza los 80º.
Termostato en el circuito de tiristores que desconecta si se
alcanzan los 70º
Caudalímetro para el control de la circulación de agua.
Cierre del agua y soplado del circuito de refrigeración de los
electrodos para facilitar el cambio de estos.
Presostato para interrumpir el funcionamiento si falta la presión de
aire.
Circuito de entrada de aire con reconexión manual para evitar
movimientos imprevistos al retornar la presión a la red.
Mandos a dos manos no manipulables.
Pedales de seguridad.
Pantallas anti-chispas con descenso automático antes de soldar.
Y, se podría continuar la lista que no es exhaustiva al respecto.
Lo importante no es un exceso de seguridades que puedan
complicar la operativa de trabajo sino el conocer las que lleva la
máquina, tener bien estudiadas las necesarias para nuestras
necesidades y que se controle periódicamente que funcionan y se
aplican bien.
Aunque no sea un problema de seguridad y protección anti-

infortunio tenemos que hacer notar que es aconsejable el uso de
sistemas de accionamiento por aire comprimido que no precisen

nebulización de aceite para evitar tener que respirar en un

ambiente cargado con derivados del petróleo, facilitar el
mantenimiento de la limpieza en las instalaciones y evitar
posteriores problemas en el pintado de las piezas.
8.9. MANTENIMIENTO
Quien mejor puede orientar sobre el mantenimiento necesario en

una máquina es su fabricante y se deben leer atentamente sus
instrucciones al respecto. De no recibir instrucciones para ello,
consultar datos para organizar un mantenimiento preventivo de
acuerdo con la producción que se realice.
Vamos a enumerar unas recomendaciones generales propias de
las máquinas de soldar por resistencia.
Los circuitos de refrigeración y sus seguridades son muy
importantes. Dado que circuitos como el interruptor por thiristores,
SCR, y los transformadores encapsulados son muy rápidamente
dañados por la falta de agua no se debe comprobar el
funcionamiento simplemente cortando el agua si no se hace con
mucho cuidado y, en el caso de los SCR en ningún caso, pues si
se han quedado en seco, sin agua alguna en su interior, se
averían en la primera conexión antes de que actúe el termostato
de protección.
Tienen que comprobarse periódicamente que en los circuitos del
agua, a igualdad de presión, circula el mismo caudal que se
consideró suficiente cuando se puso en marcha la máquina y de
no ocurrir comprobar el porqué, empleando para ello algún
sistema de medida o comparativo propio puesto que los
fabricantes, salvo en las de mayor precio, raramente equipan sus
máquinas con caudalímetros en sus circuitos de agua. Creemos
que el usuario debería instalarse sistemas de medición de caudal
de los circuitos del agua si la máquina no los lleva incorporados.
Si la falta de caudal es por deposiciones de cal en los conductos
internos, elegir en el mercado el desincrustante mas apropiado
teniendo en cuenta que prácticamente todo el circuito es de cobre
y materiales cúpricos y si ya esta totalmente atorado algún
circuito, consultar con un especialista por si puede encontrarse
alguna solución química antes de acudir a soluciones mecánicas
cuyos resultados son dudosos.
Por posibles problemas de electrólisis no debe nunca sustituirse
un racord o empalme por otro de distinto material ni reducir la
longitud de las conexiones con tubo de goma ni cambiar su
calidad.
Para evitar pérdidas de agua en el acoplamiento de electrodos a
sus portaelectrodos no utilizar ningún producto extraño, tiene que
rectificarse y dejar en condiciones el cono o la superficie de
contacto.
Un punto a comprobar con frecuencia es el estado de los

conductos de agua que llegan hasta los electrodos, el cual debe
tener las medidas y estar a las distancias recomendadas ( ver
29-1 ).
Otro punto importante para el mantenimiento son las zonas de
contacto en el circuito de paso de la corriente de soldadura.
Cuando se deba sustituir la conexión flexible, o por cualquier
causa deba actuarse sobre algún empalme, las superficies de
contacto deben limpiarse cuidadosamente sin emplear productos
abrasivos que puedan rayar la superficie o quitarle el baño de
plata si lo lleva. De encontrarse una superficie de contacto muy
dañada e irregular debe desmontarse la pieza y planear y pulir la
superficie con medios adecuados antes de volverse a montar, lo
cual debe hacerse empleando material igual al original,
protegiendo con grasa especial conductora ( cap. 6º.3. ) y
apretando los tornillos en aspa cruzada con dos o tres vueltas.
Los alojamientos de los brazos, especialmente si el contacto es
cobre con aluminio, deben revisarse periódicamente, cada tres
meses, reengrasándolos con grasa conductora, para evitar que su
inamovilidad y falta de revisión los deje “soldados” e
indesmontables.
Las superficies de las plataformas de las prensas deben limpiarse
siempre en toda su superficie y evitar el que vayan perdiendo su
planitud por el uso continuado de las mismas zonas de trabajo.
Son de aleaciones cúpricas de baja dureza y sensibles al mal
trato. Es prudente dotarla de una protección cuando no se usan y
que estén protegidas las zonas que no se usen durante la
producción.
En las máquinas de soldar por roldanas, si por cualquier
circunstancia se tiene que desmontar la zona de contacto giratorio
del cabezal, debe marcarse la situación de las piezas de
frotamiento para montarlas exactamente igual, y, antes de hacer
pasar corriente por el cabezal tiene que estar mas de 48 horas
consecutivas girando sin corriente y sin presión y antes de
empezar a soldar hacer algunos metros de soldadura con solo el
50% de la corriente normal. Se recomienda conectar con el
fabricante antes de intervenir en el cabezal.
En las máquinas de soldar a tope por centelleo es indispensable
efectuar limpiezas muy frecuente debido a que a pesar de las
protecciones que llevan instaladas, las partículas incandescentes
llegan a todas partes. Las partes conductoras de plataformas o
mordazas que no se estén usando en la aplicación en curso tienen
que protegerse para evitar su deterioro y en zonas de difícil
protección untarlas con un engrudo donde se queden
enganchadas las partículas y que sea fácilmente eliminable.
En los circuitos de aire deben revisarse periódicamente los
silenciadores y, si no es de descarga automática, vaciar el agua
que acumula el vaso del deshumidificador Si el circuito neumático

de la máquina precisa de aire con nebulización de aceite revisar la

aportación de aceite, pues su exceso, a lo que normalmente se
tiende, es perjudicial para el ambiente de los talleres.
El resto de mantenimiento necesario para cilindros, guías, ejes,
etc... es el normal de esos mecanismos ya usados en muchas
otras instalaciones.
Y, limpieza, limpieza, y limpieza, los soldadores deberíamos tener
nuestras máquinas tan limpias como acostumbran a estarlo los
barcos de guerra en tiempo de paz.
8.9.1. TEMPERATURAS ADMISIBLES
Cada uno de los componentes de una máquina o instalación

adquiere una cierta temperatura durante su funcionamiento sin
que ello signifique anormalidad alguna.
Para evitarse desplazamientos y reclamaciones innecesarias
creemos que los fabricantes deberían indicar las temperaturas
admisibles en los diversos puntos del circuito y evitar dejar ese
concepto de calentamiento admisible a la subjetividad de
observadores con criterios que pueden ser erróneos pero difíciles
de discutir a posteriori.
Salvo mejor información del fabricante adjuntamos unos datos
sobre este tema.
La palma de una mano, no excesivamente “curtida”, no soporta
más de un segundo una temperatura de unos 60ºC. que es la que
varias normas aceptan para elementos que se pueden tocar en la
máquina, sea accidentalmente o por trabajos no habituales y tan
solo unos 10 s. una de 50ºC. sin que sea doloroso continuar con el
contacto, y por ello juzgar que algo se calienta demasiado porque
no se puede tocar es un criterio inadmisible para muchos puntos
de un circuito.
Los bobinados internos de los transformadores encapsulados
están protegidos con termostatos de 140ºC. y sus aislamientos,
clase F, pueden alcanzar los 155ºC. sin problemas. Como
consecuencia, la superficie externa de un transformador puede
estar a 70ºC. y ser normal.
Los cables y conexiones pueden trabajar normalmente a unos
50ºC
Las conexiones flexibles sin refrigerar pueden trabajar a unos
100ºC. en el punto mas alejado de sus zonas de contacto por
donde se les evacua el calor.
Las zonas de contacto en el circuito de alta intensidad pueden
alcanzar los 70ºC.
Los brazos, tanto de máquinas fijas como de pinzas alcanzan los
50ºC. (una de las razones que obligan al uso de guantes).
Los portaelectrodos, adaptadores, cuerpo de los electrodos,
cobres de útiles, etc... pueden alcanzar los 75ºC.
Es obvio que se precisa un termómetro de contacto para conocer

las temperaturas y que las apreciaciones “personales” no sirven
para cualquier consulta o reclamación si se sospecha la existencia
de alguna anomalía.
8.10. COSTO DE UNA SOLDADURA
Una de las primeras preguntas cuando se estudia realizar

cualquier tipo de trabajo o producción en el que interviene un
proceso de soldadura es:
¿Cual es el costo por pieza del proceso de soldadura?

Aunque como en cualquier cálculo de costos haya muchos
factores aleatorios no se puede dejar esa pregunta sin respuesta y
para ello vamos a relacionar los diversos componentes del costo
cuya valoración quedará de la exclusiva responsabilidad del
departamento de procesos responsable. A cada uno de los
componentes le añadiremos datos o comentarios que ayuden a
esta valoración.
Incluso empresas con fabricaciones similares tienen costes o
sistemas para calcularlos muy diferentes, y lógicamente los
conceptos que relacionamos son para si lo creen preciso
integrarlos en sus sistemas de cálculo.
Los costes que utilizamos para nuestro ejemplo de cálculo no
deben tomarse como base y deben utilizar los suyos propios.
8.10.1. COSTES DIRECTOS
8.10.1.1. Energía eléctrica
Este coste es el más exactamente calculable. Tiene poca

importancia respecto al coste total. La fórmula que damos es
aproximada pero muy suficiente para el destino que se le da al
resultado.
Los kWh consumidos por soldadura responden a la siguiente
formula:
donde:
Es., la tensión secundaria del transformador en el punto de
regulación en que se esta soldando.
Is., es la intensidad de soldadura en amperios.
Tp., el tiempo de soldadura en periodos, y cos fi es el factor de
potencia, relación entre la potencia aparente y la real, el cual lo

estimaremos en 0,8 como límite alto, para que compensen las

pérdidas de la línea de alimentación.
Estas máquinas tienen un consumo de energía totalmente
desestimable cuando no están realizando la soldadura.
8.10.1.2. Agua
El consumo de agua puede tener costes muy variables según el

sistema que se emplee y la procedencia del agua, Si se emplea
agua potable de la red pública su coste puede ser importante.
El consumo de agua por hora necesario para una máquina lo
indican las instrucciones del fabricante; pero, en el caso de no
disponer ese dato, lo encontrarán en ( cap. 8º.6.1. ) con suficiente
precisión para este cálculo de costes.
Como el agua no debe interrumpirse en ningún momento el
consumo de agua por soldadura es igual al consumo horario
multiplicado por las horas de la jornada de trabajo y dividido por la
cantidad de soldaduras realizadas en una jornada.
El coste dependerá de ese consumo y del precio a que nos salga
el agua según el sistema que empleemos ( cap. 8º.6.3. ).
8.10.1.3. Aire comprimido
Conocida la presión de trabajo y la carrera de los movimientos se

puede calcular el volumen de aire normal por soldadura.
La máquina solo consume aire cuando suelda.
El coste del aire depende de la instalación de que se disponga y
de si se emplea ya para otros usos, en cuyo caso este coste del
aire y de la parte de costo que le corresponda por el
mantenimiento de la red . Puede ser marginal y poco importante.
8.10.1.4. Consumo de electrodos o útiles para soldar
Es un costo al que hay que dedicarle atención.

El consumo de electrodos debe siempre tenerse presente cuando
se calculan costos, y este consumo es muy variable según se
suelde chapa limpia de acero de baja aleación, chapa
galvanizada, aluminio, etc..., con electrodos estándar o especiales,
o, se trate de una soldadura por protuberancias.
Soldando por puntos, una ayuda suficiente para conocer la
cantidad de soldaduras que se pueden realizar con un juego de
electrodos la encontraran en ( cap. 6º.8.7. ) aunque no obstante
en este punto debe intervenir el experto en los procesos de soldeo

por cuanto es muy importante conocer con que tipo de electrodo y

de que forma se va a efectuar el soldeo.
Son parte de ese costo el tiempo y los medios que se utilicen para
el reavivado de la cara activa y los medios que se utilicen para esa
operación.
Cuando se trata de soldadura por protuberancias la vida de un útil
llega a los 4 o 5 años o unas 800000 piezas, sustituyendo las
pastillas de cobre, electrodos, cada 200000 piezas, con
rectificaciones intermedias. Lógicamente estos valores son muy a
“grosso modo” y pueden sufrir grandes variaciones según el
trabajo, el como se realice y, principalmente la complejidad y buen
o mal diseño del útil.
8.10.1.5. Mano de obra empleada en soldar
En ( cap. 11º.7. ) encontrarán unas orientaciones para prever los

tiempos necesarios para el soldeo de piezas; pero, la experiencia
propia es la base mas sólida para calcular esos tiempos. Los
tiempos quedan muy afectados por una mala aportación o
presentación de las piezas al operador o por irregularidades en
ellas.
La efectividad de una máquina de soldar depende de su
complejidad, pero, aun en máquinas standard poco complejas
debe preverse tan solo de un 80% pues los tiempos para cambio
de electrodos, limpiezas, interrupciones para control de calidad,
etc... hacen que sea muy difícil alcanzar el posible 85/88 %.
En soldadura por protuberancias el diseño del útil en cuanto a su
facilidad para la carga y la descarga también es un factor
importante.
El tiempo empleado en aportar los materiales a pie de máquina es
un costo a tener en cuenta.
8.10.2. COSTES INDIRECTOS
Los costos indirectos son importantes en cualquier industria pero

al calcular el costo real que incide en la fabricación de una pieza
debe evitarse que reciba los costos indirectos por mas de una vía,
o sea, que se le apliquen los suyos particularmente y luego los
vuelva a recibir a través de un precio hora o de algún coeficiente
general.

8.10.2.1. Amortización de la instalación eléctrica,

neumática, de refrigeración y de la máquina
Estos costes pueden ser muy importantes si tenemos que realizar

todo el gasto de la instalación, incluido el que haya afectado a la
estación transformadora de la compañía suministradora de
energía, o ser menos gravoso si utilizamos gran parte de la
instalación existente.
Estas instalaciones son permanentes y totalmente utilizables para
piezas a soldar en el futuro o incluso para otros trabajos por lo que
esta amortización debe calcularse con criterios más empresariales
que técnicos.
8.10.2.2. Amortización del coste de la máquina
En el coste de una máquina intervienen dos componentes

distintos, uno que forma el conjunto básico de la máquina que será
útil con otros muchos trabajos futuros y cuya amortización se hará
con criterio empresarial y otro que es el conjunto de elementos
que son específicamente aptos para la pieza cuya producción se
esta estudiando. Este componente específico es muy elevado en
las máquinas y útiles especiales, y poco importante en las
máquinas estándar.
El coste de éstos elementos, mas el de volver a dejar la máquina
con su conformación básica, debe amortizarse totalmente con la
producción de piezas prevista.
Como ejemplos podemos comparar el alimentador automático de
tuercas o tornillos cuyo automatismo solo requiere el cambio de
ciertos componentes poco costosos para cada medida, con la
producción de soldaduras por protuberancias con un útil con muy
poco valor residual cuando cesa de producir aquello para lo que
estaba diseñado y con una máquina especialmente diseñada para
una producción especifica determinada cuya readaptación para
otra tarea, aun cuando pueda tener un valor residual apreciable,
siempre es costoso.
8.10.2.3. Amortización de los útiles de fijación de las

piezas.
Estos útiles, aun cuando no formen parte de la máquina o

instalación de soldadura deben considerarse una parte de ella y su
amortización tiene que ser total con la producción de piezas
prevista. Parte de sus aprietes o referenciadores pueden ser
reutilizados en otros útiles; pero, es prudente amortizar la totalidad
de su valor.

8.10.2.4. Amortización del sistema de aporte y retirada de

las piezas antes y después de soldarse
En algunos casos carece de importancia y en algunos otros puede

llegar a ser un costo importante al obligar a modificar espacios
existentes o a adquirir o instalar nuevos medios de movimiento.
8.10.2.5. Contribución al gasto de los equipos de

mantenimiento
Según el sistema de costos empleado puede ser este un

componente del costo a tener en cuenta.
8.10.3. EJEMPLO DE CÁLCULO DEL COSTE DE SOLDAR

UNA PIEZA
Datos de partida para el cálculo.

Chapas de acero limpias de 0,8 + 0,8 mm.
18 puntos de soldadura por pieza.
Producción de piezas previsto: 500.000 piezas.
Jornada partida de 4 + 1 + 4 horas.
Producción diaria calculada 400 piezas.
Agua procedente de la red de agua potable.
Aire comprimido tomado de una red ya existente.
La máquina no ha requerido ninguna instalación especial.
Máquina de 63 kVA, 700daN con 7,1 V. de Es y un cos fi de 0,8.
Soldando los puntos con 9000 A. de promedio y 8 periodos.
Consumo de agua: 8 l. / m.
Con control que permite aumentos escalonados de intensidad.
Precio de la máquina: 8000 Euro.
Coste de la energía: 0.075 Euro/kWH
Coste del agua : 1,00 Euro/m3
Coste de la mano de obra: 20 Euro/Hora
Coste de 1 electrodo: 6 Euro

8.10.3.1. Energía eléctrica
Coste por 1000 piezas = 40,9 x 0,075 = 3,07 Euro.
8.10.3.2. Agua
9 h. x 60 m. x 8 l. = 4320 l. / día = 4,32 m3 / día
11 m3 x 1 = 11 Euro/1000 piezas
8.10.3.3. Aire
Suponemos un gasto testimonial de 0,5 Euro al día,
8.10.3.4. Electrodos
Suponemos que con 8 escalonados de intensidad podremos hacer

3600 soldeos sin reavivar y que podremos reavivar los puntos 5
veces.
Con dos electrodos haremos 18000 puntos, o sea, 1000 piezas

Los 5 reavivados nos ocuparan 10 m. realizados fuera de la
máquina y por lotes.
El tiempo de paro para cambio de electrodos ya esta incluido en el
tiempo de mano de obra necesaria
2 electrodos x 6 E. = 12 Euro/1000 p.
Coste del tiempo de reavivados 10 m. / 60 x 20 = 3,33 Euro/1000p.

8.10.3.5. Mano de obra
Por cálculo previo sobre la pieza y la eficiencia posible se

determina que se producirán 400 piezas diarias.
20 horas x 20 €. = 400 Euro/1000 piezas
8.10.3.6. Amortización máquina
Suponemos que la máquina tiene un valor residual a los 5 años de

un 25% de su valor y que solo hará estas piezas.
Como la máquina e instalación que empleamos es de un tipo

estándar simple, el resto de costes indirectos anteriormente
señalados no los tendremos en cuenta y los suponemos incluidos
en el coste de la mano de obra.
Coste total por 1000 piezas
Electricidad 3,07 Euros

Agua 11,00 Euros
Aire 1,25 Euros
Electrodos 15,33 Euros
Mano de obra 400,00 Euros
Amortización máquina 12,00 Euros
——————
Total 442,65 Euros
En estos costes orientativos es fácil observar las preferencias en

cuanto a actuaciones para disminuirlos.
A.- Estudiar bien el puesto de trabajo y el movimiento de las
piezas.
B.- Emplear la máquina más horas al día.
C.- Prestar atención al tipo electrodos empleados y a su buen uso.
D.- Emplear otra solución para el agua de refrigeración.
E.- Estudiar la pieza y el proceso de fabricación para hacerla con
protuberancias soldadas con un solo golpe de prensa, o, emplear
un montaje de máquina especial realice los puntos
automáticamente y se descargue mientras el operador evacua lo
soldado y prepara una nueva carga de pieza, o, sustituir al
operario por un robot equipado con una pinza que lleve la pieza a

la máquina, o, etc..., etc…

CAPITULO IX
SUMARIO
9. CONTROL DE CALIDAD Y DETECCIÓN DE

DEFECTOS EN LOS RESULTADOS OBTENIDOS Y EN
LOS MEDIOS EMPLEADOS............................................... 3
9.1. ¿QUE GRADO DE ACABADO, DE ASPECTO Y

RESISTENCIA, DESEAMOS? ....................................... 4
9.1.1. ASPECTO SUPERFICIAL ......................................... 4
9.1.2. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA ........................ 4
9.2. SISTEMAS DE CONTROL Y VERIFICACIÓN .............. 6

9.2.1. CONTROL VISUAL.................................................... 9
En soldaduras por puntos.......................................... 9
En soldadura por protuberancias............................. 10
9.2.2. CONTROL DEFORMATORIO NO DESTRUCTIVO12
9.2.3. CONTROL DESTRUCTIVO .................................... 12
9.3. CONTROL MEDIANTE TÉCNICAS ESPECIALES ..... 14

9.3.1. POR ULTRASONIDOS............................................ 14
9.3.2. POR RAYOS ULTRAVIOLETAS ............................. 14
9.3.3. POR EL SONIDO PRODUCIDO DURANTE EL
PASO DE LA CORRIENTE DE SOLDEO ............... 14
9.3.4. POR RAYOS X ........................................................ 15
9.3.5. POR COMPROBACIÓN PERMANENTE DE LOS
PARÁMETROS APLICADOS EN LAS
SOLDADURAS ........................................................ 15
Capítulo IX Página 1
9.4. DEFECTOS EN LOS MEDIOS DE PRODUCCIÓN

QUE AFECTAN A LA CALIDAD ................................. 15
9.4.1. ESFUERZO.............................................................. 15
9.4.2. REFRIGERACIÓN ................................................... 16
9.4.3. PIEZAS .................................................................... 16
9.4.4. CALOR, ENERGÍA .................................................. 17
9.4.5. CAÍDAS DE TENSIÓN EN LA RED ........................ 17
9.4.6. ELECTRODOS ........................................................ 18
9.4.7. CIRCUITO MECÁNICO DE LAS MÁQUINAS ......... 18
9.5. ADIESTRAMIENTO...................................................... 18
9. CONTROL DE CALIDAD Y
DETECCIÓN DE DEFECTOS EN LOS
RESULTADOS OBTENIDOS Y EN LOS
MEDIOS EMPLEADOS
En los trabajos de soldadura por resistencia es importante, como

en cualquier trabajo industrial, comprobar que los resultados
obtenidos corresponden a lo que se espera de ellos.
Esta verificación no es fácil y se está luchando por obtener, sin
conseguirlo hasta ahora, algún sistema cómodo y eficaz de
comprobación que sin destruir la pieza garantice que la calidad de
la soldadura que se está produciendo es la deseada.
Lo que por el momento se está consiguiendo es tener unos
controles de corriente, tiempo y presión, y unas máquinas que
gracias a su tecnología nos permiten confiar en los resultados
obtenidos si se presta la debida atención humana a circunstancias
como el comportamiento de la cara activa de los electrodos, la
suciedad o deformación de las piezas, la ubicación de los puntos
si está es manual, etc...
Es obvio que no tiene las mismas exigencias de aspecto una
soldadura realizada en lo que será la superficie exterior visible de
un automóvil o un electrodoméstico y la que se realiza en piezas
que luego quedan ocultas de esos mismos artículos.
También es obvio que la garantía de resistencia de una o unas
soldaduras ubicadas en piezas de compromiso de un avión o un
automóvil no será la exigible para una carretilla manual o un
pasapurés.
Las normativas para el control de calidad obtenibles en las
publicaciones especializadas de los Institutos de Soldadura así
como las de la mayoría de los departamentos de carrocería de los
fabricantes de automóviles, empresas aeronáuticas o industria
militar acostumbran a ser completísimas y están normalizados
hasta los detalles mas nimios. Para cada tipo de soldadura y pieza
están determinados los porcentajes admisibles de cada uno de los
defectos según la clasificación a que pertenecen.
El comprender y cumplir total y rigurosamente con esas
normativas no es fácil y su grado de cumplimiento probablemente
es variable, no solamente entre diversas fábricas de un mismo
grupo, sino incluso en una misma fábrica según sea época de
gran demanda de producción o mas calmada.
Para los soldadores que no dominan o no necesitan aplicar esas
estrictas y muy extensas y complejas normas hemos desarrollado
este capitulo, pues en la realidad no existen unas calidades
específicas para cada caso concreto. Cada empresa las adecua a
sus necesidades y pueden ser diferentes para los diversos

trabajos que realice.
Ante las grandes diferencias entre lo exigible a una soldadura, es
importante preguntarse.
9.1. ¿QUE GRADO DE ACABADO, DE ASPECTO, y

RESISTENCIA, DESEAMOS?
Es el propio usuario quien debe establecer sus propias exigencias

y contestarse unas preguntas, para lo cual damos unas
orientaciones sobre ello.
9.1.1. ASPECTO SUPERFICIAL
Para el aspecto superficial de la soldadura se acostumbran a

establecer tres categorías
1ª.- Sobre la superficie donde se ha realizado la soldadura tiene

que poderse pintar con muy leve preparación previa sin que se
note después la presencia de la soldadura. Este es el tipo de
soldadura que se le llama “sin huella”, aun cuando la ausencia
total de huella en puntos realizados durante la producción es muy
difícil de conseguir.
2ª.- La soldadura ha dejado una huella regular y limpia de una
profundidad no superior al 12% del espesor de la plancha.
3ª.- La soldadura ha dejado una huella que puede ser irregular en
cuanto a su forma y de una profundidad no superior al 24% del
espesor de la plancha.
Los bordes deben estar limpios y exentos de rebabas o puntos
cortantes.
El aspecto externo no es suficiente indicio de la calidad de la

soldadura en cuanto a su resistencia mecánica.
9.1.2. RESISTENCIA DE LA SOLDADURA
En la resistencia exigida también podemos establecer tres

categorías según lo que el fallo de ellas pueda provocar:
1ª.- Peligro físico para personas o graves daños materiales. Aquí

están incluidos los llamados “puntos de seguridad”
2ª.- Paros en la instalación productiva o no aceptación del

producto por el cliente.
3ª.- Es necesaria pero no critica, solo provoca perjuicio si se une a
otros fallos o circunstancias de baja probabilidad.
La determinación de la resistencia que deseamos podemos fijarla

en función de los medios que utilizaremos para su comprobación,
los cuales pueden coexistir perfectamente con diferente
periodicidad en las comprobaciones.
Pueden ver en 1-9 una orientación de las resistencias al cizallado
y a la desbotonadura para lentejas en su valor mínimo admisible
con diversos gruesos de chapa y otra curva 2-9 con los diámetros
de las lentejas para cada grueso de chapa.
1-9
2-9
Los diámetros de lentejas que se obtienen en las soldaduras por

protuberancias varían entre el 1.1 y el 1.6 del diámetro de la
protuberancia.
En la soldadura por roldanas la anchura del cordón obtenido oscila
entre el 0.6 y 0.8 de la anchura de la cara activa de la roldana.
La máxima resistencia a la rotura por tracción que puede tener
una lenteja que desbotona se puede calcular a partir de la
superficie de la rotura, la cual será el DL medio de la lenteja x π x
Ech de la chapa mas delgada.
La máxima resistencia a la rotura por cizallamiento se puede
calcular a partir de la superficie de rotura, que en este caso es la
sección de la lenteja, o sea, DL² x π/4.
Según sea la resistencia por mm2 del material con que estamos
trabajando será la carga de rotura de esa lenteja.
Esos valores máximos quedan disminuidos aplicándole un
coeficiente reductor por si existen defectos en la soldadura o si
han variado las características metalúrgicas con el calentamiento
durante el soldeo.
En ( 3-9 ) tienen una orientación para pruebas de resistencias en
el caso particular de la soldadura de tuercas por protuberancias.
3-9
9.2. SISTEMAS DE CONTROL Y VERIFICACIÓN
1º.- Observar visualmente el resultado obtenido sobre la misma

máquina.
2º.- Determinar la penetración de un cincel ( ver 4-9 ) y ( 5-9 )
entre las planchas y la deformación que debe alcanzar la pieza,
realizando siempre las pruebas en las mismas condiciones. Esta
prueba no entraña la destrucción de la pieza pues puede ser
recuperada.
3º.- Fijar el diámetro medio mínimo aceptable del botón producido
por arrancamiento (desbotonado) con un útil preparado para ello
( ver 6-9 ) ( 7-9 ) y ( 8-9)
4-9
5-9
6-9
7-9
4º.- Establecer la carga de rotura que deberá alcanzar en una

máquina de tracción equipada con medios de sujeción adecuados
( ver 8-9 ).
8-9
5º.- Corte de una lenteja ( ver 9-9 ) y preparación de la superficie

para realizar una macrografia para determinar las inclusiones u
oquedades que se hayan podido producir. Con esta misma
muestra son determinables características físicas de la lenteja
como son sus medidas y las del “crisol” que la envuelve, y las
huellas y bordes.
En función de la calidad exigida y de los medios físicos y humanos
de que disponga la empresa se escogerán las pruebas a realizar
dentro de las indicadas.
9-9
Independientemente de lo importante que es el realizar un control

periódico de la calidad, el mejor modo de obtenerla es realizando
un buen estudio previo a la producción para determinar los
parámetros a aplicar en los controles de gobierno de la máquina y
una vez comprobado que son los correctos mediante pruebas
destructivas, vigilar que las máquinas estén en buen estado y
trabajen siempre de acuerdo con lo ordenado, prestando especial
atención a los aspectos mas susceptibles de variación como son
la conservación de la cara activa del electrodo dentro de los

límites y estado predeterminados y la adecuada presentación de
las piezas a soldar.
9.2.1. CONTROL VISUAL
El control visual es muy efectivo cuando lo realizan técnicos con

experiencia y es el único que puede realizarse muy
frecuentemente durante la producción. Cuando se inicia el estudio
previo de parametrización de un proceso con controles
deformatorios o destructivos, es una gran ayuda el “ojo” del
experto y reduce mucho el tiempo del proceso.
Entre los defectos visibles a ojo desnudo podemos destacar los
siguientes, cuyas posibles causas son descritas a continuación.
En soldadura por puntos
En soldaduras por protuberencias
Las causas indicadas ya llevan implícito el remedio, solución o

actuación correspondiente.
Las figuras ( 10-9 ) y ( 11-9 ) muestran algunos de los defectos
indicados.
10-9
11-9
9.2.2. CONTROL DEFORMATORIO NO DESTRUCTIVO
Este sistema de control permite confirmar periódicamente lo que el

control visual esta dando por bueno y consiste en la introducción
de un buril o cincel ( ver 4-9 ) entre las dos piezas soldadas
provocando una deformación de las piezas sin llegar a romper la
soldadura. Esta deformación se puede corregir posteriormente
para que la pieza continúe en el ciclo de producción.
En la norma ISO 10447/1991 y la ISO 14270/2000 pueden
ampliarse detalles sobre su aplicación, la cual exige una cierta
experiencia para que los resultados sean realmente comparativos.
9.2.3. CONTROL DESTRUCTIVO
Las grietas, oquedades internas, grano del material fundido, etc.

que pueden detectarse con este control destructivo, así como la
falta de resistencia del punto soldado, no se han podido detectar
con los controles anteriores.
El corregir esos defectos requiere generalmente un reajuste de

parámetros, presión aplicada, intensidad y tiempos. Este tipo de
control nos informa realmente de la resistencia que TENÍA una
soldadura.
Antes de realizar este control tenemos que

conocer bien los parámetros con que se ha
realizado la soldadura que se destruye y todos
los detalles del control visual y de la prueba
deformatoria para poder corregir los criterios
aplicados si la prueba destructiva no resulta
satisfactoria.
Una repetición periódica de esta prueba es

conveniente para evitar un deslizamiento en las
exigencias de los controles no destructivos.
Para la realización de las pruebas de ruptura
por tracción o por cizallamiento es preciso
disponer de unos útiles ( ver 8-9 ) y ( 12-9 ) de
una máquina de tracción que no es preciso que
tenga precisiones de laboratorio metalúrgico. 12-9
Para chapas delgadas una prueba simple se puede efectuar con

un útil especial ( ver 13-9 ).
13-9
Seguir las normas ISO 14.271 / 2.000, ISO 14.272 / 2.000 y la ISO
14.273 / 2.000 o aplicar los muy completos estándar de la R. W.
M. A. da una elevada seguridad a la calidad obtenida.
En los gráficos de las áreas de soldabilidad ( ver cap. 10º ) para
cada grueso y material se da una indicación de las resistencias a
la rotura por tracción obtenibles para los diferentes diámetros de
lenteja y diferentes gruesos de chapas.
En el proyecto de uniones soldadas generalmente se calcula que

los puntos de soldadura trabajen a una carga equivalente al 30%
de la rotura mínima en los casos de soldaduras sin compromiso y
de un 15% en las de elevada responsabilidad y seguridad. Por su

importancia y frecuencia repetiremos aquí lo del “efecto
cremallera” en el proyecto de uniones soldadas. Cuando el
esfuerzo a resistir precisa el uso de varios puntos de soldadura
estos no pueden estar alineados de forma que la mayor parte del
esfuerzo recaiga sobre un punto solamente, el cual cedería y así
lo harían sucesivamente los demás puntos.
9.3. CONTROL MEDIANTE TÉCNICAS ESPECIALES
En la permanente y hasta ahora infructuosa búsqueda de un

método no destructivo que controle la calidad de las soldaduras
que se están realizando y que sea práctico de aplicar y solucione
mas problemas de los que el mismo pueda crear, se han
ensayado varios métodos que enumeramos.
9.3.1. POR ULTRASONIDOS
Se han obtenido buenos resultados en la comprobación de

soldaduras a tope y, en la soldadura por puntos se emplea a pesar
de la subjetividad necesaria en el análisis de los ecos, con
resultados aceptables solo en casos muy concretos de piezas muy
repetitivas de poco tamaño.
9.3.2. POR RAYOS ULTRAVIOLETAS
Permiten la detección de grietas en laboratorio. Muy poco usado.
9.3.3. POR EL SONIDO PRODUCIDO DURANTE EL

PASO DE LA CORRIENTE DE SOLDEO
Este procedimiento parece prometedor y permitiría un permanente

control de calidad de cada soldadura mientras se realiza el soldeo.
A pesar de no haberse conseguido todavía una aplicación práctica
que pueda generalizarse en los mas de 20 años que se esta
trabajando en ello, se sigue investigando.
9.3.4. POR RAYOS X
Por su complejidad y demanda de alta definición solo se usa para

los casos con mucha responsabilidad en la industria aeronáutica.
9.3.5. POR COMPROBACIÓN PERMANENTE DE LOS

PARÁMETROS APLICADOS EN LAS
SOLDADURAS
Cuando se exige un exhaustivo control de los puntos producidos

pueden emplearse unos controles con un software especial y
conectados a un PC de los que se puede obtener una información
completa de los valores de todas las funciones.
Se puede tener información gráfica, o en forma de listado, del
comportamiento de todos esos valores eléctricos y de esfuerzo
durante la realización de cada punto con indicación de si se
apartan de los valores programados ( ver cap. 5º. ).
Nos indica que muy probablemente estamos realizando un buen
soldeo pero no puede considerarse un control de la calidad
obtenida en la soldadura, sino de la calidad del proceso.
9.4. DEFECTOS EN LOS MEDIOS DE PRODUCCIÓN QUE

AFECTAN A LA CALIDAD
Las averías o defectos que pueden presentarse en cualquier tipo

de máquina compleja como son las soldadoras por resistencia
pueden ser muchos y variados.
A efectos de control de calidad solo vamos a referirnos a los que
puedan afectar a las soldaduras que se están produciendo, así
pues, el que se queme un transformador o una electroválvula no
son averías a comentar ya que la máquina deja de trabajar y lo
que necesita es un ingeniero de mantenimiento y no un soldador.
9.4.1. ESFUERZO
Cuando en las soldaduras aparecen defectos que pueden ser

debidos a falta de esfuerzo, de presión en la soldadura, tenemos
que comprobar, con un dinamómetro si se dispone de él, si el
esfuerzo que recibe la soldadura (según el tipo de dinamómetro la
lectura puede quedar falseada por el impacto inicial) es el que
corresponde a la presión de entrada de aire y al diámetro del

cilindro neumático del cabezal móvil, y debe comprobarse:
Si el manómetro en la entrada de aire a la máquina ofrece una
lectura falsa.
Si el cilindro ha llegado a fin de carrera sin haber alcanzado a
aplicar presión a las piezas.
Si el ciclo neumático es correcto y actúan todas las electro-
válvulas cuando les corresponde.
Si las guías tienen algún problema de deslizamiento o
engripamiento.
Si se ha roto alguna empaquetadura del cilindro y se
intercomunican cámaras que debían ser estancas entre si.
9.4.2. REFRIGERACIÓN
Cuando los defectos pueden ser causados por falta de

refrigeración tenemos que comprobar que los electrodos reciben
el agua en la forma apropiada ( ver 18-1 ) y que circula el caudal
necesario ( cap. 1º.4.2. ) y comprobar que no se forman bolsas de
vapor durante la soldadura en alguna parte del circuito que
impidan que el agua incida con velocidad contra la pared interna
del electrodo. Se puede comprobar realizando varias soldaduras
consecutivas observando la salida del agua, la cual sale a
borbotones e irregularmente cuando se forman bolsas de vapor, y,
observando el fondo del electrodo, el cual adquiere un color
blanquecino cuando es allí donde se forma la bolsa de vapor.
9.4.3. PIEZAS
Cuando los defectos pueden ser debidos a suciedad o

irregularidad en la presentación de las piezas, tenemos que
analizar el porqué las piezas no se presentan igual que cuando se
estudió el proceso de producción y corregir la causa. Si no es
posible corregirla deberá volver a estudiarse el ciclo de soldadura
establecido y substituirlo por otro que tenga en cuenta las nuevas
circunstancias.
Es frecuente que se tengan que solucionar en el proceso de
soldadura defectos provenientes de las fases previas de
preparación y conformación de las piezas debido a que los costos
y dificultades para solucionar el problema donde se produce son
mas elevados.
También es muy frecuente pretender que la máquina y el control
de soldadura solucionen problemas derivados de la pieza que son
imposibles de solucionar y el soldador debe rechazar esa

responsabilidad.
9.4.4. CALOR, ENERGÍA
Cuando los defectos parecen ser debidos a una menor aportación

de calor a la soldadura, tiene que comprobarse que el circuito de
alta intensidad este en perfectas condiciones, que no genera
puntos calientes en él y con cuantos amperios, medidos con
amperímetro, estamos soldando. Se tiene que prestar especial
atención a las zonas de contacto entre las diversas piezas que
forman parte de ese circuito, y, a la rotura parcial de los cables o
conexiones flexibles.
También tendremos que comprobar si los parámetros que se usan
en el ciclo de trabajo que gobierna el control electrónico
corresponden a los estudiados y establecidos previamente, o han
sufrido variaciones por manejo indebido por parte de personal
autorizado o no.
Si se tienen dudas sobre el funcionamiento correcto del control
electrónico y se dispone de uno de recambio, lo mas práctico es
cambiarlo.
9.4.5. CAÍDAS DE TENSIÓN EN LA RED
La instalación también la podemos considerar un componente de

los medios de producción y nuestra experiencia es que cuando no
se trata de instalaciones en grandes factorías esas caídas de
tensión también contribuyen a la falta de regularidad en la calidad.
La tensión en la red puede variar según la hora del día o por
coincidencias aleatorias con otras puntas de consumo.
Recordamos que una caída de tensión de una duración de pocos
periodos, lo que dura una soldadura, debe medirse con un
voltímetro electrónico con memoria.
El uso en la máquina de controles electrónicos que compensan
ese problema dentro de ciertos límites y, o, que tengan sistemas
anticoincidencia con otras máquinas de soldar instaladas en la
misma red es lo mas aconsejable.
9.4.6. ELECTRODOS
En su correspondiente capítulo ( ver 6º.8. ) ya se ha comentado la

gran importancia que tienen los electrodos para la obtención con
regularidad de una buena calidad de soldadura.
La composición del cobre no se puede conocer a simple vista y
por ello es conveniente no tener electrodos iguales con cobres de
distinta aleación para evitar los problemas de calidad que
sobrevendrían si se mezclan o hay confusión sobre cual se usa.
Una degradación del sistema de reavivado de los electrodos altera
la calidad obtenida por lo que debe controlarse el estado de las
cuchillas de corte.
9.4.7. CIRCUITO MECÁNICO DE LAS MÁQUINAS
Cuando por cualquier circunstancia adquiere juego o se deforma

algún componente del circuito mecánico se producen
desalineamientos o movimientos de las caras activas de los
electrodos durante el soldeo con el subsiguiente problema de
calidad.
9.5. ADIESTRAMIENTO
Aunque este concepto es aplicable a cualquier otro capitulo del

Manual y a cualquier aspecto de la producción queremos hacer
hincapié en que para conseguir calidad en un proceso es
indispensable que todos los que intervienen, cualquiera sea su
nivel, además de conocer y estar debidamente adiestrados en su
trabajo sientan el objetivo calidad como el mas importante y que
son responsables de ella y tengan el orgullo de conseguirla, pues
es el hombre el único capaz de detectar muchos pequeños
detalles que la afectan con una atención permanente y
responsable.
Los soldadores en máquinas por resistencia creemos que
deberían adiestrarse y homologarse como ocurre con los de arco,
y esta exigencia ya se empieza a aplicar en algunas empresas
importantes.
CAPITULO X
SUMARIO
10. DATOS Y TABLAS CON VALORES ACONSEJADOS

PARA EL SOLDEO ............................................................. 4
10.1. SOLDEO DE ACEROS DESNUDOS DE BAJA

ALEACIÓN ..................................................................... 7
10.1.1. CONSIDERACIONES GENERALES .................... 7
10.1.2. VALORES Y AREA DE SOLDABILIDAD PARA
EL SOLDEO DE CHAPAS DE 0,8 A 2,5 MM ........ 8
10.2. SOLDEOS EN CHAPAS GALVANIZADAS ................ 11

10.2.1. CONSIDERACIONES GENERALES .................. 11
10.2.2. VALORES Y AREA DE SOLDABILIDAD PARA
EL SOLDEO DE CHAPAS DE 0,8 MM. A 2,5
MM ....................................................................... 12
10.3. SOLDEO DEL ACERO INOXIDABLE ......................... 15

10.3.2. TABLAS CON VALORES PARA CHAPA DE 0,8
MM. A 8 MM......................................................... 17
10.4. SOLDEO DEL ALUMINIO ............................................ 18

10.4.2. VALORES PARA EL SOLDEO DE CHAPAS
DESDE 0,8 MM. A 4 MM ..................................... 20
10.5. SOLDEO DEL LATÓN ................................................. 24
Capítulo X Página 1
10.6. SOLDEO POR PROTUBERANCIAS Y RESALTES ... 24

10.6.1. DIMENSIONES DE LAS PROTUBERANCIAS ... 25
10.6.2. PROTUBERANCIAS MÚLTIPLES ...................... 25
10.6.3. PROTUBERANCIAS O RESALTES NATU-
RALES O FUERA DE NORMATIVA.................... 26
10.6.4. TABLAS CON VALORES PARA LA
APLICACIÓN Y SOLDEO DE PIEZAS POR
PROTUBERANCIAS ........................................... 26
10.7. SOLDEO DE ALAMBRES Y VARILLAS ..................... 28

10.7.1. CONSIDERACIONES GENERALES..................... 28
10.7.2. SOLDADURA ENTRE CHAPAS Y ALAMBRES
O VARILLAS ........................................................ 29
10.7.3. VALORES PARA EL SOLDEO DE VARILLAS
DE 1,6 MM. A 12,5 MM. DE DIÁMETRO ............ 29
10.8. SOLDEO DE CHAPAS GRUESAS.............................. 31

10.8.2. VALORES PARA CHAPAS DE ACERO DE
BAJA ALEACIÓN LIMPIAS DE 2,5 MM. A 8 MM 32
10.9. SOLDEO DE TUERCAS Y TORNILLOS ..................... 34

10.9.1. RELACIÓN GRUESO DE CHAPA CON
TAMAÑO DE TUERCA........................................ 34
10.9.2. RESISTENCIA A LA TORSIÓN Y ARRANQUE.. 34
10.9.3. SOLDEO DE CABEZAS DE TORNILLO CON
PROTUBERANCIA ANULAR .............................. 36
10.9.4. VALORES PARA SOLDADURA DE TUERCAS
CON PROTUBERANCIAS .................................. 36
10.10. SOLDEO DE TUBOS .................................................. 38

10.10.2. SOLDEO DE TUBOS DE TESTA A CHAPAS
MÁS DELGADAS QUE LA PARED DEL TUBO.. 38
10.10.3. SOLDEO DE TESTA A CHAPAS MÁS
GRUESAS QUE LA PARED DEL TUBO ............ 38
10.10.4. SOLDEO DE TUBOS EN T ................................. 39
10.10.5. SOLDEO DE TUBOS EN CRUZ ......................... 40
10.11. SOLDEO EN SERIE POR “DOBLE PUNTO” ............ 40

10.11.2. DESVÍO DE CORRIENTE ................................... 42
10.11.3. VALORES PARA SOLDAR CHAPAS DE 0,8
MM. A 1,6 MM...................................................... 42
10.11.4. SOLDEO POR POLOS OPUESTOS, “PUSH-
PULL”................................................................... 44
10.12. SOLDEO CON ROLDANAS ....................................... 44

10.12.1. DATOS GENERALES ......................................... 44
10.12.2. VALORES PARA EL SOLDEO CON
ROLDANAS ......................................................... 46
10.12.2.1. Soldadura estanca con acero de baja
aleación pulido y sin recubrimientos ... 46
10.12.2.2. Soldadura estanca con chapas de
acero galvanizado ............................... 46
10.12.2.3. Soldeo de aleaciones ligeras por
roldanas............................................... 47
10.12.2.4. Soldeo del acero inoxidable con
roldanas............................................... 48
10. DATOS Y TABLAS CON VALORES

ACONSEJADOS PARA EL SOLDEO
Indudablemente, lo que cree idóneo quienquiera que deba realizar

un trabajo de soldadura es poder acudir a unas tablas o fuente de
datos que le den los valores de los parámetros a aplicar en el
control y que en el 100% de los casos le quede el problema
perfectamente solucionado y quedar eximido de cualquier tipo de
responsabilidad o necesidad de hacer estudios propios y de tomar
decisiones y, eso NO es posible.
En un proceso de soldadura intervienen tal cúmulo de variantes
internas y externas que hacen necesario estudiar y conocer el
oficio para obtener buenos resultados con regularidad.
Utilizar este Manual o cualquier otra publicación solo para tomar
nota de los parámetros aconsejados y aplicarlos sin más, puede
conducir a obtener unos resultados manifiestamente mejorables.
Es importante tomarse el tiempo y efectuar las pruebas necesarias
para enfocar correctamente como soldar lo que nuestra
producción exija, la cual generalmente no presenta demasiados
problemas diferentes y que no sean repetitivos, y utilizar este
Manual solo como lo que pretende ser, una ayuda y un
recordatorio con muchos datos y detalles, algunos muy simples y
prácticos, que debidamente aplicados faciliten la labor de quienes
trabajan en la Soldadura por Resistencia.
Previamente a cada grupo de valores aconsejados se incluyen
una corta explicación que ayuda a su interpretación, y unos
cuantos datos útiles, y se hace referencia al capítulo del Manual
donde se estudia la soldadura a que corresponden estos valores,
el cual es muy conveniente que se relean para un mejor uso de
estas tablas, aun cuando están pensadas para un uso sencillo que
no obligue a acudir a otros lugares del Manual para su aplicación o
interpretación.
Hemos evitado en lo posible el presentar los valores aconsejados
para cada trabajo en forma de tablas demasiado complejas, que
aparte de su difícil consulta, no permiten mostrar para cada grueso
y material los diferentes valores aplicables. Le damos a cada
espesor y material una atención especifica y particular para que
puedan elegir con comodidad los parámetros que más se ajusten
a los medios disponibles y a sus necesidades y que permitan
extrapolar otros valores para aquellos gruesos que no incluyamos
en las tablas.
Para todos los materiales y gruesos indicamos las dimensiones
siguientes ( ver 1-10 ).
Lb.- Es la distancia desde el centro de la lenteja al borde más
próximo, sea la última generatriz de un canto doblado que tiene
contacto pleno con la otra chapa o el extremo de una solapa o

pestaña.
Lp.- Es la distancia entre centros de lenteja de puntos próximos.
Dca.- Es el diámetro de la cara activa del electrodo, la que está en
contacto con la zona donde se realiza la soldadura.
Dce.- Es el diámetro del cuerpo del electrodo.
DL.- Es el diámetro medio de la lenteja, del “botón” obtenido en la
prueba de arrancamiento.
Ech.- Es el grueso de la chapa mas delgada que interviene en la
unión soldada.
1-10
El valor mínimo de Lb se considera que es el diámetro de la

lenteja que queremos obtener. Aconsejamos diseñar las piezas
para valores algo superiores pues es muy frecuente que la
conformación y presentación de las piezas no corresponda
exactamente a lo que se proyectó sobre el papel y pequeñas
irregularidades producen vaciados y malas soldaduras.
El valor Lp admite variaciones, incluso apreciables, si son
necesarios más puntos en menos espacio; pero tendremos que
efectuar las soldaduras posteriores a la primera con un programa
del control con parámetros que compensen esa mayor proximidad
entre lentejas.
El Dca. corresponde generalmente al que produce una lenteja con
la resistencia apropiada al grueso de la chapa para que la
resistencia a la rotura del núcleo de la lenteja sea similar a la de la
corona perimetral de esta ( ver 2-10 ). En chapas gruesas para
cumplir esa condición el diámetro Dca tiene que ser mayor al
recomendado según la formula 2e + 3 pero aconsejamos seguir lo
indicado en las tablas. Mayores diámetro no reportan ventajas
apreciables y hacerlo menor causa problemas por un mayor
desgaste inicial del electrodo y obtiene resistencias mecánicas

inferiores. Respetando las densidades eléctricas y los esfuerzos
por mm2. en la cara activa pueden usarse otros diámetros dentro
de un corto campo de variación pues no son directamente
proporcionales los resultados.
2-10
El Dce. lo limita la ubicación de los puntos de soldadura, su

penetrabilidad al punto de trabajo o distancia a superficies
verticales próximas que pueden impedir el uso de electrodos de
mayor diámetro. Otra limitación es el mayor precio, que en
muchos casos no es tal limitación por la muy superior duración
que se consigue al tener una refrigeración o evacuación de calor
más efectiva ( ver 3-10 ).
3-10
Todo lo que se hace y se escribe en la tecnología de la Soldadura

por Resistencia es para conseguir durante el proceso de
fabricación unos puntos de unión entre las chapas con un
diámetro DL que tengan, con regularidad, las dimensiones y
resistencia mecánica deseadas.
Los valores aconsejados son para una serie de gruesos de
chapas, Ech, coincidentes con números preferentes, aunque nos
consta que se están utilizando muchas otras escalas de gruesos

que a su vez varían de un material a otro. Esperamos que
nuestros lectores puedan interpolar valores y encontrar sin
dificultad los que mas convienen a su fabricación partiendo de
esos valores dados tan solo como orientativos.
10.1. SOLDEO DE ACEROS DESNUDOS DE BAJA

ALEACIÓN
10.1.1. CONSIDERACIONES GENERALES
En estos aceros se realizaban hasta hace pocos años la enorme

mayoría de las soldaduras por resistencia y a partir de la década
de los 90, cuando se extendió muy rápidamente el uso de las
chapas galvanizadas a todos los tipos y tamaños de automóviles,
comparte con éstas esa mayoría.
Aunque sea necesario conocer muy bien el proceso de cómo se
produce una soldadura con este material para obtener unos
resultados óptimos, conseguir resultados suficientes es
relativamente fácil debido a que su regulación admite una
apreciable amplitud en las variaciones de los parámetros.
Queremos hacer notar que debido a esta facilidad, algunos de los
especialistas o técnicos en soldadura por resistencia no han
profundizado en el estudio de lo que les afecta las muchas
variantes posibles y están consiguiendo resultados que son
fácilmente mejorables, especialmente en cuanto a vida de
electrodos, coste de la soldadura, aspecto exterior de ésta,
resistencia mecánica obtenida, etc...
Es conveniente releerse los principios básicos de la soldadura a
puntos por resistencia que están contenidos en el capítulo uno.
En este capítulo incluimos para cada grueso unos valores
concretos aconsejados en múltiples publicaciones y usados
satisfactoriamente durante muchos años; no obstante también
incluimos unos gráficos con unas áreas de soldabilidad que
permiten seleccionar otros valores iniciales distintos que pueden
adaptarse mejor al trabajo a realizar o a la máquina de que se
disponga.
El empleo de una escala de incrementos de intensidad (y de
presión si la máquina y el control lo permiten) para compensar el
desgaste de los electrodos ( ver 2-2 ) es muy efectiva con este
material, pues no contamina mucho el electrodo y admite
apreciables variaciones en el esfuerzo aplicado por lo que no es
preciso reavivar la cara activa del electrodo con tanta frecuencia
como en otros materiales.
10.1.2. VALORES Y AREA DE SOLDABILIDAD PARA EL

SOLDEO DE CHAPAS DE 0,8 A 2,5 MM
10.2. SOLDEOS EN CHAPAS GALVANIZADAS
Aconsejamos releer el ( cap. 2º.5. ) de este Manual.

En los valores que aconsejamos se puede observar que para
chapas de igual grueso las intensidades son más altas que las
aconsejadas para chapas desnudas sin que por ello obtengamos
lentejas de mayor diámetro y más resistentes. El que circule una
mayor intensidad no significa que toda ella lo haga a través de la
lenteja, pues entre las dos chapas y en la zona vecina a la lenteja
nos encontramos con una zona de cinc fundido, buen conductor, a
través de la cual se desvía una parte de la corriente, lo que
prácticamente no ocurre con la chapa desnuda.
También observamos que los valores mínimos de esfuerzo
aconsejados son muy superiores a los mínimos posibles para la
chapa desnuda. Si la presión aplicada no permite desplazar el cinc
fundido entre las chapas y que se inicie la formación de la lenteja
se producen “encolados”.
Proponemos unos diámetros de cara activa, Dca., algo superiores

a los obtenidos con la fórmula 2e+3. No obstante si no se pueden
obtener las intensidades y esfuerzos aconsejados pueden
emplearse diámetros inferiores. Lo importante es que en la prueba
de arrancamiento se produzca un botón neto, y que con la
resistencia del botón que obtengamos podamos cumplir las
necesidades de resistencia en la pieza. No se puede considerar
que haya habido soldadura si en esa prueba no se produce
“botón”.
Para casi todos los gruesos mostramos un área de soldabilidad en
la que se suponen constantes un esfuerzo y un diámetro de cara
activa y de la cual se deduce que pueden aplicarse diferentes
valores con resultados correctos.
Si se eligen valores iniciales de la parte superior puede verse
como al ir disminuyendo la intensidad debido a la contaminación
del electrodo o disminuir la densidad por un ligero aumento de
diámetro de la cara activa siguen consiguiéndose resultados
aceptables.
Los programas con incremento de intensidad o energía son muy
útiles en la soldadura del galvanizado pues además de permitir
unos ligeros aumentos de diámetro de la cara activa compensan la
elevación de resistencia por contaminación de ésta.
Las áreas de soldabilidad ayudan a determinar los programas de
incrementos y en las que orientativamente adjuntamos se puede
observar que las presiones e intensidades aconsejadas permiten

variaciones y que en el caso de poder aplicar variaciones de
esfuerzo simultáneamente a los aumentos de intensidad, en el
trayecto vertical entre los dos límites se podrán efectuar más
número de soldeos.
Los valores aconsejados lo son para chapas galvanizadas por
inmersión con gruesos de cinc regulares y de unas 240 micras de
espesor.
Con gruesos de más de 2,5 mm. en la chapa mas delgada los
valores aplicables son similares a los de las chapas desnudas,
pero nunca deben olvidarse las particularidades expuestas en este
Manual sobre el galvanizado y en especial el prestar atención al
posible encolado por lo que siempre deben elegirse entre los
parámetros posibles los que precisen un esfuerzo mas elevado.
10.2.2. VALORES Y AREA DE SOLDABILIDAD PARA EL

SOLDEO DE CHAPAS DE 0,8 MM. A 2,5 MM
Grueso de la chapa, Ech 0.8 mm.

Material del electrodo CuCrZr.
Diámetro cara activa del electrodo, Dca. 5,5 mm.
Distancia mínima a bordes, Lb. 12 mm.
Distancia mínima entre soldaduras, Lp. 15 mm.
Diámetro medio del “botón”. DL. 4.5 mm.
Grueso de la chapa, Ech 1 mm.

Diámetro cara activa del electrodo. Dca. 6 mm.
Distancia mínima a bordes Lb 14 mm.
Distancia mínima entre soldaduras Lp 20 mm.

Diámetro medio del “botón” DL 5 mm.
Grueso de la chapa, Ech 1,25 mm.

Diámetro cara activa del electrodo Dca. 6 mm.
Distancia mínima a bordes Lb. 15 mm.
Distancia mínima entre soldaduras Lp. 25 mm.
Diámetro medio del “botón” DL. 5,5 mm.
Grueso de la chapa, Ech. 1,6 mm.

Diámetro cara activa del electrodo, Dca. 7 mm.
Diámetro medio del “botón” DL. 6 mm.
Grueso de la chapa, Ech 2 mm.

Diámetro medio del “botón” DL. 7 mm.
Grueso de la chapa, Ech. 2,5 mm.

Distancia mínima a bordes, Lb. 25 mm.
Distancia mínima entre soldaduras, Lp. 46 mm.
Diámetro medio del “botón” DL. 8, mm.
No obtener “botón” por arrancamiento no es admisible

Obtener “botones” de menos diámetro significa tener menos
resistencia y el usuario debe decidir si es aceptable.
Optar por ensayar en primer lugar las versiones A si la máquina lo
permite
Con gruesos de más de 2,5 mm. para la chapa más delgada se
tienen que aplicar los valores aconsejados para chapas desnudas
que emplean presiones mas elevadas para evitar encolados.
10.3. SOLDEO DEL ACERO INOXIDABLE
Esta familia de aceros contiene una gran variedad de aceros para

múltiples aplicaciones y los valores concretos que aconsejamos se
refieren a la familia de la serie 300, aceros austeníticos entre los
cuales está el muy popular 18-8 y el 18-8-2.
Como se indica en ( cap. 2º.4 ) de este Manual, que deben
releerse antes de estudiar los parámetros a aplicar en un nuevo
trabajo, generalmente a las soldaduras de este material se les

exige, además de resistencia mecánica, un buen acabado y el
mantenimiento de la inoxidabilidad.
Soldando en condiciones óptimas y con la superficie del material
tratada se consiguen esas condiciones; pero, es conveniente
conocer algunas soluciones que pueden ayudar en esos fines si
no son suficientes los resultados que se obtengan.
Si durante el soldeo por puntos se le dirige un chorrillo de agua al
punto donde se está realizando el soldeo evitaremos el “amarilleo”
de esa zona.
Cuando queda “cobreada” la zona de contacto cobre-pieza es
probable que falte presión, sobre tiempo o el material este
excesivamente oxidado.
Un pequeño caudal de Argón dirigido a las zonas de contacto
electrodo-pieza que se inicie antes del 2º acercamiento y finalice
acabado el tiempo de mantenimiento evita también oxidaciones y
cambios de color.
La capa de óxido de Cromo, que determina la inoxidabilidad de
estos aceros, aumenta de espesor durante prolongados
almacenamientos y dificulta un proceso regular en las soldaduras
por lo que puede ser necesario eliminarla y efectuar los soldeos
antes de que se regruese dicha ineludible e indispensable capa.
a.- Para los aceros de mayor resistencia mecánica, de más de

1000 N/mm2, la intensidad indicada debe reducirse hasta en un
20%.
b.- El tiempo de Mantenimiento tiene una fuerte importancia y
tiene que ser del orden de 2 a 2,5 veces el de soldadura.
c.- La presión durante el mantenimiento y forja es muy
conveniente aplicarla y que sea de un 1,6 a 2,2 veces la de
soldadura en los gruesos hasta 2 mm. y es muy necesaria para
gruesos superiores.
d.- En gruesos de hasta 2.5 mm. el punto de soldadura debe
“desbotonar” en la prueba de arrancamiento. De no producirse en
estos gruesos la soldadura no es aceptable.
e.- Si debemos aplicar valores inferiores a los aconsejados, o por
alguna otra causa los “botones” conseguidos por arrancamiento
no son del diámetro “normal” sigue siendo una soldadura, pero de
inferior resistencia y es el usuario quien debe decidir si es
suficiente o precisa aumentar el numero de soldaduras que tengan
que soportar la carga.
f.- El desgaste de la cara activa del electrodo depende mucho del
espesor, de la resistencia eléctrica, de la capa de óxido del
material y por tanto es la experiencia o los ensayos de usuario
quienes determinarán con que diámetro de lenteja o grado de

desgaste tienen que realizarse los reavivados o cambio de
electrodos.
g.- Solo aconsejamos para cada espesor de chapa unos únicos
valores que darán unos resultados suficientes, y el usuario o sus
técnicos de procesos, en función de las prestaciones que puede
dar su máquina, del material que emplea y del resultado de las
pruebas destructivas irá corrigiendo esos valores.
h.- Para el soldeo con esfuerzos de mas de 700 daN se aconseja
probar el soldeo con electrodos en los que la cara activa sea una
pastilla de cobre tungsteno ( ver 4-10 ) integrada en el resto del
electrodo el cual puede ser de cobre electrolítico.
i.- Las distancias Lp. entre puntos o Lb. al borde mas próximo
pueden reajustarse en sus valores según sea el tipo de material
que se use y la calidad en la presentación de las piezas.
j.- La resistencia de las lentejas producidas se puede calcular
conociendo el diámetro medio del “botón” DL en la prueba de
arrancamiento y las características mecánicas del material usado (
cap. 2º. ). Es prudente suponer un 30% menos del valor teórico
resultante.
k.- Si la presentación de las piezas no es muy buena es
aconsejable usar el soldeo por impulsos a partir de gruesos de 2,5
mm.
l.- En el caso de querer soldar acero inoxidable con aceros de baja
aleación tiene que prestarse especial atención a lo indicado en
( 1º.1.2. ) sobre el equilibrio de las resistencias.
4-10
10.3.2. TABLAS CON VALORES PARA CHAPA DE 0,8

MM. A 8 MM
Material.- Acero inoxidable de la familia 300

Material electrodo.- Clase 3, CuCoBe.
Con aleaciones con resistencia de 100 daN/mm2 o más, las
intensidades pueden disminuirse hasta un 20%.
El tiempo de mantenimiento o forja tiene que ser el empleado en el
soldeo multiplicado por 2,2.
10.4. SOLDEO DEL ALUMINIO
La gama de posibilidades disponibles en el Aluminio en cuanto

aleaciones, durezas, estados superficiales, resistencias eléctricas
y mecánicas, etc... es muy amplia y con grandes diferencias entre
si.
Deben tomar como punto de partida uno de los tres valores
aconsejados para cada grueso, o promediando si se trata de un
grueso no valorado, eligiendo el valor que precise menos tiempo
dentro de las posibilidades que ofrezca la máquina con la cual se
debe realizar el trabajo.
La composición de la aleación a soldar determina cuales son los
valores más apropiados y la división en A, B, y C. no significan
una categoría o escala de calidades.
Inicialmente elegir tiempos de acercamiento “sobrados” y ya desde
las primeras pruebas emplear la sobre-presión post-soldadura y el
recocido si la máquina lo permite y, en todo caso, los tiempos de
mantenimiento deben ser suficientes para el enfriamiento del
electrodo.
Esta sobre-presión es muy conveniente ya a partir de gruesos de
tan solo 1,6 mm.
Cuando se cree tener la máquina ajustada es prudente realizar
unas series de soldaduras en el mismo material que se vaya a
utilizar y comprobar la regularidad en la calidad obtenida,
especialmente si se trabaja con chapas sin tratamiento de
desoxidación previo.
Las pruebas se deben realizar respetando la distancia entre
puntos que habrá en el trabajo real en producción y el punto a
analizar o comprobar no debe ser el primero.
No se aconseja el trabajo a impulsos ni el uso de slope de subida
con un tiempo superior a los 20 ms.
a.- Releerse ( cap. 2º.6. ) del Manual.

b.- El diámetro de la lenteja, DL. depende de los valores
empleados y muy poco del electrodo.
c.- No emplear caras activas planas; pero, de ser indispensable
solo puede usarse sobre la chapa más gruesa.
d.- Si no se produce un “botón” en la prueba de arrancamiento, no
hay soldadura.
e.- Si los botones que podemos conseguir son inferiores a lo
normal aconsejado, la soldadura sigue siendo válida; pero, de
menor resistencia mecánica.
f.- La capa de óxido de Aluminio, puede llegar a evitar que circule
corriente entre los electrodos debido a su elevado poder aislante y
siempre produce un calentamiento perjudicial en la cara activa del
electrodo que reduce su vida. También produce irregularidades en
la calidad obtenida.
Con materiales cuya superficie se haya tratado es como se
consiguen los mejores resultados y de forma regular.
g.- La distancia al borde mas próximo y entre puntos próximos
depende de la muy variable dureza y resistencia eléctrica de las
diferentes aleaciones y también del como se suelda, por lo que los
valores que se indican pueden reajustarse prácticamente.
h.- La huella, su profundidad, se incrementa cuando se suelda con
valores bajos de presión y corriente y tiempos largos.
i.- Es necesario comprobar prácticamente la resistencia mecánica
real de la lenteja, cuyo valor teórico habremos calculado.( cap.
2º.1.3. )
Debido al efecto “rectificador” de la capa de óxido de aluminio,
soldando con corriente continua el desgaste de los electrodos no
es nunca simétrico y es preciso efectuar frecuentes reavivados.
En ( ver 5-10 ) encontrarán un gráfico con unas áreas de

soldabilidad para varios gruesos y que reconfirman la diferencia
muy apreciable entre los diversos valores que se pueden aplicar
para soldar un determinado grueso según unas variables propias,
que tienen como principales la composición del material y el
estado o preparación superficial de las chapas.
5-10
10.4.2. VALORES PARA EL SOLDEO DE CHAPAS DESDE

0,8 MM. A 4 MM
Chapa de Aluminio de 0.8 mm.
Material del electrodo.- Clase 1.-., CuCd., CuAg.

Diámetro exterior del electrodo (Dce.) 16 mm.
Cara activa del electrodo.-. Esférica de radio (R) 80 mm.
Distancia mínima al borde más próximo (Lb) 12mm.
Distancia mínima entre soldaduras (Lp) 15 mm.
Diámetro medio de lenteja aconsejado (DL) 4 a 4,5 mm.
Profundidad de huella óptima (H) 0,1mm.
Chapa de Aluminio de 1 mm.
Material del electrodo.- Clase 1.-. CuCd., CuAg.

Diámetro exterior del electrodo (Dce) 16 mm.
Cara activa del electrodo.- Esférica de radio (R) 80 mm.
Distancia mínima al borde más próximo (Lb) 12 mm.
Diámetro medio de lenteja aconsejado (DL) 4,5 a 5 mm.
Profundidad de huella óptima (H) 0,1mm.
Chapa de Aluminio de 1,25 mm.

Diámetro medio de lenteja aconsejado (DL) 4,8 a 5,3 mm.
Profundidad de huella óptima (H) 0,14 mm.

Diámetro medio de lenteja aconsejado (DL) 5 a 6 mm.
Intensidad de recocido o post-soldadura.- Un 25% inferior (x 0,75)

Esfuerzo durante la post-soldadura.- Un 250% superior (x 2,5)
Tiempo.- Igual

Diámetro exterior del electrodo (Dce) 19.
Diámetro medio de lenteja aconsejado (DL) 6 a 7 mm.

Tiempo.- Igual
Material del electrodo.- Clase 1.-. CuCd., CuAg..

Diámetro exterior del electrodo (Dce) 19. mm.
Diámetro medio de lenteja aconsejado (DL) 7 a 7,5 mm.

Tiempo.- Igual

Diámetro medio de lenteja aconsejado (DL 8 a 8,5 mm.

Tiempo.- Igual

Diámetro medio de lenteja aconsejado (DL) 8,5 a 9,5 mm.
Intensidad de recocido o post-soldadura.- Un 25% inferior (x0.75)

Tiempo.- Igual
10.5. SOLDEO DEL LATÓN
Esta muy común y usada aleación cúprica tiene dos principales

grupos que se diferencian por tener un sistema de cristalización
distinto.
El latón Alfa, el mas conocido como 65/35 con un 65% de cobre y
un 35% de cinc es mas dúctil y los laminados y planchas son de
esta calidad. El latón Beta mas usado en fundiciones pero también
en otras formas tiene aprox. un 42% de cinc y un 58% de cobre y
es un 20% menos dúctil y funde a menor temperatura.
Para soldarlos por resistencia damos una única tabla de valores,
apta para las dos calidades aunque se suelda mejor el Alfa.
El material para los electrodos más conveniente es el CuCd y

también puede emplearse el Cu.
El diámetro del cuerpo, Dce. del electrodo debe ser de 16 mm.
hasta 1,25mm. de grueso de 20mm. hasta 2mm. y de 25mm. para
gruesos mayores.
Un esfuerzo post-soldadura de un 150% es conveniente aplicarlo
si la máquina lo permite.
10.6. SOLDEO POR PROTUBERANCIAS Y RESALTES
En este proceso de soldadura no deben producirse “chispas”. Si

se produce alguna debe probarse la aplicación de un ligero “slope”
de un par de periodos o rebajar la intensidad. Si la máquina no
permite el seguimiento rápido de la fusión debemos hacer
soldaduras más lentas, menor intensidad y mayor tiempo.
Es conveniente releer el ( cap. 1º.5. ) de este Manual antes de
aplicar lo que a continuación se indica.
10.6.1. DIMENSIONES DE LAS PROTUBERANCIAS
La fijación de los valores aconsejados para este tipo de soldadura

están relacionados con la dimensión de la protuberancia o resalte
y para un mismo grueso de plancha pueden emplearse varios
dimensiones de éstas.
Para las protuberancias semiesféricas, las comúnmente
empleadas para chapas delgadas, tomamos como referencia la
norma ISO 8167-1989. y para gruesos superiores o formas
especiales aconsejamos consultar las recomendaciones de
RWMA.
Las protuberancias se dimensionan para obtener una lenteja de un
diámetro equivalente al que se obtiene con una soldadura por
puntos en material del mismo grueso, dimensión con la que se
obtienen los mejores y suficientes resultados de resistencia
mecánica al arrancamiento y a la cizalladura.
Una orientación sobre el tamaño de las protuberancias para
obtener unas lentejas de diámetro DL = 2e+3 es, Diámetro de la
base Dp = DL / 1.4 y su altura H = 0,25 Dp., pero, insistimos, es
mejor procurarse unas normas y adaptarse a ellas ( ver 38-1 ).
En la tabla ( ver 7-10 ) se encuentran los valores de referencia

para los diversos diámetros Dp. normalizados en ISO 8167 que
aconsejamos. Con valores diferentes, algo inferiores a los de la
tabla también se obtienen soldaduras y, cuando no se dispone de
suficiente potencia en la máquina a usar pueden rebajarse esos
valores si la resistencia mecánica y la presencia final deseadas en
la pieza lo permiten.
Para que se pueda considerar que la soldadura está bien
realizada una de las condiciones indispensables a cumplir es que
las dos piezas estén en íntimo contacto sin que haya separación
alguna que puede ser motivada por una deficiente o incompleta
fusión de alguna protuberancia.
10.6.2. PROTUBERANCIAS MÚLTIPLES
Cuando se trata de soldar protuberancias múltiples se

acostumbraba a aconsejar aplicar unos valores de intensidad y
esfuerzo que eran el resultado de multiplicar los aconsejados para
una protuberancia por el número de éstas y sin modificar el
tiempo.
La experiencia actual aconseja no actuar según ese principio pues
el tiempo usado para una protuberancia es demasiado corto para
que fundan bien varias protuberancias a la vez cuando existen,
muy normal, ligeros desequilibrios en la aplicación del esfuerzo y
en el reparto de las corrientes.
Como ventaja nada despreciable complementaria a lo anterior, se

exige menos potencia y esfuerzo a las máquinas en éstas
soldaduras múltiples.
La tabla ( ver 8-10 ) da valores aconsejados para diversos
gruesos de plancha indicando el diámetro de las protuberancias
que se supone se le han realizado.
10.6.3. PROTUBERANCIAS O RESALTES NATURALES O

FUERA DE NORMATIVA
En el caso de protuberancias o resaltes naturales con medidas

que no se ajustan a ninguna norma, lo cual ocurre con frecuencia,
no hay posibilidad de realizar tabla alguna.
Aconsejamos en este caso aplicar unos valores iniciales
orientativos que oscilan entre 250 A y 10 daN por cada mm2 de
sección final soldada cuando sea de unos 40 a 50 mm2 y de 100
A y 6 daN por cada mm2 cuando la sección que resulte soldada
alcance los 500 o mas mm2.
Para valores intermedios deberán extrapolar las cifras a su criterio.
El valor del tiempo total a regular para inicio de pruebas debe ser
el de 1 a 2 periodos por cada 1000 A. de los previstos para una
sola protuberancia.
Esperamos que una fórmula tan simple como la indicada cumpla
los objetivos de este Manual de dar ayudas, pero no es ni puede
ser una fórmula universal y válida para cualquier caso que se
presente.
10.6.4. TABLAS CON VALORES PARA LA APLICACIÓN Y

SOLDEO DE PIEZAS POR PROTUBERANCIAS
Tabla 7-10
Rango de valores aplicables a protuberancias realizadas según
norma ISO 8167.
Tabla 8-10
Valores aconsejados para la soldadura de chapas por
protuberancias.
Los valores indicados son por protuberancia y deben ser
multiplicados por el número de estas, excepto el valor del tiempo.
En este cuadro hemos supuesto para cada grueso de chapa una

sola medida de protuberancia, que hemos considerado la mas
comúnmente empleada. Como es posible emplear protuberancias
de diámetro distinto en cada uno de los gruesos de chapa
indicados, para establecer los nuevos valores a aplicar tienen que
auxiliarse de la tabla 7-10 donde se da la gama de valores para
cada medida de protuberancia.
Los valores a aplicar para chapa galvanizada son los mismos que
para chapa desnuda, pero, debido al peligro del encolado, ( cap.
2º.5.• ), tienen que aplicarse los valores de presión e intensidad
mayores posibles y por tanto los menores tiempos.
Para el acero inoxidable los esfuerzos deben multiplicarse por 1,5
a 1,7 y las intensidades por 0,7 a 0,8.
Es conveniente que el responsable de la parametrización del
proceso de soldadura conozca bien los principios en que se basa
esta soldadura pues es imposible dar datos exactos y
convenientes para las muy numerosas formas y variantes que se
pueden presentar (mala repartición de la corriente entre
protuberancias, variaciones en el tamaño de estas, mal
encaramiento o deformación de las piezas, velocidad de
seguimiento del cabezal de soldadura, tipo de corriente empleada,
etc..., etc...).
10.7. SOLDEO DE ALAMBRES Y VARILLAS
Antes de emplear tiempo en estudiar los parámetros necesarios

para un trabajo recomendamos se relean ( cap.3º.5. ).
Una primera pregunta que nos haremos es el grado de
penetración de las dos varillas entre si, el cual puede quedar
determinado por motivos de resistencia mecánica de la soldadura
o por motivos estéticos. Por razones de resistencia mecánica se
acostumbra a soldar con penetraciones del 15% y del 30 %. Por
motivos estéticos llega a soldarse con penetraciones del 100%,
aunque consideramos que los resultados con este tipo de
penetración no son muy satisfactorios.
La resistencia mecánica de un cruce soldado se conoce
multiplicando los mm2 de sección soldada por la resistencia del
material y por un coeficiente no superior a 0,8 debido al cambio de
estructura en la zona soldada, a la posibilidad de defectos u
oquedades en la estructura de la soldadura, o por pérdida de un
tratamiento térmico previo.
Los valores que indicamos en las tablas son para un solo cruce y
normalmente se indica que para soldar simultáneamente varios
cruces debe mantenerse constante el tiempo y multiplicar la
intensidad y el esfuerzo por el número de cruces a soldar.
Nuestra experiencia nos hace considerar incorrecta dicha práctica
y aconsejamos que los valores de intensidad resultantes deban
reducirse en un porcentaje de hasta un 20% para 12 cruces e irse

variando ese porcentaje para mayor o menor cantidad de cruces.
Para alambres galvanizados, emplomados, niquelados, cromados,
etc..., aplicar los mismos valores que para los desnudos.
Si el material tiene porcentajes elevados de Silicio, Fósforo o
Azufre se pueden producir soldaduras muy frágiles e incluso no
poderse soldar.
10.7.2. SOLDADURA ENTRE CHAPAS Y ALAMBRES O

VARILLAS
Cuando el diámetro del alambre es mucho mayor que el grueso de

la chapa, en proporción superior a 1/10, se obtienen buenos
resultados pues aunque el centro de calor ( ver 12-1 ) se sitúa en
el alambre, permite calentarse la chapa y formarse la lenteja.
A medida que esa proporción va disminuyendo el centro de calor
se va desplazando hacia el interior de la varilla y llega a fundirse el
alambre, a “cortarse”, antes de que en la chapa haya temperatura
suficiente para iniciarse la lenteja común. Por debajo de una
proporción 1/8 tienen que prepararse unas protuberancias en la
chapa que conviertan esa soldadura en un cruce de varillas.
10.7.3. VALORES PARA EL SOLDEO DE VARILLAS DE

1,6 MM. A 12,5 MM. DE DIÁMETRO
Material a soldar: Alambres y varillas de acero de baja aleación

desnudo o galvanizado.
Material de los electrodos CuCrZr.
Forma de la cara activa ( ver 11-10 ).
A.- Muy usada pero es la que deja mas huella.

B.- Produce menos huella.
C.- Solo usada para varillas de fuerte diámetro y superficie
delicada.
11-10
Valores para una penetración del 15% y para un solo cruce
Valores para penetraciones del 30% y para un solo cruce
En el soldeo de alambres y varillas de acero inoxidable aplicar

valores resultantes de multiplicar el esfuerzo por 2,5 y la
intensidad por 0,6.
Para soldar corrugados empleados en la construcción se emplean
los mismos tiempos y un 40% más de esfuerzo y de intensidad. En
muchas estructuras realizadas con este material solo se precisa
una resistencia que permita transportarlas sin que se deformen, y
en ese caso se pueden soldar hasta con valores inferiores a los
necesarios para varillas desnudas. Debemos prever que en las
soldaduras de material corrugado para la construcción los
elementos de la máquina de soldar deben estar
sobredimensionados mecánicamente y prever que una parte
importante de los esfuerzos mecánicos son necesarios para
acercar las varillas entre si.
Para soldaduras simultáneas de varios cruces atiendan al texto
previo a las tablas de valores.
10.8. SOLDEO DE CHAPAS GRUESAS
Aconsejamos releer el capítulo. ( 3º.2.1. ) del Manual

La unión por soldadura a puntos de chapas gruesas no ha sido
muy empleada en el siglo pasado motivado principalmente porque
se temía una cierta inseguridad en sus resultados. Este temor
estaba en parte justificado debido a que los esfuerzos e
intensidades exigidos así como la demanda de energía de la red y
la potencia y el tamaño de las máquinas necesarias así como los
controles electrónicos que se precisan limitaba el número de
posibles realizadores, con garantía, de esas soldaduras y se
optaba normalmente por usar la soldadura por arco o el
atornillado.
Actualmente se puede disponer de máquinas con menor consumo
y equilibrado sobre las tres fases de la red ( cap. 4º.2.4. ) y
equipadas con unos controles que permiten perfectamente
afrontar las prestaciones que este tipo de materiales solicitan.
Creemos que los proyectistas de piezas soldadas tienen ahora la
posibilidad de efectuar fuertes economías usando este tipo de
unión.
En las pruebas de rotura partir de 3,2 mm. no se obtienen

“botones” y “agujeros” en las probetas pero la rotura debe ser
limpia, sin oclusiones ni oquedades.
Los diámetros de lenteja aconsejados y los obtenibles pueden ser
diferentes, lo cual afecta a la resistencia mecánica del punto y al
número de puntos que precisa la pieza.
Debe calcularse la resistencia según sea la sección de rotura de la
lenteja aplicando unos coeficientes de reducción ya de un 20%
para espesores de 4mm. y de un 40% para 8mm.
Para chapa galvanizada, negra, con calamina, etc... los
parámetros a aplicar son similares a los que se aconsejan para
chapa limpia, pero puede ser necesaria una pendiente mas larga
para la subida de la intensidad.
La buena presentación y el contacto inicial entre las superficies
acostumbra a no ser demasiado correcto en las chapas gruesas lo
que hace prácticamente indispensable el uso de una pendiente de
subida,”slope” en el inicio. No esta indicado en las tablas y el
tiempo de este slope debe estar incluido en el 1º impulso.
Aunque son perfectamente válidas y asumibles las soldaduras con
un solo impulso de corriente es de más fácil regulación y se
obtienen mejores resultados en cuanto al aspecto de la soldadura

y a la vida de los electrodos empleando impulsos.
Los valores aconsejados permiten apreciables variaciones que
deberán probarse en cada caso concreto para adecuarse a las
necesidades en los resultados a obtener, tanto en presencia
externa, huella, como en la resistencia.
Para un total de tiempo caliente determinado la descomposición
en tiempos fríos y calientes así como el numero de impulsos
admite amplias variaciones y el factor mas determinante es la
temperatura en la zona de contacto del electrodo con la pieza, la
cual no debe sobrepasar un rojo cereza y en ningún momento
desprender proyecciones.
No se tiene que efectuar una nueva soldadura hasta que el
electrodo se haya enfriado.
Para obtener una buena calidad con regularidad es conveniente
trabajar con leves variaciones en el diámetro de la cara activa y
para ello deben efectuarse los reavivados necesarios.
Dada la importancia del buen enfriamiento de los electrodos es
ventajoso utilizar un circuito de agua solo para ellos y controlar el
buen montaje y funcionamiento de los tubitos interiores. El agua
no tiene que salir a borbotones durante la operación de soldeo,
pues indica una mala refrigeración.
Para soldar aceros que adquieren temple y precisan tratamiento
de recocidos o normalización deben conocerse bien las
posibilidades del control y tener los conocimientos de metalurgia
necesarios.
Un caso particular que tiene que estar incluido en este apartado es
el soldeo de perfiles laminados en caliente, con superficies no
lisas, y el de chapas negras muy calaminadas. El estado
superficial es tan variable que no pueden establecerse reglas fijas
y una tabla de valores apropiados.
Aconsejamos emplear presiones altas, entre 1,5 y 3 veces la
aconsejada para chapa limpia desnuda y una vez ajustados los
valores que nos den resultados aceptables el operador debe
aplicar un control visual permanente en cada soldeo pues pueden
presentarse importantes irregularidades.
10.8.2. VALORES PARA CHAPAS DE ACERO DE BAJA

ALEACIÓN LIMPIAS DE 2,5 MM. A 8 MM
La indicación de tiempo, ejemplo, 5(12+2) significa dar 5 impulsos

de 12 periodos separados por unos tiempos fríos de 2 periodos.
Normalmente es necesario aplicar la corriente del primer impulso
con una pendiente de subida de aprox. 3 a 9 periodos.
Los valores que se aconsejan para el soldeo son siempre

orientativos; pero, en el caso de las chapas gruesas es donde son
posibles mayores oscilaciones alrededor de esos valores.
Las versiones A, B y C producen calidades igualmente aceptables
y es aconsejable adaptarse a lo que las prestaciones de la
máquina permitan. Con la energía dada en forma de impulsos es
más fácil el control visual y el ajuste de los parámetros.
El diámetro Dce. de los electrodos conviene sea del tamaño
superior siguiente al recomendado en ( ver 67-6 ) por la
importancia que tiene la evacuación del calor en estas chapas. El
material apropiado es el de la clase 2, CuCrZr.
Si la máquina lo permite tiene que aplicarse una presión de forja

un 30% superior a la de soldadura para obtener una mejor calidad.
También es aconsejable realizar un buen 2º acercamiento con una
presión similar a la de forja.
Para la soldadura del acero inoxidable no podemos dar cifras
concretas y, solo advertir que deberá emplearse para los
electrodos material de la clase 3 e incluso CuW. y que las
presiones tienen que ser más elevadas y la intensidad más baja,
con mayores diferencias a medida que la aleación a soldar tenga
más resistencia eléctrica y mecánica.
10.9. SOLDEO DE TUERCAS Y TORNILLOS
Aconsejamos releer el ( cap. 3º.7. )
10.9.1. RELACIÓN GRUESO DE CHAPA CON TAMAÑO

DE TUERCA
Una primera consideración es conocer la importancia que tiene el

tamaño de las protuberancias, y por tanto de la tuerca o tornillo,
respecto a la chapa donde se la quiere soldar.
Aconsejamos que el grueso máximo de la chapa sea:
Para roscas M4. 0,8mm., M5. 1mm., M6. 1,25 mm., M8. 1,6 mm.,
M10. 2 mm., M12. 3,2 mm., M14. 4 mm.
Si se sueldan a chapas mas gruesas de las indicadas sus
protuberancias pueden “desparramarse” ( ver 11-1 ) antes de que
se caliente suficientemente la chapa y no se produce una
soldadura sino un “encolado”. Cuando no se puede evitar el
hacerlo e incluso en el limite máximo aconsejado tiene que
emplearse el material CuW para la cara activa del electrodo en
contacto con la plancha para modificar el centro de calor ( cap.
1º.1.2. ) y que se caliente mas la chapa, y, naturalmente, probar el
resultado obtenido antes de iniciar la producción.
En toda soldadura se tiene que estar seguro de que la resistencia
mecánica obtenible responde a lo previsto y necesario, y, en el
caso de las tuercas y tornillos que son soldaduras “únicas” es
todavía más importante.
10.9.2. RESISTENCIA A LA TORSIÓN Y ARRANQUE
Las curvas ( ver 12-10 ) y ( ver 13-10 ) indican los valores por
debajo de los cuales tuercas y tornillos de acero de baja aleación,
calidad 4D. no deben romper. La prueba de rotura por torsión es
fácil de realizar mediante una llave dinamométrica y es
aconsejable repetirla a lo largo de la producción.
Un aumento del volumen de las protuberancias produce un
aumento del par torsor resistente; pero, no ocurre así si ese mayor
volumen se obtiene aumentando su altura.
Con superficies recubiertas se obtienen pares torsores resistentes
algo inferiores a los obtenidos con chapa desnuda.
Aconsejamos utilizar tuercas y tornillos normalizados con
suministro y calidad regulares y garantizados, utilizar un buen
sistema de electrodos ( ver 48-3 y 49-3 ) que también sea de fácil

suministro o autofabricación, y, con esos ingredientes dedicar el
esfuerzo a ajustar unos parámetros de regulación para la máquina
de que se disponga con los que se obtenga la resistencias
mecánica deseada.
12-10
13-10
Esta labor de ajuste es necesaria por la gran variedad de formas

de protuberancias que se pueden encontrar y por lo que afecta la
máquina que se utilice.
10.9.3. SOLDEO DE CABEZAS DE TORNILLO CON

PROTUBERANCIA ANULAR
Cuando tenemos que soldar cabezas de tornillo puede ocurrir que

su protuberancia sea anular y para este caso incluimos una tabla
de valores orientativos.
Si tiene protuberancias independientes se sueldan con los mismos
valores que precisan las tuercas con protuberancias equivalentes.
Aun con esos mismos valores acostumbran a precisar una
regulación con una potencia mas baja debido a la menor altura y
mayor sección de paso para la corriente que tiene una cabeza de
tornillo respecto a su tuerca.
Tabla para tornillos con protuberancia anular.
10.9.4. VALORES PARA SOLDADURA DE TUERCAS CON

PROTUBERANCIAS
Estos valores son para tuercas con TRES protuberancias. Para

tuercas con CUATRO protuberancias multiplicar los valores de
esfuerzo y corriente por 4/3.
Una aplicación muy común es soldar simultáneamente dos tuercas

en serie que estén lo suficientemente distanciadas. Los valores de
intensidad y esfuerzo a aplicar son los mismos que para una sola
tuerca y a la máquina se le exige trabajar en un punto mas alto de

regulación del transformador o de potencia regulada por haber
aumentado a más del doble la resistencia eléctrica por donde
debe circular la misma corriente de soldadura.
Hay determinados usuarios que no lo aceptan pero no conocemos

ningún razonamiento válido que lo justifique.
Los valores que aconsejamos para iniciar las pruebas son para
soldar con máquinas estándar de corriente alterna monofásica. Si
se dispone de máquina que suelde con corriente continua
procedente de inverter ( cap. 4º.2.5. ) que tienen un “slope” de
subida natural muy pequeño, los tiempos pueden reducirse
Para soldar en superficies galvanizadas no debe reducirse el
esfuerzo durante las pruebas, solamente actuar sobre la
intensidad o tiempo.
Para soldar acero inoxidable los esfuerzos deben multiplicarse por
1,6 y la intensidad por 0,75.
10.10. SOLDEO DE TUBOS
La soldadura de tubos es uno de los procesos de mas difícil ajuste

en la soldadura por resistencia y dentro de lo que se aconseja en
diversas fuentes, con valores muy dispares entre si, el usuario
debe estudiar y profundizar en su problema específico y tomar lo
que mas se ajuste a sus necesidades.
Es muy aconsejable releerse ( cap. 3º.6. ) antes de aplicar lo que
mas adelante aconsejamos nosotros.
10.10.2. SOLDEO DE TUBOS DE TESTA A CHAPAS MÁS

DELGADAS QUE LA PARED DEL TUBO
El tubo tiene que tener un “afilado centrado” con una longitud del
25% del grueso de su pared ( ver 39-3 ).
Material de las mordazas para el tubo.- Clase 1 o clase 2.
Material para la pieza plana que soporta la chapa.- clase 2 o clase
3.
Las mordazas que sujetan el tubo lo tienen que hacer con un
esfuerzo doble del que se aplica en la soldadura, salvo que haya
un tope posterior mecánico que impida el deslizamiento de la
pieza. En ese caso el esfuerzo debe ser igual al de la soldadura.
Con el electrodo clase 3 los gruesos pueden llegar a ser iguales.
Para otras dimensiones de tubos extrapolar valores con el área de
la sección del tubo Ø x π x grueso pared.
10.10.3. SOLDEO DE TESTA A CHAPAS MÁS GRUESAS

QUE LA PARED DEL TUBO
Valores para cuatro protuberancias alargadas realizadas en la

chapa que sueldan en su cruce con el tubo ( ver 39-3 ).
Altura de la protuberancia igual al 25% de su anchura.
Para otros espesores o anchuras y cantidad de protuberancias
extrapolar según el área total de los cruces Bp x Et x nº prot.
10.10.4. SOLDEO DE TUBOS EN T
Debe comprobarse cual es la presión máxima que se le puede dar

con el útil y mordaza, así como máquina de que se dispone, sin
que el tubo que soporta el empuje alcance en frío deformación
permanente.
Es una soldadura de una protuberancia anular cuya área es la
sección del extremo de tubo a soldar.
El diámetro de este extremo no puede exceder del 50 % del
diámetro del otro tubo y de no ser así debe conificarse para
conseguirlo ( ver 44-3 ) Debe sobresalir de la mordaza de sujeción
una longitud similar a la del diámetro menor.
El parámetro al cual se le tiene que prestar mas atención es al
tiempo, el cual debe ser lo mas corto posible con objeto de
conseguir la soldadura con el mínimo de deformación en las zonas
vecinas a ella, para evitar una disminución de la presión de forja.
Para otras secciones extrapolar en función de la sección a soldar.

El material y esfuerzos de apriete de las mordazas y electrodos es
igual a lo indicado en 10º.9.2.
El electrodo, acanalado con el mismo diámetro del tubo, debe
abarcarlo en 180º, y el útil debe prever espacio para una ayuda a
la extracción, si se da el caso de que la extracción manual fuese
dificultosa. Para el dimensionado del electrodo acanalado debe
tenerse en cuenta lo que se indica en 10º.9.5.
10.10.5. SOLDEO DE TUBOS EN CRUZ
Es importante para poder aplicar un esfuerzo elevado que los

electrodos abarquen los tubos 180º y ajustados a su diámetro.
Debe comprobarse en frío, sin paso de corriente, que en el cruce
de ambos tubos se produzca una deformación de unos 3 mm. de
diámetro que al quitar la presión desaparezca. Teóricamente eso
se produce con unos 800 a 900 daN en tubos de 25x1, 5 mm. con
material de 42 daN/mm2 de resistencia y 24 daN/mm2 de limite
elástico.
Según el resultado de la comprobación deberán aumentarse los
valores aconsejados de presión y corriente y disminuir el tiempo,
o, actuar en sentido contrario si se produce aplastamiento en frío
con los valores aconsejados.
El empuje que recibe el electrodo acanalado en su parte superior,
en sentido perpendicular al esfuerzo principal, Ph, es del orden del
40 % de éste. ( ver 41-3 ) y no debe abrirse con ese esfuerzo.
La lenteja formada con el material fundido recibe la presión
tangencialmente pues obviamente carece de soporte alguno en el
interior del tubo y por ello, si hay exceso de tiempo o de corriente y
llega la zona fundida a la superficie interior del tubo, se produce un
“vaciamiento” de la lenteja.
Este fenómeno debe tenerse muy en cuenta al ajustar el proceso

de soldadura y comprobar si existe al regular intensidades o
tiempos.
No aconsejamos soldar tubos con paredes de menos de 1,2 mm.
Si se produce chispeo inicial puede ser conveniente un slope de 1

a 2 periodos.
Estos esfuerzos pueden parecer altos, pero la lenteja solo recibe
menos del 40% de esos valores.
En muchos casos conviene que el cruce de tubos pierda altura, y
haya un aplastamiento de los tubos que permita un reforzamiento
por arco o mejore la estética. Para ello, después de un tiempo frío
que asegure que la soldadura realizada no se altera, unos 3
periodos, se le dan un par de impulsos con el 60% de la corriente
de soldadura y una mayor presión hasta el final del mantenimiento
que puede hacer llegar la deformación hasta un tope mecánico
que garantiza la regularidad y aspecto.
No es posible aconsejar los valores necesarios para soldar tubos

en cruz con la preparación especial indicada en ( ver 43-3 ), para
evitar tener que reasegurar por arco el cruce; pero el problema se
reduce a asimilar las deformaciones realizadas en los tubos a
protuberancia sobre cuyos parámetros apropiados se tengan
referencias.
10.11. SOLDEO EN SERIE POR “DOBLE PUNTO”
En 3.1.4 y 3.3.2. que aconsejamos relean vemos que este nombre

incluye unas cuantas variantes que merecen trato y ajuste de
valores distintos.
Si son soldaduras indirectas aconsejamos no emplear este

sistema para un grueso de la chapa más delgada superior a 1,6
mm. y evitarlo en las chapas galvanizadas, donde solo debe
hacerse, con precauciones, en las electrocincadas con muy poco
espesor de cinc. La exigencia de esfuerzos elevados y otras
exigencias del soldeo del acero inoxidable hacen que, aunque sea
posible, sea poco usado este procedimiento con estos materiales.
Estas soldaduras indirectas tienen dos particularidades
importantes.
a.- una parte de la corriente de soldadura se desvía entre los
electrodos antes de atravesar la zona donde debe formarse la
lenteja, y por ello debemos regular una corriente mayor en una
cantidad dependiente de la distancia entre puntos.
b.- El “centro de calor” y la lenteja no quedan centrados en la zona
de contacto entre planchas a soldar y la mayor sección de la
lenteja no es la que determina la resistencia mecánica de la
soldadura, la cual es algo inferior.
En el resto de características es una soldadura normal y se le
puede aplicar el electrodo, esfuerzo, intensidad (la real que
atraviesa la lenteja) y tiempo que correspondan al grueso,
material, calidad, etc...
Estas soldaduras en su mayoría se efectúan en máquinas o
montajes especiales utilizando cilindros multicámara, ( caps.
6º.5.1. y 7º.4. ), conectados eléctricamente mediante cables
flexibles, y por ello se acostumbran a emplear valores de esfuerzo
e intensidad bajos y tiempos largos dentro del área de soldabilidad
posible que también castigan menos la cara activa del electrodo

por la cual siempre pasa una corriente superior a la de soldadura.
10.11.2. DESVÍO DE CORRIENTE
En esta tabla está indicado el porcentaje aproximado de corriente

que se desvía según sea la distancia entre electrodos y el grueso
de la chapa en contacto con ambos electrodos.
No es conveniente, aunque es posible, trabajar con desvíos de

corriente superiores al 25 %.
10.11.3. VALORES PARA SOLDAR CHAPAS DE 0,8 MM. A

1,6 MM
Chapa de 0,8 mm.

Diámetro de la cara activa de los electrodos, Dca. 5 mm.
Esfuerzo 180 daN
Tiempo de soldadura 8 per.
Corriente total de soldadura, sin derivaciones 8.000 A.
Corriente total de soldadura con derivación de corriente entre
puntos situados a:
50 mm. 10.300 A.
63 mm. 9.800 A.
75 mm. 9.400 A.
100 mm. 9.000 A.
150 mm. 8.700 A.
200 mm. 8.400 A.
Chapa de 1 mm.
Esfuerzo 200 daN.
Corriente total de soldadura sin derivaciones 9.000 A.
puntos situados a:
63 mm. 12.000 A.
75 mm. 11.250 A.
100 mm. 10.600 A.
150 mm. 10.000 A.
200 mm. 9.700 A.
Chapa de 1,25 mm.

Esfuerzo 240 daN
puntos situados a:
75 mm. 11.300 A.
100 mm. 11.700 A.
150 mm. 10.900 A.
200 mm. 10.400 A.
Chapa de 1,6 mm
Diámetro de la cara activa de los electrodos 6,5 mm.
Esfuerzo 300 daN
Corriente total de soldadura con derivación
de corriente entre puntos situados a:
100 mm 14.000 A.
150 mm. 12.700 A.
200 mm. 12.000 A.
El material de los electrodos tiene que ser el CuCrZr. clase 2

Las distancias al borde más próximo son las recomendadas para
el soldeo normal de chapas desnudas del mismo grueso.
10.11.4. SOLDEO POR POLOS OPUESTOS, “PUSH-PULL”
Cuando las soldaduras son directas, sistema push-pull, por polos

opuestos, ( cap. 3º.1.6. ), solo existe una pequeña intensidad
desviada entre electrodos, pero la zona de la lenteja, que puede
quedar bien centrada, no queda afectada por esas corrientes, las
cuales tienden a anularse en cuanto se inicia la formación de la
lenteja, y, se anulan totalmente si la impedancia de los dos
transformadores opuestos es la misma, lo cual se consigue
generalmente empleando dos transformadores que tienen una
tensión secundaria ligeramente diferente.
Los valores a aplicar son los que corresponden al grueso de
plancha a soldar dentro de los que la máquina permita, no
teniendo particularidad alguna que obligue a un trato diferente al
de cualquier otra soldadura y pudiendo soldarse por este
procedimiento cualquier grueso y cualquier material con los
valores que para ellos se recomienden.
10.12. SOLDEO CON ROLDANAS
Aconsejamos releer ( cap. 1º.6. ) de este Manual.

Incluir tablas de valores aconsejados para todas las variables y
casos que se puedan encontrar en la práctica de este tipo de
soldadura, sobrepasa la capacidad del Manual, pues dichos
valores no solo dependen del material y piezas a soldar y de sus
características, sino también de la máquina, sus cabezales,
sistema de reavivado, de tracción, etc...
Las tablas, datos y consejos que incluimos esperamos sean
suficientes para ayudar a iniciar las pruebas.
10.12.1. DATOS GENERALES
Anchura de la superficie activa de la roldana.

Aplicar la sencilla fórmula a = 2e+3 donde e es el espesor de la
chapa que esta en contacto con la roldana.
Para soldar acero inoxidable o aluminio el perfil de la roldana debe
ser curvo con un radio de 75 mm.
Diámetro de la roldana.
Si es conducida, arrastrada, tiene que ser mayor o igual a 100
mm. y en todo caso aplicar el mayor posible que admita el cabezal
y su sistema de tracción y reavivado, dentro de los diámetros
estándar de algún proveedor solvente.
Material de la roldana.
Para aleaciones ligeras Cu., CuCd., CuAg., (Clase 1)
Para aleaciones férricas CuCrZr. (Clase 2)
Reavivados y limpieza de la roldana.
Es un factor importante si queremos conseguir regularidad en la
calidad cualquiera sea el material con que se trabaje.
Pruebas de resistencia y estanqueidad.
Es indispensable realizarlas durante la puesta a punto del
proceso. La pruebas de resistencia mas sencillas son las de
arrancamiento por arrollado y la de estanqueidad ( cap. 9º. ).
Distancia mínima a los bordes.
Por la acumulación de calor que se produce en este tipo de
soldadura es muy importante respetar las distancias a los bordes
teniendo en cuenta los radios de curvatura que se producen en la
conformación de las piezas y prestando especial atención a las
“esquinas” o curvaturas de pequeño radio en la trayectoria del
cordón donde se puede necesitar o producir una disminución de
velocidad o deslizamientos, con mayor aportación de calor y
posible variación de la trayectoria.
Si hay desprendimiento de material en forma de chispas durante el
proceso hay peligro de pérdida de estanqueidad.
Presentación del material.
El propio sistema impide tiempos de mantenimiento por lo que las
chapas soldadas no deben quedar con tensión residual que “abra”
la soldadura aun pastosa.
Deben evitarse conformaciones que hayan producido “arrugas” en
la zona donde se suelda.
Enfriamiento.
En muchos casos; pero, especialmente con inoxidable, aluminio,
chapas emplomadas, etc..., es conveniente soldar con una
aportación de agua dirigida directamente a ambas caras de la
soldadura.
Tracción.
Siempre que sea posible elegir que las dos roldanas sean
tractoras con sistemas que aseguren la misma velocidad
tangencial en ambas.
Como ya indicamos, las tablas que incluimos corresponden a
valores con los que iniciar las pruebas pero admiten apreciables
variaciones, y aconsejamos corregir al alza el calor y el esfuerzo si
la máquina lo admite en las de acero de baja aleación y no
disminuir el esfuerzo cuando se trata de la soldadura de
galvanizados.
Las aleaciones de aluminio, y también los aceros inoxidables,
tienen tal variación en sus características que no podemos
aconsejar en que sentido deben ir los ajustes; pero, en principio
mayores resistencias mecánica y eléctrica de la aleación piden
mayor esfuerzo y menor intensidad.
10.12.2. VALORES PARA EL SOLDEO CON ROLDANAS
10.12.2.1. Soldadura estanca con acero de baja aleación

pulido y sin recubrimientos
Se puede soldar sin emplear modulación de tiempos fríos y

calientes con los siguientes valores aproximados.
Para chapa de 0.8 mm. 10000 A. y soldando a la velocidad de 5
m./m. y para chapa de 1 mm. 12000 A. y 2,75 m/m.
10.12.2.2. Soldadura estanca con chapas de acero

galvanizado
La protección de Zn desaparece de la zona de soldadura.

La limpieza de la superficie activa de la roldana tiene que ser
permanente.
La tracción mas aconsejada es la periférica.
La aportación externa de agua en la zona donde se esta
produciendo la soldadura mejora pero no soluciona sus
problemas.
Con estos mismos valores y soldando chapas emplomadas se

obtienen depósitos estancos con todas sus zonas protegidas.
10.12.2.3. Soldeo de aleaciones ligeras por roldanas
Estos valores corresponden a un aluminio aleado; no obstante la

gran gama de diferentes resistencias eléctricas y mecánicas que
incluye ese nombre obliga a tomar estos valores solo como una
referencia inicial.
Cualquier irregularidad en la tracción durante la soldadura provoca
una “combustión” luminosa del aluminio por lo que convienen
ambas roldanas tractoras.
El perfil de la cara activa de la roldana no tiene que ser plano, sino
esférico de unos 75 mm de radio, y, la anchura del cordón
formado depende tan solo de los valores de intensidad, velocidad
y presión aplicados.
El material tiene que estar decapado químicamente si se desean
obtener unos resultados regulares. Una capa de óxido gruesa
imposibilita este tipo de soldadura.
La limpieza desincrustante y el cepillado de la cara activa de la

roldana es fundamental y el agua directa sobre la soldadura es
muy aconsejable
10.12.2.4. Soldeo del acero inoxidable con roldanas
Con las salvedades debidas a la posible pérdida de inoxidabilidad

a causa de las zonas que alcanzan la temperatura critica y la
mantienen unos segundos y de los cambios de color y estructura
visibles, este tipo de soldadura es aplicable a estos materiales.
Un factor a tener en cuenta es que con la temperatura las piezas o
pestañas que se sueldan están sometidas a unas tensiones o
modificaciones de formas, debido a su elevado coeficiente de
dilatación, que pueden hacer inútil el sistema. Es importante
estudiar bien el diseño de las piezas y el orden o sistema
productivo con el que se hacen las soldaduras para evitar esos
problemas. El aplicar agua directa a la zona de soldadura durante
el soldeo es muy conveniente y aconsejable.
La cara activa de las roldanas tiene que ser esférica con un radio
de curvatura entre 25 y 50 mm. y el material debe ser de la clase
3, CuCoBe o CuW, o sea, a mayor resistencia mecánica y
eléctrica de la aleación que soldamos, material mas duro y de
menor conductibilidad podemos emplear.
CAPITULO XI
SUMARIO
11. INFORMACIÓN AUXILIAR ................................................. 4
11.1. UNIDADES DE MEDIDA SI Y SUS FACTORES DE

CONVERSIÓN CON OTROS SISTEMAS ..................... 4
11.2. GALGAS......................................................................... 7
11.3. NÚMEROS PREFERENTES .......................................... 8
11.4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE ALGUNOS

METALES ....................................................................... 9
11.5. DENSIDADES ELÉCTRICAS EN CIRCUITOS

SECUNDARIOS............................................................ 10
11.6. INSTRUMENTACIÓN Y HERRAMENTAL .................. 10

11.6.1. INSTRUMENTACIÓN.......................................... 11
11.6.1.1. Amperímetro electrónico .......................... 11
11.6.1.2. Medidores de esfuerzo ............................. 12
11.6.2. HERRAMENTAL.................................................. 13
11.7. TIEMPOS DE MANEJO DE PIEZAS Y PARA

COMPLETAR UN PROCESO DE SOLDEO................ 13
11.8. NORMAS ISO ............................................................... 18

11.8.1. ORGANISMOS NACIONALES CORRES-
PONSALES AUTORIZADOS .............................. 18
Capítulo XI Página 1
11.8.2. ALGUNAS NORMAS RELACIONADAS CON LA

SOLDADURA Y REFERENCIADAS EN ESTE
MANUAL .............................................................. 19
11.9. MODELOS DE CERTIFICADOS, GARANTÍAS O

DOCUMENTACIÓN QUE PUEDE ACOMPAÑAR
LAS MAQUINAS .......................................................... 20
11.10. MINI DICCIONARIO INGLÉS-ESPAÑOL DE

TÉRMINOS EMPLEADOS EN LA SOLDADURA ....... 21
11.10.1. MODALIDADES DE SOLDADURA ..................... 21
11.10.2. TIPOS DE MAQUINAS ........................................ 22
11.10.3. ELECTRODOS .................................................... 23
11.10.4. PARTES DE LAS MÁQUINAS ............................ 23
11.10.5. MATERIALES Y PIEZAS A SOLDAR.................. 25
11.10.6. PROGRAMADOR Y CONTROL DE LA SOL-
DADURA.............................................................. 26
11.10.7. DE LA RED Y DEL EQUIPO ELÉCTRICO.......... 27
11.11. DATOS Y DIRECCIONES DE POSIBLE UTILIDAD ... 27

11.11.1. INSTITUTOS Y ORGANISMOS PRIVADOS U
OFICIALES DEDICADOS A LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA ............................................ 28
11.11.2. PUBLICACIONES PERIÓDICAS DEDICADAS
TOTAL O PARCIALMENTE A LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA ............................................ 29
11.12. SIMBOLOGÍA ............................................................... 30
11.13. BIBLIOGRAFÍA ............................................................ 32
11.14. RELACIÓN DE EMPRESAS FABRICANTES

DEDICADAS PRINCIPALMENTE A LA
SOLDADURA POR RESISTENCIA ............................. 32
11.14.1. FABRICANTES DE ELECTRODOS, PORTA-
ELECTRODOS, ROLDANAS, CABLES, ETC..... 33
11.14.2. FABRICANTES DE CONTROLES ELECTRÓ-
NICOS E INVERTERS ........................................ 33
11.14.3. FABRICANTES DE MAQUINAS ESPECIALES.. 33
11.14.4. FABRICANTES DE MAQUINAS ESTÁNDAR..... 33
11.14.5. FABRICANTES DE PINZAS Y PISTOLAS.......... 33
11.14.6. FABRICANTES DE TRANSFORMADORES ...... 33

11.14.7. FABRICANTES DE CILINDROS, BRIDAS,
SUJETADORES, ALIMENTADORES DE
TUERCAS, REAVIVADORES DE
ELECTRODOS, Y, OTROS ACCESORIOS........ 33
11.14.8. LABORATORIOS DE METROLOGÍA Y
CALIBRADO DE INSTRUMENTOS .................... 33
11. INFORMACIÓN AUXILIAR
Este capitulo no puede, y no lo pretende, ser exhaustivamente

completo; pero esperamos poderlo ir completando y mejorando,
con la ayuda de nuestros lectores, al igual que el resto del manual
si la aceptación de este Manual permite realizar nueva ediciones.
11.1. UNIDADES DE MEDIDA SI Y SUS FACTORES DE

CONVERSIÓN CON OTROS SISTEMAS
Cualquier cosa que se quiera cuantificar necesita una unidad de

referencia que sea común y aceptada por el mayor número de
gentes que necesiten usarla. Esto que puede parecer simple ha
sido un gran problema a lo largo de los siglos y al iniciarse una era
de desarrollos técnicos extraordinarios durante el siglo XIX, la
necesidad de unidades nuevas se fue incrementando y con ello el
bosque de diferentes denominaciones y la selva de equivalencias
entre ellas.
El sistema de medidas SI creado y reconocido por la mayoría de
naciones industrializadas en la segunda mitad del siglo XX es un
sistema métrico lógico y simple en su uso técnico y científico, por
lo que es muy probable su aplicación en todo el mundo y el que
tenga una larga vida.
No es objetivo de este manual enseñar a manejarse con el
sistema SI, y, solamente mencionamos las principales unidades
en contacto directo con la tecnología de la soldadura por
resistencia y una tabla de EQUIVALENCIAS PRACTICAS, NO
EXACTAS entre esas unidades y las que hasta ahora se siguen
usando en diferentes lugares.
Ejemplo.- Una atmósfera, atm. equivale a 101.325 Pascales, y,
para un soldador no tiene sentido aplicar números tan “difíciles”,
por lo que damos como valor de la equivalencia 100.000, dado
que ese “error” del 1,32% no tiene la mas mínima importancia en
nuestras aplicaciones practicas.
Incluimos también algunas unidades que se usan en la práctica
como el decaNewton (daN) por ser aproximadamente un
Kilogramo Fuerza y el Kilopascal (Kpa) de manejo mas práctico
que el Pascal en las magnitudes de trabajo mas habituales para
las presiones.
11.2. GALGAS
En los países en los que no es oficial el sistema métrico y

probablemente por la complejidad de su sistema de medidas, se
emplea un sistema de “galgas” para definir el grueso de alambres
y chapas o láminas metálicas. Cada número de galga se
corresponde a un determinado grueso.
Existen con mayor o menor implantación los sistemas USS,
S.W.G., B.W.G., W.M.G.,A.S.G., B.S.G., D.P., etc... etc... En
nuestro manual solo incluimos una tabla de conversión
aproximada de las galgas United States Standard Gauge y
American Screw Wire Gauge a milímetros.
11.3. NÚMEROS PREFERENTES
Otra muy importante e interesante recomendación de ISO y que

ya es de uso común es el emplear preferentemente unos números
determinados, lo cual facilita mucho los trabajos de proyectos y la
normalización a nivel mundial.
Incluimos la relación de números correspondientes a las series de
5, 10, y, 20 números del 1 al 10, cuyos múltiplos por 10, 100, etc...
son también números normales.
Entre número y número hay un salto de aproximadamente un 60%
en la serie de 5 y del 25% y el 12% en las de 10 y 20 números.
Siempre que sea posible se deben emplear los de las serie mas
baja.
Puede ampliarse debidamente este apartado con las
recomendaciones ISO y con publicaciones especializadas en el
tema.
En el Manual nos hemos adaptado en lo posible a estas

recomendaciones
11.4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE ALGUNOS

METALES
Los valores indicados son aproximados en ± un 5% y hasta en un

± 10% los de las casillas E, F, H.
En los aceros de alta aleación, aluminio de diferentes
composiciones, e incluso en materiales comerciales con
impurezas también pueden ser diferentes esos valores, que no
obstante tienen precisión más que suficiente para los conceptos
en que se usan en este Manual.
11.5. DENSIDADES ELÉCTRICAS EN CIRCUITOS

SECUNDARIOS
Orientación sobre densidades de corriente en Amperios por mm2

de sección en aplicaciones normales para la construcción de útiles
y componentes de máquinas de soldar por resistencia.
Es aconsejable ir tomando datos sobre la experiencia propia para
adaptarse mejor a los materiales de que se dispone y a las
necesidades mas comunes.
11.6. INSTRUMENTACIÓN Y HERRAMENTAL
Toda actividad industrial precisa disponer de unos instrumentos

que faciliten la puesta a punto de la máquina y la comprobación de
cómo se realiza el trabajo y de los resultados obtenidos. La
soldadura por resistencia no es una excepción.
Hemos comprobado personalmente una cierta resistencia a
invertir en los instrumentos específicamente necesarios para
nuestra especialidad, incluso en fábricas y talleres equipados con
toda clase de instrumentos de medida y galgas para
comprobaciones dimensionales u otras.
Recomendamos disponer de:
11.6.1. INSTRUMENTACIÓN
Amperímetro electrónico para la medición de la corriente de

soldadura.
Medidor del tiempo de soldadura (generalmente la mide el mismo
amperímetro).
Medidor del esfuerzo entre electrodos, a ser posible electrónico,
piezoeléctrico.
Archivo de muestras con identificación de sus datos.
Podemos observar que lo mínimo necesario es saber con que
intensidad, tiempo y esfuerzo se suelda, y el resultado obtenido
por observación visual de la rotura de la soldadura.
Esa instrumentación mínima tampoco es preciso que sea de una
calidad y precisión óptimas, bastando el poder disponer de
lecturas comparativas de los mismos instrumentos, aun cuando es
indiscutible que unos buenos instrumentos facilitan y mejoran el
trabajo.
Para instalaciones de mayor responsabilidad esa instrumentación,
se complementa con un laboratorio equipado para obtener y
analizar macrografías de zonas soldadas, PC para la obtención de
gráficos de secuencias de soldadura, etc...
Para trabajos con calidad concertada el comprador puede exigir
que los instrumentos de medida con que se controla el equipo
productivo de sus piezas y la calidad de éstas estén contrastados
periódicamente por laboratorios de metrología. Esta petición es
correcta y debe cumplirse; pero, en muchos casos se exigen
precisiones absolutamente desfasadas con las admisibles en la
soldadura por resistencia, que solo sirven para encarecer el
proceso.
11.6.1.1. Amperímetro electrónico
El amperímetro electrónico se basa en el campo magnético que

una corriente genera al pasar por un conductor. Una bobina
inmersa en dicho campo genera una corriente eléctrica que
debidamente procesada nos indica la intensidad, Amperios, que
ha producido ese campo. Como el instrumento detecta con total
precisión el tiempo que esta circulando la corriente se incluye en
estos amperímetros la medición del tiempo de soldadura.
Según la marca y modelo tienen diferentes escalas de medida y
distintas prestaciones. Relacionamos las mas comunes:
Corriente RMS (valor eficaz) máxima.- Corresponde a la

alcanzada al menos durante un periodo de los que componen el
tiempo de paso de la corriente de soldadura
Corriente RMS media.- Es la media de las corrientes eficaces de
todos los periodos. Igualar o aproximar os dos valores RMS
indicados es mejorar el proceso.
Corriente de pico máxima, positiva y negativa. Sirven para ajustar
el retardo de primera inserción ( ver 5.5.1. ) y el punto de
regulación del transformador mas adecuado.
Estos valores se miden con varias escalas, según los modelos y
fabricantes cuyos valores máximos oscilan entre 2 kA y 200 kA.
Pueden medir el ángulo de conducción en grados y suelen poder
guardar en memoria los valores de las últimas mediciones, muy
útil para analizar soldeos con impulsos y, también pueden estar
preparados para medir la corriente en procesos de soldadura por
roldanas o costura.
Si se conectan a un osciloscopio puede analizarse la forma de
onda de las corrientes.
11.6.1.2. Medidores de esfuerzo
Los medidores de esfuerzo se basan en dos principios distintos.

El mas económico y de aparentemente mas fácil manejo consiste
en un manómetro con su espiral llena con aceite de un elevado
SAE que recibe la presión de los electrodos a ambos lados de una
membrana flexible y traduce la presión que recibe a la escala del
manómetro. Su inconveniente es que se desajusta muy
rápidamente y falsea la lectura si al medir el esfuerzo recibe el
impulso dinámico que la velocidad de descenso del electrodo
produce.
El mas seguro es el basado en el efecto piezoeléctrico de un
material que genera una tensión al someterlo a presión. Esa
tensión electrónicamente procesada nos permite cuantificar el
esfuerzo recibido e incluso disponer gráficamente de las
variaciones de esfuerzo durante la secuencia programada. Su
inconveniente es su precio, mas elevado que el del amperímetro
electrónico y varias veces mas caro que el del manómetro de
aceite.
Comúnmente miden:
- Esfuerzo máximo.
- Esfuerzo en el inicio del proceso.
- Esfuerzo al final del proceso.
Las mediciones se realizan con la máquina bajo tensión y

actuando como si se estuviera realizando el soldeo que se quiere
analizar, para poder determinar la presión que se aplica en cada
instante del proceso. Un aislamiento interno evita el paso de

corriente.
Con un transductor apropiado pueden medir la presión de la red
de alimentación de aire y, se pueden conectar a un osciloscopio
para mayor información.
Tanto del amperímetro como del dinamómetro se pueden

encontrar en el mercado equipos capaces de suministrar mayor
número de informaciones y conectables a un PC.
11.6.2. HERRAMENTAL
Cizalla y elementos de corte para la preparación de muestras.

Buriles, útiles, sujeciones, etc. para poder efectuar las pruebas
destructivas o de arrancamiento ( cap. 9º ).
Banco y tornillo de banco sólidos donde efectuar con comodidad
las pruebas de rotura con buril y de arrancamiento manual.
Para instalaciones de mayor responsabilidad este equipo mínimo,
se complementa con una máquina de tracción para probetas de
soldadura, durómetros, útiles para desbotonado.
Aunque no lo podamos incluir como herramental importante es
muy conveniente disponer de pequeños útiles y herramientas
auxiliares como:
- Un par de alicates especiales para extraer electrodos.

- Un par de mazas de nylon.
- Tubos de plástico o bandejas acanaladas para un corto
almacenaje de electrodos de recambio.
- Calibres para comprobación de conicidades de electrodos y
porta-electrodos.
- Juego de llaves fijas para aprietes.
- Cinta adhesiva para aislamiento de brazos.
- Gafas, botas, guantes, delantal y demás equipo de
protección para personas que eventualmente tengan que
estar junto a la máquina trabajando.
11.7. TIEMPOS DE MANEJO DE PIEZAS Y PARA

COMPLETAR UN PROCESO DE SOLDEO
Quienes no tienen la soldadura por resistencia como una actividad

importante en sus sistemas productivos, se preguntan sobre los
tiempos que se emplean para producir unas determinadas piezas.
Este Manual no puede incluir la complejísima y extensa

problemática que los “métodos y tiempos” significan para la
producción, pero para cumplir nuestro objetivo de auxiliar con
datos prácticos incluiremos a título puramente orientativo unos
cuantos datos que puedan ayudar a estudiar el tema.
Para aplicar unos principios básicos del sistema MTM se debe
descomponer la operación de soldeo en varios componentes y
luego cifrarlos.
Los valores de los tiempos elementales para cada operación
dependen de la instalación de que se dispone, del tipo de trabajo
que se realiza, de la forma y estado de las piezas, de la
problemática social, etc. etc. por lo que es imposible dar datos
exactos válidos para cualquier industria o circunstancia.
Sugerimos una descomposición útil para quien desee profundizar
el tema.
La primera subdivisión es:
Tomar la pieza o piezas de donde estén previamente colocadas y

colocarlas o sostenerlas en la posición necesaria para su soldeo.
* Operación de soldeo realizada por la máquina.
* Extraer la pieza ya soldada y depositarla donde la organización
de la producción haya señalado.
Según su peso varia el tiempo de su manejo y lo dividiremos en

tres categorías:
- PA, de menos de 1 K.
- PB, entre 1 y 8 K.
- PC, entre 8 y 20 K.
La distancia (ida y vuelta) desde la cual las debemos tomar, o

entregar, la dividiremos en cinco categorías:
- D1 Menos de 1 m.
- D2 de 1 a 1,75 m.
- D3 de 1,75 a 2,50 m.
- D4 de 2,50 a 3,25 m.
- D5 de 3,25 a 4 m.
Si cada operación la hacemos con una pieza, o lo muy normal,

con dos o mas que en muchos casos tienen “mano”, también
afecta a los tiempos.
El como y donde están dispuestas las piezas antes de tomarlas, y

el como y donde debemos entregarlas afecta a los tiempos de
manejo y podemos suponer las posibilidades siguientes:
- T1 Piezas PA situadas separadas unas de otras.
- T2 Piezas PA revueltas.
- T3 Piezas PB o PC en una rampa fija o de una cinta

transportadora.
- T4 Piezas PB o PC en una cadena aérea.
- T5 Piezas en un contenedor separadas unas de otras.
- T6 Piezas en un contenedor que están juntas o mezcladas.
Las piezas que se cargan pueden precisar de un posicionamiento

o no y la descarga puede exigir un esfuerzo o habilidad para
desclavar la pieza de un útil, etc... y son factores a tener en
cuenta.
Determinados trabajos tiene una especial dificultad para el manejo
o carga de las piezas y en algunos casos se requiere poner las
piezas en una orientación determinada, e incluso introducir algún
útil de comprobación antes del soldeo, y en cada uno de estos
casos se deben aplicar coeficientes de corrección.
Creemos que esta subdivisión es suficiente para comprender la
complejidad del tema aunque por ser muy repetitivas las
operaciones de soldadura por resistencia es interesante el estudio
de tiempos por el sistema de análisis de tiempos que mejor se
adapte a la estructura productiva de la empresa.
Tiempo Máquina
TM: Es el tiempo que transcurre entre pulsar el botón o pedal de
inicio o que se autorice el soldeo por cualquier medio y el instante
en que puede iniciarse la operación de descarga.
Varía según el grueso y el tipo y material de la chapa que se
suelda y del tipo de máquina.
En el cuadrante que ven a continuación incluimos una visión

parcial de la descomposición con tiempos orientativos en
segundos.
Piezas de menos de 1 kg. Tomarlas y depositarlas.
Piezas de 1 a 8 kg. Tomarlas y depositarlas.
Los electrodos requieren ser reavivados y cambiados

periódicamente y precisa su tiempo.
Tiempos de soldeo, E.
Chapas de menos de 1 mm. 1,9 s. +/- 0,3
Chapas de 1,6 mm. 2,5 s. +/- 0,4
Chapas de 2,4 mm. 3,8 s. +/- 0,4
Estos tiempos se corresponden a los de máquinas estáticas
soldando en un solo movimiento. Cuando se trata de máquinas
con varios cilindros o movimientos se evalúan de forma diferente.
Caso de soldar con Pinza Colgante el tiempo máquina aumenta
sensiblemente en función de las dimensiones de la pinza, longitud
de sus brazos, situación de los puntos y dificultad en el
posicionamiento.
Tomar una pinza, situarla en posición de soldadura, soldar y
retirarla ocupa entre 3,5 y 6 s.
Una vez en posición la pinza se pueden realizar puntos próximos
en 2,5 s.
Cambio de los dos electrodos manualmente aprox. 5 minutos

Tiempo aprox. para un reavivado de electrodos aprox. 1 m. en
automático.
Colgar una pinza manual 1,2 s.
Descolgar una pinza 0,6 s.
Accionar una fijación de pieza 1,7 s.
A cualquier tabla de tiempos se le tienen que aplicar coeficientes

por fatiga, dificultad, factor de marcha, etc...
Ejemplos
Soldar dos piezas de chapa desnuda de 0,8 mm., de menos de
1Kg en una punteadora de pedestal tomadas de dos cajones a
menos de 0,5 m. donde están desordenadas, introducirlas a mano
en la máquina, soldarlas, y depositarlas sin orden en otro cajón a
esa misma distancia.
Se precisan 9,3 s. y, si las piezas tienen “mano” serian 10,6 s. y si,
además, se pide que después de soldadas se coloquen
ordenadamente por “manos” serian 12,1 s. Cada aumento de
categoría de la distancia añade 1,6 s. a estos tiempos.
Soldeo en una prensa donde se coloca en un útil una pieza con

chapa de 1,6 mm. y 6 Kg de peso procedente de una cinta
transportadora a 1,5 m. de distancia a la cual se le sueldan dos
piezas de menos de 1 Kg tomadas de unos contenedores situados
a 0,8 m. donde están situadas ordenadamente. El extraer el
conjunto soldado de la prensa requiere atención y un ligero
esfuerzo y la pieza ya soldada se tiene que situar en una cadena
aérea en movimiento, que transcurre a 1m.
El tiempo necesario son unos 22 s.
Carga en una máquina especial con un solo operador de una
pieza de 15 Kg tomada de un carro donde están juntas,
superpuestas, y situado a 2 m. a la que se le añaden para ser
soldadas 2 piezas de menos de 1 Kg y 3 piezas de 3 Kg tomadas
de unos contenedores independientes situados a 1,5 m. donde
están desordenadas.
El tiempo aprox. es de unos 45 s.
En este caso mientras la máquina suelda y se descarga, el
operador esta ya tomando la pieza mayor y acercándola a la
máquina.
Un buen estudio de los puestos de trabajo y del método operativo

en los puntos de producción mas repetitivos es siempre
aconsejable e insistimos en que los datos que damos son solo
orientativos, y mejorables, pues piezas con los mismos datos que
hemos supuesto pueden presentar dificultades muy diferentes y la
instalación del entorno de la máquina, la máquina y los medios de
aporte de las piezas son importantes condicionantes de los
tiempos de producción.
11.8. NORMAS ISO
La International Organitation for Standarization es una

organización cuyo objetivo lo indica claramente con su nombre y
que está abierta a la colaboración de quienes puedan aportar sus
ideas a través de comités de estudio o de las organizaciones
nacionales asociadas. Esta breve y simplificada descripción
pueden ampliarla dirigiéndose al corresponsal nacional de ella o
por medio de su Web.
El proceso de normalización permanente que realizan instituciones

de tanto prestigio como las que fijan las normas DIN, NF, UNI,
UNE, y otras ha conseguido que los problemas de
intercambiabilidad entre los componentes de las máquinas como
cilindros, electroválvulas, transformadores, electrodos, etc... de
distintos fabricantes sean cada vez menores al quedar definidos
tanto las características dimensionales como las eléctricas y los
sistemas de verificación.
Grandes consumidores como los fabricantes de automóviles
tienen mucha normativa propia, pero la tendencia a que se
reunifiquen las normas en ISO sacrificando las organizaciones
nacionales y los fabricantes algunas particularidades de las suyas
ya es y parece seguirá siendo un gran éxito para la tecnología y
facilitará seguir manteniendo vivo el constante esfuerzo por
mejorar los productos y aplicar los nuevos materiales y técnicas
que se van desarrollando.
11.8.1. ORGANISMOS NACIONALES CORRESPONSALES

AUTORIZADOS
Acrónimos de los organismos que son los únicos corresponsales

autorizados en cada país. Solo están relacionados los países
iberoamericanos.
Argentina IRAM
Bolivia IBNORCA
Brasil ABNT
Chile INN
Colombia ICONTEC
Costa Rica INTECO
Cuba NC
Rep. Dominicana DIGENOR
Ecuador INEN
El Salvador CONACTI
España AENOR
Guatemala COGUANOR
Honduras COHCIT
México DGN
Mozambique INNOQ
Nicaragua DGCYT
Panamá COPANIT
Paraguay INTN
Perú INDECOPI
Portugal IPQ
Uruguay UNIT
11.8.2. ALGUNAS NORMAS RELACIONADAS CON LA

SOLDADURA Y REFERENCIADAS EN ESTE
MANUAL
General
ISO 7286-1986 Símbolos gráficos para equip. sold. Resistencia.
ISO 669-2000 Especificaciones mecánicas y eléctricas.
ISO 4063-1998 Nomenclatura de procedimientos.
ISO 14454-1 y 2 Calidad requerida a los materiales.
Transformadores
ISO 7284-1993 Transfos con dos secundarios para multipuntos.
ISO 10656-1996 Transfos integrados para pinzas.
ISO 12166-1997 Transfos con un secundario para multipuntos.
ISO 5826-1999 Especificaciones generales para Transfos Sold.
Cilindros
ISO 7285-1995 Cilindros neumáticos para multipuntos.
Prensas
ISO 865-1981 Ranuras para plataformas de prensa.
ISO 8167-1989 Medidas de protuberancias.
ISO 7931-1985 Aislantes para útiles.
Control de calidad
ISO 10447-1991 Pruebas por arranque manual.
ISO 14554,1º y 2º,-2000 Especificaciones sobre calidad.
ISO 14270 al 14273-2000 Métodos operativos y elementos para
comprobación de calidad.
Cables
ISO 8205, 1º,2º y 3º -1993 Cables refrigerados con agua.
ISO 5828-2001 Cables sin refrigerar.
Electrodos
ISO 5184-1979 Electrodos rectos.
ISO 5821-1979 Caps.
ISO 1089-1980 Alojamientos cónicos.
ISO 5827-1983 Bajocobres y bridas.
ISO 5829-1984 Adaptadores de electrodos.
ISO 5830-1984 Caps macho.
ISO 5822-1988 Galgas para conicidades.
ISO 9313-1989 Tubitos refrigeración.
ISO 8430,1º,2º y 3º Porta-electrodos.
ISO 5182-1991 Materiales para circuito alta intensidad.
ISO 12145-1998.
ISO 5183,1º y 2º-2000 Adaptadores.
ISO 693-1982 Dimensiones de roldanas.
ISO 9312-1990 Aislamientos para contra-electrodos.
ISO 12145-1998 Inclinación en los electrodos.
Esta relación la damos a efectos orientativos. Alguna de estas

normas pueden haber sido modificadas por otras mas recientes
por la perpetua puesta al día de las normativas y pueden existir o
haber aparecido recientemente otras sobre temas distintos.
Antes de decidir la compra de cualquiera de estas normas es

prudente informarse con mas detalle de su contenido y del coste
que va a suponer sea a través de la delegación de su país o de
Internet.
11.9. MODELOS DE CERTIFICADOS, GARANTÍAS O

DOCUMENTACIÓN QUE PUEDE ACOMPAÑAR LAS
MAQUINAS
Modelo de certificado de conformidad

Membrete con nombre y dirección del fabricante que certifica
Certificamos que nuestro producto

Modelo: xxxx
nº de serie: xxxx
objeto de este certificado, cumple los requisitos de la
Norma EN50063
Conforme a las prescripciones y directivas de la UE
89/392/EEC, 91/368/EEC, 93/44/EEC, 93/68/EEC
Lugar, fecha y firma de responsable
Envases a presión
Membrete con nombre y dirección del suministrador
Adjuntamos certificados (datos de estos certificados) extendidos

por ............ correspondientes a los envases a presión incluidos en
la máquina ........ nº ........ suministrada en fecha ........
Lugar, fecha y firma
Les recordamos su obligación de cumplir este trámite de revisión

con la periodicidad que la ley determina.
Garantía
Consultar el ( cap.8º.1.13. ) donde se concretan los diferentes
extremos que conviene estén debidamente explicitados en el
documento de garantía.
11.10. MINI DICCIONARIO INGLÉS-ESPAÑOL DE

TÉRMINOS EMPLEADOS EN LA SOLDADURA
La intención de incluir este mini diccionario es facilitar la

traducción de palabras técnicas usadas en la soldadura que no
sean de fácil entendimiento. Este mini diccionario no resistiría un
ligero análisis de un filólogo, solo pretendemos que el soldador no
se quede bloqueado al leer unas instrucciones o algún folleto
técnico ante la aparición de una palabra desconocida para él.
No incluirá palabras como controller-programador ni Amper-
Amperio por lo obvio de su traducción y en algunos casos habrán
dos o mas palabras en ambos idiomas que significan lo mismo
pero que son usadas en zonas diferentes, como lámina y chapa.
El International Institute of Welding tiene una publicación cuya 4ª
parte dedicada a la soldadura por resistencia es una terminología
muy completa de nuestra especialidad en 12 idiomas.
11.10.1. MODALIDADES DE SOLDADURA
Welding. Weld. Soldeo. Soldadura

Resistance Welding RW Soldeo por resistencia (SpR)
Spot Welding Soldeo por puntos
Projection Welding Soldeo por protuberancias o
resaltes
Seam Welding Soldeo por roldanas
Butt. Upset Welding Soldadura a tope
Flash Welding Soldadura a tope por centelleo

Capacitor Discharge Welding Soldeo por descarga de
condensadores
Direct Current Welding Soldeo con corriente continua
Alternating current welding Soldeo con corriente alterna
Push -Pull Welding Soldaduras con puntos directos
con un transformador a cada lado
de la pieza
Stitch Welding Hacer costuras con máquina de
puntos
Push Welding Soldeo manual por una sola cara
Stack Welding Soldadura directa de varios
gruesos a la vez
Mash seam Welding Soldadura por roldanas con
aplastamiento
Resistance Stud welding Soldeo de espárragos
Conmutator-controlled welding Soldeo en cascada eléctrica
Cross wire welding Soldadura de alambres en cruz
11.10.2. TIPOS DE MAQUINAS
Resistance Welding Machine (RWM) Máquina para soldadura por

resistencia
Special Purpose Especial
Portal de Pórtico
Pedestal de Pedestal, de Columna
Portable Portátil
Bench Type de Sobremesa
Manual, Hand Operated Manual
Pedal, Foot Operated a Pedal
Rocker arm RWM de Brazo oscilante
Multi Spot Welding Multipunto
C-Spot welding gun Pistola de soldadura en C
Plier (pincer) spot welding gun Pistola de soldadura en X
Seam Welding machine de Soldar por Roldanas
Projection welding machine Prensa de soldadura
Welding Press Prensa para soldar por
protuberancias
Three-phase RWM Máquina trifásica
Transgun Pinza con transformador
incorporado
11.10.3. ELECTRODOS
Pad, Flat electrode Electrodo plano

Cranked electrode Electrodo curvado
Offset electrode Electrodo descentrado
Backing electrode Contra-electrodo, Bajocobre
Spot welding electrode Electrodo para soldar a
puntos
Contact electrode Electrodo para dar corriente
Electrode shank Altura desde la punta al
porta-electrodo
Electrode with a female taper Electrodo con cono hembra
Electrode with a male taper Electrodo con cono macho
Electrode tip Punta del electrodo
Weld Contact Area Cara activa. Sección de
paso de la corriente de
soldeo
Tip diameter, Electrode Contact Area Diámetro de la cara activa
del electrodo
Electrode Face Cara activa del electrodo
Dome tipped electrode Electrodo con punta
esférica, abombada
Electrode insert Insertos en pastillas o
electrodos
Wearing depth Desgaste del electrodo
Electrodo Wear Allowance Desgaste admisible del
electrodo
Electrode Holder Porta-electrodo
Female or Male electrode Holder Porta-electrodo con cono
hembra o macho
Projection Welding Die Electrodos para soldeo por
protuberancias.
Projection Welding Fixture Útil posicionador par el
soldeo por protuberancias
Electrodo Insert Electrodo con una inserción
de otro material
11.10.4. PARTES DE LAS MAQUINAS
Top arm Brazo superior

Bottom arm, Lower arm Brazo inferior
Rocker arm Brazo basculante
Knee Soporte brazo inferior
Slotted Platen Plataformas Ranuradas
Jig, Fixture Útil, dispositivo, utillaje.
Clamping Amarre, Apriete, Fijación
Welding clamp Bridas, Mordazas
Welding jaw Pastillas de apriete en la

mordaza
Backstop, Backup Tope
Cam Leva
Platen spacing Separación entre plata-
formas
Throat Gap, Throat Heigth Altura del escote, Distancia
entre brazos o plataformas
Horn spacing, Throat Depth Distancia desde los ejes de
electrodos o plataformas
hasta el 1º obstáculo en la
máquina
Throat Depth Profundidad del escote
Electrode holder Porta-electrodos
Offset electrode holder Porta-electrodos
descentrado
Bend electrode holder Porta-electrodos curvado
Electrode wheel head Cabezal porta-roldanas
Rotary welding transformer Soldadura con roldanas con
transformador giratorio
Platen Plataformas, Platos de
prensa
Projection welding die Útil para soldar por
protuberancias
Bolster Bloque para acoplarle
electrodos y porta-
electrodos
Mandrel Mandril
Equalising bolster Bloque para compensar
electrodos
High lift head Cabezal de doble carrera
High lift stroke Carrera total
Work clearance stroke Carrera de aproximación
Electrode gap Paso entre electrodos
Die gap Paso entre los útiles de una
prensa
Self equalising gun Pinza auto-centrante
Stroke Carrera, Cursa del
electrodo.
Forward Force Fuerza del cabezal
Forward Pressure Presión en la soldadura
Bakward Force Fuerza de retroceso
Upsetting Recalcado
Spatter Salpicaduras, Proyecciones
Flashing travel Carrera de centelleo
Upset travel Carrera de recalcado
Loading Carga de las piezas
Unloading Descarga de las piezas
Faying Surface Superficie de contacto

Fusion Face Sección del área soldada
11.10.5. MATERIALES Y PIEZAS A SOLDAR
Plate Lámina, Chapa

Gauge Galga, Calibre
Lap, Lap joint Solape, Unión a solape
Weld nugget, nugged Núcleo de soldadura,
Lenteja
Nugget size Diámetro de la lenteja que
une las piezas
Plug Botón
Weld nugget thickness Grueso de la lenteja
Spot Weld Pitch, Pitch Paso entre puntos
sucesivos
Edge distance Distancia hasta el borde
Lap width Anchura del solape
Indentation Huella
Cross Wire Weld Soldadura de alambres en
cruz
Single spot welding Soldadura punto a punto
Projection Protuberancia
Splash, Spatter Proyecciones, chispas
Electrode Skid Deslizamiento del electrodo
soldando
Welding Primer Imprimación que permite
soldar
Electrode redressing Reavivador de electrodos
Electrode pick-up Contaminación de la
superficie activa del
electrodo
Surface pick-up Contaminación de la pieza
por el electrodo
Loading and Unloading of workpieces Carga y descarga de las
piezas
Faying surface Zonas de las piezas en
contacto, donde deben ser
soldadas.
Fusion face Sección soldada
Projection Protuberancia, Resalte
Electrode skid Deslizamiento del electrodo
durante el soldeo
11.10.6. PROGRAMADOR Y CONTROL DE LA

SOLDADURA
Progamme control Control de programación

Step power control Aumento automático por
escalones
"Phase shift control or
Electronic heat control" Control del calor por
defasaje
Single spot welding, Non repeat oper. Ciclo único, soldar punto a
punto
Repeat operation Ciclo repetitivo, ciclo
automático
First Squeeze Acercamiento
Second squeeze Segundo tiempo para el
acercamiento
Hold, Dwell Mantenimiento
Forge Forja
Chill Enfriamiento
Slope up Incremento gradual de la
corriente Pendiente de
subida
Slope down Reducción gradual de la
corriente
Rate of slope Porcentaje de variación de
la corriente
Initial slope current Corriente inicial
Welding cycle time Tiempo del ciclo
Pause time, Pausa
Quench time Tiempo de enfriamiento
Temper time Tiempo para templar
Heat time Tiempo caliente
Cool time Tiempo frío
Off time Intervalo, en ciclos
repetitivos
Up slope time Tiempo del incremento de
corriente
Decay time Tiempo de la disminución de
corriente
Phase angle Ángulo de encendido
Phase shift Defasaje
Feed- back control Autorregulación por
información permanente de
lo que va sucediendo
Constant current control Control a corriente
constante
Welding current meter Amperímetro para corriente
de soldadura
Recomended welding parameters Parámetros recomendados

para unas Soldaduras
Welding cycle , Welding Programe Programa o ciclo de soldeo,
con todas las operaciones
hasta su retorno al inicio
Pulse Impulso
Impulse Pulsación (varios impulsos
seguidos)
Cycle periodo, hertz
Preheating Calentamiento previo
Posheating Calentamiento posterior al
del soldeo
Interval tiempo entre pulsaciones,
calores, etc.
Welding Force Esfuerzo durante el soldeo
11.10.7. DE LA RED Y DEL EQUIPO ELÉCTRICO
Duty cicle Factor de marcha

Cycle Ciclo ,Periodo, Hertzio
Three -Phase Trifásica
Rated Nominal
Rated supply voltage Tensión nominal de
alimentación
Primary no load voltage Tensión de la red sin soldar
On load primary voltage Tensión de la red soldando
Secondary open -circuit voltage Tensión entre electrodos en
vacío
Supply voltage decrease Caída de tensión de la red
Power Potencia
Short circuit current Corriente de cortocircuito
Taps, Tappings Bornes, Tomas del
transformador.
Two handed switch Interruptor a dos manos
Pedal, Foot, switch Interruptor a pedal
Permanent and continous current Corriente térmica o en
servicio continuo
11.11. DATOS Y DIRECCIONES DE POSIBLE UTILIDAD
Documentarse sobre nuestra especialidad no resulta fácil por

cuanto es un campo reducido de la técnica y con una difusión
poco amplia. Esperamos sean de utilidad a nuestros lectores.
11.11.1. INSTITUTOS Y ORGANISMOS PRIVADOS U

OFICIALES DEDICADOS A LA SOLDADURA POR
RESISTENCIA
Resistance Welding Manufacturers Asocciation ( R W M A )

1900 Arch Street
Philadelphia, PA 19103
Agrupa a los principales fabricantes de maquinaria para la
soldadura por resistencia en USA y sus comités de trabajo han
reunido la mejor colección de experiencias en este campo. Sus
recomendaciones son de indispensable consulta para los técnicos
en soldadura por resistencia.
American Welding Society (A W S)

550 N.W. Le Jeune Road
Miami, FL 33126
Esta sociedad esta presente en prácticamente todos los estados
de los USA y efectúa una gran labor especialmente en el campo
de la soldadura por arco. Su extensa biblioteca de publicaciones
propias es de obligada consulta ante cualquier problema. Es
miembro y representante del IIW en USA
International Institute of Welding, IIW

Institute International pour la Soudure, IIS
BP 50362, F-95942 París CDG CEDEX
Este Instituto con sede en Francia ,se fundo hace mas de 50 años
para promover el intercambio de información, desarrollos y
tecnologías en el campo de la soldadura y actualmente son
miembros de él mas de 40 países con sus respectivos institutos o
agrupaciones, los cuales tienen sus grupos de trabajo o
investigación, y objetivos, propios.
Pueden conseguirse las direcciones de los asociados de cada
país con el IIS, por ser referencia a consultar en primera instancia
ante cualquier problema, no comercial, sobre soldadura.
Deutscher Verband für Schweisstechnik e.v.

Postfach 2725
D-40223 Düsseldorf, Germany
Este prestigioso instituto alemán de la soldadura tiene muy

abundante y buena documentación sobre nuestra especialidad.
CEIS - CENIM
Avenida Gregorio del amo 8
Cuidad Universitaria 28040 Madrid
CEIS es una unión promovida por el CENIM con CESOL e

INASMET y es el representante en España del IIS.
11.11.2. PUBLICACIONES PERIÓDICAS DEDICADAS

TOTAL O PARCIALMENTE A LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA
Las revistas técnicas generalistas dirigidas a la industria

metalúrgica publican de forma irregular e intermitente algún
artículo en el que interviene o se trata sobre temas relacionados
con la soldadura por resistencia, y también algunos fabricantes se
anuncian en sus páginas; pero, para obtener información
actualizada debe acudirse a revistas especializadas en soldadura
las cuales son generalmente los órganos de difusión de institutos
o asociaciones dedicadas plenamente a la soldadura.
A continuación relacionamos algunas de las mas importantes, las
cuales, especialmente las de los Institutos de Soldadura,
normalmente dedican mas contenido a la soldadura por arco que a
la soldadura por resistencia debido a la mayor importancia de su
mercado.
Solo indicamos revistas correspondientes a nuestro entorno con
mas trato industrial y quizá debería estar alguna otra.
Recomendamos pidan información y precios previamente a
cualquier pedido.
Welding Journal
Publicación mensual de la American Welding Society
550 N.W. LeJeune Rd., Miami, FL 33126.
The Paton Welding Journal

Version en ingles de Avtomaticheskaya Svarka
11,Bozhenko str., 252650 Kyiv, Ukraine
Soldadura y Tecnologías de Unión

Asociación Española de Soldadura
Gabino Gimeno 5ºB 28026 Madrid
Soudage et Techniques Connexes

Publications de soudage et ses applications
90 Rue des Vanesses .ZI Paris Nord 93420 Villepinte
Welding Cutting
Version en ingles de Schweissen und Schneiden
DVS-Verlag GmbH, Aachener Str. 172, D-40223 Düsseldorf
Welding in the World

Publicación del International Institute of Welding
Z.I. Paris Nord 2,B.P.50362, 95942 Roissy CDG Cedex
Welding International**
Selección de artículos de la prensa mundial
Abington Hall, Abington, Cambridge CB1 6AH, England
Rivista italiana della saldatura

Instituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria. 15. 16141 GENOVA, Italia
Aun cuando no tenga una revista o publicación periódica es

indispensable volver a mencionar aquí a la asociación que a
nuestro juicio tiene las mejores publicaciones sobre soldadura por
resistencia y cuyos estudios han sido una base indispensable para
el actual conocimiento de la soldadura por resistencia en todo el
mundo, la RWMA.
Resistance Welding Manufacturers Asociation

Arch Street, Philadelphia, PA. 19103
11.12. SIMBOLOGÍA
En las instalaciones y proyectos industriales determinados

mensajes o comunicaciones es preciso hacerlas mediante
símbolos fáciles de interpretar.
Para los planos en que interviene soldadura por resistencia se
emplean los signos que indicamos a continuación ( ver 1-11 ). En
muchos casos no es suficiente esa información y en los planos se
incluye un listado en el que cada punto esta referenciado por sus
coordenadas y con información complementaria si se necesita.
11-1
En los cuadros de mandos de las instalaciones se emplean

siempre que es posible mensajes visuales además de los escritos
que se pretende sean de muy fácil interpretación ( ver 2-11 ). No
conocemos una normativa común para ellos pero los creemos
muy útiles y esperamos se lleguen a normalizar los que usan
según normas propias los diversos fabricantes y usuarios.
11-12
En lo correspondiente a la seguridad de las personas ya existen

normativas mas comunes sobre los pictogramas a emplear.
11.13. BIBLIOGRAFÍA
Este apartado seria larguísimo si relacionásemos todos los libros,

publicaciones de empresas y asociaciones, folletos, revistas,
noticias técnicas, etc... leídas o estudiadas durante nuestra larga
vida profesional.
De todas ellas y de nuestro trabajo hemos aprendido lo que
sabemos y hemos pretendido expresar en este Manual.
11.14. RELACIÓN DE EMPRESAS FABRICANTES

DEDICADAS PRINCIPALMENTE A LA SOLDADURA
POR RESISTENCIA
En estos apartado pretendemos que el usuario conozca donde

dirigirse ante cualquier necesidad de suministro y con ello ayudar
a solucionar un problema que tienen especialmente las empresas
donde el soldar no es lo mas importante de su proceso productivo.
Creemos que este manual estará en manos de quienes originan
las futuras órdenes de compra y donde es difícil hacer llegar otro
tipo de propaganda.
Pretendemos que solo estén inscritas aquellas empresas que

cumplan las condiciones siguientes:
a.- Ser productora de los productos que ofrece.
b.- Tener años de experiencia y tener buen nombre en el mercado.
c.- Estar dispuesta a atender las demandas que le lleguen
directamente o a través de distribuidores que ella tenga

autorizados y en español.
d.- Cumplir las condiciones que los autores pondrán para su
inscripción.
11.14.1. FABRICANTES DE ELECTRODOS, PORTA-

ELECTRODOS, ROLDANAS, CABLES, ETC...
11.14.2. FABRICANTES DE CONTROLES ELECTRONICOS

E INVERTER
11.14.3. FABRICANTES DE MAQUINAS ESPECIALES
11.14.4. FABRICNATES DE MAQUINAS ESTANDAR
11.14.5. FABRICANTES DE PINZAS Y PISTOLAS
11.14.6. FABRICANTES DE TRANSFORMADORES
11.14.7. FABRICANTES DE CILINDROS, BRIDAS,

SUJETADORES, ALIMENTADORES DE TUERCAS,
REAVIVADORES Y OTROS ACCESORIOS
11.14.8. LABORATORIOS DE METROLOGIA Y

CALIBRADO DE INSTRUMENTOS
Esperamos que en próximas ediciones podamos rellenar estos

apartados si los fabricantes y usuarios, después de conocer el
libro lo encuentran útil e interesante y se ponen en contacto con
nosotros.

Sold Resistencia

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MANUAL

Sr. Francisco ABAD

Colaboración especial: Sr. Antonio RODRIGUEZ

Depósito Legal: B-2009-02

Con este MANUAL se pretende cubrir un vacío existente en la

elección apropiada de los elementos necesarios para la

Soldar piezas de hierro, acero, sin aportación de material alguno,

Introducción Página III

I Fundamentos y modalidades de la soldadura por

II Soldabilidad de los materiales mas empleados ..... 1 a 34

III Diferentes tipos de aplicaciones que se presentan

IV Tipos de corriente eléctrica ...................................... 1 a 24

V Control electrónico para el soldeo........................... 1 a 38

VI Características constructivas específicas de las

VII Tipos y uso de las máquinas empleadas en los

VIII Consideraciones y ayudas para la compra,

IX Control de calidad y detección de defectos en los

X Datos y tablas con valores aconsejados para el

XI Informaciones auxiliares ........................................... 1 a 34

1.1. SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA ................... 5

1.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA

1.3. ¿CÓMO TIENE QUE SER Y COMO SE HACE UN

1.4. RECOMENDACIONES PARA OBTENER BUENOS

1.5. SOLDADURAS POR PROTUBERANCIAS................. 31

1.6. SOLDADURAS POR ROLDANAS. FORMAS Y

1.7. SOLDADURAS A TOPE Y SUS USOS ....................... 56

1.8. OTROS PROCEDIMIENTOS RELACIONADOS ......... 66

La Soldadura por RESISTENCIA es llamada así porque emplea la

1. Por puntos Cap. 1.1.

También se emplean OTROS procedimientos para unir piezas en

( cap.1º.8.1 ), o por un rayo de luz polarizada, “láser”

1.1. SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA.

El Soldeo por Puntos es el proceso de Soldadura por Resistencia

1.1.1. QUE ES UN PUNTO DE SOLDADURA Y PORQUÉ

Es un núcleo formado con material de las dos piezas en contacto,

Se emplea para unir piezas de metales que sean soldables

una solución muy barata, eficaz y rápida de realizar. Hasta ahora

1.1.2. COMO SE PRODUCE UN PUNTO DE SOLDADURA

Una corriente eléctrica (que medimos en Amperios) circula desde

Rp.- Esta es la resistencia de contacto entre las piezas a soldar y

Rm1 y Rm2.- Estas son las resistencias propias del material a

Rc1 y Rc2.- Estas son las resistencias de contacto del electrodo

Estas curvas son orientativas, pues, variaciones en el material de

Comportamiento dinámico de las resistencias durante la

Las magnitudes de todas estas resistencias eléctricas varían en

Una curva real ( ver 10-1 ) de las variaciones de la resistencia

Hasta ahora todo lo explicado ha partido de la premisa de que el

el centro de calor, donde se produce la fusión y la lenteja, coincida

Este “equilibrio térmico“ lo hemos de conseguir variando las

1.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA FORMACIÓN

1.2.1. LA ENERGÍA ELÉCTRICA

y, o, de tiempo se produce una fusión de material superior a la

Conviene tener claro el concepto de que una “chispa” es una

1.2.2. LA PRESIÓN EN LA SOLDADURA

Para formar la “lenteja”, el punto de soldadura, no es suficiente el

Para evitar proyecciones y soldaduras de mala calidad tenemos

1.2.3. EL “SEGUIMIENTO” DE LA FUSIÓN

Durante el proceso de soldadura, al iniciarse el paso de la

dilatarse el material por efecto del calor, aumenta el grueso del

En las máquinas con brazos, la elasticidad de éstos es en general

1.2.4. LOS ELECTRODOS.

Son los protagonistas de la función de soldar y se les debe prestar

El material de que se componen los electrodos, sus