Los metales ferrosos de > importancia son las aleaciones de hierro y carbono .

Estas aleaciones
se dividen en dos grandes grupos: aceros y fundiciones de hierro. Juntos constituyen el 85% del
tonelaje de metales en Estados Unidos. Empecemos nuestro analisis de los metales ferrosos
examinando el diagrama de fase hierro- carbono.

DATOS BASICOS SOBRE LOS ELEMENTOS METALICOS: (hierro)

Simbolo: Fe

Numero atomico: 26

Gravedad especifica: 7.87

Estructura cristalina: BCC

Temperatuura de fusion: 2802 °F (1539°C)

Modulo de elasticidad: 30x106 lb/pulg2 (209x103 MPa)

Mineral principal: Hematita (Fe2O3)

Elementos de aleacion: Carbon; tambien como, manganeso niquel, molibdeno, vanadio y silicio.

Aplicaciones tipicas: Construccion, maquinaria, automotores, vias y equipo ferroviario.

DIAGRAMA DE FASE HIERRO-CARBONO

El diagrama de fase hierro-carbono se muestra en la figura 7.4 El hierro puro se funde a 2802°F
(1539°C). Durante el ascenso de la temperatura (desde la temperatura ambiente) sufre varias
transformaciones en su fase solida como se indica en el diagrama. A partir de la temperatura
ambiente la fase es alfa, tambien llamada ferrita. A 1674 °F (912°C), la ferrita se transforma en
gama (y) llamada austenita. Esta, a su vez se trasnsforma en delta a los 2541 °F (1394°C), fase en
la que permanece hasta que ocurre la fusion. Las tres fases son distintas; alfa y delta tienen
estructuras BCC, y la gama situada entre estas dos, es FCC)

El hierro se encuentra disponible como producto comercial en varios niveles de pureza. El hierro
electrolitico es el mas puro, contiene alrededor de 99.00%, se usa en investigacion y otras
aplicaciones en las que se requiere un alto grado de pureza. El hierro de lingote, con un
contenido de impurezas del orden de 0.1% (incluyendo cerca de 0.01% de carbono), se utiliza en
aplicaciones donde se necesita alta ductilidad y resistencia a la corrosion. El hierro dulce
contiene alrededor de 3% de escoria, pero muy poco carbono, y se puede trabajar facilmente en
operaciones de formado en caliente como el forjado.

Los limites de solubilidad del carbono en el hierro son bajos en la fase ferrita, solamente un
0.022% a 1333°F(723°C). La austenita puede disolver hasta casi un 2.1% de carbono a una
temperatura de 2066°F (1130°C). Esta diferencia en solubilidad entre las fases alfa y gama ofrece
oportunidades para el fortalecimiento por tratamiento termico, pero dejemos eso para mas
adelante . Aun sin tratamiento termico, la resistencia del acero aumenta dramaticamiente
conforme aumenta el contenido de carbono, aqui entramos a la region en que el metal cambia
su nombre por el acero. Mas precisamente, el acero se define como una aleacion hierro-carbono
que contiene de 0.02% a 2.11% de carbono; desde luego, los aceros pueden contener tambien
otros elementos aleantes.

En el diagrama podemos observar una composicion eutectica a una concentracion de 4.3% de

carbono. Hay en la region solida del diagrama una caracteristica similar a una concentracion
0.77% de carbono y 1333°F (723°C). A esta se le llama composicion eutectoide. Los aceros por
debajo de este nivel de carbono son conocidos como aceros hipoeutectoides, y arriba de este
nivel, de 0.77% a 2.11% de carbono, se les llama aceros hipereutectoides.

Ademas de las fases mencionadas, hay otra fase prominente en el sistema de aleacion hierro-
carbono. Esta es Fe3C, tambien conocida como cementita, una fase intermedia: compuesto
metalico de hierro y carbono que es duro y fragil. A temperaturas bajo condiciones de equilibrio
las aleaciones hierro-carbono forman un sistema de dos fases, aun a niveles de carbono
ligeramente superiores a cero. El contenido de carbono en el acero fluctua precisamente entre
estos bajos niveles y hasta el 2.11% de carbono. Arriba del 2.11% hasta cerca del 4% o 5% de
carbono la aleacion se define como fundicion de hierro.

PRODUCCION DEL HIERRO Y DEL ACERO

Nuestra cobertura de la produccion del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y
otros materiales requeridos. Revisaremos la fabricacion del hierro y los procesos en que este se
reduce de sus menas; y tambien ka anufactura del acero, en el cual se refina el hierro para
obtener la composicion y pureza deseadas (acero de aleacion). Consideramos despues los
procesos de fundicon que se realizan en la planta siderurgica.

-menas de hierro y otraas materias primas: La mena principal usada en la procuccion de hierro
y acero es la hematita (Fe2O3). Otras menas incluyen la magnetita (Fe3O4), la siderita (FeCO3) y la
limonita (Fe2O3-xH2O) donde x vale alrededor de 1.5). Las menas de hierro contienen de un 50 a
un 70% de hierro, dependiendo de su concentracion- la hematita contiene casi 70% de hierro.
Ademas, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacion de hierro.
Ademas, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricacion de hierro y
acero.

Las otra materias primas que se necesitan para reducir el hierro de sus menas, son el coque y la
piedra caliza. El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de
carbon bituminoso en una atmosfera con bajo contenido de oxigeno durante varias horas,
seguido de una aspersion de agua en torres especiales de enfriamiento. El coque desepeña dos
funciones en el proceso de reduccion: 1) es un combustible que proporciona calor para la
reaccion quimica y 2) produce monoxido de carbono para reducir las menas de hierro. La piedra
caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (CaCO 3). Esta piedra
caliza se usa en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las
remueve del hierro fundido como escoria.

-produccion de hierro: Para producir hierro, se deja caer por la parte superior de un alto horno
una carga de menas de hierro, coque y piedra caliza. Un alto horno es una camara revestida con
refractorio, de alrededor de 30 o 50 pies (9 a 15 m) de diametro en su parte mas ancha y una
altura de 125 pies (40m), en el cual se hace pasar una corriente de gases calientes a gran
velocidad desde la parte baja de la camara para realizar la combustion y la reduccion del hierro.
La carga desciende lentamente desde lo alto del horno hacia la base y en el trayecto alcanza
temperaturas alrededor de 3000°F (1650°C). Los gases calientes (CO, H 2, CO2, H2O, N2, O2 y los
combustibles) realizan la combustion del coque conforme pasan hacia arriba, a traves de la carga
de materiales. El monoxido de carbono se suministra como gas caliente, pero tambien se forma
adicionalmente por la combustion del coque. El gas CO tiene un efecto reductor sobre las menas
de hierro; la reaccion simplificada se describe a continuacion (usando la hematita como la mena
original):

Fe2O3+CO --> 2FeO+CO2

El bioxido de carbono reacciona con el coque para formar mas monoxido de carbono:

CO2+C(coque) --> 2CO

el cual realiza la reduccion final de FeO a hierro:

FeO+CO --> Fe+CO2

El hierro fundido escurre hacia abajo, acumulandose en la base del alto horno. Este se vacia
periodicamente en carros cuchara (o carros torpedo) que lo transfieren a las siguientes
operaciones de la produccion de acero.

El papel que juega la piedra caliza se resumen en la siguiente ecuacion. Primero se reduce a cal
(CaO) por calentamiento:

CaCO3 --> CaO+CO2

La cal se combina con impurezas tales como silice (SiO 2), azufre (S) y aluminio (Al2O3) en
reacciones que producen una escoria fundida que flota encima del hierro.

Es interesante hacer notar que se requieren aproximadamente siete tonedalas de materia prima
para producir una tonelada de hierro. La proporcion de los ingredientes es aproximadamente:
2.0 toneladas de mena de hierro, 1.0 tonelada de coque y 0.5 tonelada de piedra caliza, y 3.5
toneladas de gases. Se recicla una proporcion significativa de subproductos .

El hierro sangrado (vaciado) de la base del alto horno (llamado arrabio) contiene sobre 4% de
carbono, mas otras impurezas: 0.3 a 1.3 de Si, 0.5 a 2.0% de Mn, 0.1 a 1.0 % de P y 0.02 a 0.08%
de S. Tanto en la fundicion de hierro como en la del acero se requieren refinamientos
posteriores. Para convertir el arrabio en hierro colado gris se usa comunmente un horno llamado
cubilote. Para el acero, las composiciones deben controlarse mas estrechamente y las impurezas
llevarse a niveles mucho mas bajos.

-produccion de acero: Desde mediados del siglo XIX, se han desarrollado proesos para refinar el
arrabio y convertirlo en acero. Actualmente los dos procesos mas importantes son el horno
basico de oxigeno HBO (en ingles BOF, basic oxigen furnace) y el horno electrico. Ambos se usan
para producir aceros al carbono y de aleacion.

En el horno basico de oxigeno se procesa alrededor del 70% de la produccion de acero en

Estados Unidos. El BOF es una adaptacion del convertidor Bessemer. Mientras el proceso
Bessemer usa una corriente de aire a traves del arrabio fundido para quemar las impurezas, el
proceso de oxigeno basico usa oxigeno puro. El recipiente del BOF tipico tiene 16 pies (5m) de
diametro interior y puede procesar de 150 a 200 toneladas en una hornada.

En las plantas siderurgicas integradas se traslada el arrabio fundido en vagones llamados carros
cuchara de hierro caliente. En la practica moderna se le añade alrededor de un 30% de chatarra
al arrabio en una carga tipica del BOF y tambien se le agrega cal (CaO). La lamina en color
numero 5 muestra el horno durante su carga. Despues de cargarlo, se inserta la lanza en el
recipiente de manera que su boca este alrededor de 5 pies (1.5m) arriba de la superficie del
hierro fundido. Se sopla oxigeno puro a alta velocidad a traves de la lanza, causando la
combustion y el calentamiento en la superficie de la masa fundida. El carbono disuelto en el
hierro y otras impurezas como el silicio, manganeso y fosforo, se oxidan. Las reacciones son:

2C+O2 + O2 --> 2CO (tambien se produce CO2)

Si + O2 --> SiO2

2Mn + O2 --> 2MnO

4P + 5O2 --> 2P2O5

Los gases CO y CO2 producidos en la primera reaccion escapan a traves de la boca del recipiente
del BOF y se recogen en la campana de humos; los productos de las otras tres reacciones se
remueven como escoria, usando la cal como agente fundente. El contenido de carbono en el
hierro decrece casi linealmente durante el tiempo de proceso, esto permite un buen control
predecible sobre los niveles de carbono en el acero. Despues de refinarla al nivel deseado, la
fundicion de acero se sangra, los ingredientes de aleacion y otros aditivos se depositan en la
hornada y despues se vacia la escoria. Un hornada de 200 toneladas de acero puede procesarse
en cerca de 20 minutos, aunque el tiempo para el ciclo entero (tiempo entre sagrado y sangrado)
toma alrededor de 45 minutos.

Los recientes avances en la tecnologia del proceso de oxigeno basico incluyen el uso de boquillas
en el fondo del recipiente , a traves de estas se inyecta el oxigeno en el hierro fundido. Esto
permite un mejor mezclado que la lanza convencional del BOF, el resultado son tiempos de
proceso mas cortos (una reduccion de 3 minutos aproximadamente), mas bajos contenidos de
carbono y altos rendimientos.

el acero producido en horno de arco electrico representa cerca del 30% de la produccion de
acero en Estados Unidos. Aunque originalmente se uso el arrabio como carga en este tipo de
horno, la chatarra de acero es la materia prima principal actualmente. Los hornos de arco
electrico se consiguen en varios diseño. Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por
arriba; el sangrado se realiza inclinando el horno entero. Se cargan en el horno la chatarra de
hierro y acero junto con los ingredientes aleantes (adecuados para tal composicion) y la piedra
caliza (fundente), la mezcla se calienta por medio de un arco electrico que fluye entre los
grandes electrodos y la carga de metal. El fundido completo requiere alrededor de dos horas y el
tiempo entre sangrias es de cuatro horas. Las capacidades de los hornos electricos fluctuan
comunmente en escalas entre 25 y 100 toneladas por hornada. Los hornos de arco electrico son
notables por que se obtiene una mejor calidad de acero, pero el corto por tonelada era mas alto
comparado con el BOF. Los hornos electricos de arco se asocian generalmente con la produccion
de aceros de aleacion, aceros de herramienta y aceros inoxidables.

-colado de lingotes: El acero producido mediante el BOF o el horno de arco electrico se

solidifican para procesamientos subsiguientes, ya sea como lingotes de fundicion o por colada
continua. Los lingotes de fundicion son fundiciones grandes y discretas que pesan desde menos
de una tonelada hasta cerca de 300 toneladas (el peso de una hornada entera). Los moldes de
lingotes o lingoteras se hacen de hierro de alto carbono y estan ahusados en la parte superior o
en el fondo para remover la pieza colada. La seccion transversal puede ser cuadrada, rectangular
o redonda; el perimetro es generalmente corrugado para incrementar el area superficial y para
obtener un enfriado mas rapido. La lingotera se coloca en una plataforma llamada escabel.
Despues de la solidificacion se levanta la lingotera, dejando la fundicion en el escabel.

El proceso de solidificacion para los lingotes, asi como para otras fundiciones, se describe en el
capitulo 12 sobre los principios de la fundicon. Debido a que los lingotes son tan grandes, el
tiempo requerido para su solidificacion y repuche es significativo. La porosidad causada por las
reaccion del carbono y del oxigeno produce CO durante el enfriamiento y solidifiacion, este es un
problema que debe resolverse durante la fusion de los lingotes. Estos gases se liberan en la
fundicion de acero debido a la reduccion de su solubilidad con el descenso de la temperatira. Las
fundiciones de acero se tratan frecuentemente para limitar o prevenir la evolucion del gas CO
durante la solidificacion. El tratamiento consiste en la adicion de elementos tales como Si y Al
que reaccionan con el oxigeno disuelto en la fundicion de acero, de manera que no quede
disponible mas oxigeno para la formacion de CO. La estructura del acero solido queda asi libre
de poros y otros defectos causados para la formacion de gas.

-colada continua: la colada continua se usa ampliamente en la produccion de aluminio y cobre,

pero su aplicacion es mas digna de mencionar en la fabriacion de acero. El proceso esta
reemplazando el colado de lingotes debido a sus dramaticos incrementos en la productividad. El
colado de lingotes es un proceso discreto. Debido a que las lingoteras son relativamente grandes
consumen un tiempo de solidificacion significativo. Para un lingote grande de acero, la
solidificacion puede tomar de 10 a 12 horas. El uso de la colada continua reduce
significativamente este tiempo.

El proceso de colada continua, tambien llamado fundicion. La fundicion de acero se vacia de una
cuchara de colada a un deposito temporal (llamado tundish), el cual suministra el metal a uno o
mas moldes de colada continua. El acero empieza a solidificar en las regiones exteriores
conforme desciende a traves del molde enfriado por agua. Los aspersores de agua aceleran el
proceso de enfriamiento. El metal se dobla de una orientacion vertical a otra horizontal mientras
se encuentra aun caliente y plastico. Despues se corta en secciones o se alimenta continuamente
a un molino laminador en el cual se convierte en placa, lamina u otros perfiles.

-la colada convencional: colada del taller convencional, funde el metal, vaciar directo al molde.