Proceso de Producción de HC

La producción de hidrocarburos es el proceso de sacar de manera ordenada y planificada el

crudo que la naturaleza ha acumulado en yacimientossubterráneos. Incluye la protección de
que el pozo sea tapado por arena y equitos, la protección ambiental de la superficie y acuíferos
cercanos al pozo,mantenimiento de las presiones y flujos de producción a niveles seguros, la
separación de gases, el bombeo en casos en que el petróleo no fluye solo, el mantenimiento del
yacimiento y múltiples técnicas de recuperación secundaria y terciaria.
También se define como el proceso que se concentra en la explotación racional de petróleo y
gas natural de los yacimientos, cumpliendo con las leyes y normas ambientales y de seguridad,
y fortaleciendo la soberanía tecnológica.
Según la (EIA) Administración de Información Energética de los EEUU,
las operaciones productivas costa afuera comienzan luego de que toda
laconstrucción incluyendo plataforma y pozo están listos. La producción dependerá del tamaño
del yacimiento, la profundidad del agua y la estrategia de extracción de los fluidos.
También existen ciertos lineamientos importantes que deben cumplirse en todo proceso de
producción, tales como:
 Gerencia de yacimientos
 Extracción de fluidos
 Manejo y disposición
 Almacenamiento y Transporte
En lo que respecta a Gerencia de yacimientos es el plan de extracción o producción al que se
someterá al yacimiento gracias a un conjunto de información recolectada desde que se
descubrió hasta ese momento. La Gerencia de yacimientos nunca deja de participar en la vida
productiva del pozo cubriendo con las siguientes tareas:
 Conocer características y propiedades muy importantes del yacimiento como
profundidades, espesores, porosidad, permeabilidad y las direcciones preferenciales de flujo
de los fluidos en el yacimiento.
 Monitorear continuamente el comportamiento de los pozos en comparación al yacimiento
lo que permite verificar los límites establecidos y la caracterización del mismo.
 Calcular predicciones debido a la información recolectada para estimar el potencial inicial
de producción que puede tener el yacimiento así como su comportamiento futuro.
La etapa productiva perteneciente a la extracción de fluidos reúne el conjunto de actividades
que se llevan a cabo para extraer de manera eficiente, rentable y segura los fluidos que se
encuentran en los yacimientos.
Se decide la manera en que se va a poner a producir el pozo. Un pozo produce por flujo natural
cuando el yacimiento tiene la suficiente energía como para llevar el fluido desde la roca hasta el
cabezal de pozo, esto se da por la magnitud de la caída de presión existente entre el pozo y el
yacimiento. Existen diferentes métodos de flujo natural, que se les conoce también como
mecanismo de recuperación primarios, entre los cuales destacan:
 Empuje por gas disuelto: la fuerza la provee el gas disuelto en el petróleo, el gas tiende a
expandirse y a escaparse por la disminución de presión. La recuperación final es de
alrededor 20%.
 Empuje de una capa de gas: cuando el gas está por encima del petróleo y debajo del techo de
la trampa este realiza un empuje sobre el petróleo. La recuperación varía entre el (40-50) %.
 Empuje hidrostático: es la fuerza más eficiente para provocar la expulsión del petróleo de
manera natural, en este caso el agua se encuentra por debajo del petróleo, la recuperación es
alrededor del 60%.
También existen mecanismos que al aplicárselos al yacimiento estos pueden producir por flujo
natural como son inyección de gas, inyección de agua siendo los mecanismos de producción
secundarios. Los terciarios vienen siendo inyección de vapor, polímeros, etc.
Cuando un pozo produce por el flujo natural del yacimiento, este mecanismo no se mantiene
hasta agotarse las reservas de hidrocarburos en el yacimiento, sino que llega un momento en
que la presión del yacimiento ha descendido lo suficiente como para que la caída de presión sea
menor, lo cual va a hacer que el yacimiento suba los fluidos hasta cierta parte del pozo y a
partir de allí haya que aplicar un mecanismo para llevarlos hasta el cabezal de pozo y en este
caso a la plataforma o al respectivo equipo usado para la producción costa afuera.
Aquí se presentan los métodos artificiales de producción, los cuales buscan recuperar el
máximo posible del remanente que ha quedado en el yacimiento luego de que parara la
producción por flujo natural, en ciertos casos desde el comienzo de la extracción de fluidos se
aplican métodos artificiales de producción. Los más comunes son:
 Bombeo Mecánico (Balancín): Se usa más que todo en aguas poco profundas y suele
verse en el Lago de Maracaibo
 BCP (Bomba de cavidad progresiva): el fluido del pozo es elevado por la acción de un
elemento rotativo (rotor) de geometría helicoidal dentro de un alojamiento semiplástico de
igual geometría (estator). El resultado es el desplazamiento positivo de los fluidos (hacia el
cabezal de pozo) que se desplazaron llenando las cavidades existentes entre el rotor y el
estator. Es un método artificial con muchas ventajas debido a que ocupa muy poco espacio
en las plataformas y es muy usado en Venezuela específicamente en el Lago de Maracaibo
 Bombeo eléctrico sumergible: los fluidos se producen por impulsores instalados en
el suelo, giran a gran velocidad y son alimentados desde la superficie por un cable eléctrico.
Este sistema funciona particularmente para bombear altos volúmenes de crudos. En la
producción costa afuera es muy útil debido a que puede ser utilizado en aguas poco
profundas hasta ultra profundas ya que puede estar sumergido en el fondo del mar y
bombear desde allí y no desde la plataforma, facilitando aun más el trabajo. Este método es
parte de la apuesta de Petrobras para su futuro desarrollo en producción costa afuera en
aguas ultra profundas, según Ricardo Savini (Gerente de Desarrollo de Negocios) de la
reconocidaempresa, lo dio a conocer en una conferencia hecha el año pasado (2006).
 Gas-lift controlado por satélite: este mecanismo de levantamiento artificial pudo ser
adaptado a la producción en aguas profundas gracias al avance tecnológico que está
aplicando el hombre para la producción de hidrocarburos costa afuera y específicamente
para aguas ultra profundas que es el mayor reto del negocio. Este método también es una
 apuesta para el desarrollo de la producción costa afuera en Brasil según el Gerente de
Desarrollo de Negocios mencionado anteriormente.
La necesidad de producción de hidrocarburos es tan grande que el hombre se ve en la
necesidad de ir desarrollando nuevas tecnologías que le permitan extraer hidrocarburos de
sitios muy particulares, especialmente en costa afuera donde la profundidad del agua puede ser
mayor a los 10.000 pies (3048 metros).
Exploración
Implica la búsqueda de yacimientos petrolíferos, así como el uso de técnicas geológicas de
campo y de laboratorio con el fin de probar y calcular las posibles reservas que contienen.
Explotación o producción del crudo
Es la fase que permite obtener el petróleo crudo, es decir, sin procesar. Abarca la operación de
los campos localizados, la perforación de los pozos, la preparación de tuberías y centros de
acopio y el manejo de oleoductos, entre otros procesos.
Refinación
Comprende los procesos físico-químicos que permiten obtener los productos derivados del
petróleo, como la gasolina, el gasoil y el querosén. En Venezuela existen varias refinerías, como
el complejo de Paraguaná (Falcón), la de Bajo Grande (Zulia) y la de El Palito (Carabobo).
Mercadeo
Es la colocación del petróleo en el mercado consumidor, tanto a nivel del mercado interno, para
satisfacer la demanda del país en materia petrolera, como en los mercados internacionales, que
constituyen la base de la economía venezolana, ya que 80% de los ingresos provienen de esta
actividad. Para ello Venezuela depende de la fijación de precios que realiza la Organización de
Países Exportadores de Petróleo (OPEP), institución de la cual el país es miembro fundador.
Componentes del Sistema de Producción
Para conocer un sistema de producción, se debería partir de la observación de sus
componentes, las actividades que allí se realizan, los medios yrecursos con que cuenta, las
cantidades y características de las personas que en él viven o trabajan, las propiedades del suelo
o clima, etc.
Como en el sistema hay organización y hay relaciones, se debería además tratar de entender las
propiedades o proporciones en que estos componentes están presentes; el rol o función que
cada uno cumple y las interacciones que suceden entre los componentes. Por ejemplo, cómo se
distribuye la mano de obra entre los diferentes rubros y actividades del predio; cómo se
distribuyen los ingresos entre consumo, producción y ahorro; cómo la producción de un rubro
contribuye a la generación de productos para el autoconsumo y para la venta, etc.
Finalmente, se necesitará comprender la dinámica del sistema de producción, es decir, su
comportamiento a través del tiempo. Por ejemplo, cómo se distribuye la mano de obra a través
del año; cuáles son los meses de mayor actividad y cuáles los de mayor escasez.
En el sistema producción cada componente es un sistema por sí mismo, es decir
tiene objetivos y componentes.
En el caso del sistema producción se acepta que sus subsistemas son los siguientes:
 Ingeniería Industrial
 Planificación y control de la Producción
 Control de calidad
 Ingeniería de servicios.
Todos estos componentes están al servicio del componente central que es la denominada
transformación de recursos.
Es en este momento que se encuentra la función de planificación y control de la producción.
Como se observa es un sistema cuaternario, es decir que está ubicado en un cuarto nivel
Jerárquico estructural dentro de la empresa, lo cual, por cierto, no desmerece su importancia
en ningún momento, puesto que éste, al igual que cualquier componente del sistema, es un
engranaje vital para la marcha del todo.
En general, la planificación es un proceso que define los objetivos de la empresa y determina
los medios idóneos para alcanzarlos. Por su parte, la planificación de la producción es el
conjunto de actividades que hay que realizar en el futuro, tendientes a la dotación oportuna de
los recursos necesarios para la producción de los bienes y servicios especificados por
la planeación estratégica y el control de la producción es la técnica que verifica el cumplimiento
de los planes correspondientes.
Desde un punto de vista panorámico, la planificación empresarial es un proceso jerárquico que
comprende las siguientes fases:
 Fase de Planeación estratégica
 Fase de planeación táctica
 Fase de planeación operativa
 Fase de programación operativa
 Fase de ejecución y control de la producción.
Clasificación de Sistemas Productivos
 Sistemas Tradicionales de Producción
 a. Sistema de producción por encargo: Este se basa en el encargo o pedido de uno o
más productos o servicios. La empresa que lo utiliza sólo produce después de haber recibido
el contrato o encargo de un determinado producto o servicio, aquí se llevan a cabo tres
actividades:
 Plan de producción: Relación de materia prima, mano de obra y proceso de producción.
 Arreglo físico: Se concentra en el producto.
 Previsibilidad de la producción: Cada producto exige un plan de producción específico.
 b. Sistema de producción por lotes: Lo utilizan las empresas que producen una
cantidad limitada de un tipo de producto o servicio por vez. También se llevan a cabo las
tres actividades que el sistema anterior:
 Plan de producción: Se realiza anticipadamente en relación a las ventas.
 Arreglo físico: se caracterizan por máquinas agrupadas en baterías del mismo tipo.
 Previsibilidad de la producción: Debe ser constantemente replanteado y actualizado.
 c. Sistema de producción continua: Lo utilizan las empresas que producen un
determinado producto sin modificaciones por un largo período, el ritmo de producción es
rápido y las operaciones se ejecutan sin interrupciones. Dentro de este sistema se realizan
los tres pasos:
 Plan de producción: Se elabora generalmente para períodos de un año, con
subdivisiones mensuales. Este sistema lo utilizan fabricantes de papel, celulosa, de
automóviles, electrodomésticos.
 Arreglo físico: Se caracteriza por máquinas y herramientas altamente especializadas,
dispuestas en formación lineal y secuencial.
 Previsibilidad de la producción: El éxito de este sistema depende totalmente del plan
detallado de producción, el que debe realizarse antes que se inicie la producción de un
nuevo producto.
Capacidad de Producción
El proceso de producción de un pozo de petróleo se inicia desde el instante en que los fluidos
comienzan a moverse desde el radio externo de drenaje del yacimiento y termina cuando son
recolectados en la estación de flujo. Los fluidos transportados pierden energía en el yacimiento,
en el pozo y en la línea de flujo que los lleva a la estación recolectora.
Cuando la energía del yacimiento es suficiente para completar el proceso de producción, se dice
que el pozo produce por flujo natural, y cuando es necesario utilizar alguna fuente externa de
energía para el levantamiento de fluidos, desde el fondo del pozo hasta la estación, se dice que
el pozo produce mediante levantamiento artificial.
Flujo Natural
La tasa de producción de un pozo es producto de un perfecto balance entre la oferta de energía
del yacimiento y la demanda de energía del pozo, incluyendo sus facilidades de transporte en la
superficie.
Para realizar este balance, es necesario cuantificar el consumo de energía en los distintos
componentes del sistema de producción. Inicialmente, la energía del yacimiento es, por lo
general muy alta y el pozo producirá por flujo natural altos caudales de líquido. No obstante,
para explotarlo eficientemente es necesario controlar la tasa de producción de los pozos.
Con el tiempo, la energía del yacimiento será insuficiente para levantar los fluidos desde el
fondo hasta la superficie y el pozo dejará de producir por flujo natural.

Sistema De Producción
El proceso de producción en un pozo de petróleo comprende el recorrido de los fluidos desde el
radio externo de drenaje en el yacimiento hasta el separador de producción en la estación de
flujo. El sistema de producción está compuesto por cuatro módulos principales: Yacimiento,
Completación, Pozo y Línea de Flujo en la superficie.
Existe una presión de partida de los fluidos en ese proceso de producción que es la
presión estática del yacimiento, y una presión final de entrega que es la presión del separador
en la estación de flujo. La perdida de energía a través de cada componente es función de las
características de los fluidos producidos, y especialmente, del caudal de flujo transportado.

De tal manera, que la capacidad de producción del sistema responde a un balance de energía,
donde la suma de las pérdidas de energía, expresada en forma de presión de cada componente,
es igual a la pérdida total. Tradicionalmente, el balance de energía se realizaba en el fondo del
pozo; pero la disponibilidad actual de simuladores en el proceso de producción permite
establecer ese balance en otros puntos de la trayectoria del proceso que se conocen con el
nombre de nodos. Para realizar el balance de energía en los nodos, se toman varias tasas de
flujo con las cuales se determina la presión con la cual el fluido entra al nodo y la presión
requerida para salir del mismo. La representación gráfica de la presión de llegada de los fluidos
al nodo, en función del caudal o tasa de producción, se denomina curva de oferta de energía del
yacimiento ("inflow curve"). Asimismo, la representación gráfica de la presión requerida a la
salida del nodo, en función del caudal de producción, se denomina curva de demanda de
energía del pozo ("outflow curve"). La intersección de ambas curvas establece la capacidad de
producción del sistema. La capacidad de producción del sistema puede calcularse de dos
maneras: analíticamente, mediante ensayo y error, donde se asumen valores de tasa de
producción hasta conciliar la oferta y la demanda, y gráficamente, interceptando las curvas
de oferta y demanda.
Disminución de la Capacidad de Producción
A través del tiempo, la oferta de energía del yacimiento en el fondo del pozo puede reducir a
consecuencia de la disminución de presión estática y del índice de productividad.
Adicionalmente, la demanda de energía en el fondo puede aumentar a consecuencia del
incremento del porcentaje de agua. En ambos casos, el resultado es que la capacidad de
producción del sistema disminuye.
En otras situaciones más críticas puede suceder que la demanda de energía en el nodo sea
siempre mayor que la oferta de energía del yacimiento para cualquier tasa de flujo. En estas
circunstancias, el pozo "muere", es decir, deja de producir por flujo natural. Cuando esto
ocurre, se requiere el uso de una fuente externa de energía para lograr conciliar la oferta con la
demanda de energía. La utilización de esta fuente es con el fin de levantar los fluidos desde el
fondo del pozo hasta el separador, es lo que se denomina levantamiento artificial.
El propósito de los métodos de levantamiento artificial es minimizar los requerimientos de
energía en la cara de la formación productora, con el objeto de maximizar el diferencial de
presión a través del yacimiento y provocar, de esta manera, la mayor afluencia de fluidos, sin
que se generen problemasde producción: arenamiento, conificación de agua, entre otros.
Prueba de Pozo de Gas
Son aquellas que se realizan con el fin de determinar la habilidad de la formación para producir
fluidos; y en base al de desarrollo del campo se pueden dividir en: Identificación de la
naturaleza de los fluidos del yacimiento, estimación del comportamiento del pozo.
Los parámetros que se calculan con las pruebas de pozo son los siguientes:
 Área de drenaje.
 Presión del yacimiento (P).
 Permeabilidad de la formación (K).
 Daño o estimulación en la formación (s).
 Limites del yacimiento, anisotropías, volumen del yacimiento.
Objetivos de las pruebas de pozos de gas
Cumplido el proceso de perforación de los pozos, se plantea de inmediato la necesidad de
probar los mismos para lograr los siguientes objetivos:
 Establecer la productividad/inyectabilidad de los pozos al comienzo de la vida productiva
comercial.
 Pronosticar la productividad/inyectabilidad de los pozos a largo plazo.
Las pruebas de pozos se pueden clasificar como simples pruebas de producción o como pruebas
más completas de presión/producción.
Las pruebas simples de producción incluyen solamente la medición cuidadosa y controlada de
los fluidos producidos durante un periodo de tiempo determinado. En estos casos, el pozo en
cuestión fluye a través de sistemas de separadores o trenes de prueba que garabticen que se
pueda aislar la producción del pozo, de otros que normalmente pudieran fluir con él a un
múltiple común. En este tipo de pruebas, el volumen producido de cualquier fase (gas, petróleo
y/o agua) se convierte a tasa por la simple división de los volúmenes producidos entre el lapso
de tiempo al cual corresponde la medición. En estos casos, la única presión que generalmente
se registra en el pozo es la presión de flujo en el cabezal. No se obtiene información de otro tipo
de presiones, ya que generalmente no se han tomado previsiones para hacerlo.
El segundo tipo de pruebas es mucho más completo. Corresponde a pruebas de
presión/producción y se registran al mismo tiempo los dos parámetros de la vida de un pozo,
así:
Las pruebas de presión/producción se pueden realizar en distintos momento
 Prueba con tubería en hoyo desnudo previo a la inserción del revestidor.
 Prueba con tubería de perforación en hoyo revestido.
 Prueba después de la terminación definitiva de la perforación del pozo, una vez retirado el
taladro de la localización.
La prueba con tubería de perforación como su nombre lo indica, se realiza utilizando la tubería
de perforación mientras la cabria aún está en sitio. El arreglo de la tubería y de las
herramientas de medición permite registrar presiones (estáticas y de flujo) simultáneamente,
mientras se registran los volúmenes producidos (a ser luego convertidos a tasas).
El último tipo de prueba de presión/producción corresponde al periodo post-terminación. En
estos casos, la medición de volúmenes de producción es físicamente separada, aunque
concurrente con la medición de presión. Es decir, mientras el pozo está produciendo a un
sistema segregado en la superficie, concurrentemente se registran las presiones por
diferentes procedimientos: uno de ellos es simplemente con equipo de guaya y registradores
mecánicos de presión (tipo Amerada), guaya/cable conductor y equipos de presión de fondo,
y/o registradores de fondo recuperables del tipo manómetro con memoria.
En todo caso, el objetivo fundamental es medir volúmenes de petróleo, gas y agua para calcular
Qo, Qg yQw, simultáneamente a las mediciones de Pcabezal y Pfondo, bien sea estáticas (Pe) o
de flujo (Pwf).
Análisis de las pruebas de presión
Las pruebas de pozo son una función técnica clave en la industria petrolera y del gas. A menudo
se usa una prueba de pozo como la tecnología principal para monitorear el desempeño de
tales inversiones o para diagnosticar comportamientos no esperados de pozo o reservorio. Los
resultados del análisis de la data de pruebas de pozo son usados para tomar decisiones de
inversiones.
Las pruebas de pozo proveen información para establecer las características del reservorio,
prediciendo el desempeño del mismo y diagnosticando eldaño de formación.El análisis de
prueba de presión es un procedimiento para realizar pruebas en la formación a través de la
tubería de perforación, el cual permite registrar la presión y temperatura de fondo y evaluar
parámetros fundamentales para la caracterización adecuada del yacimiento. También se
obtienen muestras de los fluidos presentes a condiciones de superficie, fondo y a diferentes
profundidades para la determinación de sus propiedades; dicha información se cuantifica y se
utiliza en diferentes estudios para minimizar el daño ocasionado por el fluido de perforación a
pozos exploratorios o de avanzada, aunque también pueden realizarse en pozos de desarrollo
para estimación de reservas.

Es importante tomar en consideración las siguientes consideraciones:

 Estimar el tiempo de duración de la prueba.
 Estimar la respuesta de presión esperada.
 Contar con un buen equipo debidamente calibrado para medir presiones.
 Tener claras las condiciones del pozo.
Características de la planificación
 Consideraciones operacionales
 Cálculos requeridos para el diseño
 Ejemplo de diseño de una prueba de restauración de presión.
La prueba de presión es fundamental para determinar los siguientes parámetros:
1) Obtener propiedades y características del yacimiento como: permeabilidad y presión estática
del yacimiento.
2) Predecir parámetros de flujo como:
 Límites del yacimiento.
 Daño de formación.
 Comunicación entre pozos.
Condiciones de flujo continuo
Prueba de inyección
Es un procedimiento llevado a cabo para establecer el ritmo y la presión a la que los fluidos
pueden ser bombeados al lugar de tratamiento sin fracturar la formación. La mayoría de los
tratamientos de estimulación y reparaciones correctivas, tales como compresión de
cementación, se llevan a cabo después de una prueba de inyección para ayudar a determinar los
parámetros claves del tratamiento y los límites de funcionamiento. Del mismo modo, las
pruebas de inyección también se llevan a cabo cuando se bombean fluidos de recuperación
secundaria, como el agua, nitrógeno, CO2, gas natural y vapor.
Flujo Continuo
Consiste en inyectar los fluidos de manera constante hacia la columna de los fluidos producidos
por el pozo. Este gas inyectado se une al producido por la formación, reduciendo la densidad de
la columna para levantar el fluido hasta la superficie. La profundidad de las válvulas y el
volumen de gas va a depender de las características propias de cada pozo.
En la inyección continua de gas o flujo continuo tiene como propósito aligerar una columna de
fluido mediante la inyección de gas por un punto de la tubería de producción. Esto causa el
aumento gas-liquido por encima del punto de inyección.
Se utiliza en pozos con un índice de productividad alto y con una presión de fondo alta,
también se utiliza en pozos con producción de arena y pocos profundos. Este es método de
levantamiento más próximo al comportamiento de un pozo en flujo natural, la diferencia radica
en poder controlar la relación gas-liquido en la tubería de producción.
Flujo continuo en tres etapas
Mediante este método el líquido es levantado en forma continua en su primera etapa hasta una
altura inferior al cabezal de pozo. Luego por dos procedimientos adicionales el líquido es
expulsado hasta la superficie.
Pruebas Convencionales
El análisis de un pozo productor de gas puede ser dividido en dos regiones de presión: pozos de
baja a mediana presión y pozos de alta presión. Gran cantidad de la teoría básica de las pruebas
y análisis de las mismas, fue desarrollado a partir de las pruebas realizadas en pozos con
niveles de presión de yacimiento por debajo de 2500 (lb/pulg2). Con el advenimiento de la
perforación de pozos profundos, se ha encontrado que los pozos productores de gas presentan
una presión de yacimiento aproximadamente de 10000 (lb/pulg2). En estos casos y todos
aquellos que presentan presiones por debajo de 2500 (lb/pulg2), se debe utilizar métodos
convencionales de análisis, así como también la teoría de potencial de gas real para una mejor
aproximación.
Las principales pruebas convencionales empleadas en el análisis de comportamiento de
afluencia en pozos de gas son:
 Pruebas de potencial.
 Pruebas Isocronales.
 Pruebas Isocronales modificadas.
Estas pruebas también pueden ser empleadas en pozos productores de aceite.
El tipo de prueba a seleccionar dependerá del tiempo de estabilización del pozo, el cual es una
función de la permeabilidad del yacimiento. Si un pozo se estabiliza medianamente rápido, se
podrá efectuar una prueba de potencial. La experiencia en trabajos de campo ha mostrado que
para pozos con diámetro reducido o estrecho es conveniente emplear una prueba isocronal.
Para pozos con tiempos muy grandes de estabilización una prueba isocronal modificada resulta
más práctica.
A continuación se describe cada una de las pruebas mencionadas anteriormente
 Pruebas De Potencial
Las pruebas de potencial en los pozos de gas se realizan para determinar la capacidad
productiva teórica de los mismos, bajo condiciones de flujo abierto. Anteriormente se
acostumbraba hacer estas pruebas poniendo el pozo en producción con una presión en la
cabeza del pozo igual al atmosférico. Actualmente con el fin de evitar desperdicios y daño a la
formación, la capacidad a flujo abierto de los pozos de gas se obtiene extrapolando los
resultados de las pruebas hechas a diferentes gastos moderados de producción, en lugar de
abrir los pozos a flujo total. En este método, un pozo se pone a producción a un gasto constante
seleccionado hasta que la presión de fondo fluyendo se estabiliza. El gasto estabilizado y la
presión de fondo son registrados, y a continuación se cambia el gasto (usualmente se
incrementa). Así, el pozo esta fluyendo a un nuevo gasto hasta alcanzar nuevamente el
estado pseudo estacionario. La presión puede ser medida con un registrador de fondo
(preferentemente) o bien, a partir delcálculo utilizando valores medidos en superficie. Este
proceso es repetido, cada vez que se registra la presión y gasto estabilizados. Se recomienda
utilizar cuatro gastos diferentes.
Existen fundamentalmente dos métodos diferentes, para analizar tales pruebas:
 a) Método clásico
 b) Método teórico
 a) MÉTODO CLÁSICO
Rawlins y Schellharrdt (1936) presentaron la siguiente ecuación:

La ecuación anterior representa la Ley de Darcy para un fluido compresible. La constante C

involucra términos tales como viscosidad del gas, permeabilidad al flujo de gas, espesor neto de
formación, temperatura de formación, etc. Rawling y Schellhardt (1936) encontraron que dicha
ecuación no considera la turbulencia, usualmente presente en pozos productores de g s, así que
modificaron la ecuación con un exponente "n" en el lado derecho, resultando la siguiente
expresión:
Además encontraron que el exponente "n" puede variar desde 1.0 para flujo completamente
laminar hasta 0.5 para flujo completamente turbulento.
De acuerdo con Lee (1982), quien denomina a ésta aproximación el"método empírico",
considera que la base teórica para la primera ecuación es algo tenue. Sin embargo, debido a su
facilidad y a sus más de cincuenta años de aplicación, los métodos basados en la primera
ecuación, son más ampliamente utilizados en la industria petrolera.
La primera ecuación puede escribirse en la forma siguiente:

Una gráfica de los cuatro gastos será aproximadamente una línea recta para muchos pozos, con
tal de que las condiciones de flujo estabilizado permanezcan.
Todas las anteriores ecuaciones están sujetas a las siguientes suposiciones:
 1. Prevalecen las condiciones isotérmicas a lo largo del yacimiento.
 2. Los efectos gravitacionales son despreciables.
 3. El flujo de fluidos se lleva a cabo en una sola fase.
 4. El medio es homogéneo e isótropo.
 5. La permeabilidad es independiente de la presión.
 6. La viscosidad y la compresibilidad del fluido son constantes.
 7. Los gradientes de presión y la compresibilidad son pequeños.
 8. El modelo de cilíndrico radial es aplicable.
Estos factores pueden no ser cercanamente aproximados, especialmente en formaciones de gas
estrechas.
Por definición, el "potencial absoluto" ocurre cuando la contrapresión se reduce a la presión
atmosférica 14,7 (lb/pulg2 * abs). Esto es, el potencial absoluto se define como el "el gasto de
gas correspondiente a una presión de fondo fluyendo igual a la atmosférica". Mediante la curva
de capacidad de flujo y la extrapolación de la línea recta se puede obtener este valor. Así
mismo, la prueba de contrapresión o la curva de capacidad de flujo permitirá la determinación
de la velocidad de flujo de gas. Del mismo modo, la capacidad de flujo o potencial de flujo de un
pozo podrá ser leído a partir de la curva de contrapresión.
Mientras que los factores que incluyen "C" no cambien apreciablemente, el potencial de flujo
puede ser utilizado. Sin embargo los factores "C" cambian durante el tiempo de operación del
pozo, requiriendo por tanto, volver a realizar la prueba en el pozo de tiempo en tiempo. Los
factores que pueden cambiar (afectando a "C") son el factor de desviación Z, compresibilidad
del gas, viscosidad del gas, permeabilidad al flujo de gas, daño en el pozo, radio de drene y
posiblemente el radio del pozo.
El exponente "n", el cual es relacionado a la naturaleza de la turbulencia alrededor del pozo,
también puede cambiar. Así, efectuar nuevamente otra prueba, permitirá determinar una
gráfica de potencial de flujo y nuevos valores para "C" y "n".
 b) MÉTODO TEÓRICO
Para flujo estabilizado, Lee (1982) propone la siguiente expresión:

Procedimiento De Campo (Prueba convencional de contrapresión)

 1. Cerrar el pozo hasta estabilizar la presión del fondo del pozo, obtener p-
 2. Abrir el pozo, utilizando un diámetro pequeño de estrangulador, tal como de 6/64 pg, y
dejar estabilizar. Registrar y graficar la presión de fondo fluyendo estabilizada y el gesto
estabilizado.
 3. Cambiar ligeramente el diámetro del estrangulador, tal como 8/64 pg y, dejar que el pozo
fluya hasta que se estabilice. Registrar y graficar la presión y el gasto estabilizado.
 4. Repetir el paso 3. Utilizando los dos diámetros de estrangulador más amplios, para
obtener un total de cuatro gastos.
 Pruebas Isocronales
Un cambio en el gasto de producción de un pozo de gas, provoca o genera una "presión
transitoria" (onda de presión o disturbio), la cual se propaga fuera del pozo (radio de drene del
pozo). La distancia recorrida a ésta presión transitoria en un tiempo particular es conocida
como el "radio deinvestigación".
Una prueba convencional de contrapresión utiliza gastos de flujo estabilizado. Por tanto, los
tiempos de flujo deberán ser lo suficiente, para permitir que el radio de investigación alcance el
límite del yacimiento o el punto de interferencia con pozos cercanos. El radio efectivo de drene
es constante.
En yacimientos de baja permeabilidad, frecuentemente resulta impráctico dejar fluir al pozo
durante mucho tiempo para alcanzar la estabilización, especialmente si las condiciones
de estado pseudo – estacionario se necesitan para más de un gasto.
El objeto de las pruebas Isocronales, es obtener datos para establecer una curva
de productividad o capacidad estabilizada sin que se deje fluir el pozotiempo innecesario para
alcanzar condiciones estabilizadas a cada gasto. El principio o fundamento es que
el radio de investigación alcanzado en un tiempo dado, en una prueba de flujo, es
independiente del gasto de flujo. Por lo tanto, si una serie de pruebas de flujo se realizan en un
pozo, cada una para el mismo periodo de tiempo (isocronal), el radio de investigación será el
mismo al final de cada prueba. Consecuentemente, la misma porción del yacimiento será
drenada en cada gasto.
En la siguiente figura se ilustra un diagrama de gasto y presión para una prueba de flujo
isocronal en un pozo de gas. Se puede advertir que el periodo de cierre después de cada periodo
de flujo, debe ser lo suficiente para alcanzar la presión estática del yacimiento (o al menos
aproximada). Además se debe advertir que es necesario tener un periodo de flujo estabilizado
al final de la prueba.

Diagrama de gasto y presión para una prueba isocronal de un pozo de gas

Análisis Clásico
Considerando el método clásico, hay dos constantes a determinar: "C" y "n". La teoría indica
que "C" en una función del radio de investigación, lo cual significa que si dos periodos de flujo
tienen el mismo radio de investigación, entonces tendrás el mismo valor de "C". Los gastos que
tienen el mismo intervalo de tiempo tendrán el mismo radio de investigación, por consiguiente,
el mismo valor de "C". Para periodos de flujo estabilizado, el valor de "C" será el valor de "C"
estabilizado el cual es el que se está tratando de determinar. Para una serie de periodos de flujo
iguales, que no sean muy prolongados para alcanzar la estabilización, los valores de "C" de cada
prueba serán los mismos, pero no serán los valores de "C" estabilizados.
Debido a que "n" relaciona la naturaleza de la turbulencia alrededor del pozo, "n" se considera
que es la misma para condiciones de estado transitorio o condiciones de estado pseudo –
estacionario.

Similarmente, si el gasto de flujo no permanece completamente constante, el gasto a emplear

es aquel que se encuentre al final del periodo de flujo.
En tal caso, si un pozo esta fluyendo a un determinado gasto hasta alcanzar condiciones
estabilizadas, este punto se podrá ubicar en un gráfico log – log. Tal como se muestra en la
siguiente figura, dibujar una línea a través del punto estabilizado que es paralela a la línea de
puntos de tiempo igual transitorio. Asi, "n" puede obtenerse por medio
del comportamiento transitorio y "C" con un punto estabilizado. La línea a lo largo del punto
estabilizado es la curva de productividad o capacidad de flujo estabilizado.

Gráfica de una prueba isocronal, para una productividad empírica

Análisis teórico
En El análisis teórico de los datos, la técnica empleada en la prueba isocronal es muy similar a
la que se describió en el método clásico. Utilizando cuatro puntos Isocronales no estabilizados,
se elabora un gráfico de (p-2 – p2wf)/qg contra qg. Posteriormente, se determina "b" a partir
de este gráfico, el cual se puede elaborar a partir de una prueba convencional de contrapresión
o bien, simplemente midiendo la pendiente. La constante "b" es una función de la presión y la
naturaleza de la turbulencia alrededor del pozo. No es una función del radio de drene, así que
puede ser determinada a partir de datos Isocronales transitorios. De este modo, utilizando el
dato de un punto estabilizado, el valor de "b" se puede calcular "a" puede ser determinada con
la siguiente ecuación:
Pruebas Isocronales (Procedimiento de campo)
 1. Cerrar el pozo para obtener una presión de fondo de cierre estabilizada.
 2. Abrir el pozo (poner a producción) con un estrangular pequeño, por ejemplo uno de 6/64
pg, y dejar fluir al pozo durante ocho horas.
 3. Al final del periodo de flujo de ocho horas, registrar (anotar) la presión de fondo fluyendo
y el gasto de flujo.
 4. Cerrar el pozo y dejar que la presión de fondo fluyendo se incremente a partir de la
presión estática.
 5. Abrir el pozo con un estrangulador ligeramente mayor, por ejemplo, 8/64 pg y dejar fluir
al pozo durante ocho horas.
 6. Al final del periodo de flujo de ocho horas, registrar la presión de fondo fluyendo y gasto
de flujo.
 7. Cerrar el pozo y dejar que la presión de fondo fluyendo se incremente hasta que la presión
de fondo de cierre se estabilice.
 8. Repetir los pasos cinco, seis y siete utilizando progresivamente diámetros de
estrangulador mayores.
 9. Asegurarse que los registros de presiones de flujo sean tomadas justo antes del cierre.
 10. Estos cuatro puntos transitorios deberán ser graficados tal y como se describió en la
prueba convencional de contrapresión (ya sea el método clásico o el método teórico).
 11. Abrir el pozo para un quinto periodo de flujo (utilizando un diámetro de estrangulador
previo, o bien, empleando uno nuevo) y dejarlo fluir hasta que ocurra la estabilización.
Registrar este gasto y presión de fondo estabilizados.
 12. Graficar este punto estabilizado. La curva de productividad estabilizada pasa a través de
este punto estabilizado y es paralelo a la línea de los cuatro puntos estabilizados.
Se puede advertir que la duración del tiempo exacto de los periodos de flujo, no es tan
importante que no sean los mismos. Por ejemplo, Periodos de flujo de doce horas podrán ser
utilizados en lugar de ocho horas. Se puede advertir que los periodos de cierre no
necesariamente son iguales. En cada periodo de cierre, la presión de fondo se incrementa para
que la presión de cierre se estabilice.
 Pruebas Isocronales Modificadas
El Objetivo de las pruebas Isocronales modificadas, es obtener la misma información que las
pruebas Isocronales, sin requerir, en algunas ocasiones, de largos periodos de cierre. De hecho,
las verdaderas pruebas Isocronales han probado ser imprácticas como tipo de pruebas para
muchos pozos.
Con el propósito de acortar los tiempos de prueba, se propuso desarrollar las pruebas
Isocronales modificadas, las cuales se realizan empleando periodos de cierre igual a los
periodos de flujo, lo cual proporcionó resultados satisfactorios. En este tipo de pruebas se
emplean las presiones de cierre inestabilizadas para calcular la diferencia de la relación de
presiones para el próximo gasto.
Las pruebas Isocronales modificadas han sido empleadas extensivamente en yacimientos de
baja permeabilidad, debido a que permiten "salvar" tiempo y dinero. Además, han probado ser
una excelente aproximación de las pruebas Isocronales verdaderas.
Procedimiento De Campo
 1. Cerrar el pozo para estabilizar la presión de cierre (lo suficiente para obtener una buena
estimación de la presión estática del yacimiento).
 2. Abrir el pozo con un estrangulador pequeño, tanto de 6/64 pg y dejar fluir al pozo
durante doce horas.
 3. Al final de éste periodo de flujo, registrar (anotar) el gasto y la presión de fondo fluyendo.
 4. Cerrar el pozo durante 12 horas.
 5. Al final del periodo de cierre, registrar la presión. Esta presión de cierre se utilizará en el
análisis como una estimación de la presión estática para el segundo periodo de flujo.
 6. Abrir el pozo con un estrangulador con un diámetro ligeramente mayor, tanto como 8/64
pg y dejar fluir al pozo durante doce horas.
 7. Al final de éste período de flujo, registrar el gasto y la presión de fondo fluyendo.
 8. Cerrar el pozo durante doce horas, registrar la presión de fondo del pozo (para ser usada
como una aproximación de la presión estática para el próximo período de flujo).
 9. Repetir los pasos seis, siete y ocho utilizando progresivamente diámetros de
estrangulador mayores. Para cada periodo de flujo, la presión estática aproximada se
utilizará en el análisis. Esto es, la presión de cierre existente justo antes de iniciar el periodo
de flujo. La presión de fondo fluyendo es la que se encuentra al final de cada periodo de
flujo, aunque la estabilización no haya ocurrido.
 10. Estos cuatro puntos son graficados en la misma forma descrita para pruebas
convencionales de contrapresión.
 11. Realizar un quinto período de flujo hasta que la estabilización ocurra. Se puede utilizar
un nuevo diámetro de estrangulador o uno de los previamente utilizados. Para el análisis, se
utiliza la presión de fondo fluyendo estabilizada así como también el gasto al final del
período de flujo. Esto permitirá obtener un punto a condiciones estabilizadas.
 12. Graficar el punto estabilizado, y dibujar una línea a través de este punto paralela a la
línea trazada a través de los cuatro puntos anteriores. Esta línea a lo largo del punto
estabilizado es la curva de capacidad estabilizada para este pozo.

Conclusión
Una de las etapas más importantes de la rama petrolera es la producción de hidrocarburo, el
cual, como se manejó anteriormente, permite estudiar y aplicar las
distintas herramientas adecuadas para extraer el hidrocarburo que se encuentra en el subsuelo.
Por tal motivo, se requiere de muchos estudios que permitan conducir las mejores formas en
cómo va a venir ese fluido a la superficie, y con qué capacidades se cuentan para explotar de
una forma factible el hidrocarburo deseado del pozo perforado y pueda ser viable
económicamente también.
Para poder extraer esos fluidos se necesitan de distintos mecanismos, los cuales pueden variar
de acuerdo a la naturaleza y a la fuerza que contenga un pozo determinado. Se pueden observar
que existen mecanismos naturales como también artificiales. Para una empresa productora se
le es más factible e importante que estos mecanismos sean naturales, por el solo hecho de que
estos no requieren gastos para utilizarlo, solo se necesita que la naturaleza de la formación esté
a favor.
Uno de los puntos resaltantes también en la producción de hidrocarburos son los sistemas de
esta (producción), que se basan en cómo será vendido un determinado producto o servicio.
Estos sistemas dependen en cómo la empresa maneje la gerencia de la producción y con qué
materias se cuentan.
Pero para empezar a producir un pozo, es necesario que se lleven a cabo diferentes pruebas que
permitan arrojar datos experimentales de cómo va a salir ese hidrocarburo y como este se va a
manjar luego de ser extraído, ya que todo lo hecho anteriormente ha sido teórico ya base
de teorías yecuaciones, pero no de un modo real. Por eso, estas pruebas tienen en sí el fin de
determinar la habilidad de la formación para producir fluidos, es decir cómo la formación
factiblemente producirá los hidrocarburos que están en ella.
Los diferentes tipos de pruebas convencionales, son muy importantes en conjunto, ya que cada
una tiene en sí un fin distinto; por ejemplo se tiene a la prueba de potencial, la cual se realiza
para determinar la capacidad productiva teórica de los mismos, bajo condiciones de flujo
abierto; la prueba isocronal a su vez permite obtener datos para establecer una curva de
productividad o capacidad estabilizada sin que se deje fluir el pozo tiempo innecesario para
alcanzar condiciones estabilizadas a cada gasto; y la prueba isocronal modificada fue
introducida para reducir los tiempos de prueba, esta es muy similar a la isocronal, con la única
diferencia que los tiempos de cierre entre flujos son iguales a los tiempos de flujo.

recuperación primaria( producción primaria artificial de hidrocarburoÇ)

1. S. [Recuperación mejorada de petróleo]

Primera etapa de la producción de hidrocarburos, en la cual la energía del yacimiento

natural, tales como la de drenaje por gas, el drenaje por agua o el drenaje gravitacional,
desplaza los hidrocarburos del yacimiento hacia el pozo y hacia la superficie. Inicialmente,
la presión del yacimiento es considerablemente más elevada que la presión del fondo del
pozo dentro de él. Esta elevada presión diferencial natural empuja los hidrocarburos hacia
el pozo y hacia la superficie. No obstante, a medida que la presión del yacimiento
disminuye debido a la producción, de la misma forma lo hace la presión diferencial. Para
reducir la presión del fondo del pozo o incrementar la presión diferencial para aumentar la
producción de hidrocarburos, es necesario implementar un sistema de levantamiento
artificial, tales como una bomba de varilla, una bomba eléctrica sumergible o una
instalación de levantamiento artificial por gas. La producción utilizando el levantamiento
artificial se considera como recuperación primaria. La etapa de recuperación primaria
alcanza su límite cuando la presión del yacimiento es tan baja que los índices de
producción no son económicos, o cuando las proporciones de gas o agua en la corriente de
producción son demasiado elevadas. Durante la recuperación primaria, se produce sólo un
pequeño porcentaje de los hidrocarburos inicialmente en el lugar, típicamente alrededor
del 10% para los yacimientos de petróleo. La recuperación primaria también se denomina
producción primaria.

 Bombeo mecánico
El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi continua del
petróleo hasta la superficie.

La unidad de superficie imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de varillas de

succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción, a cierta
profundidad del fondo del pozo. Este método consiste fundamentalmente en
una bomba de subsuelo de acción reciprocante, abastecida con energía suministrada a
través de una sarta de varillas. La energía proviene de un motor eléctrico o de
combustión interna, la cual moviliza una unidad de superficie mediante un sistema de
engranajes y correas.

que contienen los elementos de empaque que se ajustan a la barra pulida permitiendo sellar el
espacio existente entre la barra pulida y la tubería de producción, para evitar el derrama de de
crudo El bombeo mecánico es el método de producción primaria mediante elevación artificial del
fluido que se encuentra en el pozo y que por falta de energía no puede surgir a superficie. Es uno
de los métodos más utilizados a nivel mundial (80-90%). Consiste en una bomba de subsuelo
de acciónreciprocante que es abastecida con energía transmitida a través de una sarta de varillas
(cabillas). La energía proviene de un motor eléctrico o decombustión interna, la cual moviliza a una
unidad de superficie mediante un sistema de engranaje y correas.

El bombeo mecánico es un procedimiento de succión y transferencia casi continua

del petróleo hasta la superficie. La unidad de superficie imparte elmovimiento de sube y baja a la
sarta de varillas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción, a
cierta profundidad del fondo del pozo .El Bombeo Mecánico Convencional tiene su principal
aplicación en el ámbito mundial en la producción de crudos pesados y extra pesados, aunque
también se usa en la producción de crudos medianos y livianos. No se recomienda en pozos
desviados y tampoco es recomendable cuando la producción de sólidos y/o la relación gas–líquido
sean muy alta, ya que afecta considerablemente la eficiencia de la bomba.

 Levantamiento artificial por bombeo mecánico

¿En qué consiste?

El bombeo mecánico es el método más usado en el mundo. Consiste una bomba de subsuelo de
acción reciprocante, que es abastecida con energía producida a través de una sarta de cabillas. La
energía es suministrada por un motor eléctrico o de combustión interna colocada en la superficie.
Tiene su mayor aplicación mundial en la producción de crudos pesados y extra pesados, aunque
también se utiliza en la producción de crudos medianos y livianos.

La función principal de la unidad de bombeo mecánico es proporcionar el movimiento

reciprocante apropiado, con el propósito de accionar la sarta de cabillas y estas, la bomba de
subsuelo. La unidad de bombeo, en su movimiento, tiene dos puntos muy bien definidos: muerto
superior y muerto inferior.

Cuando el balancín está en el punto muerto inferior sus válvulas fija y viajera se hallan cerradas. Al
comenzar la carrera ascendente, la presión de fondo y el efecto de succión del pistón permite la
apertura de la válvula fija; el fluido pasa del pozo hacia el interior de la bomba. Al mismo tiempo,
la columna de fluido ejerce una presión sobre la válvula viajera y permanecerá cerrada durante la
carrera ascendente.
  VENTAJAS

Gracias al desarrollo de simuladores, hoy en día es muy fácil el análisis y diseño de las
instalaciones.

Puede ser usado prácticamente durante toda la vida productiva del pozo.

La capacidad de bombeo puede ser cambiada fácilmente para adaptarse a las variaciones del
índice de productividad, IPR.

Puede producir intermitentemente mediante el uso de temporizadores (POC´s) o variadores de

frecuencia conectados a una red automatizada.

Puede manejar la producción de pozos con inyección de vapor.

 DESVENTAJAS

Susceptible de presentar bloque por excesivo gas libre en la bomba.

En pozos desviados la fricción entre las cabillas y la tubería puede inducir a fallas de material.

La unidad de superficie es pesada, necesita mucho espacio y es obtrusiva al ambiente.

En sitios poblados puede ser peligrosa para las personas.

Cuando no se usan cabillas de fibra de vidrio, la profundidad puede ser una limitación.

 APLICACIONES

Pozos de profundidades hasta 8000 pies (no mayores a 9000 pies).

Pozos de crudos extrapesados, pesados, medianos y livianos.

No es recomendable aplicar en pozos que producen altos volúmenes de gas.

Puede realizar levantamientos de crudos a altas temperaturas, así como de fluidos viscosos.

No debe existir presencia de arena.

Solo en pozos unidireccionales.

Se puede usar en pozos desviados.

Este método de levantamiento se encuentra entre 20 y 2000 (BPPD).

 EPM (embolas por minutos)

Estas son las cifra de repeticiones continuas del movimiento ascendente y descendente
(emboladas) que mantienen el flujo hacia la superficie. Como en el bombeo mecánico hay que
balancear el ascenso y descenso de la sarta de varillas, el contrapeso puede ubicarse en la parte
trasera del mismo balancín o en la manivela. Los diámetros de la bomba varían de 25,4 a 120
milímetros. El desplazamiento de fluido por cada diámetro de bomba depende del número de
emboladas por minuto y de la longitud de la embolada, que puede ser de varios centímetros hasta
9 metros.

Existen instrumentos que contabilizan el número de emboladas, donde se demuestran en

pantallas de cristal líquido (LCD), estos aparatos monitorean y presentan la velocidad del número
de emboladas por minuto (EPM) y el número total de emboladas de las bombas. Se calcula de la
velocidad de cada embolada y actualiza la pantalla de velocidad de bombeo de cada segundo,
contabiliza aproximadamente de 6 a 350 emboladas por minuto y de 0 a 9999emboladas totales
acumuladas. El Contador de emboladas es accionado por medio de una batería con una vida útil
de 3 años. El control de la unidad es por medio de cristales, razón por la cual no requiere de
calibración. Presenta también, un indicador de bajo voltaje de la batería y un sistema único
de paro total en situaciones donde se presente un voltaje extremadamente bajo, para prevenir
daños a las pantallas LCD.

La caja, construida en acero inoxidable, es resistente al agua. Todos los letreros se gravan
permanentemente en la caja. El paquete completo está diseñado para operar en forma confiable
en el medio ambiente de perforación de pozos petroleros, con altas vibraciones y uso constante,
tanto en localizaciones en tierra como costa afuera

 LONGITUD DE CARRERA

Distancia que recorre el vástago desde el tope hasta el fondo, con un diámetro ya establecido, una
carrera larga por ejemplo, puede llegar hasta 9.3 metros se debe hacer lo posible por trabajar a
bajos ciclos por minuto esto permite un completo llenado de la bomba y una menor
carga dinámica, pero cuando la carrera es muy larga el esfuerzo mecánico del vástago y de los
cojinetes es demasiado grande, para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son grandes deben
adoptarse vástagos de diámetros superior a lo normal. Además al prolongar la carrera de distancia
entre cojinetes aumenta, y con ello, mejora la guía del vástago.

 Equipos a nivel de superficie

Motor: Es el encargado de suministra la energía necesaria a la unidad de bombeo para levantar los
fluidos de pozo. Es motores pueden ser de combustión interna o eléctricos.

Caja de engranaje: Se utiliza para convertir energía del momento de rotación, sometidas a altas
velocidades del motor primario, a energía de momento de rotación alto de baja velocidad. La
maquina motriz se conecta al reductor de velocidad (caja de engranaje) mediante correa. El
reductor de velocidad puede ser: Simple, doble o triple. La reductora doble es la más usada.

Manivela: Es la responsable de trasmitir el movimiento de la caja de engranaje o transmisión a la

biela del balancín, que está unida a ellos por pínes se están sujetas al eje de baja velocidad de la
caja de engranajes y cada una de ellas tienen un número igual de orificios, los cuales representan
una determinada carrera del balancín, en ellos se colocan los pines de sujeción de las bielas.
El cambio de pines de un hueco a otro se llama cambio de tiro.

Pesas o contrapeso: Se utiliza para balancear las fuerzas desiguales que se originan sobre el motor
durante a las carreras ascendente y descendente del balancín a fin de reducir la potencia máxima
efectiva y el momento de rotación. Estas pesas generalmente, se colocan en la manivela y en
algunas unidades sobre la viga principal, en el extremo opuesto el cabezote.

Prensa estopa: Consiste en una cámara cilíndrica producido.

Unidad de bombeo: Su función principal es proporcionar el movimiento reciprocante apropiado,

con el propósito de accionar la sarta de cabilla y estas, la bomba de subsuelo Mediante la acción
de correas y engranajes se logra reducir las velocidades de rotación.

Equipos a nivel de subsuelo

El equipo de subsuelo es el que constituye la parte fundamental de todo el sistema de bombeo. La
API ha certificado las cabillas, las tuberías de producción y bomba de subsuelo.

Tubería de Producción: La tubería de producción tiene por objeto conducir el fluido que se está
bombeando desde el fondo del pozo hasta la superficie. En cuanto a la resistencia, generalmente
la tubería de producción es menos crítica debido a que las presiones del pozo se han reducido
considerablemente para el momento en que el pozo es condicionado para bombear.

Cabillas o Varillas de Succión: La sarta de cabillas es el enlace entre la unidad de bombeo instalada
en superficie y la bomba de subsuelo. Las principales funciones de las mismas en el sistema de
bombeo mecánico son: transferir energía, soportar las cargas y accionar la bomba de subsuelo.

Anclas de Tubería: Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de
eliminar el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de cabillas
y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta profundidad. Se instala
en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la carga de la tubería. Las guías de cabillas
son acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de la curvatura y de las
ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de tubería.

Bomba de Subsuelo: Es un equipo de desplazamiento positivo (reciprocante), la cual es accionada

por la sarta de cabillas desde la superficie. Los componentes básicos de la bomba de subsuelo son
simples, pero construidos con gran precisión para asegurar el intercambio de presión y volumen a
través de sus válvulas. Los principales componentes son: el barril o camisa, pistón o émbolo, 2 o 3
válvulas con sus asientos y jaulas o retenedores de válvulas.

Pistón: Su función en el sistema es bombear de manera indefinida. Está compuesto básicamente

por anillos sellos especiales y un lubricante especial. El rango de operación se encuentra en los 10K
lpc y una temperatura no mayor a los 500°F.
BOMBAS DE SUBSUELO

Es el primer elemento que se debe considerar al diseñar una instalación de bombeo mecánico
para un pozo, ya que del tipo, tamaño y ubicación de la bomba depende el resto de los
componentes. Es una bomba de desplazamiento positivo.

Tipos de bombas de subsuelo

BOMBAS DE TUBING (TH): Son bombas resistentes en su construcción y simples en su diseño. El

barril se conecta directamente al tubing y la sarta de varillas se conecta directamente al pistón. En
la parte inferior del barril se ubica un niple de asiento, que alojará la válvula fija. Una de las
posibilidades es bajar la válvula fija con un pescador acoplado a la parte inferior del pistón, hasta
fijarla al niple. Luego el pistón se libera de la válvula fija, rotándolo en sentido contrario a las
agujas del reloj. La bomba TH provee el máximo desplazamiento de fluido para una determinada
cañería de producción, el diámetro del pistón es ligeramente menor que el diámetro interno del
tubing. De estructura robusta, el barril de pared gruesa está conectado directamente al tubing por
un niple. Las varillas se conectan directamente a la jaula superior del pistón, eliminando la
necesidad de usar vástago. Las ventajas de esta bomba la hacen una de las más utilizadas por los
productores en pozos que no requieren frecuentes intervenciones.

Como factores limitativos se puede señalar que: Para cambiar el barril hay que sacar todo el
tubing. No es lo más aconsejable para pozos con gas, ya que tiene un gran espacio nocivo debido
al pescador de la válvula fija, lo que en este caso reduce la eficiencia de la bomba. Los grandes
volúmenes desplazados hacen que las cargas en las varillas y el equipo de bombeo sean muy
importantes. Estas cargas también provocan grandes estiramientos de tubing y varillas con
consecuencias en la carrera efectiva de la bomba.

BOMBAS INSERTABLES (RH / RW): Su característica principal es que se fijan al tubing mediante un
sistema de anclaje, por lo cual para retirarlas del pozo no es necesario sacar el tubing, ahorrando
en esta operación, más del 50 % de tiempo. Para su instalación, se debe colocar en el tubing un
elemento de fijación denominado niple de asiento. Posteriormente se baja la bomba mediante la
sarta de varillas, hasta que el anclaje de la bomba se fija al asiento, quedando ésta en condiciones
de operar. El uso ampliamente difundido de estas bombas ha llevado al diseño de una gran
variedad de opciones en bombas insertables, entre otras:

BOMBA DE BARRIL MÓVIL CON PARED FINA O GRUESA (RWT – RHT): La particularidad de esta
bomba es que el elemento móvil es el barril con su válvula, en lugar del pistón. En este caso, el
pistón está anclado al asiento mediante un tubo hueco denominado tubo de tiro. Las válvulas fija y
móvil están ubicadas en la parte superior del pistón y del barril respectivamente. El movimiento
del barril, en su carrera ascendente y descendente, mantiene la turbulencia del fluido hasta el
niple de asiento, imposibilitando que la arena se deposite alrededor de la bomba aprisionándola
contra el tubing. Al tener la válvula móvil en la jaula superior del barril, en caso de pararse el pozo
por alguna causa, la válvula se cerrará impidiendo el asentamiento de la arena dentro de la
bomba, lo cual es de suma importancia ya que sólo una pequeña cantidad de arena depositada
sobre el pistón es suficiente para que éste se aprisione al barril cuando la bomba se ponga en
marcha nuevamente.

Las siguientes son importantes ventajas de este diseño:

Las varillas se conectan directamente a la jaula superior del barril, que es mucho más robusta que
la jaula superior del pistón.

Ambas válvulas tienen jaulas abiertas que permiten un mayor pasaje de fluido.

Por ser una bomba de anclaje inferior, las presiones dentro y fuera del barril son iguales,
haciéndola más resistente al golpe de fluido.

Se pueden considerar como limitaciones las siguientes:

No es aconsejable en pozos con bajo nivel dinámico debido a la mayor caída de presión entre el
pozo y la cámara de la bomba, producida por la circulación del fluido en el interior del tubo de tiro.

Como la válvula fija está en el pistón, es de menor dimensión que la válvula fija de una bomba de
barril estacionario. Si, debido a la profundidad, el peso del fluido es importante puede llegar a
pandear el tubo de tiro.

BOMBA BARRIL DE PARED FINA O GRUESA CON ANCLAJE INFERIOR (RWB–RHB): En este tipo de
bomba el anclaje está colocado por debajo de la válvula fija del barril, por lo tanto las presiones
dentro y fuera del barril en la carrera descendente son iguales y la profundidad no debiera ser un
inconveniente. Una excepción es el caso en que, por excesiva restricción en la válvula de entrada
(fluido muy viscoso u obturación parcial de la válvula), el barril no se llena completamente durante
la carrera ascendente, disminuyendo la presión en el interior del mismo y produciendo la falla por
abolladura o colapso. Es ideal para pozos con nivel dinámico de fluido bajo, no sólo porque la
entrada a la bomba está muy próxima a la válvula del barril, sino también porque esta válvula es
mayor que la correspondiente a la RHT y RWT. Ambas condiciones mejoran notablemente el
llenado de la bomba.

El inconveniente más importante se produce en pozos con presencia de arena, la cual decanta y se
deposita entre el barril y el tubing desde el anclaje inferior hasta la parte superior de la bomba,
impidiendo la extracción de la misma. Esta situación obliga a la extracción del tubing lleno
de petróleo. Debido a que el barril está abierto en la parte superior, y en caso
de operaciones intermitentes durante la parada del equipo, la arena u otros elementos se pueden
introducir en el interior de la bomba, bloqueando el pistón en el arranque.

BOMBA BARRIL DE PARED FINA O GRUESA CON ANCLAJE SUPERIOR (RWA–RHA): Las bombas de
anclaje superior son extensamente usadas en el bombeo de fluidos con arena. Por su diseño, la
descarga de fluido de la bomba se produce prácticamente a la altura del anclaje evitando el
depósito de arena sobre el mismo y por lo tanto el aprisionamiento de la bomba. Debe prestarse
especial atención en las instalaciones profundas, sobre todo en el caso de barriles de pared fina,
ya que la presión interior durante la carrera descendente es a menudo muy superior a la exterior
creando riesgo de reventón del barril. En esta breve descripción de equipos, ventajas y
limitaciones de los mismos y variedad de aplicaciones, se puede apreciar que la tarea de
seleccionar la bomba más adecuada puede resultar bastante compleja.

Especificaciones de las bombas de subsuelo

Cabillas
Tipos de cabillas

Cabillas api o convencionales: Existen tres tipos de cabillas API de acuerdo al material de su
fabricante C., D, K. Las longitudes de las cabillas pueden ser de 25 o 30 pies, utilizando niples de
cabillas (tramos de cabillas de menor longitud), en los casos que ameriten para obtener la
profundidad de asentamiento de la bomba, otros elementos adicionales de la sarta de cabilla s
podrían ser una barra (Sinker Bar), diseñado para adicionar peso al colocar en la parte inferior de
la barras de peso es de 1 ½ a 2 pulgadas. En pozos productores de crudo pesado; donde se crea
una especie de colchón que aumenta el efecto de flotación de las cabillas durante su carrera
descendiente, dificultando el desplazamiento del pistón dentro del barril de la bomba 0, con una
consecuente disminución de la eficiencia volumétrica de la bomba, es ventajoso utilizar barra de
peso en la sarta de cabillas, ya que facilita el desplazamiento de crudo viscoso al mantener tensión
en la sarta de cabillas.

Cabillas no api o continuas: Son aquellas cabillas que no cumplen con las normas API, ellas son;
Electra, continuas, fibra de vidrio dentro de las cuales las más usadas son las cabillas continuas, su
elongación es 3.8 veces mayor que las cabillas de acero para la igual carga y diámetro.

Ventajas

a) La ausencia de cuellos y uniones elimina la posibilidad de fallas por desconexión.

b) La falta de uniones y protuberancias elimina la concentración de esfuerzos en un solo punto y

consiguiente desgaste de la unión y de la tubería de producción.

c) Por carecer de uniones y cuellos, no se presentan los efectos de flotabilidad de cabillas.

Desventajas

a) Presentan mayores costos por pies que las cabillas convencionales.

b) En pozos completados con cabillas continuas y bomba de tubería, la reparación de la misma

requiere de la entrada de una cabria convencional

Especificaciones de las Cabillas

Se fabrican en longitudes de 25 pies, aunque también pueden manufacturarse de 30 pies.

Se dispone de longitudes de 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10 y 12 pies denominados por lo general niples de

cabilla´ que se utilizan para complementar una longitud determinada y para mover la localización
de los cuellos de cabillas, a fin de distribuir el desgaste de la tubería de producción.

Se fabrican en diámetros de 5/8, 3/4, 7/8, 1, 1-1/8 de pulgadas

Diagrama de Goodman
El sistema de bombeo mecánico (sucker rod pumping) requiere de varillas de bombeo
para poder transmitir el movimiento alternativo desde la superficie al pistón de la bomba. Durante
este proceso alternativo, las varillas de bombeo están sometidas a cargas máximas y mínimas,
pasando por estados intermedios. Este sometimiento a cargas cíclicas tiende a llevar al material a
la fatiga del mismo, lo que entre otras cosas provocará una modificación en su límite máximo en lo
que respecta a la tensión máxima admisible (ya no regirá la tensión admisible en condiciones
estáticas).

Si bien no existe una relación que nos permita conocer el comportamiento en fatiga de un acero
con datos estáticos, se han logrado buenas aproximaciones. Goodman recopiló y generalizó
los ensayos de Wöhler y los resumió en un diagrama, el Diagrama de Goodman que establece la
zona de trabajo segura para cada material y para un número dado de ciclos. A continuación se
presenta una planilla de cálculo que permite calcular y graficar las tensiones mínimas, máximas y
las admisibles para distintos tramos de varillas de bombeo, basado en el Diagrama de Goodman
modificado por el API.

UNIDADES DE SUPERFICIE

Unidad de bombeo hidráulico (ubh)

El motor mueve una bomba hidráulica, para que mediante el sistema hidráulico se muevan en
forma reciprocante unos cilindros (gatos hidráulicos).

Unidad de balancín (bimba)

En una BIMBA el motor mediante la reducción de engranes hace girar las manivelas y que a su vez
mueven el balancín.

Dinámica de balanceo

El peso de la sarta de varillas, la sarta y la columna de fluidos desequilibran la fuerza necesaria

para el movimiento reciprocante, es decir, se requiere mucha fuerza para levantar el aparejo, y
solo de la gravedad para bajarlo.
Para disminuir este esfuerzo el peso del aparejo se equilibra o balancea con masas de acero
(contrapesos), en el caso de las BIMBA y de la UBH, con la fuerza que proporciona el nitrógeno a
presión.

Una vez balanceado, solo es necesaria poca fuerza para subir y bajar la bomba en el fondo, esto
reduce por mucho el consumo de energía necesaria.

TIPOS DE BALANCIN.

Unidad Convencional

Es el más antiguo y usado en la industria. Las unidades convencionales basan su geometría en un

sistema de palanca CLASE I, es decir, con un punto de apoyo en medio de la viga balancín. La
rotación de la manivela puede ser en ambas direcciones.

Ventajas

a) Bajo costo de mantenimiento.

b) Costos menores que otro tipo de unidades.

c) Puede girar en sentido de las agujas del reloj y de forma contraria.

d) Puede bombear más rápido que la Mark II sin problemas.

e) Requiere menos balanceo que la Mark II.

Desventajas

a) Para muchas aplicaciones, no es tan eficiente como la Mark II.

b) Puede requerir una caja de velocidades mayor que otro tipo de unidades (especialmente con
varillas de acero).

Unidad Mark II

Las unidades Mark II basan su geometría tres ciertas características, las cuales reducen el torque y
la carga con respecto a una unidad convencional. Estas son:

La ubicación de la caja reductora.

Un punto de apoyo en el extremo de la unidad.

Una manivela desfasada.

Adicionalmente los costos del tamaño de motor y electricidad pueden ser reducidos.

Ventajas
a) Tiene bajo torque en muchos casos (con varillas de acero)

b) Puede bajar entre 5 y 10% los costos, comparada con el siguiente tamaño de la unidad
convencional.

Desventajas

a) En muchas aplicaciones no puede bombear tan rápido como la convencional.

b) Puede girar solamente en sentido contrario a las agujas del reloj.

c) Puede causar mas daño a las varillas y bomba en caso de fluido pesado.

Unidad Balanceada por Aire

La utilización de aire comprimido en vez de pesadas manivelas y contrapeso, el sistema de aire ha

sido tan simplificado que las únicas partes de funcionamiento continuo son el cilindro y el
pistón equilibrio. Como resultado el tamaño de la unidad es considerablemente más pequeño,
minimizando los costos de traslado y montaje.

Ventajas

a) Es más compacta y fácil de balancear que las otras unidades.

b) Los costos de envío son más bajos que otras unidades (debido a que pesa menos).

c) Puede rotar tanto en sentido horario como antihorario.

Desventajas

a) Son más complicadas y requieren mayor mantenimiento (compresor de aire, cilindro de aire).

b) La condensación del aire en el cilindro puede constituir un serio problema.

c) La caja de engranaje podría dañarse si el cilindro pierde la presión del aire.

Unidad Reverse Mark II

Esta unidad ofrece una alternativa mejorada al diseño y geometría de las unidades
convencionales. A pesar de las similitudes en la apariencia, la geometría de las unidades Reverse
Mark II pueden reducir el torque y los requerimientos de potencia en muchas aplicaciones de
bombeo.

Unidad de Bombeo Churchill

Disponibles únicamente por el fabricante Lufkin, estas ofrecen la misma dureza y resistencia que
las unidades convencionales. Han sido utilizadas regularmente en pozos poco profundos.

Unidades de Bombeo de Bajo Perfil

Unidades de bombeo compactas diseñadas para la instalación en campos de irrigación
con sistemas de aspersores móviles o en aéreas urbanas donde las características del bajo perfil
serian deseadas.

Unidades de Bombeo Rotaflex

Utiliza tecnología probada en innovación en el diseño para proveer una eficiencia excelente
y eficacia en los costos para pozos profundos, problemáticos y de alto potencial.

El Rotaflex cumple casi a la perfección con la situación ideal para bombeo mecánico: carrera larga
y baja velocidad. Esta combinación asegura un mejor llenado de la bomba y carga parasitas muy
bajas (aceleración, fricción mecánica y viscosa) y por eso la carta de superficie de instalación con
Rotaflex, es casi parecida a la ideal.

Características para reducir significativamente los costos de levantamiento con diseños de

carreras largas:

Manejo eficiente de altos volúmenes, mayores cargas y desviación de pozos.

Reduce el desgaste y las cabillas en las tuberías. Incrementando la vida útil.

Menos ciclos.

Aumento en la eficiencia del sistema.

Fácil de instalar y hacer servicio.

Torques menores, lo que se traduce en menores requerimientos de energía.

Reducción significativa de las cargas dinámicas. Resultando en menores costos operacionales.

Proporciona una mejor razón de compresión a la bomba lo que minimiza problemas de bloqueo
por gas.

Facilidad para balancearlo ya que esta operación consiste simplemente en quitar o agregar
bloques a la caja de contrapeso.

Unidad de Bombeo Dynapump

Es un sistema de unidad de bombeo computarizado. Utiliza sensores electrónicos, equipamiento

hidráulico y sistemas de monitoreo computarizado con el propósito de extraer petróleo lo mas
eficientemente posible para pozos profundos como para pozos someros.

El Dynapump consiste en dos componentes principales, que son la unidad de bombeo y la unidad
de potencia. La unidad de potencia maneja la unidad de bombeo y es el control central del
sistema. Este consiste en una computadora controlada con un sistema
de modem radio, electrónica solida, controladores de motor y bombas hidráulicas.
Motores
La función del motor es suministrar la energía que el sistema de bombeo necesita para moverse.
La potencia del motor depende de la profundidad de la bomba, nivel del fluido, de la velocidad de
bombeo y del balanceo de la unidad y demás características propias del pozo, normalmente se
usan dos tipos de motores, unos eléctricos y otros de combustión interna podemos definirlo de la
siguiente manera.

Un motor eléctrico es una máquina eléctrica que transforma energía eléctrica en

energía mecánica por medio de campos electromagnéticos variables. Algunos de los motores
eléctricos son reversibles, pueden transformar energía mecánica en energía eléctrica funcionando
como generadores

Un motor de combustión interna, es un tipo de máquina que obtiene energía

mecánica directamente de la energía química de un combustible que arde dentro de una cámara
de combustión. Su nombre se debe a que dicha combustión se produce dentro de la máquina en sí
misma, a diferencia de, por ejemplo, la máquina de vapor.

Cartas dinagráficas
La producción petrolera requiere cada día instrumentos de análisis muy sofisticados que le
permitan mantener su ritmo y sus costos.

Una de las herramientas más usadas en el diagnóstico operacional de pozos de bombeo mecánico
es el de las Cartas Dinagráficas de Fondo. Estas cartas son curvas de esfuerzo versus
desplazamiento de la cabilla de la bomba pero calculadas en el fondo del pozo a partir de datos
tomados en la superficie. Para este cálculo uno de los métodos más usados es el de la solución de
la ecuación de onda de la cabilla, método desarrollado por Gibbs en los años sesenta.

La acertada identificación de problemas de fondo es esencial en el bombeo mecánico para lograr

una producción óptima y reducir los costos de operación y mantenimiento. Es necesario
desarrollar y aplicar metodologías que permitan identificar de forma rápida problemas que
puedan afectar la operación. La condición mecánica y desempeño del equipo de fondo (sarta de
varillas, bomba, válvulas, entre otros componentes) y las propiedades físicas del pozo, como
interferencia de gas y fugas en las bombas, pueden ser evaluadas utilizando cartas dinagráficas.

Se presenta una metodología de análisis de fallas y condiciones de operación del sistema de

bombeo, que incluye el desarrollo de un software de análisis basado en redes neuronales para
identificar problemas en el sistema usando dinagramas de fondo.

El sistema desarrollado permitió identificar un conjunto de los problemas más comunes con una
alta precisión y es una herramienta que podría asistir a ingenieros y personal de operaciones en
los trabajos diarios en sistemas de bombeo mecánico. Adicionalmente, fue desarrollada una
funcionalidad básica para identificar las cartas más cercanas de acuerdo a
características estadísticas y geométricas, la cual puede ser usada como punto de partida para
desarrollar un sistema inteligente para predecir potenciales fallas a futuro.

LIDESoft, S.A., conjuntamente con PROYTEK, S.A., ha desarrollado prototipos de software

y hardware para hacer este tipo de cálculos y mostrarlo a operadores en forma gráfica para su
inmediato análisis y estudio. Para ello se desarrolló una interfaz con protocolo Modbus que
permite leer los datos de la carta de superficie de una unidad remota de adquisición de datos.
Estos datos son procesados por lote en un computador para resolver la ecuación de onda
particular de ese pozo y mostrar la carta de fondo.

El desarrollo está hecho tanto en lenguaje C como en Python para asegurar rapidez de ejecución y
versatilidad en el mantenimiento del código delprograma. Se usan además poderosas librerías en
software libre que permiten el análisis de los datos sin importar si la máquina cliente es
en Windows o en Linux. La unidad remota usada es la Sixnet IPM la cual es programada en C y
cuenta con ambiente linux incorporado.

Diseño de una competición de pozo con bombeo mecánico

Este sistema de levantamiento artificial es el más antiguo y el más utilizado en el mundo, debido
principalmente a los bajos costos operativos, facilidad operativa y bajos riesgos de derrame por
ser una operación a baja presión. El sistema es accionado por un motor a diesel o eléctrico, que
alimenta la potencia necesaria por movimiento rotacional. La unidad de transmisión transfiere la
energía suministrada por el motor a través de correas y engranajes al balancín, el cual transforma
dicha energía en movimiento armónico simple. Este movimiento es transferido desde el balancín a
la barra pulida y de ésta a la sarta de varillas quien a su vez acciona la bomba de subsuelo y
finalmente por diferencia de nivel desplaza el fluido por la tubería de producción hacía la
superficie.

El bombeo mecánico generalmente consiste en el balancín, el cabezal del pozo, el vástago pulido,
las cabillas, el cuello de las cabillas y la bomba mecánica. El sistema de bombeo mecánico está
constituido principalmente por:

EQUIPO DE SUPERFICIE

 Unidad de bombeo (Balancín)

 Motor de la unidad
 Cabezal del pozo
 Barra pulida
 EQUIPO DE SUBSUELO
 Tubería de producción
 Sarta de varillas
 Bomba de subsuelo
  Ancla de gas
 Ancla de tubería
 Completación de pozos con bombeo mecánico

Componentes de un Sistema de Bombeo Mecánico

 El Motor
 Equipo de bombeo de superficie: Estructura y balancín; Motor; Caja reductora.
 Tubería o tubing
 Sarta de varillas
 Bomba de Subsuelo

Motor de la Unidad de Bombeo Mecánico

La función del motor de la Unidad de Bombo Mecánico es suministrar a la instalación energía
mecánica la cual eventualmente es transmitida a la bomba y usada para levantar el fluido. El
motor seleccionado para una instalación debe tener suficiente potencia de salida para levantar el
fluido a la tasa deseada desde el nivel de fluido de trabajo en el pozo.

Estructura del Balancín Petrolero

Este componente se encarga de soportar los componentes de superficie del sistema de bombeo
mecánico, también se encarga de transfiere energía para el bombeo del pozo desde el motor hacia
la parte superior de las varillas, haciendo que este deba cambiar el movimiento rotatorio del
motor a un movimiento reciprocante.

Caja reductora de velocidad

Este dispositivo permite cambiar por medio de engranajes la alta velocidad angular entregada por
el motor a un mayor torque suficiente para permitir el movimiento del balancín (como en el
campo de Unipetro ABC).

Vastago pulido – Varillón pulido

La relación directa entre la sarta de varillas y el equipo de superficie es el varillon pulido o vástago
pulido. Los vástagos pulidos están disponibles en tres tamaños, el tamaño para cualquier
instalación depende del tamaño del tubing y del diámetro de las varilla de succión en el tope de la
sarta de varillas.

Otros componentes de superficie del Bombeo Mecánico

Cerca del final superior del varillon pulido esta una abrazadera del varillon el cual es soportado
por barra cargadora. La barra cargadora a su vez es soportada por cables flexibles conocidos
como riendas que pasan por encima del cabezal del balancín (horse head) hasta el final del
balancín (walking beam).
Balancin Petrolero
El balancín petrolero (walking beam) es soportado cerca del centro de gravedad por una
estructura llamada el poste maestro (Sampson Post); el movimiento es transmitido al walking bem
por la viela (Pitman) y este a su vez es movido por el crack.

La distancia entre la unión de crack y la viela determina la longitud de la carrera del varillon.

Funcion del Balancin Petrolero

La principal función es almacenar energía en al carrera descendente, y entregar energía en la

carrera ascendente.

 Equipos de subsuelo

Sarta de Varillas
Transmite energía desde el equipo de superficie hacia la bomba de subsuelo. Las varillas soportan
el peso del fluido además de su propio peso.

Bomba de Subsuelo
Las funciones de la bomba son:

 Recibir el fluido desde la formación hacia dentro de la sarta de producción.

 Levantar el fluido hacia la superficie .

Componentes principales de la bomba de subsuelo

 Barril de trabajo
 Pistón
 Stading valve (válvula estacionaria)
 Traveling valve (válvula viajera)

Funcionamiento de una bomba de subsuelo

La válvula estacionaria permite que el petroleo entre al cilindro de la bomba. En lacarrera
descendente de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula viajera para que el petróleo
pase de la bomba a la tubería. En la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover
hacia la superficie el petróleo que está en la tubería y la válvula viajera permite que entre petróleo
a la bomba. La repetición continua del movimiento ascendente y descendente mantiene el flujo.

Carrera efectiva del pistón

El volumen de petróleo manejado durante cada stroke del pistón de la bomba no depende de la
longitud de la carrera del vástago pulido si o del movimiento relativo del pistón en el working
barrel.

Las carreras del pistón y del vástago pulido difieren debido a que las varillas y el tubing se estiran,
por el sobreviaje del pistón debido a la aceleración. La carga del fluido es transmitida
alternadamente puesto que la válvula estacionaria y la viajera se abren y cierran durante el ciclo
de bombeo originando deformaciones en las varillas y tubing.

En la carrera descendente la válvula estacionaria está cerrada y la viajera abierta. En la carrera

ascendente la válvula viajera se cierra y la estacionaria se abre.

Cargas del vástago pulido

Cinco factores contribuyen a la carga neta del vástago pulido:

 Carga del fluido.

 Peso muerto de las varillas de succión.
 Aceleración de la carga de las varilla de succión.
 Fuerzas de flotación sobre las varillas de succión sumergidas en el fluido.
 Fuerzas de fricción.

Desplazamiento de la Bomba y Tasa de Producción del Sistema de Bombeo Mecánico

 Pozos con condiciones gaseosas o liquidas espumosas frecuentemente tendrían un 25 % a

50% de eficiencia.
 Pozos gaseosos con clara separación de gas de formación en el hueco tendrían de 50% a
70%.
 Para pozos con buena separación en el hueco y amplia sumergencia de la bomba, las
eficiencias serian de 70 % a 80 % .
 Para pozos con nivel alto de fluido y con no interferencia de gas, la eficiencia volumétrica
puede alcanzar hasta 100%.

Ventajas y desventajas del Sistema de Bombeo Mecánico de Petróleo

Ventajas del Sistema de Bombeo Mecánico de Petróleo

 Fácil de operar y de hacer mantenimiento

 Se puede cambiar fácilmente de rate de producción por cambio en la velocidad de
bombeo o stroke.
 Puede bombear el pozo a una muy baja presión de entrada para obtener la máxima
producción.
 Usualmente es la más eficiente forma de levantamiento artificial.
 Se puede fácilmente intercambiar de unidades de superficie.
 Se puede usar motores a gas como movedores primarios si la electricidad no esta
disponible.
 Se puede usar la bomba con el control apagado para minimizar la carga del fluido, costos
de electricidad y las fallas de varilla.
 Puede ser monitoreada remotamente con un sistema de control de supervisión de bomba.
 Se puede usar computadoras modernas de análisis dinamométrico para la optimización
del sistema.
Desventajas del Sistema de Bombeo Mecánico de Petróleo

 Es problemático en pozos con alta desviación.

 No puede ser usada en pozos off shore por los grandes equipos de superficie y la limitada
capacidad de producción es comparada con otros métodos.
 No puede funcionar con excesiva producción de arena.
 La eficiencia volumétrica cae drásticamente cuando se tiene gas libre.
 El rate de producción cae con la profundidad comparado con otros métodos de
levantamiento artificial
 Es obstrusivo en áreas urbanas.

BOMBA DE CAVIDAD PROGRESIVA (pregunta 2)

La bomba de cavidad progresiva (BCP) de fondo, está totalmente capacitada para levantar la
producción petrolera nacional con una alta efectividad.

Sus siglas son BCP, significan Bomba de Cavidad Progres

iva, es una bomba de desplazamiento positivo compuesta por un rotor metálico móvil y una fase
estacionaria (estator) que está recubierto internamente por elastómero de forma de doble hélice.

Al accionarse la bomba, el movimiento entre el rotor y el estator crea cavidades progresivas donde
se desplaza el fluido. Este tipo de bombas se caracteriza por operar a baja velocidades y permitir
manejar volúmenes de gas, sólidos en suspensión y cortes de agua.

Las bombas de cavidad progresiva, utilizan un rotor de forma helicoidal de (n) número de lóbulos,
el cual hace girar dentro de un estator en forma de helicoide de (n+1) número de lóbulos.

Las dimensiones de los dos elementos que componen la bomba BCP (rotor y estator) generan una
interferencia, la cual crea líneas de sellos que definen las cavidades. Al girar el rotor, estas
cavidades se desplazan o progresan, en un movimiento combinado de traslación y rotación lo cual
se manifiesta en un movimiento helicoidal de las cavidades desde la succión a la descarga de la
bomba.

Equipos De superficie
Cabezal Giratorio: Sostiene la sarta de cabillas y la hace rotar.
– Motor: Acciona el cabezal giratorio a través de poleas y cadenas.
– Barra Pulida y Grapa: Esta conectada a la sarta de cabillas y soportada
del cabezal giratorio mediante una grapa.
– Prensa Estopa: Sella espacios entre la barra pulida y la tubería de
producción.
Equipo De Subsuelo
– Tubería De Producción: Comunica la bomba de subsuelo con el cabezal y la linea de flujo.
– Sarta De Cabillas: Conjunto de cabillas unidas entre si introducidas en el pozo.
– Estator: Hélice doble interna, fabricada con un elastómero sintético adherido dentro de un tubo
de acero.
– Rotor: Consiste en una hélice externa con un área de sección transversal redondeada y tornada a
precisión.
– Elastómero: Es una goma en forma de espiral y esta adherida a un tubo de acero el cual forma el
estator.

Diseño
Consiste en un engranaje helicoidal enroscado extremo simple (rotor), el cual rota
excéntricamente dentro de un engranaje helicoidal enroscado interno doble (estator).

Funcionamiento
Un motor transmite movimiento rotacional a una sarta de cabillas a través de distintos engranajes,
esta sarta de cabillas hacen girar al rotor, formando cavidades progresivas ascendentes. El crudo
se desplaza hasta la superficie por efecto del rotor que gira dentro del estator fijo.

Ventajas
– Altas eficiencias volumétricas.
– Produce fluidos mas viscosos.
– Capacidad de bombear arena y gas libre.
– Buena resistencia a la abrasión.
– Utilización de motores mas pequeños y por ende menores costos de levantamiento.
– Relativamente silenciosa.
– Menor costo de capital comparado con otros métodos de levantamiento artificial.
– Ocupa poco espacio en la superficie.

Desventajas
– El elastomero se incha o deteriora en exposición a ciertos fluidos.
– El estator tiende a dañarse si la bomba trabaja al vacio.
– La temperatura a la profundidad de la bomba afecta el elastómero.
– No opera con eficiencia a grandes extensiones de cabillas necesarias.
– No se emplea en crdo livianos.

Se sugiere utilizar las BCP con crudos entre 8 y 21 grados API y con bajó contenido de
aromáticos.

Aplicaciones
– Explotación del petróleo pesado o liviano.
– Pozos Derivados.
– Explotación de pozos de gas.
Aunque el sistema de bombeo puede parecer complejo, el principio de funcionamiento de la BCP
es sencillo, los componentes primordiales son el rotor y el estator. El desarrollo de las BCP en los
últimos años ha estado dirigido principalmente a la investigación de los materiales de fabricación
de las bombas. En este sentido han desarrollado una amplia gama de elastómeros. También se
han hecho progresos en el área de automatización de sistemas.

BOMBA DE CAVIDAD
PROGRESIVALa bomba de cavidad progresiva (PCP) de fondo, está diseñada para levantar la
producción petrolera nacional con una alta efectividad.

Sus siglas son PCP, significan "Progressive Cavity Pump" o Bomba de Cavidad Progresiva, es una
bomba de desplazamiento positivo compuesta por un rotor metálico móvil y una sección
estacionaria (estator) que está recubierto internamente por elastómero de forma de doble hélice.

Al accionarse la bomba, el movimiento entre el rotor y el estator crea cavidades progresivas donde
se desplaza el fluido. Este tipo de bombas se caracteriza por operar a baja velocidades y permitir
manejar volúmenes de gas, sólidos en suspensión y agua.

Las bombas de cavidad progresiva, utilizan un rotor de forma helicoidal de (n) número de lóbulos,
el cual gira dentro de un estator en forma de helicoide de (n+1) número de lóbulos.

Las dimensiones de los dos elementos que componen la bomba PCP (rotor y estator) generan una
interferencia, la cual crea líneas de sellos que definen las cavidades. Al girar el rotor, estas
cavidades se desplazan o progresan, en un movimiento combinado de traslación y rotación lo cual
se manifiesta en un movimiento helicoidal de las cavidades desde la succión a la descarga de la
bomba.

SLACOL S.A.S diseña, fabrica, suministra, instala y monitorea sistemas de levantamiento artificial
PCP para diversas aplicaciones, según:

 Geometrías.

 Diseño C-Fer.

 Selección de elastómeros.

 Accesorios

Contamos con Alta Experiencia en Crudos:

 Liviano

 Medianos
 Pesados

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 Profundidades mayores a 8000Ft

Sistema de bombeo de cavidades progresivas
1.1. Reseña Historia.
A fines de los años 20, Rene Moineau desarrolló el concepto para una serie de bombas
helicoidales. Una de ellas tomó el nombre de Bombeo por Cavidades Progresivas (BCP) con el
cual hoy es conocido.
En 1979, algunos operadores de Canadá, donde existían yacimientos con petróleos viscosos y
con alto contenido de arena, comenzaron a experimentar con Bombas de Cavidades
Progresivas. Muy pronto, las fábricas comenzaron con importantes avances en términos de
capacidad, presión de trabajo y tipos de elastómeros.
En los últimos años las BCP han experimentado un incremento gradual como un método de
extracción artificial común. Sin embargo el bombeo de cavidades progresivas está recién en
la infancia si las comparamos con los otros métodos de extracción artificial como las bombas
electro sumergible o el bombeo mecánico.
Hoy en día el bombeo por cavidades progresivas es destacado como sistemas de levantamiento
artificial, en recuperación de petróleos pesados. El uso de estás bombas se extendió a diferentes
países como; Venezuela (tiene el depósito más grande de petróleos pesados y extra-pesados),
Argentina, California, Canadá entre otros.
1.2. Descripción del sistema BCP.
El Bombeo por Cavidad Progresiva proporciona un método de levantamiento artificial que se
puede utilizar en la producción de fluidos muy viscosos y posee pocas partes móviles por lo que
su mantenimiento es relativamente sencillo.
Un sistema BCP consta básicamente de un cabezal de accionamiento en superficie y una bomba
de fondo compuesta de un rotor de acero, en forma helicoidal de paso simple y sección circular,
que gira dentro de un estator de elastómero vulcanizado.
La operación de la bomba es sencilla; a medida que el rotor gira excéntricamente dentro del
estator, se van formando cavidades selladas entre las superficies de ambos, para mover el fluido
desde la succión de la bomba hasta su descarga.
El estator va en el fondo del pozo enroscado a la tubería de producción con un empaque no
sellante en su parte superior. El diámetro de este empaque debe ser lo suficientemente grande
como para permitir el paso de fluidos a la descarga de la bomba sin presentar restricción de
ningún tipo, y lo suficientemente pequeño como para no permitir el paso libre de los acoples de
la extensión del rotor.
El rotor va roscado en las varillas por medio del niple espaciador o intermedio, las varillas son
las que proporcionan el movimiento desde la superficie hasta la cabeza del rotor.
La geometría del conjunto es tal, que forma una serie de cavidades idénticas y separadas entre
si. Cuando el rotor gira en el interior del estator estas cavidades se desplazan axialmente desde
el fondo del estator hasta la descarga generando de esta manera el bombeo por cavidades
progresivas. Debido a que las cavidades están hidráulicamente selladas entre si, el tipo de
bombeo es de desplazamiento positivo.
La instalación de superficie esta compuesta por un cabezal de rotación, que está conformado,
por el sistema de trasmisión y el sistema de frenado. Estos sistemas proporcionan
la potencia necesaria para poner en funcionamiento al a bomba de cavidades progresivas.
Otro elemento importante en este tipo de instalaciones es el sistema de anclaje, que debe
impedir el movimiento rotativo del equipo ya que, de lo contrario, no existirá acción de
bombeo. En vista de esto, debe conocerse la torsión máxima que puede soportar este
mecanismo a fin de evitar daños innecesarios y mala operación del sistema.
El niple de asentamiento o zapato, en el que va instalado y asegurado al sistema de anclaje, se
conecta a la tubería de producción permanentemente con lo cual es posible asentar y
desasentar la bomba tantas veces como sea necesario.
1.3. Tipos de instalación BPC.
1.3.1. Instalación convencional.
En la instalación convencional, primero se baja la tubería de producción se la ancla con un
packers luego de la fijación se baja el estator y rotor que son instalados de forma separada; en
este tipo de instalación se demora y consume más tiempo y en consecuencia mayor inversión,
las varillas son las que proporcionan el movimiento giratorio, son enroscadas al rotor
generando el movimiento giratorio que el sistema exige para ponerse en marcha.
Este tipo de instalación hoy en día ya no es tan usada por el tiempo que consume, mientras que
la instalación insertable es el que lo ha suplantado.

1.3.2. Instalación Insertable.

En la configuración de bombas insertables el estator se baja al fondo del pozo conjuntamente
con el resto del sistema de subsuelo. En otras palabras, la bomba completa es instalada con la
sarta de varillas sin necesidad de remover la columna de tubería de producción, minimizando
el tiempo de intervención y, en consecuencia, el costo asociado ha dicho trabajo.
La bomba es la misma que en la configuración convencional con la diferencia de que viene
adaptada a un sistema de acople que permite obtener un equipo totalmente ensamblado como
una sola pieza. Al rotor se le conecta una extensión de varilla la cual sirve como apoyo al
momento de espaciado de la bomba. Los acoples superior e inferior de esta extensión sirven de
guía y soporte para la instalación de este sistema.

1.4. Ventajas y desventajas de los sistemas BPC.

Las principales ventajas que proporciona este método de levantamiento artificial es; que se
puede utilizar en la producción de fluidos muy viscosos y que posee pocas partes móviles por lo
que su mantenimiento es relativamente sencillo. Con respecto a las desventajas que ofrece este
sistema esta el hecho de que el elastómero se puede llegar a deteriorar debido a agentes
contaminantes en el crudo y que no puede ser utilizada a grandes profundidades por dos
razones principales: sería necesario el uso de grandes extensiones de varillas y las altas
temperaturas también pueden dañar el elastómero.
1.4.1. Ventajas:
Los sistemas BCP tienen algunas características únicas que los hacen ventajosos con respecto a
otros métodos de levantamiento artificial, una de sus cualidades más importantes es su
alta eficiencia total. Típicamente se obtienen eficiencias entre 50 y 60 %. Otras ventajas
adicionales de los sistemas BCP son:
 Producción de fluidos altamente viscosos (2000-500000) centipoises;
 La inversión de capital es del orden del 50% al 25% del de las unidades convencionales de
bombeo, dependiendo del tamaño, debido a la simplicidad y a las pequeñas dimensiones del
cabezal de accionamiento;
 Los costos operativos son también mucho más bajos. Se señala ahorros de energía de hasta
60% al 75% comparado con unidades convencionales de bombeo eficiente. El sistema de
accionamiento es también eficiente a causa de que la varillas de bombeo no se levantan y
bajan, solo giran;
 Los costos de transporte son también mínimos, la unidad completa puede ser transportada
con una camioneta;
 Opera eficientemente con arena debido a la resiliencia del material del estator y al
mecanismo de bombeo;
 La presencia de gas no bloquea la bomba, pero el gas libre a la succión resta parte de su
capacidad, como sucede con cualquier bomba, causando una aparente ineficiencia;
 Amplío rango de producción para cada modelo, rangos de velocidades recomendados desde
25 hasta 500 RPM, lo que da una relación de 20 a 1 en los caudales obtenidos. Este rango se
puede obtener sin cambio de equipo.
 La ausencia de pulsaciones en la formación cercana al pozo generará menor producción de
arena de yacimientos no consolidados. La producción de flujo constante hacen más fácil
la instrumentación;
 El esfuerzo constante en la sarta con movimientos mínimos disminuye el riesgo de fallas por
fatiga y la pesca de varillas de bombeo;
 Su pequeño tamaño y limitado uso de espacio en superficies, hacen que la unidad BPC sea
perfectamente adecuada para locaciones con pozos múltiples y plataformas de producción
costa fuera;
 El bajo nivel de ruido y pequeño impacto visual la hace ideal para áreas urbanas;
 Ausencia de partes reciprocantes evitando bloqueo o desgaste de las partes móviles; y
 Simple instalación y operación.
1.4.2. Desventajas:
Los sistemas BCP también tienen algunas desventajas en comparación con los otros métodos.
La más significativa de estas limitaciones se refiere a las capacidades de desplazamiento y
levantamiento de la bomba, así como la compatibilidad de los elastómeros con ciertos fluidos
producidos, especialmente con el contenido de componentes aromáticos. A continuación se
presentan varias de las desventajas de los sistemas BCP:
 Resistencia a la temperatura de hasta 280°F o 138°C (máxima de 350°F o 178°C);
 Alta sensibilidad a los fluidos producidos (elastómeros pueden hincharse o deteriorarse con
el contacto de ciertos fluidos por períodos prolongados de tiempo);
 Tendencia del estator a daño considerable cuando la bomba trabaja en seco por períodos de
tiempo relativamente cortos (que cuando se obstruye la succión de la bomba, el equipo
comienza a trabajar en seco);
 Desgaste por contacto entre las varilla y la cañería de producción en pozos direccionales y
horizontales; y
 Requieren la remoción de la tubería de producción para sustituir la bomba (ya sea por falla,
por adecuación o por cambio de sistema).
Sin embargo, estas limitaciones están siendo superadas cada día con el desarrollo de
nuevos productos y el mejoramiento de los materiales y diseño de los equipos. En su aplicación
correcta, los sistemas de bombeo por cavidades progresivas proveen el más económico método
de levantamiento artificial si se configura y opera apropiadamente.
1.4.3. Ventajas de la instalación insertable.
Poseen las mismas ventajas generales que una BCP convencional, sumado a los beneficios de
un sistema insertable:
 No necesita ser removida la columna de tubería de producción para extraer la bomba del
fondo.
 La sustitución de la bomba de fondo puede ser realizada con ayuda de un equipo pequeño
de servicio.
 Los costos de servicio y mantenimiento son reducidos. y
 La torsión de trabajo es baja, razón por la cual pueden utilizarse varillas de diámetro menor
disminuyendo el roce con el tubing.
1.5. Geometrías.
La geometría de la bomba está sujeta a la relación de lóbulos entre rotor y estator, y está
definida por los siguientes parámetros:
Cada ciclo de rotación del rotor produce dos cavidades de fluido.
El área es constante, y la velocidad de rotación constante, el caudal es uniforme; Esta es una
importante característica del sistema que lo diferencia del bombeo alternativo con descarga
pulsante. Esta acción de bombeo puede asemejarse a la de un pistón moviéndose a través de un
cilindro de longitud infinita.
La mínima longitud requerida por la bomba; para crear un efecto de acción de bombeo es UN
PASO, ésta es entonces una bomba de una etapa. Cada longitud adicional de paso da por
resultado una etapa más. El desplazamiento de la bomba, es el volumen producido por cada
vuelta del rotor (esfunción del área y de la longitud de la cavidad).
En tanto, el caudal es directamente proporcional al desplazamiento y a la velocidad de rotación.
La capacidad de un sistema BCP para vencer una determinada presión está dada por las líneas
de sello hidráulico formados entre ROTOR y ESTATOR. Para obtener esas líneas de sello se
requiere una interferencia entre rotor-estator, es decir una compresión entre rotor y estator.
Posición relativa del rotor y el estator en una bomba de lóbulo simple.

Existen distintas geometrías en sistemas BCP, y las mismas están relacionadas directamente
con el número de lóbulos del estator y rotor.
En las siguientes figuras se puede observar un ejemplo donde podremos definir algunas partes
importantes.

La relación entre el número de lóbulos del rotor y el estator permite definir la

siguiente nomenclatura:

La distribución de efectos es dada por la cantidad de veces que la línea de sellos se repite,
define el número de etapas de la bomba. Cada etapa está diseñada para soportar una
determinada presión diferencial, por lo tanto a mayor número de etapas, mayor es la capacidad
para vencer una diferencial de presión. Se pueden presentar distintas combinaciones que
afectan a la distribución de la presión dentro de la bomba:

1.5.1. Distribución y efectos.

Interferencia entre rotor y elastómero.
 Diferencia entre el diámetro externo de la sección del rotor y el menor diámetro del estator.
 Necesaria para generar presión diferencial entre cavidades, que requiere un sellado
hermético entre rotor y estator.
 Es la característica más importante a determinar para obtener una larga vida útil una vez
dimensionado el equipo BPC.
 Baja interferencia: disminuye la eficiencia de la bomba.
 Alta interferencia: pronta rotura por histéresis.
a) Igual interferencia- Distinto número de etapas.
b) Igual número de etapas - Distinta interferencia.

CAPÍTULO II

Equipos de superficie y quipos de subsuelo

El sistema de bombeo por cavidades progresivas está integrada por dos secciones de equipos:
Equipos de Superficie y Equipos de Subsuelo.
A continuación se describen brevemente ambos tipos.

2.1. Equipos de Subsuelo:

2.1.1. Tubería de producción: Es una tubería de acero que comunica la bomba de subsuelo
con el cabezal y la línea de flujo.En caso de haber instalado un ancla de torsión, la columna se
arma con torsión óptimo API, correspondiente a su diámetro. Si existiera arena, aún con ancla
de torsión, se debe ajustar con la torsión máxima API, de este modo en caso de quedar el ancla
atrapada, existen más posibilidades de librarla, lo que se realiza girando la columna hacia la
izquierda. Si no hay ancla de torsión, se debe ajustar también con el máximo API, para prevenir
el desenrosque de la tubería de producción.
2.1.2. Sarta de varillas: Es un conjunto de varillas unidas entre sí por medio de cuplas
formando la mencionada sarta, se introduce en el pozo y de esta forma se hace parte integral
del sistema de bombeo de cavidad progresiva. La sarta esta situada desde la bomba hasta la
superficie. Los diámetros máximos utilizados están limitados por el diámetro interior de la
tubería de producción, utilizándose diámetros reducidos y en consecuencia cuplas reducidas,
de manera, de no raspar con el tubing.

2.1.3. Estator: Usualmente está conectado a la tubería de producción; es una hélice doble
interna y moldeado a precisión, hecho de un elastómero sintético el cual está adherido dentro
de un tubo de acero. En el estator se encuentra una barra horizontal en la parte inferior del
tubo que sirve para sostener el rotor y a la vez es el punto de partida para el espaciamiento del
mismo.

2.1.4. Elastómero: Es una goma en forma de espiral y esta adherida a un tubo de acero el
cual forma el estator. El elastómero es un material que puede ser estirado varias veces su
longitud original teniendo la capacidad de recobrar rápidamente sus dimensiones una vez que
la fuerza es removida.
2.1.5. Rotor: Suspendido y girado por las varillas, es la única pieza que se mueve en la bomba.
Este consiste en una hélice externa con un área de sección transversal redondeada, tornada a
precisión hecha de acero al cromo para darle mayor resistencia contra la abrasión. Tiene como
función principal bombear el fluido girando de modo excéntrico dentro del estator, creando
cavidades que progresan en forma ascendente.
Estando el estator y el rotor al mismo nivel, sus extremos inferiores del rotor, sobresale del
elastómero aproximadamente unos 460 mm a 520 mm, este dato permite verificar en muchos
casos si el espaciamiento fue bien realizado. En caso de presencia de arena, aunque sea escasa,
esta deja muchas veces marcada la hélice del rotor. De este modo, al retirar el rotor por
cualquier motivo, se puede observar en que punto estuvo trabajando dentro del estator,
partiendo del extremo superior del rotor.

 Centralizador: Puede ser un componente adicional, sin embargo, tiene mayor uso en
especial para proteger las partes del sistema.
El tipo de centralizadores es el "no soldado". Empleado en la tubería con el propósito de
minimizar el efecto de variaciones y a la vez para centralizar la bomba dentro de la tubería de
producción.

2.1.7. Niple Intermedio o Niple Espaciador: Su función es la de permitir el movimiento

excéntrico de la cabeza del rotor con su cupla o reducción de conexión al trozo largo de
maniobra o a la última varilla, cuando el diámetro de la tubería de producción no lo permite.
En este caso es imprescindible su instalación.

2.1.8. Niple De Paro: Es parte componente de la bomba y va roscado al extremo inferior del
estator. Su función es:
 Hacer de Tope al rotor en el momento del espaciamiento, para que el rotor tenga el espacio
suficiente para trabajar correctamente.
 Servir de pulmón al estiramiento de las varillas, con la unidad funcionando.
 Como succión de la bomba.
Los más usuales son los de rosca doble, con una rosca hembra en su extremo superior, que va
roscada al estator y una rosca macho de la misma medida en su extremo inferior, para permitir
instalar debajo el ancla de torsión o cualquier otro elemento. A la vez el centro de la misma
hace de tope con el rotor, durante el espaciamiento.

2.1.9. Trozo De Maniobra: Es muy importante instalar un trozo de esta medida

inmediatamente por encima del rotor, en lugar de una varilla, cuando gira a velocidades
superiores a las 250 RPM. Cuando se instala una varilla, debido a su largo y al movimiento
excéntrico del rotor que se transmite directamente a ella, tiende a doblarse y rozar contra las
paredes de la última tubería de producción. El trozo de maniobra, al ser de menos de la mitad
del largo de la varilla, se dobla menos o no se dobla, dependiendo de su diámetro.
2.1.10. Ancla de Torsión: Al girar la sarta en el sentido de las agujas del reloj, o hacia la
derecha (vista desde arriba) se realiza la acción de girar la columna también hacia la derecha,
es decir hacia el sentido de desenrosque de los caños. A esto se suman las vibraciones
producidas en la columna por las ondas armónicas ocasionadas por el giro de la hélice del rotor
dentro del estator, vibraciones que son tanto mayores cuanto más profunda es la instalación de
la bomba. La combinación de ambos efectos puede producir el desprendimiento de la tubería
de producción, el ancla de torsión evita este problema. Cuanto más la columna tiende al
desenrosque, más se ajusta el ancla. Debe ir siempre instalada debajo del estator.

Es el elemento de la columna donde el esfuerzo de torsión es mayor, no siempre es necesaria su

instalación, ya que en bombas de menor caudal a bajas velocidades y bajas profundidades no se
tienen torques importantes y no se producen grandes vibraciones. No obstante, es
recomendable en todos los casos.
2.1.11. Niple Asiento: es una pequeña unión sustituta que se corre en la sarta de producción.
Permite fijar la instalación a la profundidad deseada y realizar una prueba de hermeticidad de
cañería. En bombas insertables el mecanismo de anclaje es mediante un mandril a copas que
permite utilizar el mismo niple de asiento que una bomba mecánica, evitando en un futuro el
movimiento de instalación de tubería de producción al momento de cambiar el sistema de
extracción.

2.1.12. Mandril A Copas: Permite fijar la instalación en el niple de asiento y produce la

hermeticidad entre la instalación de tubería de producción y el resto del pozo.
El término mandril tiene muchos significados. Puede referirse al cuerpo principal de una
herramienta o un eje. Adicionalmente, partes de la herramienta podrían estar conectadas,
arregladas o encajadas adentro. También puede ser varillas de operación en una herramienta.
2.1.13. Zapato probador de hermeticidad: En caso de ser instalado (altamente
recomendado), se debe colocar siempre arriba del niple intermedio. Para poder probar toda la
cañería y además como su diámetro interno es menor que el de la tubería de producción no
permite el paso de centralizadores a través de él. Para algunas medidas de bomba, no se puede
utilizar, porque el pasaje interior del mismo es inferior al diámetro del rotor impidiendo su
paso en la bajada.
La interferencia entre el rotor y el estator es suficiente sello para probar la hermeticidad,
aunque siempre existe escurrimiento, tanto mayor, cuanto mayor sea la presión total resultante
sobre la bomba. La suma de la presión de prueba más la altura de la columna debe ser tal que
no supere la altura manométrica de la bomba para evitar dañarla.
2.1.14. Caño Filtro: Se utiliza para evitar, (en el caso de rotura de estator con
desprendimiento de elastómero), trozos de tamaño regular del mismo, pueden estar dentro del
espacio anular. Una vez cambiada la instalación de fondo, estos pedazos de elastómero podrán
ser recuperados con equipo especial y no permanecerán en el pozo donde se corre el peligro
que sean succionados nuevamente por la bomba.
2.2. Equipos de superficie.
Una vez obtenidos los parámetros, mínimos de operación, necesarios para accionar el equipo
de subsuelo, es necesario dimensionar correctamente los equipos de superficie que sean
capaces de proveer la energía requerida por el sistema.
Esto significa que deben ser capaces de suspender la sarta de varillas y soportar la carga axial
del equipo de fondo, entregar la torsión requerida y rotar al vástago a la velocidad requerida y
prevenir la fuga de fluidos en la superficie.
Los componentes de superficie de dividen en tres sistemas que son:
 Cabezal de rotación;
 Sistema de transmisión; y
 Sistema de frenado.
2.2.1. Cabezal de rotación.
El cabezal de rotación debe ser diseñado; para manejar las cargas axiales de las varillas, el
rango de velocidad a la cual debe funcionar, la capacidad de freno y la potencia necesitara.
Este es un equipo de accionamiento mecánico instalado en la superficie directamente sobre la
cabeza de pozo. Consiste en un sistema de rodamientos o cojinetes que soportan la carga axial
del sistema, un sistema de freno (mecánico o hidráulico) que puede estar integrado a
la estructura del cabezal o ser un dispositivo externo.
Un ensamblaje de instalación que incluye el sistema de empaque para evitar la filtración de
fluidos a través de las conexiones de superficie. Además, algunos cabezales incluyen un sistema
de caja reductora accionado por engranajes mecánicos o poleas y correas.
La torsión se halla transferida a la sarta de varillas mediante una mesa porta grampa. El
movimiento del mismo dentro del eje hueco permite el ajuste vertical de la sarta de varillas de
succión (a semejanza del sistema buje de impulso/vástago de perforación). El pesó de la sarta
de varillas se halla suspendido a una grampa, provisto de cuatro pernos. La barra se puede
levantar a través del cabezal a fin de sacar el rotor del estator y lavar la bomba por circulación
inversa.
Cabezales de rotación

2.2.1.1. Plano del cabezal de una BCP.

Descripción de las partes del cabezal para BCP.

 1. base porta empaque
 2. tuerca porta empaque
 3. buje centralizador de tuerca empaque
 4. buje centralizador inferior
 5. deflector ecológico
 6. bulones 10/32 anclaje buje de tuerca
 7. cuerpo principal
 8. tapa superior
 9. eje motriz pasaje hasta 1 1/2"
 10. rodamiento 29420
 11. rodamiento nj 221
 12. rodamiento nj 214
 13. caño guía
 14. visor
 15. reten inferior
 16. mesa porta polea
 17. bulones alem 3/4 x 2 1/4"
 18. caliper de freno
 19. disco de freno
 20. bulon alem 12 x 175 x 35
 21. caja comando hidráulico
 22. motor hidráulico
 23. correa sincrónica 90 x 190
 24. engranaje 22 dientes
 25. engranaje 42 dientes
2.2.2. Sistema de transmisión.
Como sistema de transmisión se conoce el dispositivo utilizado para transferir la energía desde
la fuente de energía primaria (motor eléctrico o decombustión interna) hasta el cabezal de
rotación.
Para la transmisión de torsión de una máquina motriz a una máquina conducida, existen al
menos tres métodos muy utilizados: Transmisión con engranajes, correas flexibles de caucho
reforzado y cadenas de rodillos.
Dependiendo de la potencia, posición de los ejes, relación de transmisión, sincrónica, distancia
entre ejes y costo; se seleccionará el método a utilizar.
En la mayoría de las aplicaciones donde es necesario operar sistemas a velocidades menores a
150 RPM, es usual utilizar cabezales con caja reductora interna (de engranaje) con un sistema
alternativo de transmisión, como correas y poleas. Esto se hace con el fin de no forzar al motor
a trabajar a muy bajas RPM, lo que traería como resultado la falla del mismo a corto plazo
debido a la insuficiente disipación de calor.
Sistema de correas y poleas.

2.2.3. Sistema de Freno

La segunda función importante del cabezal es la de frenado que requiere el sistema. Cuando un
sistema BCP esta en operación, una cantidad significativa de energía se acumula en forma de
torsión sobre las varillas.
Si el sistema se para repentinamente, la sarta de varillas de bombeo libera esa energía girando
en forma inversa para liberar torsión. Adicionalmente, a esta rotación inversa se le suma la
producida debido a la igualación de niveles de fluido en la tubería de producción y el espacio
anular, en el momento de la parada. Durante ese proceso de marcha inversa, se puede alcanzar
velocidades de rotación muy altas.
Al perder el control de la marcha inversa, las altas velocidades pueden causar severos daños al
equipo de superficie, desenrosque de la sarta de varillas y hasta la rotura violenta de la polea el
cabezal, pudiendo ocasionar esta situación daños severos al operador.

2.2.3.1. Características de sistema de frenado.

 El freno tiene la capacidad requerida para manejar conjuntos de alta potencia con bombas
de gran dimensión.
 El motor hidráulico que equipa el cabezal es de alta eficiencia y respuesta inmediata en
ambos sentidos de giro.
 El manifould comando permite un rango de regulación según las exigencias del equipo. Ya
que se puede optar por un freno progresivo, así evitando aprisionamiento de la bomba de
fondo; caso contrario se puede optar por un bloqueo del mismo según los requerimientos
operativos.
 El freno de disco asegura una mejor dispersión del calor generando un frenado prolongado.
 Las pastillas del freno se pueden reemplazar fácilmente en el campo por el buen acceso al
caliper de freno que se tiene.
 El freno funciona automáticamente tan pronto como hay contrarrotación y la velocidad de
contrarrotación se puede ajustar fácilmente por el alto rango de regulación que consta el
manifould comando.
De los frenos utilizados se pueden destacar los siguientes:
Freno de accionamiento por fricción: Compuesto tradicionalmente de un sistema de
disco y pastillas de fricción, accionadas hidráulicamente o mecánicamente cuando se ejecuta el
giro a la inversa. La mayoría de estos sistemas son instalados externamente al cuerpo del
cabezal, con el disco acoplado al eje rotatorio que se ajusta al eje del cabezal. Este tipo de freno
es utilizado generalmente para potencias transmitidas menores a 75 HP
Freno de accionamiento Hidráulico: Es muy utilizado debido a su mayor eficiencia de
acción. Es un sistema integrado al cuerpo del cabezal que consiste en un plato rotatorio
adaptado al eje del cabezal que gira libremente en el sentido de las agujas del reloj (operación
de una BCP). Al ocurrir la marcha hacia atrás, el plato acciona un mecanismo hidráulico que
genera resistencia al movimiento inverso, lo que permite que se reduzca considerablemente la
velocidad inversa y se disipe la energía acumulada. Dependiendo del diseño del cabezal, este
mecanismo hidráulico puede accionarse con juegos de válvula de drenaje, embragues
mecánicos, etc.

BOMBEO ELECTROSUMERGIBLE(pregunta3)
El sistema de bombeo electrosumergible (B.E.S) es un sistema de levantamiento
artificial que emplea la energía eléctrica convertida enenergía mecánica para levantar
una columna de fluido desde un nivel determinado hasta la superficie, descargándolo
a una determinada presión. Se considera un método de levantamiento artificial que
utiliza una bomba centrífuga ubicada en el subsuelo para levantar los fluidos
aportados por el yacimiento desde el fondo del pozo hasta la estación deflujo. La
técnica para diseñar las instalaciones de bombeo electrosumergible consiste en:
seleccionar una bomba que cumpla los requerimientos de la producción deseada, de
asegurar el incremento depresión para levantar los fluidos, desde el pozo hasta la
estación, yescoger un motor capaz de mantener la capacidad de levantamiento y
laeficiencia del bombeo.Entre las características del sistema están su capacidad de
producirvolúmenes considerables de fluido desde diferentes profundidades, bajouna
amplia variedad de condiciones del pozo y particularmente sedistingue porque el
motor está directamente acoplado con la bomba en elfondo del pozo. El ensamble de
bombeo eléctrico trabaja sobre un ampliorango de profundidades y volúmenes, su
aplicación es
particularmenteexitosa cuando las condiciones son propicias para producir altosvolú
menes de líquidos con bajas relaciones gas-aceite.

Descripción del bombeo electrosumergible

Una unidad típica de bombeo electrosumergible está constituida en el fondo del pozo
por los siguientes componentes: motor eléctrico, protector, sección de entrada,
bomba electrosumergible y cable conductor. Las partes superficiales son: cabezal,
cable superficial. Tablero de control, transformador.
Principales Componentes de un Sistema de Bombeo Electrosumergible

a) Motor
b) Bomba (Etapas, constituida por impulsor y difusor cada una)
c) Cabled)
d) Suncho de Sujeción del Cablee)
e) Separador de Gas
f) f) Sección Sellante
g) g) Sensor de Presión de Fondo
h) h) Transformador (superficie)
i) Variador de Control
Ventajas del Bombeo electrosumergible

a) Puede levantar altos volúmenes de fluidos.

b) Maneja altos cortes de agua (Aplicables en costa a fuera).

c) Puede usarse para inyectar fluidos a la formación.

d) Su vida útil puede ser muy larga.

e) Trabaja bien en pozos desviados 38 39.

f) No causan destrucciones en ambientes urbanos.

g) Fácil aplicación de tratamientos contra la corrosión y formaciones de escamas.

h) No tiene casi instalaciones de superficie a excepción de un control de velocidad del motor.

i) La motorización es eléctrica exclusivamente y el motor se encuentra en la bomba

misma al fondo del pozo.
j) Su tecnología es la más complicada y cara pero son preferidas encaso de tener que
elevar grandes caudales.

Desventajas del bombeo electrosumergible.

a) Inversión inicial muy alta.

b) Alto consumo de potencia.

c) No es rentable en pozos de baja producción. Los cables sedeterioran al estar

expuestos a temperaturas elevadas.

d) Susceptible a la producción de gas y arena. Su diseño es complejo.

e) Las bombas y motor son susceptibles a fallas.

f) Es un sistema difícil de instalar y su energización no siempre es altamente confiable.

g) En cuanto al costo de instalación, es el más alto, pero el mantenimiento de

superficie es mínimo y limitado a los componentes electrónicos de los variadores de
velocidad y protecciones eléctricas.

Principio de funcionamiento del Bombeo Electrosumergible

Tiene como principio fundamental levantar el fluido del reservorio hasta la superficie,
mediante la rotación centrífuga de la bomba electrosumergible. La potencia requerida
por dicha bomba es suministrada por un motor eléctrico que se 37 38 encuentra
ubicado en el fondo del pozo; la corriente eléctrica, necesaria para el funcionamiento
de dicho motor, es suministrada desde la superficie, y conducida a través del cable de
potencia hasta el motor. El Sistema BES representa uno de los métodos más
automatizables y fácil de mejorar, y está constituido por equipos complejos y de alto
costo, por lo que se requiere, para el buen funcionamiento de los mismos, de la
aplicación de herramientas efectivas para su supervisión, análisis y control.

EQUIPOS DE SUPERFICIE

La instalación de superficie consta de un transformador reductor de13,8 kV a 480 V,

voltaje necesario para la operación del variador de frecuencia, el cual provee el voltaje
trifásico variable al transformador elevador multi-taps ,elevando al voltaje necesario
para la operación del motor en el fondo del pozo, la caja de venteo es un punto de
conexión del equipo de superficie con el equipo de fondo, finalmente junto a la caja de
venteo se instala un registrador de amperaje del motor electrosumergible.

Banco de transformación eléctrica

Es aquel que está constituido por transformadores que cambian el voltaje primario de
la línea eléctrica por el voltaje requerido para el motor. Este componente se utiliza
para convertir el voltaje de la línea al voltaje requerido en la superficie para alimentar
al motor en el fondo del pozo; algunos están equipados con interruptores “taps” que
les dan mayor flexibilidad de operación. Se puede utilizar un solo transformador
trifásico o un conjunto de tres transformadores monofásicos.

Tablero de control

Es el componente desde el que se gobierna la operación del aparejo de producción en el fondo del
pozo. Dependiendo de la calidad de control que se desea tener, se seleccionan los dispositivos que
sean necesarios para integrarlos al tablero. este puede ser sumamente sencillo y contener
únicamente un botón de arranque y un fusible de protección por sobrecarga; o bien puede
contener fusibles de desconexión por sobrecarga y baja carga, mecanismos de relojería para
restablecimiento automático y operación intermitente, protectores de represionamiento de
líneas, luces indicadores de la causa de paro, amperímetro, y otros dispositivos para control
remoto, los tipos de tablero existentes son electromecánicos o bien totalmente transistorizados y
compactos.

Variador de frecuencia
Permite arrancar los motores a bajas velocidades, reduciendo losesfuerzos en el eje
de la bomba, protege el equipo de variaciones eléctricas.

Caja de venteo

Está ubicada entre el cabezal del pozo y el tablero de control, conecta el cable de
energía del equipo de superficie con el cable de conexión del motor, además permite
ventear a la atmósfera el gas que fluye a través del cable, impidiendo que llegue al
tablero de control. Se instala por razones de seguridad entre el cabezal del pozo y el
tablero de control, debido a que el gas puede viajar a lo largo del cable superficial y
alcanzarla instalación eléctrica en el tablero. En la caja de viento o de unión, los
conductores del cable quedan expuestos a la atmósfera evitando esa posibilidad.

Cabezal de descarga

El cabezal del pozo debe ser equipado con un cabezal en el tubing tipohidratante o
empaque cerrado. Los cabezales de superficie pueden ser de varios tipos diferentes,
de los cuales, los más comúnmente utilizados son: Tipo Hércules, para baja presión
Tipo Roscado, para alta presión Los cabezales tipo Hércules, son utilizados en pozos
con baja presión en el espacio anular, y en instalaciones no muy profundas. Estos
poseen un colgador de tubería tipo cuña, y un pasaje para el cable. El cable de potencia
cruza a través de ellos hasta la caja de venteo, y es empacado por un juego de gomas
prensadas

EQUIPOS DE SUBSUELO

Son aquellas piezas o componentes que operan instalados en el subsuelo. Las

compañías de bombeo electro sumergible se especializan en la fabricación de estos
equipos, mientras que los componentes de los otros dos grupos son considerados
misceláneos.

Motor

Este es un motor trifásico, de inducción tipo jaula de ardilla, de dos polos, similar a los
utilizados en aplicaciones de superficie. Las tres fases son conectadas al bobinado del
motor, el que termina en una estrella en el interior de este, la cual trata de estabilizar
un punto neutro.

Separador de gas

Existen dos tipos básicos de succiones o intakes de bombas: Las succiones estándar y
Los separadores de Gas. El siguiente componente a considerar es la succión o intake.
Esta es la puerta de acceso de los fluidos del pozo hacia la bomba, para que esta pueda
desplazarlos hasta la superficie. El uso del separador de gas permite una operación de
bombeo más eficiente en pozos gasificados, ya que reduce los efectos de disminución
de capacidad de carga en las curvas de comportamiento, evita la cavitación a altos
gastos y las fluctuaciones cíclicas de carga en el motor producidas por la severa
interferencia de gas.

Flujo inverso

Consiste en invertir el sentido del flujo del líquido, lo que permite que el gas libre
continúe su trayectoria ascendente hacia el espacio anular. Se componen de un
laberinto que obliga al fluido del pozo a cambiar de dirección antes de ingresar a la
bomba. En este momento, las burbujas continúan subiendo en lugar de acompañar al
fluido.

Separadores rotativos

Utilizan la fuerza centrifuga para separar el gas del liquido. Trabaja de la siguiente
forma: en sus orificios de entrada, recibe la mezcla de líquido y gas libre que pasa a
través de una etapa de succión neta positiva, la cual imprime fuerza centrífuga a los
fluidos; por diferencia de densidades el líquido va hacia las paredes internas del
separador y el gas permanece en el centro.

Protector

Este componente también llamado Sección sellante, se localiza entre el motor y la

bomba: está diseñado principalmente para igualar la presión del fluido del motor y la
presión externa del fluido del pozo a la profundidad de colocación del aparejo. Las
funciones básicas de este equipo son: Además, sirve de vínculo mecánico entre el
motor y la bomba.Transmitir el torque desarrollado por el motor hacia la bomba, a
través del acoplamiento de los ejes. Proveer al motor de un depósito de aceite para
compensar la expansión y contracción del fluido lubricante, durante los arranques y
paradas del equipo eléctrico. Prevenir la entrada de fluido del pozo hacia el interior
del motor (motor). Absorber la carga axial desarrollada por la bomba a través del
cojinete de empuje, impidiendo que estas se reflejen en el motor eléctrico
(Proteger).Permitirla igualación de presión entre el motor y el anular.

Bomba centrífuga sumergible

Es el corazón del sistema de bombeo electro Mixto sumergible. Estas bombas son del
tipo Multi- Etapas y el número de estas depende de cada aplicación específica. Flujo
Cada “ETAPA” está formada por un Impulsor y un Radial Difusor. El impulsor da al
fluido energía cinética. El Difusor cambia esta energía cinética en energía potencial
(Altura de elevación o cabeza). Es necesario tomar en cuenta el efecto de algunos
parámetros a fin de predecir el comportamiento de la bomba bajo condiciones reales
de operación: La cavitación. La condensación de las burbujas. La presión absoluta. La
capacidad de carga. La potencia. La eficiencia de la bomba. Existen varios tipos de
cables en una instalación de bombeo electrosumergible: Extensión de Cable Plano.
Cable de Potencia. Conectores de Superficie.

Bombeo electrosumergible
(BES)
El bombeo electrosumergible es un sistema de levantamiento artificial
aplicado para desplazar volúmenes de crudo con una alta eficiencia y
economía, en yacimientos potencial mente rentables (o en su defecto con
grandes prospectivas) y en pozos profundos, con el objeto de manejar altas
tasas de flujo. Este método es aplicado generalmente cuando se presentan
los siguientes casos:

– Alto índice de productividad

– Baja presión de fondo
– Alta relación agua – petróleo
– Baja relación gas – líquido
El BES se basa en la utilización de bombas centrífugas (de múltiples
etapas) de subsuelo ubicadas en el fondo del pozo, estas son accionadas
por motores eléctricos.

El BES tiene un rango de capacidades que va desde 200 a 9000 BPD,

trabaja a profundidades entre los 12000 y 15000 pies, el rango de
eficiencia está entre 18 – 68% y puede ser usado en pozos tanto verticales
como desviados o inclinados.

Una unidad típica de BES está constituida en el fondo del pozo por los
componentes: motor eléctrico, protector, sección de entrada, bomba
electrocentrífuga y cable conductor. Las partes superficiales son: cabezal,
cable superficial, Tablero de control y transformador.

Además, se incluyen todos los accesorios necesarios para asegurar una

buena operación, como son: separador de gas, flejes para cable, extensión
de la mufa, válvula de drene, válvula de contrapresión, centradores, sensor
de presión y temperatura de fondo, dispositivos electrónicos para control
del motor, caja de unión, y controlador de velocidad variable.

La integración de los componentes mencionados anteriormente es

indispensable, debido a que cada uno lleva a cabo una función esencial en
el sistema para obtener las condiciones de operación deseadas que
permitan impulsar a la superficie los hidrocarburos.
Parámetros a controlar en el BES
– Verificación del nivel de fluido
– Verificación de la instalación
– Presiones de cabezal y fondo
– Seguridad y optimización
Ventajas del BES
– Los costos de levantamiento para grandes volúmenes son bajos
– Es usado en pozos verticales y desviados
– Pueden manejar tasas de producción alrededor de 200 – 90000 BPD
– Este tipo de instalaciones no impacta fuertemente en las zonas urbanas
– Bajo mantenimiento
– Se facilita el monitoreo de presiones y temperaturas de fondo del hoyo, a
través del uso de sensores
– Puede ser manejado en pozos con grandes cortes de agua y baja relación
gas- líquido.Alta resistencia en ambientes corrosivos dentro del hoy
Desventajas del BES
– Es imprescindible la corriente eléctrica, se requiere de altos voltajes
– Los cables se deterioran al estar expuestos a altas temperaturas
– Los cables dificultan el corrido de la tubería de producción
– No es recomendable usar cuando hay alta producción de sólidos
– No es funcional a altas profundidades debido al costo del cable, a posibles
problemas operacionales y a los requerimientos de alta potencia de
superficie
– Con la presencia de gas libre en la bomba, no puede funcionar ya que
impide el levantamiento
– Las bombas están afectadas por: temperatura de fondo y producción de
arena