POR EJEMPLO:

Considerando que en una compañía se tiene la siguiente información (tabla) respecto a sus
pronósticos e inventarios de seguridad requeridos por período, y que parte con un inventario
inicial de 400 unidades.

Los requerimientos de producción serán:

El cálculo del requerimiento de cada período se efectúa según la siguiente ecuación:

Una vez determinados los requerimientos de producción, se procede a elaborar el plan

agregado.

CASO DE ESTUDIO
Una compañía desea determinar su plan agregado de producción para los próximos 6 meses.
Una vez utilizado el modelo de pronóstico más adecuado se establece el siguiente tabulado
de requerimientos (no se cuenta con inventario inicial, y no se requiere de inventarios de
seguridad).
Información del negocio

Costo de contratar: $ 350 / trabajador

Costo de despedir: $ 420 / trabajador
Costo de tiempo normal (mano de obra): $ 6 / hora
Costo de tiempo extra (mano de obra): $8 / hora
Costo de mantenimiento de inventarios: $ 3 /tonelada - mes
Costo de faltantes: $ 5 / tonelada - mes
Costo de subcontratar: $ 35 / tonelada
Tiempo de procesamiento: 5 horas / operario - tonelada
Horas de trabajo: 8 horas / día
Utilizaremos diferentes métodos heurísticos para determinar un Plan Agregado para éste
caso.

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL VARIABLE

En ésta estrategia se considera la posibilidad de ajustar la fuerza laboral para alinear
perfectamente la demanda con la producción, mediante contrataciones y despidos, por ende,
es vital realizar el más preciso cálculo del costo de contratar y despedir. En la práctica habrá
que considerar la curva de aprendizaje de cada nuevo operario, por tal motivo es una
estrategia que puede resultar inconveniente en tareas que requieran de cierto grado de
especialización.
El primer paso para elaborar éste plan consiste en considerar cuál es la base laboral de la
compañía (en nuestro ejemplo serán 0 trabajadores), luego se debe calcular el número de
trabajadores requeridos por mes, teniendo en cuenta los requerimientos de producción. La
ecuación que nos determina el número de trabajadores por mes es la siguiente:

Por ejemplo, para el mes 1, el cálculo sería el siguiente:

Número de trabajadores = (1850 ton * 5 h/ton) / (22 días * 8 h/día)

Número de trabajadores = 52,55, redondeamos por exceso = 53
Dado que nuestra base laboral era de 0 trabajadores debemos contratar entonces 53
operarios. Dado que ésta estrategia busca alinear la demanda y la producción, asumimos que
los 53 trabajadores producen sólo los requerimientos (por cuestiones de redondeo), por ende
nuestro tiempo disponible será igual al tiempo requerido para satisfacer el requerimiento de
cada mes:

Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de contratar, despedir y de
tiempo normal. El siguiente tabulado mostrará el resultado de estos cálculos para todos los
períodos.

El costo total del plan equivale a = $ 280.460

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL CONSTANTE - CON INVENTARIOS Y

FALTANTES
En ésta estrategia se considera la posibilidad de establecer una constante en cuanto al
número de empleados, el cual permanecerá sin variación durante el desarrollo del plan.
Evidentemente al ser el número de trabajadores constante y los requerimientos variables,
existirán períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada, la pregunta
es ¿Qué hacer en dichos períodos? Existen muchas formas de abordar estos períodos, por
ejemplo con horas extras, subcontratación etc. o simplemente manejar inventarios y
faltantes. En éste caso utilizaremos inventarios y faltantes. Asumamos que para éste caso
disponemos de un inventario inicial de 400 unidades.
El primer paso consiste en determinar la base laboral, es decir, el número de trabajadores
constante con que contaremos en nuestro plan.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (8000 ton * 5 h/ton) / (125 días * 8 h/día)
Número de trabajadores = 40
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta,
se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá
por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 40 trabajadores

Tiempo disponible = 7040 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción

real de éste mes:

Producción real = (7040 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1408 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el
cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos

inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos

faltantes que serán iguales a:

Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 400) + (Producción Real = 1408)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1408 - 400

Unidades Faltantes = 42 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de
unidades faltantes y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan
agregado el inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del período
inmediatamente anterior.

El costo total del plan equivale a = $ 250.042

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL MÍNIMA - CON SUBCONTRATACIÓN

La estrategia de fuerza laboral mínima es un plan de tipo adaptativo, que considera ajustar
la fuerza laboral a la mínima demanda de los requerimientos de producción. Esto tiene dos
implicaciones, la primera que no existirá inventario, y la segunda que la fuerza laboral no
podrá cubrir todos los requerimientos, en éste caso se debe considerar un ajuste ya sea sobre
la capacidad o sobre la demanda. Una de las medidas de ajuste sobre la capacidad es
considerar la posibilidad de subcontratar, tal como lo apreciaremos en éste ejemplo.
El primer paso consiste en determinar la fuerza laboral mínima, es decir, el número
constante de trabajadores con que contaremos en nuestro plan:

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = (850 ton * 5 h/ton * 6) / (125 días * 8 h/día)

Número mínimo de trabajadores = 25,5 - redondeamos por defecto = 25

Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta,
se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, dado
que se trabaja con la fuerza laboral mínima habrá períodos en los que se produzca menos
respecto a la cantidad demandada.
Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 25 trabajadores

Tiempo disponible = 4400 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción

real de éste mes:

Producción real = (4400 h) / (5 h / ton)

Producción real = 880 ton
El siguiente paso consiste en determinar las unidades faltantes, en éste caso unidades a
subcontratar:

Unidades Faltantes (Subcontratar) = Requerimientos - Producción Real

En nuestro ejemplo para el primer período se calcularía así:

Unidades a subcontratar = 1850 - 880

Unidades a subcontratar = 970

Lo restante será efectuar los costos asociados a la subcontratación, y los costos de tiempo
normal. Vale la pena recordar que en éste tipo de estrategias no se manejan inventarios.

El costo total del plan equivale a = $ 255.000

PLAN AGREGADO: FUERZA LABORAL PROMEDIO - HORAS EXTRAS

La estrategia de fuerza laboral promedio es un plan adaptativo que considera manejar un
número medio de operarios y por consiguiente se asume como ínsito el hecho de que habrá
períodos en los que se produzca más o menos la cantidad demandada. Una de las medidas
de ajuste sobre la capacidad es considerar la posibilidad de cubrir las unidades faltantes
produciendo en horario extemporáneo (horas extras).
El primer paso consiste en calcular el número promedio de trabajadores, y aunque éste
corresponde al cálculo de un método heurístico varios expertos coinciden en la siguiente
formulación, que implica efectuar los cálculos de las estrategias vistas anteriormente:

En los casos como en nuestro ejemplo, en el que no contemos con un número inicial de
operarios ajustaremos la media considerando tan solo la cantidad constante, mínima y con
un coeficiente de 2. El valor de corrección (-1) se mantendrá.

En nuestro ejemplo sería:

Número de trabajadores = [(40 + 25) / 2] - 1

Número de trabajadores = 31
Dado que ésta estrategia no logra alinear la demanda con la producción de manera exacta,
se hace necesario calcular el tiempo disponible y la producción real por cada período, habrá
por ende períodos en los que se produzca más o menos respecto a la cantidad demandada.

Para el primer período de nuestro ejemplo sería:

Tiempo disponible = 22 días * 8 h/día * 31 trabajadores

Tiempo disponible = 5456 horas

Dado que conocemos el tiempo estándar de procesamiento, podemos calcular la producción

real de éste mes:

Producción real = (5456 h) / (5 h / ton)

Producción real = 1091 ton
El paso siguiente consiste en determinar el inventario final o los faltantes, para ello el
cálculo se efectúa según el cumplimiento de la siguiente condición:

Sí (inventario inicial + Producción real) > Requerimientos de producción, tendremos

inventario final que será igual a:

Inventario final = Inventario inicial + Producción Real - Requerimientos

Sí (inventario inicial + Producción real) < Requerimientos de producción, tendremos

faltantes que serán iguales a:
Unidades Faltantes = Requerimientos - Inventario inicial - Producción Real

En nuestro ejemplo, para el primer mes se calcularía así:

((Inv Inicial = 0) + (Producción Real = 1091)) < (Requerimiento = 1850)

Unidades Faltantes = 1850 - 1091 - 0

Unidades Faltantes (Producir con extras) = 759 ton
Lo restante será efectuar los cálculos referentes a los costos de almacenar, costos de horas
extras y costo de tiempo normal. Vale la pena recordar que en éste plan agregado el
inventario inicial de cada período corresponde al inventario final del período
inmediatamente anterior.
El costo total del plan es = $259.418