Presentación VII Sintesis de Procesos - Douglas PDF

SINTESIS DE PROCESOS
DISEÑO Y EVALUACION DE PROCESOS
Ing. Karina L. Morán Medina

Proyecto de Diseño
El objetivo de la industria química es

transformar las materias primas mediante
una serie de procesos en productos útiles.
Estos procesos incluyen etapas donde
existe reestructuración de los enlaces de
las sustancias que intervienen (procesos
químicos) o simplemente separación,
modificación de tamaño y/o cambio de
fase (procesos físicos).
Ing. Karina Lizette Morán Medina
Factores del Proyecto de Diseño

FACTORES FISICOQUIMICOS
Se concretan en la aplicación de
las ciencias básicas al diseño de
las etapas físicas y químicas
necesarias en el proceso
productivo. Desde las materias
primas hasta la obtención del
producto (etapas denominadas
operaciones básicas o unitarias).
En aquellas etapas donde se da
reacciones químicas será
necesario el estudio cinético de
las mismas (Ingeniería de las
reacciones, diseño de
reactores).

FACTOR DE RENTABILIDAD ECONOMICA
El principio fundamental en un sistema de economía de
mercado es el factor de rentabilidad económica, de forma
que la rentabilidad de un proyecto nos indicará la viabilidad
del mismo.
Crecimiento futuro Ing. Karina Lizette Morán Medina

FACTOR MEDIOAMBIENTAL
Interviene en cuanto al
cumplimiento de las
normativas existentes, así
como en el aumento
de la conciencia de
respeto medioambiental
del consumidor. Estos dos
aspectos cada vez influirán
más en la selección del
propio proceso
productivo y afectarán al
coste del mismo.

FACTORES SOCIALES
Existen una serie de factores sociales también
importantes a la hora de diseñar una estrategia de
producción como son: el empleo de mano de obra de
una serie de grupos sociales concretos, por criterios de
edad, étnicos o religiosos, origen regional de las
materias primas, desarrollo de nuevas formas de
consumo, creación de empleo indirecto, sectores
productivos a desarrollar, etc.

Tendencia
En la actualidad la tendencia de la industria
química es a minimizar la producción de
sustancias no utilizables, minimizando el
consumo de materias primas y energía y
con ello el vertido de residuos y su
impacto ambiental. Una creciente
conciencia medioambiental de la sociedad,
junto a una legislación más exigente, está
favoreciendo la aparición una “QUIMICA
VERDE”.

Etapas de Diseño Industrial

Consideraciones
 Fenómenos de Transporte
 Transporte a nivel molecular
 Transporte microscópico
 Transporte macroscópico
 Cálculos de balances de materia
◦ Base de cálculo
◦ Simplificaciones
 Diagramas de flujo

Diagramas de Flujo

SINTESIS DE PROCESOS (SP)
La síntesis de procesos genera un conjunto de
diseños alternativos llamados estructuras de
proceso, y selecciona entre ellos a los más
promisorios conforme a objetivos pre-
establecidos. Las estructuras de proceso se
caracterizan por:
1. El tipo de unidades operacionales
involucradas,
2. El modo de interconexión de estas
unidades, y
3. Los valores de las variables de diseño para
cada una de las unidades operacionales.
 La síntesis de procesos es, un
instrumento fundamental para generar
el diseño óptimo de los procesos.
 La síntesis de procesos es la disciplina
que sistemáticamente integra las
diferentes etapas en el diseño, con el
objeto de lograr el estado óptimo de un
sistema de proceso dado.

Para la resolución de problemas de SP
consta de las siguientes fases (Umeda,
1983) :
1. Definición del problema,
2. Selección de un sistema de valores,
3. Síntesis del sistema,
4. Análisis del sistema,
5. Optimización y evaluación

Definición del Problema: Es el estudio de las
necesidades satisfechas por el sistema y su
entorno, requiere de un modelamiento
matemático del mismo.
Selección de un Sistema de valores: Conjunto

de objetivos a ser satisfechos y la relación entre
los mismos; provee los criterios para seleccionar
la mejor solución. Los objetivos más comunes son:
economía del proceso, control, confiabilidad,
seguridad e impacto ambiental. Previamente se
debe determinar la secuencia del proceso de
decisión.
Síntesis del Sistema: Es la etapa inventiva,
las entradas y salidas del sistema son
conocidas y se debe formular un conjunto de
estructuras de proceso alternativas que
satisfagan el sistema de valores propuesto.
Análisis del Sistema: Verifica el

desempeño de cada una de las estructuras
generadas fijando las entradas a dichas
estructuras y determinando las salidas
correspondientes. Esta etapa tiene como
meta reducir el número de estructuras de
proceso generadas.
Optimización de procesos: Determinará el
mejor diseño y las mejores condiciones de
operación para un proceso industrial dado, en
concordancia con el sistema de valores
seleccionado. La optimización puede ser estática
(en estado estacionario) ó dinámica (para definir
el sistema de control). A la fecha la optimización
estática es la más aplicada en SP.
Evaluación de procesos: Analiza las

consecuencias del proceso de optimización y
combina estos resultados de acuerdo a las reglas
prescritas en el sistema de valores.
SP COMO PROBLEMA DE MAPEO
Dado un conjunto de condiciones de entrada
(tales como flujos, composición, temperatura,
presión y otros indicadores de estado), este
puede ser mapeado a un conjunto de
condiciones de salida deseado por medio de
una función de transformación.
Los mapeos sucesivos que definen totalmente

el proceso se conducirán sólo por ciertos
estados permisibles definidos por un
conjunto de unidades operacionales
permisibles (reactores, separadores,
mezcladores, etc.), y de las interacciones
entre las mismas.
SP - MAPEO
Considerar el mapeo N, es decir:
Mi : E entrada  E salida
Donde E entrada y E salida son los espacios de las
entradas disponibles (materias primas, energía, etc.) y de
las salidas deseadas, respectivamente.
Cada mapeo es caracterizado por:
Mi  (U i , Ti )
Siendo:
Ui el conjunto de unidades operacionales y,
Ti representa la topología de este conjunto de unidades,
es decir, las interconexiones entre ellas.
OPERADORES EN EL MAPEO DE
PROCESOS
Un mapeo dado intenta reconciliar las diferencias
entre las entradas disponibles y las salidas deseadas
mediante la introducción de operadores permisibles.

LOS SUB PROBLEMAS DE SP
ASIGNACIÓN DE ESPECIES: Intenta concordar
entradas y salidas de especies o componentes del
sistema, bajo el criterio de minimizar el costo de las
mismas. Usan un enfoque heurístico y evolucionario para
la generación de estructuras de proceso, haciendo uso
de programación lineal y/o inteligencia artificial.
SÍNTESIS DE RUTAS DE REACCIÓN: Intenta

encontrar una secuencia de reacciones que puede ser
usada para alcanzar una molécula producto a partir
de ciertas materias primas; ello, minimizando el costo
del proceso resultante y reduciendo el número de
etapas de reacción a un mínimo. (cambio en la energía
libre de Gibbs, calor de reacción, estequiometría,
temperatura, presión, cinética y costo de Lizette
Ing. Karina reactivos).
Morán Medina
SINTESIS DE REDES DE REACTORES: Procura
obtener una configuración óptima de los reactores,
definiendo el tipo de reactores, su número y su
interconexión. Los objetivos son minimizar el costo y
maximizar el rendimiento.
SINTESIS DE SECUENCIAS DE SEPARACION:

Determina el proceso de menor costo capaz de
separar un producto especificado de un conjunto de
corrientes de alimentación. Ejemplo destilación con
integración calórica para minimizar el consumo
energético.

SINTESIS DE REDES DE TRANSFERENCIA DE
ENERGIA: Consiste en configurar un sistema de costo
mínimo que recupere la energía usando operaciones
tales como intercambio de calor, expansión, compresión
y refrigeración.
SINTESIS DE REDES DE INTERCAMBIO DE

CALOR: Persigue configurar una red de
intercambiadores de calor que minimice el consumo
de energía y el costo de capital de la instalación. Este
sub-problema es el único que ha alcanzado madurez
y ha sido aplicado exitosamente, debido al
profundo conocimiento de los principios que lo rigen:
la segunda ley de la termodinámica.
SINTESIS DE SISTEMAS DE CONTROL:
Desarrolla una estructura de control seleccionando
y apareando variables controlables y manipulables
para satisfacer los objetivos del control (minimización
de errores en el estado estacionario).
SINTESIS DE SISTEMAS DE SEGURIDAD:

Intenta definir una estructura de elementos mensurables
(que se puede medir) y de variables manipulables de
modo que el sistema permanezca alejado de regiones de
peligrosidad en la operación.

OPTIMIZACION SP
Simplificaciones comunes en el procedimiento de
optimización:
 Asume un sistema de valores simplificado

(función objetivo).
 Usa sólo las variables de diseño más importantes
(más significativas).
 Estima el rango de variación de cada variable de
diseño (especificaciones P, T, restricciones de
seguridad).
 Trabaja sólo con algunos valores discretos de las
variables.

ESTRATEGIAS ESPECIFICAS EN SP
SP como un Problema de un Solo
Objetivo:
Esta es una técnica de multinivel en tanto
permite evaluar diversas estructuras de
proceso simultáneamente. La principal
restricción a este enfoque es que sólo puede
evaluar problemas relativamente pequeños y
la optimalidad se garantiza sólo para las
estructuras que han sido incluidas en la
formulación del problema y no para todas las
posibles estructuras.
Uso de Heurísticas y Metas
Termodinámicas:
Para lidiar con el problema de síntesis es
conveniente complementar los métodos
algorítmicos con heurísticas y metas
termodinámicas. Las metas termodinámicas
pueden contribuir a eliminar estructuras de
proceso energéticamente ineficientes. Las
reglas heurísticas permitirían identificar
estructuras de proceso deficientes.
Uso de Heurísticas y Planeación
Jerárquica:
Lu y Notard [1985] y Douglas [1985],
emplean un procedimiento evolucionario
basado en la aplicación de heurísticas y
orientado por la planeación jerárquica. Es
decir, las decisiones en la configuración de
estructuras de proceso son jerarquizadas; por
ejemplo, se deberá definir la estructura
entrada-salida de las corrientes de la Planta
antes de establecer el sistema de reciclo a la
configuración de los reactores.

Uso del Análisis Termodinámico:
El uso del análisis termodinámico ha sido
extendido a la optimización de procesos
completos.
Linhoff y Vredeveld (1984), proponen el concepto
del punto de estrangulamiento para optimizar
procesos teniendo como objetivo la minimización
del consumo energético.
Boland y Hindmarsh (1984), indican haber
encontrado un procedimiento para la síntesis
energética total (cada sub-sistema es representado
y optimizado por diagramas entalpía- temperatura).
Desarrollo de Bases Analíticas y Sistemas
Expertos:
Stephanopoulos propone ordenar el desarrollo de
SP mediante la generación de nuevas bases
analíticas que permitan guiar la selección de
estructuras de proceso y establecer metas
alcanzables para los procesos. Asimismo, señala la
necesidad de sistematizar el conocimiento
adquirido vía la elaboración de sistemas expertos.
Los sistemas expertos están conformados por un
conjunto de reglas de producción y un mecanismo
de inferencia que ejecuta tales reglas. La primera
generación de sistemas expertos ya está
desarrollada.
RESUMEN SOBRE SP
1. La síntesis de plantas industriales de
procesamiento físico-químico, o partes de las
mismas, es una tarea enormemente compleja.
La síntesis de procesos se formula como un
problema multi objetivo de programación no-
lineal de enteros mezclados.
2. Actualmente, los problemas de síntesis de
procesos son simplificados, de preferencia de
alguna de las siguientes maneras: se asume un
sistema de valores simplificado o se usan sólo
las variables de diseño más importantes
(asignación de especies, síntesis de rutas, etc.)

RESUMEN SOBRE SP
3. De los sub-problemas de síntesis se ha logrado
madurar en la síntesis de redes de intercambio de
energía; en los demás, queda mucho por trabajar.
4. La generación de estructuras de proceso alternativas
puede ser tratada como un procedimiento
evolucionario, orientado por reglas heurísticas para
seleccionar estructuras de proceso alternativas. Sin
embargo, estas heurísticas no son confiables, por lo que
un problema importante en SP es formular métodos
apropiados para seleccionar estructuras alternativas. La
síntesis de plantas industriales de procesamiento físico-
químico, o partes de las mismas, es una tarea
enormemente compleja.
RESUMEN SOBRE SP
5. Dos elementos de gran importancia
en la SP que no han sido suficientemente
desarrollados son: la representación de
los procesos y la definición de
restricciones apropiadas que permitan
reducir acertadamente el espacio de
búsqueda.

EJEMPLO DE APLICACIÓN DEL
METODO DE JERARQUIZACIÓN DE
DOUGLAS PARA LA SINTESIS DE
PROCESOS (Dr. Edgar Ayala Herrera)

PROCEDIMIENTO DE
DECISIÓN JERÁRQUICO
 Procedimiento de diseño evolucionario a
través de sucesivos niveles de decisión
establecidos en forma jerárquica.
 Se parte de una solución inicial aproximada,
generada sobre la base de REGLAS
heurísticas.
 Afinamiento sucesivo del diseño inicial hacia
el diseño final.
 Cada nivel de decisión termina con un
análisis económico asociado a las variables
de diseño.

Niveles Jerárquicos de Decisión
(Douglas, 1985).
 Nivel 1: Procesos batch vs. procesos continuos.
 Nivel 2: Estructura de entrada-salida del proceso.
 Nivel 3: Estructura de reciclo del flowsheet y de sistema de

reactores.
 Nivel 4: Especificación del sistema de separación.

4a) Sistema de recuperación del vapor
4b) Sistema de recuperación de líquidos
 Nivel 5: Red de Intercambio energético.

Aplicación del Procedimiento de
Diseño Jerárquico (Douglas)
Ejemplo: Proceso de
hidroalquilación de tolueno
para producir benceno
(Proceso HDA)

OPCIONES A CONSIDERAR PARA
DECIDIR LA: Estructura de
entrada-salida del proceso
1. La corriente de alimentación …¿Debería
purificarse antes que ingrese al proceso?
2. Un subproducto reversible … ¿Debería
removerse o hacerlo recircular?
3. ¿Debería usarse un reciclo de gas con una
corriente de purga?
4. Los reactantes sin convertir… ¿Deberían
recuperarse o hacerlos recircular?
5. Corrientes efluentes … ¿Cuántas debería haber?
6. ¿Cuáles son las variables de diseño, y qué aspectos
económicos están asociados con ellas?

Información Preliminar Proceso HDA
1- Información de la reacción:
a) Reacciones:
Tolueno + H2 ------> Benceno + CH4
2 Benceno <====> Difenilo + H2
b) Tº reacción > 1150ºC (veloc. reac alta)

Presión en el reactor: 500 psia.
c) Selectividad
d) Fase gas.
e) No se utilizan catalizadores.

Información Preliminar Proceso HDA
2. Flujo de producción de benceno, 265 mol/hr.
3. Pureza del benceno producido, xD = 0.9997
4. Materias primas:
Tolueno puro, a Tºamb y P atm.
95% de H2 y 5% de CH4, a 550 psia y 100ºF.
5. Restricciones:
 H2 / aromáticos > 5 a la entrada del reactor (prevenir la
coquización).
 Tº salida del reactor < 1300 ºF (prevenir el hidrocraqueo).

Aplicación de reglas heurísticas
1- ¿Se debe purificar la corriente de
alimentación
antes de que entre en el proceso?
REMOVER ESPECIES COSTOS DEL PROCESO

O PURIFICAR AUMENTAN
2- Un subproducto reversible ..¿Se
debe remover o recircular?
La decisión es económica

Información de reacciones
 Es importante encontrar todas las Reacciones Laterales
o Secundarias del proceso, aunque se produzcan trazas
de productos
 Se debe estudiar el concepto de Máxima

Conversión vs. Conversión Optima así como
también la Selectividad.
 Numerosos procesos se han diseñado para operar en

las condiciones de máxima conversión, pero
normalmente esta operación no corresponde a la
conversión óptima económica.

Información de reacciones

PLANTA

Decisiones de Nivel 1 :
Sistemas Continuos vs
Discontinuos
En la primera etapa del diseño conceptual debemos decidir si para la
producción deseada, se usará un proceso continuo o uno discontinuo ( Batch).
Hay ciertos criterios para decidir cual es el apropiado :
a. Nivel de Producción :
Procesos Continuos : Producción mayor a 10 * 10^6 lb/año ( 5000 tons/año )
Procesos Batch : Producción menor a 1 * 10^6 lb/año ( 500 tons/año )
b. Factor de Mercado :
 Existen productos como los fertilizantes que son estacionales ; es decir que
solo se producen en la época en que se consumen ( Primavera) . Si se
producen durante todo el año, se produce un inventario excesivo que
produce costos extras.
 Algunos productos solo tienen un período de vida corto ( 2- 3 años ), tales
como pigmentos orgánicos , por lo cual se prefiere una Planta batch por su
gran flexibilidad para estos productos de corta vida.
Decisiones de Nivel 1 : Sistemas
Continuos vs Discontinuos
c. Problemas Operacionales :
Algunas reacciones son tan lentas que la única alternativa son reactores discontinuos.
También es muy difícil bombear borras o pulpas con un bajo flujo sin que sedimenten y tapen
u obstruyan las cañerías o equipos, por lo cual es muy difícil construir equipos para procesos
continuos cuando se deben manejar bajas capacidades de borras o pulpas, y es preferible usar
procesos discontinuos.
En forma similar , algunos productos ensucian muy rápidamente los equipos, por lo cual las
operaciones batch son las indicadas para manejar estos tipos de compuestos, debido a que se
debe detener periódicamente los equipos y limpiarlos en cada una de estas operaciones.
d. Operaciones Múltiples en Equipos :
Otra característica única de los procesos discontinuos es que a menudo se pueden efectuar
varias operaciones en un mismo equipo, mientras que en un proceso continuo se necesita un
equipo para cada operación.
Procedimiento de desarrollo de
Balances de Materia
1. Comenzar con el nivel de producción deseada;
2. De la estequiometría encontrar los flujos de
subproductos y de los reactivos requeridos;
3. Conociendo la composición de las “impurezas” en
la alimentación se calculan los flujos de entrada y
salida de materiales inertes;
4. Calcular los flujos de salida de los reactivos en
función del “exceso” de reactivos que no se reciclan
o recuperan ( reciclo y purga o aire y agua);
5. Calcular los flujos de entrada y salida para las
impurezas que entran con los reactivos.

Balances de Materia en Tablas de Flujos:
 Es una práctica común informar los balances de materia en forma de tablas de flujos.
Es decir los flujos se numeran en un diagrama de flujo, y se prepara una tabla que
entrega los flujos de cada componente que corresponde a un conjunto particular de
variables de diseño.
 La mayor dificultad con esta práctica es que el diseñador está forzado a seleccionar
valores de las variables de diseño sin conocer los valores óptimos. Por esta razón, se
recomienda que la tabla de flujos entregue los valores de las variables de diseño y que
las ecuaciones del balance se programen en una planilla electrónica ( Lotus, Excel,
etc.) . De esta forma es muy fácil cambiar la producción y las variables de diseño y
recalcular todos los flujos del proceso.
 Podemos usar esta misma tabla como base para calcular los costos de los flujos en
función de las variables de diseño.

Decisiones de estructura de reciclo
Las decisiones que se deben tomar en este nivel
 Tabla: Decisiones para la Estructura de Reciclo.
a. ¿ Cuantos sistemas de reactores se requieren ? ; ¿ Existen sistemas de

separación entre reactores ?
b. ¿ Cuantos flujos de reciclos se requieren ?
c. ¿ Deseamos un exceso de un reactivo a la entrada del, reactor ?
d. ¿ Se requiere un compresor de gas ? ¿ Cual es su costo ?
e. ¿ Debe operarse el reactor adiabáticamente, con calentamiento directo
o enfriamiento, o se requiere un diluyente o portador de calor ?
f. ¿ Deseamos mover la ecuación de equilibrio ? ¿ Como ?
g. ¿ Como afectan los costos del reactor al potencial económico ?

Número de flujos de reciclo
 Se toma la lista de todos los componentes que salen del reactor ordenados por sus
puntos de ebullición normal, y se indica el número del reactor y el código de destino
para cada flujo de reciclo.
 A continuación se agrupan los componentes que tienen puntos de ebullición cercanos si
tienen el mismo reactor como destino. Entonces el número de flujos de reciclos es el
mismo número de grupos formados. Lo anterior está basado en la simple regla
heurística:
 “No es conveniente separar dos componentes y a continuación volverlos a

mezclar en la entrada del reactor”
 Debemos también distinguir entre los flujos de reciclo líquidos y gaseosos, debido a que
los reciclos gaseosos requieren compresores, los cuales son costosos. Se considera un
reciclo como gaseoso si hierve a menor temperatura que el propileno. Los flujos de
reciclo líquidos solo requieren bombas, y en nuestro diseño preliminar no incluimos el
costo de las bombas debido a que usualmente son menores comparados con
compresores, hornos, columnas de destilación, etc.

PRODUCCION DE BENCENO

Diagrama de flujos de reciclos
Difenilo

Cálculo de Reciclo de la
Hidroalquilación de Tolueno :
Las decisiones que se toman para la
estructura de reciclo de este
 1. Se requiere solo un reactor (las
reacciones se efectúan a la misma
temperatura y presión ).
 2. Existen dos flujos de reciclos, uno gaseoso
(y purga) con H2 y CH4 y un reflujo líquido
de tolueno.
 3. Debemos usar un razón 5/1 de hidrógeno
a aromáticos a la entrada del reactor de
acuerdo a las restricciones del proceso.
 4. Se requiere un compresor gaseoso.

Balances de materia de reciclos

Efectos Energéticos del Reactor.
Necesitamos tomar una decisión con respecto al reactor, si este operará adiabáticamente,
con calentamiento o enfriamiento directo , o si se necesita un diluyente o portador de
calor.
Si necesitamos introducir un componente extraño como diluyente o portador de calor,

entonces nuestro balances de materia del reciclo, y quizás el balance global, deben cambiar.
Se debe tomar esta decisión antes de diseñar el sistema de separación, ya que este se verá
afectado. Para tomar las decisiones con respecto a los efectos energéticos en el reactor,
primero estimamos la carga térmica del reactor y el cambio de temperatura adiabático.
a. Carga Térmica del Reactor :

Para reacciones simples, sabemos que toda la alimentación fresca del reactivo limitante
usualmente se convierte en el proceso ( la conversión por pasada puede ser menor de
modo que habrá un flujo grande de reciclo, pero toda la alimentación fresca se convierte
excepto por pequeñas pérdidas en el producto y subproductos o en la purga ).

Proceso de hidrodealquilación de Tolueno

Proceso de Hidrodealquilación de Tolueno
 Los flujos y capacidades calóricas de la alimentación al reactor para el caso

base con x = 0,75 , y PH = 0,4 se entregan en la siguiente tabla :

Diseño y Costo de Compresor
de Reciclo del proceso HDT
 Para nuestro caso base, tenemos p1 = 465 psia y p2 = 555 psia, T1 = 100 ° F ( 560 ° R ),
además de los flujos RG = 1529 kgmol/hr = 3371 lbmol/hr , y para el valor de γ se tiene :

SISTEMA DE SEPARACION DE
UN DIAGRAMA DE FLUJO
Estructura General del Sistema de Separación

 Para determinar la estructura general del sistema de
separación en un proceso, determinamos primero la
fase del efluente del sistema de reactor. (Para
procesos líquido-vapor, existen solo tres posibilidades
:
1. Si el efluente del reactor es un líquido, suponemos

que solo se necesita un sistema de separación de
líquidos. Este sistema incluye las columnas de
destilación, unidades de extracción, destilación
azeotrópica, etc., pero normalmente no incluye los
absorbedores de gas, o unidades de adsorción, etc.

Si el efluente del reactor es una
mezcla bifásica
2., podemos usar el reactor como un separador de fases ( o se pone un
estanque separador después del reactor ). Se envía los líquidos al sistema de
separación de líquidos. Si el reactor opera sobre las temperaturas de
enfriamiento con agua, se enfría el flujo de vapor del reactor a una temperatura
de 100 °F (35 ° C) y se separan las fases obtenidas.
 Si los componentes líquidos del flash contienen principalmente reactivos (y

no productos que se forman como intermedios en un esquema de reacción
consecutiva), entonces reciclamos el líquido al reactor (tenemos e
equivalente a un condensador de reflujo). Sin embargo, si los líquidos a baja
temperatura del flash contienen mayormente productos, se envía este flujo al
sistema de recuperación de líquidos.
 El vapor de baja temperatura del flash se envía usualmente al sistema de

recuperación de vapor. Pero si el efluente del reactor contiene pequeñas
cantidades de vapor, a menudo se envía el efluente del reactor directamente
al sistema de recuperación de líquidos (por ejemplo un tren de destilación).

Efluente del reactor líquido

Efluente del reactor bifásico

3. Si el efluente del reactor es todo vapor, enfriamos el flujo a
100 ° F (35 ° C), (la temperatura mínima de enfriamiento con
agua) y intentamos efectuar una separación de fases o condensar
completamente el flujo. El líquido condensado se envía al sistema
de recuperación de líquidos, y el vapor es enviado al sistema de
recuperación de vapor.
 Si no se obtiene una separación de fases, vemos si se puede

presurizar el reactor para obtener una separación de fases . (Se
puede tratar de obtener una mayor presión usando solo
bombas sobre la alimentación líquida, y se verifica que la
presión no afecte la distribución de productos).
 Si no se obtiene la separación de fases, entonces consideramos

la posibilidad de usar tanto alta presión como un condensador
parcial refrigerado. Si no se pude obtener una separación de
fases sin usar refrigeración, consideramos la posibilidad de
enviar el efluente del reactor directamente al sistema de
recuperación de vapor.

Efluente del reactor vapor

Separación de Mezclas de Fluidos
Homogéneos
Como se ha visto anteriormente, la separación de mezclas de
fluidos homogéneos requiere de la creación o adición de otra
fase. El método más común es la repetición de vaporizaciones y
condensaciones , es decir destilación. Las tres principales
ventajas de la destilación son :
a. La habilidad de manejar un amplio rango de flujos. Muchas de
las alternativas a la destilación solo pueden manejar bajos
flujos.
b. La habilidad de manejar un amplio rango de concentración
en alimentaciones. Muchas de las alternativas a destilación solo
pueden manejar solo alimentaciones relativamente puras.
c. La habilidad de producir productos de alta pureza. Muchas
de las alternativas a la destilación solo pueden lograr un
separación parcial y no pueden producir productos puros.

Los principales casos en que no se
puede usar destilación son los
siguientes :
1. Separación de productos de bajo peso molecular. Los productos de
bajo peso molecular se destilan a altas presiones para aumentar la temperatura
de condensación y permitir si es posible, el uso de agua de enfriamiento o aire de
enfriamiento en el condensador de la columna. Materiales de muy bajo peso
molecular requieren refrigeración en el condensador.
 Esto aumenta considerablemente el costo de la separación, puesto que la
refrigeración es muy costosa. La absorción gaseosa, la adsorción, y los
separadores de gases por membranas son las alternativas más usadas en vez de
destilación para la separación de materiales de bajo peso molecular.
2. Separación de productos de alto peso molecular y sensibles al calor.
Los materiales de alto peso molecular son a menudo sensibles al calor y como
tales son usualmente destilados bajo vacío para reducir sus temperaturas de
ebullición.
3. Separación de componentes con bajas concentraciones. La destilación
no es adecuada para la separación de productos que están en una baja
concentración en la mezcla a alimentar. La adsorción y la absorción son medios
más efectivos.

4. Separación de clases de componentes. Si se desea separar una clase de
compuestos (ejm: una mezcla de aromáticos de una mezcla de alifáticos), entonces
la destilación solo puede separar de acuerdo a los puntos de ebullición, no
importando las clases de componentes. En una mezcla compleja donde se necesita
separar los componentes por clases, esto significa separar muchos componentes
innecesariamente. La extracción líquido-líquido puede ser aplicada para la
separación de clases de componentes.
5. Mezclas con baja volatilidad relativa o que exhiben comportamiento

azeotrópico. La forma más común de tratar con la separación de mezclas de
baja volatilidad relativa y mezclas azeotrópicas es usar extracción o destilación
azeotrópica. La cristalización y la extracción líquido-líquido también pueden ser
usadas.
6. Separación de un líquido volátil de un componente no-volátil. Esta es

una operación común que se logra por medio de evaporación y secado.
7. Separación de mezclas de componentes condensables de no-

condensables. Si un mezcla contiene tanto condensables como no-condensables,
entonces un condensación parcial seguida por un separador de fases a menudo
dan una buen separación. Esto corresponde a una etapa simple de destilación.

Presentación VII Sintesis de Procesos - Douglas PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Presentación VII Sintesis de Procesos - Douglas PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

SINTESIS DE PROCESOS

DISEÑO Y EVALUACION DE PROCESOS

Ing. Karina L. Morán Medina

El objetivo de la industria química es

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Crecimiento futuro Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Selección de un Sistema de valores: Conjunto

Análisis del Sistema: Verifica el

Evaluación de procesos: Analiza las

Los mapeos sucesivos que definen totalmente

Ing. Karina Lizette Morán Medina

SÍNTESIS DE RUTAS DE REACCIÓN: Intenta

SINTESIS DE SECUENCIAS DE SEPARACION:

Ing. Karina Lizette Morán Medina

SINTESIS DE REDES DE INTERCAMBIO DE

SINTESIS DE SISTEMAS DE SEGURIDAD:

Ing. Karina Lizette Morán Medina

 Asume un sistema de valores simplificado

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

 Nivel 2: Estructura de entrada-salida del proceso.

 Nivel 3: Estructura de reciclo del flowsheet y de sistema de

 Nivel 4: Especificación del sistema de separación.

 Nivel 5: Red de Intercambio energético.

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

2 Benceno <====> Difenilo + H2

b) Tº reacción > 1150ºC (veloc. reac alta)

Ing. Karina Lizette Morán Medina

3. Pureza del benceno producido, xD = 0.9997

Tolueno puro, a Tºamb y P atm.

95% de H2 y 5% de CH4, a 550 psia y 100ºF.

Ing. Karina Lizette Morán Medina

REMOVER ESPECIES COSTOS DEL PROCESO

Ing. Karina Lizette Morán Medina

 Se debe estudiar el concepto de Máxima

 Numerosos procesos se han diseñado para operar en

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Hay ciertos criterios para decidir cual es el apropiado :

d. Operaciones Múltiples en Equipos :

Ing. Karina Lizette Morán Medina

Ing. Karina Lizette Morán Medina

 Tabla: Decisiones para la Estructura de Reciclo.

a. ¿ Cuantos sistemas de reactores se requieren ? ; ¿ Existen sistemas de

Ing. Karina Lizette Morán Medina

 “No es conveniente separar dos componentes y a continuación volverlos a

Ing. Karina Lizette Morán Medina