UNIVERSIDAD CATÓLICA LOS ÁNGELES DE

CHIMBOTE
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
CENTRO ULADECH: AYACUCHO

ESTRUCTURA DE ACERO

ggg

DOCENTE:
ING. ARISTIDES G. VELIZ FLORES
ALUMNOS:
 ASTUCURI GUEVARA, RONALD

 CISNEROS ENCISO, YENIFER

 ENRIQUEZ PACSI, DANITZA

 PINEDA QUISPE, JHOEL FRANCISCO

 SULCA QUISPE, ELIO HELÍ

 VELARDE MEDINA, NANDO

AYACUCHO-PERÚ-2018
 ESTRUCTURA DE ACERO

1.- INTRODUCCIÓN

Durante la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus construcciones,
añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así los resultados ideales para sus
diversas obras.

Dado el caso de que los materiales más usados en la construcción no se encuentran en la

naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie de operaciones
metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros minerales que lo acompañen.
Pero esto no basta para alcanzar las condiciones óptimas, entonces para que los metales tengan
buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna
una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de
soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos.

En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente aceros
cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a la corrosión, aceros más soldables y
otros requisitos. La investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha
conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los
requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones
actuales.

Existe una variedad de especificaciones que fueron y son desarrolladas para materiales y
estructuras. Cada una de estas basadas en años de experiencia adquirida por medio del uso real
dela estructura. Las diversas fórmulas y reglas de especificación que se dan cuando se realiza
estudios sobre las estructuras de acero muchas veces ocasionan confusión al momento de diseñar.
Este documento se referirá a una sola especificación la cual se estudia a lo largo de la materia de
estructuras de acero y es el LRFD (load and resitance factor desing especification for structural
Steel buildings) del instituto de la construcción en acero (AISC) y son especificaciones para el
diseño por factores de carga y resistencia en edificios de acero estructural.

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2.- OBJETIVOS

 Obtener los conocimientos necesarios en la fabricación, componentes del acero.

 Conocer los diferentes perfiles del ACSI, LRFD y ASD.

3.- MARCO TEORICO

3.1 Estructura de aceros.

Se define como estructuras de acero o metálica a los elementos o conjunto de elementos de

acero que forman la parte resistente y sustentable de la construcción, Construcción en acero es

aquella construcción en que la mayor parte de los elementos simples o compuestos que constituyen

la parte estructural son de acero. En el caso en que los elementos de acero se constituyan en

elementos que soportan principalmente las solicitaciones de tracción de una estructura mientras

que el hormigón (o concreto) toma las solicitaciones de compresión la construcción es de hormigón

armado o concreto reforzado. Esa solución constructiva a pesar de contener acero en forma de

hierro redondo no se incluye dentro de la definición de Construcción en Acero.

1) Definiciones:

a) Aleta: nombre que se le da a las partes exteriores de los perfiles W, WT, C, Z, y a los lados
de los ángulos.
b) Alma: parte de un perfil que une las aletas.
c) Alma llena: se refiere a los elementos estructurales que presentan una unión continua entre
las diferentes partes de la sección transversal.
d) Atiesador: pletina que rigidiza una sección W para que no experimente pandeo local por
el efecto de fuerzas puntuales provenientes de cargas aplicadas o de la aplicación de un par
de fuerzas en las conexiones a momento.
e) Correa: elemento estructural de una cubierta que da apoyo directamente a la teja. Puede
estar constituida por barras (varillas y ángulos) en celosía, o por perfiles de alma llena
como los W, C, o Z. Estos últimos son particularmente apropiados para tal efecto, sean de
lámina delgada o laminados en caliente.

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f) Celosía: se refiere a las estructuras compuestas de barras esbeltas que delimitan espacios
triangulares.
g) Cercha: conjunto de barras que conforman una estructura en celosía, cuyos cordones
superior e inferior no son paralelos y cuyos apoyos son de primer o segundo género, pero
nunca de empotramiento.
h) Contraviento: elemento que da rigidez lateral a las cerchas para que estas no se desplacen
por efecto de cargas horizontales. Por ser tan esbelto trabaja únicamente a tracción, lo que
obliga a que se dispongan contravientos para impedir el movimiento en ambos sentidos.

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i) Cordón: conjunto de barras alineadas de una cercha, generalmente sometidas al mismo
tipo de esfuerzos y constituidas por un mismo perfil estructural.
j) Diagonal: elemento no vertical que va entre los cordones superior e inferior de una cercha.
k) Paral: elemento vertical que va entre los cordones superior e inferior de una cercha.
l) Platabanda: pletina que se fija a la aleta de un perfil con el fin de aumentarle su
resistencia.
m) Pendolón: elemento secundario utilizado para evitar que un tensor se deflecte por su
propio peso.
n) Riostra: elemento estructural que restringe el pandeo lateral de otro. Puede ser solicitado
tanto por compresión como por tracción.
o) Separador: elemento que se usa para conectar entre sí los ángulos individuales para que
trabajen como un solo elemento.
p) Templete: elemento secundario que trabaja a tracción e impide la deformación de las
correas en su eje débil y sirve para alinear las mismas en el proceso de construcción.
q) Esfuerzo: reacción en las partículas elementales de un cuerpo ante las fuerzas externas
que tienden a deformarlo. Se expresa en unidades de fuerza sobre área. Corresponde al
término esfuerzo según se emplea en la NSR-98.
r) Tensor: elemento de una cercha muy esbelto solicitado por tracción.
s) Tracción: solicitación hecha a un miembro por la acción de fuerzas que tienden a estirarlo.

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t) Vigueta: elemento estructural que recibe las cargas verticales del entrepiso y las transmite
a las vigas principales

2) Que son estructuras de acero

En el caso en que los elementos de acero se constituyan en elementos que soportan
principalmente las solicitaciones de tracción de una estructura mientras que el hormigón (o
concreto) toma las solicitaciones de compresión la construcción es de hormigón armado o
concreto reforzado.

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3) Que es una viga metálica

Las vigas metálicas son barras que trabajan a flexión. Frente a acciones determinadas,
sus fibras inferiores están sometidas a tracción, mientras que las superiores, a compresión.
Los esfuerzos axiles, al actuar a una distancia de la fibra neutra de la barra, provoca un
esfuerzo de momento flector (fuerza x distancia).
3.1.1 Ventajas e inconvenientes de las construcciones metálicas

No existe un material perfecto, de haberlo no se utilizaría ningún otro. El hormigón y el acero

tienen sus cualidades y sus defectos.

Ventajas de las construcciones metálicas:

 Alta resistencia mecánica y reducido peso propio: las secciones resistentes necesarias

son reducidas, por lo que los elementos estructurales suelen ser ligeros. Este hecho hace

a las estructuras metálicas insustituibles en aquellos casos en que el peso de la estructura

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es una parte sustancial de la carga total, como naves industriales, puentes de grandes

luces, voladizos de cubiertas

 Facilidad de montaje y transporte debido a su ligereza.

 Rapidez de ejecución, se elimina el tiempo necesario para el fraguado, colocación de

encofrados, que exigen las estructuras de hormigón.

 Facilidad de refuerzos y/o reformas sobre la estructura ya construida.

 Ausencia de deformaciones diferidas en el acero estructural.

 Valor residual alto como chatarra.

 Ventajas de la prefabricación, los elementos se pueden fabricar en taller y unir

posteriormente en obra de forma sencilla (tornillos o soldadura).

 Buena resistencia al choque y solicitaciones dinámicas como los seísmos.

 Las estructuras metálicas de edificios ocupan menos espacio en planta

(estructuralmente) que las de hormigón, con lo que la superficie habitable es mayor.

 El material es homogéneo y de calidad controlada (alta fiabilidad)

Inconvenientes de las construcciones metálicas:

 Mayor coste que las de hormigón. El precio de un hormigón HA 25 de central está en

torno a 60 €/m3, y el de un acero laminado (S 275) de un perfil normalizado es de unos

0.60 €/kg. - Sensibilidad ante la corrosión (galvanizado, autopatinado).

 Sensibilidad frente al fuego. Las características mecánicas de un acero disminuyen

rápidamente con la temperatura, por lo que las estructuras metálicas deben protegerse

del fuego.

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 Inestabilidad. Debido a su gran ligereza, un gran número de accidentes se han producido

por inestabilidad local, sin haberse agotado la capacidad resistente. Si se coloca el

arriostramiento debido (que suele ser bastante barato) son estables.

 Dificultades de adaptación a formas variadas.

 Excesiva flexibilidad. El diseño de las estructuras metálicas suele estar muy limitado

por las deformaciones, además de por las tensiones admisibles, lo que provoca una

resistencia desaprovechada al limitar las deformaciones máximas para evitar

vibraciones, que provocan falta de confort.

 Sensibilidad a la rotura frágil. Un inadecuado tipo de acero o una mala ejecución de las

uniones soldadas pueden provocar la fragilización del material y la rotura brusca e

inesperada.

3.1.2 Los materiales metálicos.

El hierro es un compuesto ferroso con menos del 0.03 % de carbono, se caracteriza por ser poco

resistente. A partir del mineral de hierro bruto se obtiene la fundición en altos hornos. Puede ser

blanca (muy frágil) o gris (σe ≈ 1200 kg/cm2). La fundición es frágil, y su resistencia a tracción

es baja comparada con la del acero. Se usa sobre todo en piezas curvas poco solicitadas,

marquesinas y elementos decorativos, o en piezas demasiado complicadas como para ejecutarlas

mediante juntas.

El material más empleado es el acero. Otros metales con un uso más limitado son:

Cobre: su uso es reducido debido a su elevado precio, pero sus buenas cualidades

electroquímicas y su buena manejabilidad lo hacen necesario en ciertos casos. Es muy maleable y

con tratamientos de laminado en frío puede alcanzar resistencias de hasta 1200 kg/cm2 .

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Zinc: se suele usar como protector anticorrosivo (galvanizado). Una aleación de zinc muy usada

es el zilloy, que se aplica en techos corrugados, con ventaja sobre la chapa galvanizada por su

buena rigidez (σe ≈ 130 - 200 MPa) y resiste bien la corrosión.

Aluminio: es ligero comparado con el acero, más resistente a la corrosión y con acabados muy

decorativos. Es dúctil y maleable lo que lo hace fácilmente laminable y extrusionable. Se usa sobre

todo en exteriores, cubiertas (laminado en chapa y pulido), carpintería de huecos.

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3.1.3 Componentes del acero estructural.

El acero está compuesto por hierro puro + metaloides (C, S, P, Si) + metales variables (Mn, Cr,

Ni, ...). Éstos últimos son los que le dan sus grandes propiedades. La cantidad de carbono debe ser

superior al 0.03 %, pero menor de 2 %. Las fundiciones son aleacciones hierro-carbono, en las que

la proporción de carbono es superior al 2 %

3.1.4 Proceso de fabricación.

A partir del mineral de hierro (formado por óxidos de Fe y ganga) se obtiene en los altos hornos

el arrabio (hierro con un 4 % aproximadamente de carbono). El arrabio es duro pero muy frágil

(interesa más un material dúctil, que “avisa” de su estado tensional), para reducir el % de carbono

sin perder resistencia se afina el arrabio en convertidores (se quema el carbono sobrante),

obteniéndose el acero en bruto con un % de carbono en torno al 2 %.

Posteriormente se vierte en lingoteras para su enfriamiento y posterior acabado. El proceso de

acabado puede ser por: forja, moldeo, trefilado o laminación; para ello se calienta previamente (o

bien viene directamente del convertidor mediante un proceso de colada continua, con lo que se

evitan las lingoteras, el desmoldado y posterior calentamiento). Tras este proceso se pueden aplicar

tratamientos térmicos (templado, recocido, revenido) para alcanzar las propiedades mecánicas y

químicas deseadas. El acero más empleado en la construcción es el laminado (fig. 1).

El laminado consiste en transformar el acero en bruto a alta temperatura en elementos de formas

dadas usados en la construcción, para ello se usan laminadoras (máquinas herramienta de alta

potencia) esencialmente formadas por cilindros paralelos. Las laminadoras se disponen en trenes

de laminación, transformando el acero en forma progresiva con un cierto número de pasadas. Este

proceso mejora sensiblemente las cualidades del acero (elimina imperfecciones del lingote,

oquedades) alargando los cristales de acero en la dirección de la laminación.

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El acero resultante es bastante homogéneo, sin embargo, tiene unas propiedades mecánicas

inferiores en la dirección transversal a la laminación. Sus cualidades de resistencia a compresión,

tracción y cizalladura son muy altas, con buenas cualidades de elasticidad y dilatación.

Figura 1: Fases principales de la fabricación de productos laminados

3.1.5 Procesos básicos de fabricación y montaje en taller.

Las operaciones básicas se pueden agrupar en: trazado y corte, empalme, enderezado,

taladrado, armado, soldadura, repasos y pintura.

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• Trazado y corte: el trazado es la fase preparatoria del corte, si el corte es recto se controla

mediante topes, en el caso de cortes con forma se suelen realizar por control numérico o con

fotocélulas que siguen figuras trazadas a escala o tamaña natural. Sistemas de corte para perfiles:

Sierras circulares de disco abrasivo. - Sierras circulares de disco metálico de baja velocidad (fig.2)

Figura 2: Sierra circular con disco metálico de baja velocidad

Oxicorte: se aplica en todos los cortes con forma, pero su uso en perfiles es complicado. Sistemas

de corte para chapas: - Guillotina: para troceo de chapas pequeñas y finas (e < 15 mm). Oxicorte:

es el método más usado, se realiza con soplete manual, carros portátiles (fig. 3), bancos de corte

recto (fig. 4) o en bancos de corte con forma (fig. 5).

Figura 3: Oxicorte, soplete manual carro portátil

Figura 4: Oxicorte, banco de corte recto

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Figura 5: Oxicorte, copiador magnético

Enderezado: se usa para corregir deformaciones en perfiles o chapas debidas al almacenaje,

transporte, fabricación, deformación por calor, empalmes. Se puede realizar por conformación

mecánica o térmica. Los mejores resultados se obtienen en frío con prensa o trenes de rodillos

(fig.6).

Figura 6: Tren de rodillos de enderezado

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Plegado: se aplica a chapas planas con prensas, y puede ser a fondo con espesores bajos o al

aire con espesores medios y altos:

Figura 7: Plegado de fondo y al aire

Se deben respetar unos radios mínimos y el plegado debe realizarse en dirección perpendicular

a las fibras de laminación para evitar la aparición de fisuras:

Figura 8: Pliegues recomendados

Curvado: por medio de sistemas de 3 o 4 cilindros.

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Figura 9: Maquina curvadora

Punzonado y taladrado: para la apertura de tornillos. El problema básico es un trazado que

garantice la precisión de las posiciones de ejes. Los sistemas básicos son el perforado simultáneo

o los equipos automáticos de trazado y perforado (fig. 10 y 11).

Figura 10: Punzonadoras

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Figura 11: Punzonadora de cabezales múltiples

Armado o ensamblado: operación de unir piezas semielaboradas para conformar una unidad

de envío a obra. El armado puede ser desde una operación muy sencilla como colocar cartelas o

rigidizadores, a una operación muy compleja en la que se unan perfiles y chapas con múltiples

soldaduras. Entre los sistemas automáticos destacan los equipos de ejecución de vigas armadas

(fig.12).

Figura 12: Equipo de armado

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3.1.5 tipos de perfiles de acero.

De acuerdo al AISC, se tienen las siguientes denominaciones de los perfiles estructurales

más comunes.
W = Viga de Patín Ancho
M = Viga Miscelánea
S = Viga Estándar Americana
C = Canal Estándar Americana
MC = Canal Miscelánea
L = Ángulo
WT = Tee estructural cortado de una W
MT = Tee estructural cortado de una M
ST = Tee estructural cortado de una S
Estas letras, seguidas por números identifican a la sección particular. Por ejemplo, W
18 x 50, C 12 x 30, etc. El primer número indica el peralte de la sección y el segundo indica el
peso de la sección en lb/ft.
Para ángulos, se designan por la longitud del ala del ángulo y su espesor, L 6 x 6 x ½” o L 7
x 4 x ¼”.

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3.1.5.1 AISC

3.1.5.1 LRFD

EL LRFD (Load and Resistance factor design) es un método que se utiliza para el diseño de

estructuras de acero, este nos permite hacer de una manera más eficaz nuestros proyectos. El

acero es un material utilizado desde hace entre 2000 y 300 años, pero jamás en producción en

masa ya que no se contaba con la tecnología ni con la suficiente capacidad del ser humano,

solamente lo utilizaban para ocasiones especiales, sino al siglo XIX se creó un método de

producción económica. Se dice que descubrieron el acero mientras reforzaban hierro con más

capas de acero y en una de tantas veces como este no era solamente hierro también tenía otros

elementos que no se contaba con ellos al hacer reacción con las demás capas crearon acero.

Ventajas del método LRFD:

Es probable que se ahorre mucho dinero con este método sobre todo cuando las cargas vivas

son más pequeñas que las muertas, el método de LRFD, se utiliza un factor de seguridad menor

para las cargas muertas y mayor para las cargas vivas, al utilizar otro métodos de construcción

los costos se elevan cuando las cargas vivas son más grandes que las muertas.

Confiabilidad y las especificaciones LRFD

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Confiabilidad al porcentaje estimado de veces que la resistencia de una estructura será igual o

excederá a la carga máxima aplicada a ella durante su vida estimada ( 50 años) Los

investigadores del método LRFD desarrollaron un procedimiento para estimar l a confiabilidad

de los diseños. Establecieron lo que les pareció razonable en cuanto a porcentajes de

confiabilidad para diferentes situaciones. Lograron ajustar los factores φ de resistencia para que

los proyectistas fuesen capaces de obtener los porcentajes de confiabilidad establecidos en el

punto anterior.

Un proyectista afirma que sus diseños son 99.7% confiables.

100 % no es posible.

1000 estructuras diferentes ‐3 son sobrecargadas y en 50 años de vida se fallarán.

La resistencia de cada estructura, R ≥Q, la carga máxima.

Siempre habrá una pequeña posibilidad de que Q >R.

El propósito de los autores de las especificaciones LRFD fue mantener esta posibilidad tan baja

y consistente como fuese posible.

3.1.5.1 ASD

I. ESTRUCTURAS METÁLICAS MÁS FAMOSAS DEL MUNDO

A través de la historia, la fabricación de estructuras metálicas ha ido evolucionando, ya que hoy
en día no solo son sinónimo de durabilidad sino también que han sido utilizadas para grandes
proyectos de ingeniería. Las estructuras metálicas de más de 100 años de antigüedad hasta las
estructuras icónicas más famosas del mundo han sido figuras representativas en muchos de sus
países, no cabe duda de que el metal es considerado como el material de construcción del futuro.
A continuación, les presento algunas de las más famosas construcciones hechas con este elemento.

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1. LA TORRE EIFFEL
Ubicada en la ciudad de París, Francia. Es una de las estructuras metálicas más famosas del
mundo, fue construida para conmemorar el aniversario de la Revolución Francesa. No cabe duda
de que es una verdadera muestra de diseño e ingeniería. Actualmente mide más de 300 metros y
pesa más de 10 mil toneladas. Además, es uno de los mayores atractivos turísticos del mundo.

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2. WILLIS TOWER
Está localizada en Chicago, Illinois. Conocida anteriormente como Sears Tower, es la quinta
estructura de acero más grande del mundo. Los visitantes que suben a su mirador se quedan
asombrados con la impactante vista que logran tener desde ahí. La Willis Tower tiene el mayor
número de pisos ocupados, el viaje más alto en ascensor y la cubierta techada más alta del mundo.

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3. LA IGLESIA DE SAN SEBASTIAN

Ubicada en Manila, Filipinas. Es una de las estructuras metálicas más famosas debido a la
notable ingeniería y diseño que se empleó en su fabricación. La iglesia cuenta con arcos apuntados,
agujas y detalles entrelazadamente ricos. Otro aspecto importante, que la hace totalmente
fascinante es que fue diseñada por el gran arquitecto Gustave Eiffel.

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4. EL PUENTE BROOKLYN
Situado en Brooklyn, Nueva York. Fue el primer puente colgante de acero hecho en el mundo.
Los fabricantes de estructuras metálicas que lo construyeron tardaron 13 años y generaron un gasto
de más de 15 millones de dólares. Tiene una longitud de 1.825 metros y fue terminado en el año
1883. El puente conecta a Manhattan y Brooklyn, cuya estructura de acero cruza el East River.
Fue nombrado monumento histórico nacional en 1964.

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5. ARCO DE GATEWAY
Ubicado en St. Louis, Missouri, es una estructura hecha con acero inoxidable elegantemente
curvo que brilla intensamente bajo el sol de esta ciudad norteamericana. Tiene 192 metros de
altura y fue construido en el año 1947. En el interior del arco hay trenes que dan un recorrido a
los turistas hasta el punto más alto donde las ventanas se pueden abrir para tener un paisaje más
cercano de Illinois y Missouri. Esta estructura además de su diseño resalta por el monumento
nacional más grande del mundo.

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Todos estos proyectos metálicos y la instalación de estructuras metálicas dan cuenta de los
innumerables beneficios de las construcciones con este material, han sido edificaciones muy
provechosas en la sociedad a lo largo de la historia, ya que ha unido a varias personas y sigue
conectando a tanta gente de diferentes países, sin importar la

cultura que tengan. Estas estructuras metálicas modernas, innovadoras y con los más altos
estándares de calidad son una nueva opción en el mundo de la arquitectura.

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4.- BIBLIOGRAFIA

 Jack C. McCormac(2002). Diseño de Estructuras de Acero-Método de LRFD

ISBN:970-15-0637-5. Recuperado de http://es.scribd.com/doc/29609276/Diseno-de-

Estructuras-de-Acero-Lrfd

 Scribd, Biblioteca Digital Recuperado de http://es.scribd.com/doc/15272328/Diseno-

por-el-Metodo-de-la-resistencia

 Ing. Gabriel Troglia.(2007)Estructuras livianas de acero.

Recuperado de http://www.inti.gob.ar/cirsoc/pdf/308/comentarios308.pdf

 http://www.gtmingenieria.es/
 http://www.bdigital.unal.edu.co/5923/1/9589322891.pdf

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