PROCESO DEL ACERO EN LOS HORNOS

MARTIN-SIEMENS
PROCESO DE FABRICACION DEL ACERO
El acero se puede obtener a partir de dos materias primas
fundamentales:
 El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones
dotadas de alto horno (proceso integral);
 Las chatarras tanto férricas como inoxidables,
El tipo de materia prima condiciona el proceso de fabricación.
Para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor
con oxígeno, mientras que partiendo de chatarra como única
materia prima se utiliza exclusivamente el horno de arco
eléctrico (proceso electro-siderúrgico). Los procesos en horno
de arco eléctrico pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia [Steel Recycling Institute;
2000], convirtiéndolo en un proceso más favorable desde un
punto de vista ecológico.
 Afino del acero
Refinación Del Arrabio
En el alto horno, el oxígeno se empleará para remover el
exceso de carbono del arrabio, a alta temperatura, los
átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se
combinan con el oxígeno para producir monóxido
de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono
mediante el proceso de oxidación.
 PROCESOS TECNOLÓGICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL
ACERO

HORNOS CONVERTIDORES

Consiste esencialmente en un horno que contiene el baño

fundido. Sus formas y dimensiones son variables, pero entre los
arreglos más comunes se puede mencionar los convertidores
horizontales y los verticales. En ambos casos el equipo tiene
forma cilíndrica o similar, con una abertura en su parte superior
(boca), y es capaz de realizar un movimiento basculante
(inclinación o rotación para cada caso), esencial tanto para
recibir los diferentes materiales alimentados, como para
descargar el metal ya procesado.
La conversión puede realizarse por oxidación selectiva de uno o
varios componentes del baño fundido, al introducir gas (con
frecuencia aire o una mezcla enriquecida del mismo) ya sea a
través de una serie de aberturas en su coraza llamadas toberas
o por medio de un tubo que se introduce desde su boca hasta el
baño fundido, llamado lanza. De esta forma, los elementos
indeseables e impurezas son eliminados ya sea por su
incorporación en la escoria o por volatilización y/o arrastre en los
gases de salida.
En dependencia de la composición del arrabio los
convertidores se dividen en dos tipos:

 Convertidor con revestimiento ácido: (procedimiento

Bessemer) utilizado para los arrabios con una cantidad
mínima de fósforo (0.07%) y azufre (0.06%).
 Convertidor con recubrimiento básico: (procedimiento
Thomas) utilizado para los arrabios con mayor abundancia
de fósforo (hasta 2.5%).
Los procesos ácidos
Los procesos ácidos utilizan refractarios de sílice, y por las
condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar
escorias que se saturen de sílice. Los procesos ácidos pueden
utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no
son aptos para disminuir el contenido en fósforo y azufre, y por
esto requieren el consumo de primeras materias
seleccionadas, cuyo contenido en fósforo y azufre cumple las
especificaciones del acero final que se desea obtener.
Los procesos básicos
Los procesos básicos utilizan refractarios de magnesita y
dolomía en las partes del horno que están en contacto con la
escoria fundida y el metal. La escoria que se forma es de bajo
contenido de sílice compensada con la cantidad necesaria de
cal. El proceso básico elimina, de manera tan eficaz como el
proceso ácido, el carbono, manganeso y silicio, pero además
eliminan el fósforo y apreciables contenidos de azufre. De aquí
las grandes ventajas del proceso básico, por su gran
flexibilidad para consumir diversas materias primas que
contengan fósforo y azufre, y por los tipos y calidades de acero
que con él se pueden obtener.
El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación
químico que sirvió para la fabricación en serie de acero, fundido
en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del
arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry
Bessemer, quien obtuvo la patente en 1855 y la utilizó a través
de la Henry Bessemer and Company, sociedad implantada en
Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.
El principio clave es la retirada de impurezas del hierro
mediante la oxidación producida por el insuflado de aire en el
hierro fundido. La oxidación causa la elevación de la
temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.
El convertidor Bessemer es un contenedor de acero en forma
de pera forrado con material resistente al fuego, y puede
inclinarse para cargar o descargar su contenido.

Una vez cargado, el convertidor se pone en posición vertical y

se inyectan chorros de aire por su base a través de la carga en
fusión; este paso se conoce como soplado. Después de cierto
tiempo, por la boca del convertidor salen flamas que aumentan
con rapidez y finalmente se extinguen indicando que todo el
carbón, manganeso y silicón han sido eliminados del metal.
PARTES DE UN HORNO BESSEMER
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste
interiormente de ladrillos refractarios de sílice (no menos de
94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a
1710°C. Este revestimiento no se corroe por las escorias de
carácter ácido, por consiguiente en este convertidor solo
pueden tratarse arrabios al silicio.

El aire que entra en la masa fundida suministra el oxígeno

que en primera instancia interactúa con el hierro para formar
óxido ferroso (FeO). Por consiguiente las impurezas
comienzan a oxidarse en dos direcciones: por al oxígeno del
aire que pasa a través del metal y por el óxido ferroso que se
forma y disuelve en el metal fundido.
Durante la inyección de aire para hacerlo pasar a través del
metal se dan tres fases :

1era Etapa. Oxidación y escorificación (hierro, silicio,

manganeso y la formación de la escoria): Duración ~ 5 min.
2 da Etapa. Oxidación del C (descarburación, quema del
carbono ): Duración ~ 8 min.
3era Etapa. Colado de escoria y agregados: Duración ~ 4 min.
• Oxidación y Escorificación
Cuando se trata de la primera conversión, primero se limpia y se
retiran las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de
fundición hasta 1/5 de su capacidad, la capacidad es de 8 a 15
toneladas.
Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a
su posición normal.
El oxígeno del aire, a través de la masa líquida, quema el silicio y el
manganeso que se encuentra en la masa fundente y los transforma en
los correspondientes óxidos.
Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 min, y
recién se termina la operación aparecen chispas rojizas que salen de
la boca del convertidor.
El aire insuflado, atraviesa la masa líquida, El O comienza
oxidando al Si y al Mn y termina por el C. Primero se oxida el Fe.
Fe + ½ O ₂ ⇛ FeO + 64 Kcal. (Exotérmica)
Este FeO, reacciona con el Si y el Mn:
Si + 2 FeO ⇛ SiO ₂ + 2 Fe + 66 Kcal.
Mn + FeO ⇛ MnO + Fe + 26 Kcal.
El SiO ₂ y el MnO, pasan a la escoria, que sobrenadan en forma
de silicatos.
SiO ₂ + FeO ⇛ SiO ₃ Fe + 6 Kcal.
SiO ₂ + MnO ⇛ SiO ₃ Mn + 8 Kcal.
Si la cantidad de sílice SiO ₂ por la oxidación del Si contenido en
el arrabio no es suficiente, pasa a la escoria la sílice del
revestimiento del convertidor. Estas reacciones levantan la
temperatura del baño y se pasa a la segunda etapa.
• Descarburación
Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza
la oxidación del carbono, lo que se efectúa con mucha
violencia y con salidas de llamas muy largas, debido a las
fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en combustión.
Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el
carbono:
C + FeO ---->CO + Fe – 35 Kcal.
Este proceso se realiza con absorción de calor, pero el metal
no se enfría porque al mismo tiempo se está oxidando el hierro
en el convertidor que suple el calor necesario para mantener la
temperatura.
El monóxido de carbono que se produce, produce una fuerte
ebullición del metal y al salir del convertidor se quema con el
aire atmosférico, formando dióxido de carbono, el convertidor
genera una llamarada clara. A medida que se consume el
carbono, la llama comienza a extinguirse hasta desaparecer
por completo, esto indica que el carbono se ha quemado casi
en su totalidad y marca el fin de la segunda etapa.
• Recarburación
Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el
hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el
convertidor y se añade a la masa liquida una aleación de hierro,
carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la calidad del
acero que se desea obtener. Luego se endereza el aparato y
simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y por
último se saca por su boca primero todas las escorias y después
el acero o el hierro elaborado.
El material terminado se convierte a grandes lingotes para su
uso en los laminadores.
El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas
para hormigón armado, vigas laminadas, hierro comercial para
construcciones y similares.

Las deficiencias de este método son:

 La imposibilidad de eliminar del metal el fósforo y el azufre

 La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%)
 La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que
empeoran su calidad.
Este horno ha sido substituido por el BOF, el que a continuación
se describe.
HORNO BÁSICO DE OXÍGENO (BOF)
Horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a
este horno en lugar de inyectar aire a presión se le inyecta
oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la
temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un
recubrimiento de refractario de la línea básica y a la inyección
del oxígeno. La carga del horno está constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal.
La temperatura de operación del horno es superior a los
1650°C y es considerado como el sistema más eficiente para
la producción de acero de alta calidad. Este horno fue
inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, sólo
que como en esa época la producción del oxígeno era cara
se inició con la inyección de aire., el que ya fue descrito.
La mayoría de los aceros se fabrican mediante la oxidación del carbono y
otras impurezas del arrabio hasta que el contenido de carbono en el hierro
se reduce al nivel necesario.
El procedimiento más común para convertir el arrabio en acero es el
proceso básico de oxígeno. En dicho proceso el arrabio y hasta 30
por ciento de chatarra de acero se introducen a un convertidor con
revestimiento refractario, en forma de barril, en el cual se inserta una lanza
de oxígeno. El oxígeno puro proveniente de la lanza reacciona con el baño
líquido para formar óxido de hierro. En seguida, el carbono del acero
reacciona con el óxido de hierro y forma monóxido de carbono:
Inmediatamente antes que comience la reacción del oxígeno se
agregan cantidades controladas de fundentes (principalmente
cal) que forman escoria. En este proceso, el contenido de
carbono del acero se puede reducir de manera rápida en casi
22 minutos, al tiempo que se reduce la concentración de
impurezas como azufre y fósforo.
El acero derretido que viene del convertidor se vierte en
moldes estacionarios o se vacía continuamente en largas
planchas de las cuales se cortan periódicamente grandes
secciones.
Actualmente, casi 96 por ciento del acero se vierte de manera
continua y casi 4 000 lingotes se funden todavía de manera
individual. Sin embargo, casi la mitad del acero en bruto se
produce mediante el reciclaje de acero viejo, como la chatarra
de automóviles y antiguos aparatos electrodomésticos.
Después de ser fundidos, los lingotes se calientan en un
horno de termodifusión y se laminan en caliente para formar
planchas y palanquillas billet o bloom.
CONVERTIDOR THOMAS
Trata arrabios con mayores % de P, que se encuentra como
fosfuro de Fe: P Fe ₃ . Se elimina el P de la siguiente manera:
2 P Fe ₃ + 5 FeO ⇛ P ₂ O ₅ + 11 Fe + 40 Kcal.
El anhídrido fosfórico reacciona con la cal que se agrega:
P ₂ O ₅ + 3 CaO ⇛ (PO ₄)₂ Ca ₃
este fosfato tri cálcico va a la escoria. En este proceso, el CaO,
también escorifica a los silicatos de Fe y Mn. El azufre, se
encuentra como sulfuro, se elimina con el CaO:
S Fe + CaO ⇛ S Ca + FeO + 5 Kcal.
Es un horno similar al del procedimiento Bessemer, pero su
revestimiento refractario es de carácter básico. Se emplea
arrabio con contenido elevado de fósforo y bajo contenido de
silicio.
En ambos procedimientos el nitrógeno del aire proporciona al
acero obtenido una cierta fragilidad con el tiempo, lo que se
denomina envejecimiento del acero. Las fases de trabajo del
Thomas, son similares a las del Bessemer. Actualmente,
estos procedimientos, ya no se utilizan por que la calidad de
los aceros obtenidos, no era buena.
Otra ventaja de este horno, es que se empezó a utilizar las
coladas y recortes provenientes de los convertidores, además de
toda la chatarra y materiales ferrosos que producía la industria
metalúrgica.

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra

caliza, empleando aire precalentado, combustible líquido y gas
para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los
materiales, fundiéndolos.

Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y

otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.
Características del proceso
La carga puede ser solida, liquida o mixta. Dependiendo del acero que se
quiera conseguir.
Se puede tratar todo tipo de fundición o chatarra debido a que la solera
del horno puede ser acida, básica o neutra.
La llama ejerce sobre la carga una acción térmica y química por el horno
es calentado con gas de gasógeno (es un aparato que funciona usando la
gasificación, procedimiento que permite obtener combustible gaseoso a
partir de combustibles sólidos como el carbón, la leña o casi cualquier
residuo combustible). Variando la proporción entre el aire y gas, se podra
conseguir una atmosfera oxidante , reductora o neutra.
La operación es lenta dura entere 6 y 9 hr.
El silicio y el manganeso son las ferroaleaciones empleadas para
desoxidar el baño, también se añade oxigeno, se reduce el consumo de
combustible y se eleva el rendimiento térmico.
La calidad del acero es superior a los otros métodos esto debido a la
ausencia de nitrogeno.
Partes de un horno Martin-Siemens
El horno propiamente dicho comprende tres partes principales:
la solera, el laboratorio y la bóveda.
La solera recoge los materiales que se han de afinar y es una
especie de cubeta rectangular, cuyo fondo está inclinado hacia
el agujero de colada.
La solera puede ser: Acida(silice), Básica(magnesita) o Neutra
(cromita, dolomita y magnesita). Espesor : 20 a 30 cm.
El laboratorio es la parte comprendida entre la solera y la
bóveda, donde se producen las reacciones de afino. Cierto
número de aberturas colocadas en la parte anterior del horno,
permiten efectuar la carga, y una de ellas está dispuesta de
modo que permite la limpieza.
La bóveda es de ladrillos silíceos y su misión es dirigir el calor
por radiación sobre la solera.
-Procedimiento Martin-Simens ácido: la solera es a base de
sílice. La carga está constituida en su mayor parte de chatarra
con pequeñísimas proporciones de azufre y fósforo, ya que no
es posible la desulfuración ni la desfosforación en contacto con
refractarios ácidos. El afino en este método se limita
principalmente a la eliminación del carbono, silicio y
manganeso por acción directa del óxido férrico en la escoria
que aporta el oxígeno a la carga. La separación de estos
elementos, como se puede observar en el gráfico siguiente, se
hace casi simultáneamente, pero a diferentes velocidades. El
óxido del metal actúa sobre el silicio y el manganeso y el
revestimiento de sílice retarda la eliminación del silicio y
favorece la del manganeso.
Esto aparece reflejado en las siguientes reacciones:

Si + 2FeO ↔ SiO2 + 2Fe

Mn + FeO ↔ MnO + Fe
C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe
-Procedimiento Martin-Siemens básico: gracias al revestimiento
magnesiano del horno se puede emplear una escoria básica que permite la
desfosforación y en cierto grado la desulfuración. El silicio se elimina más
rápidamente que en la marcha ácida, porque la sílice formada se fija en
seguida en la cal de la escoria. También la presencia de la cal hace que la
proporción de óxido férrico en la escoria sea algo mayor que en las
escorias ácidas. El manganeso se elimina lentamente, y cuanto más se
eleva la temperatura, más se intensifica la reducción parcial del óxido
manganoso por el carbono. La descarburación se efectúa por intermedio
del óxido ferroso disuelto en el baño, y el contenido de carbono es
bastante elevado porque sólo pasa en pequeña proporción a la escoria
básica. La desfosforación comienza desde el principio del afino; en
general, la proporción de fósforo en el metal es tanto menor cuanto más
básica es la escoria. La desulfuración del hierro se origina mediante el
manganeso, que tiene una tensión de sulfuro menor que el hierro:
FeS + Mn → MnS + Fe.
También se puede transformar el azufre en una forma que sea
estable en la escoria y no soluble en el metal. Esta forma es la
de sulfuro cálcico, y la eliminación del azufre se puede
expresar así:
FeS+CaO→ FeO + CaS.
Existen tres tipos de hornos para la fabricación de acero: el
horno de hogar abierto, el convertidor (véase la Figura
73.6) y el horno eléctrico de arco (véase la Figura 73.7). La
mayoría de los hornos de hogar abierto han sido
sustituidos por convertidores (que fabrican acero
inyectando aire u oxígeno en el hierro fundido) y hornos
eléctricos de arco (que fabrican acero a partir de chatarra
de hierro y gránulos de hierro esponjoso).