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INFORME PRÁCTICA PROFESIONAL

CARLOS ALBERTO AYAVIRI ARRIAZA

INFORME PRÁCTICA PROFESIONAL


REFINERIA GUALBERTO VILLARROEL-YPFB REFINACION S.A.

GERENCIA MANTENIMIENTO ELECRICO/INSTRUMENTOS

1. ANTECEDENTES

La Refinería Gualberto Villarroel es un complejo industrial cuya principal tarea es la de procesar petróleo
crudo y obtener diferentes productos derivados a través de diferentes procesos, para satisfacer la
demanda de la parte occidental del país y la demanda de la parte oriental del país es satisfecha por la
Refinería Elder Bell de la ciudad de Santa Cruz, razón por la cual es de suma importancia que la
alimentación de energía eléctrica sea continua y confiable.

La “Refinería Gualberto Villarroel” de Cochabamba es administrada por “YPFB Refinación S.A.”, creada
luego del proceso de nacionalización el 26 Junio del 2007, fue puesta en funcionamiento el año 1978. La
misma se encuentra ubicado en el kilometro 6 ½ de la carretera antigua Cochabamba – Santa Cruz (zona

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Valle Hermoso) con una capacidad instalada de proceso de 27.250 Barriles de Petróleo por Día (BPD), es
una empresa estratégica importante porque la energía es vital para el desarrollo de los pueblos.

Tabla 1.1 Capacidad de Refinación “Refinería Gualberto Villarroel”

Capacidad % de
Capacidad % Capacidad
Operación Capacidad
Nombre de la Refinería Unidades Diseño Utilizada en
Promedio Disponible
(BPD) Operación
(BPD) en Operación
Planta
27250 25000 100% 0%
Crudo I
Gualberto Villarroel
Planta
12500 No adecuada
Crudo II
Fuente: Hidrocarburos y Energía enero 2008

La refinería consta de tres plantas importantes para la producción de los derivados del petróleo (crudo)
estas plantas son:

 Planta Carburantes

 Planta Lubricantes

 Servicios Técnicos

Las dos primeras plantas cuentan con procesos continuos de producción, donde intervienen motores
eléctricos en baja tensión 380/220 [V] y media tensión 3,3 [KV], de diferentes potencias de los cuales
algunos son denominados críticos, por la importancia que estos protagonizan en los diferentes procesos,
pudiendo parar la producción si uno de estos motores falla, y en consecuencia provoca grandes pérdidas
económicas a la empresa y posible desabastecimiento al mercado interno.

La tercera planta “Servicios Técnicos” tiene el mismo grado de importancia ya que se dedica a generar la
energía necesaria (eléctrica, vapor de agua, provisión de gas y de agua), para funcionamiento de la
Refinería.

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Los productos terminados de YPFB Refinación S.A. son los siguientes:

 Gas Licuado de Petróleo (GLP)

 Gasolina Especial

 Gasolina Premium

 Gasolina de aviación (AV)

 Jet Fuel (turbina)

 Kerosén

 Diesel Oil

 Lubricantes

Estos productos son de alta calidad teniendo gran aceptación en el mercado interno.

Proceso de Producción
El crudo es bombeado desde los tanques de almacenaje (tanques de crudo 2901, 2902 y 2903), con un
motor de 60 Hp de potencia hacia la ““Planta Carburantes””, donde se producen los derivados livianos
del Crudo: GLP, Gasolina Especial, Gasolina Premium, AV Gas, Jet fuel, Kerosén y Diesel Oil. El residuo
que queda de esta, es llamado “crudo reducido” pasa a la “Planta Lubricantes”, donde ahí es
aprovechado para la obtención de tres densidades diferentes de Aceite, Parafina y finalmente

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Asfalto

“Planta Carburantes”
Refinería: Gualberto Villarroel Cochabamba

Gas Licuado

Gasolina Especial

Gasolina Premium

Gasolina Aviación
Crudo Kerosén
Natural

Jet fuel

Diesel Oil

“Planta Lubricantes”
Refinería: Gualberto Villarroel Cochabamba

Aceites Terminados
Crudo reducido Aceites
Grasas
Bases
Parafina

Asfaltos

Fuente: Hidrocarburos y Energía Julio 2008

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Así mismo el suministro de energía lo hace Servicios Técnicos con la generación propia de energía
eléctrica por medio de tres turbogeneradores a vapor cada una con una capacidad de 5.000 [KVA], una
tensión 3,3 [KV] y una frecuencia de 50 [Hz], cubriendo casi el total de la demanda eléctrica, y el
restante es suministrado por la empresa distribuidora local ELFEC (ver diagrama unifilar Anexo A). El
total de consumo de generación propia es de 6.334KW y el consumo de la Red pública de ELFEC es de
2.343 KW en operación normal de planta, el resto de la potencia instalada, está previsto para
situaciones de emergencia.

El presente proyecto surge de la necesidad de la empresa de realizar un análisis de la operación y estado


actual de los motores críticos con el fin de optimizar el consumo de energía eléctrica y su confiabilidad,
“Lo más probable es que el funcionamiento de los motores eléctricos representa una gran parte de la
factura eléctrica mensual. Con mucha frecuencia los motores no coinciden o están sobredimensionados
para la carga a la que están destinados a servir, o han sido rebobinados varias veces”. (Motor Challenge,
FACT SHEET, a Program of the U.S. Department of Energy). Entonces el ahorro de energía se traduce en
una reducción de los costos de producción y en una mayor competitividad.

Es necesario por tanto determinar las horas de funcionamiento, los parámetros de mejora de eficiencia
y carga, para comparar los costos de funcionamiento de un motor con una norma adecuada para su
sustitución por un tamaño adecuado o implementar un banco de capacitores o reguladores de velocidad
y así conseguir eficiencia de consumo de energía eléctrica.

ETAPAS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN


La refinería se divide según las etapas de producción en dos sectores principales, la primera llamada
““Planta Carburantes”” que es el sector donde se disgrega la materia prima de entrada, y el segundo
sector llamado “Planta Lubricantes” donde se procesa aceites y lubricantes en general.

a) “Planta Carburantes”
La “Planta Carburantes” se divide en las siguientes etapas:

 Unidad de Crudo. Unidad compuesta de un sector que es el de fraccionamiento primario que


incluye el alambique H-1001, las torres: T-1001, T-1002, T-1003,T-004, la compresora C-1001

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como equipo mayor, y a esto se suman bombas, enfriadores, etc. Un segundo sector que es el de
estabilización del producto de cabeza (gasolina liviana), que incluye: el alambique H-1002, las
torres T-1005 y T-1006, la compresora C-1002 como equipo mayor y otros equipos menores como
son bombas, enfriadores, etc. La carga que se utiliza es una mezcla de petróleo y condensados de
donde se obtiene los siguientes productos: Gasolina, Nafta pesada, Kerosene, Diesel y crudo
reducido.

 Unidad Hidrobon-Platforming (Deshidrogenación-Reformación Catalítica). Esta unidad recibe


carga de nafta proveniente de la unidad de crudo en diferentes cortes y porcentajes, generándose
de éste, gas no condensado que pasa al sistema de combustible. Del producto de fondo, una parte
es utilizada para mantener la temperatura en el fondo de la Torre T-1201 y la otra parte constituye
la carga destinada al platforming. La carga que ingresa al platforming procesada por el hydrobon
después de varios procesos, dan como resultado en la torre T-1202 C3 Y C4 el gas que, según el
caso es enviado como gas combustible junto con los del Hidrobon o es enviado a la planta de
recuperación de gases. El producto de fondo de la torre T-1202 es el platformado, una parte de
esta re circula y la otra constituye la producción.

 Unidad Recuperación de Gases. Aquí se reúnen todos los gases y líquidos livianos de la
Debutanizadora en la unidad de crudo, de la estabilizadora y del separador pertenecientes a
Platforming para recuperar propano, butano y etano utilizados como combustible.

b) “Planta Lubricantes”
Este segundo sector principal de la Refinería, posee las siguientes unidades:

 Unidad Destilación al Vacio (MCC-300). La Unidad de Vacio T-301 tiene como función fraccionar
el crudo reducido en tres cortes. La finalidad del vacío es la de disminuir la temperatura de
ebullición, consiguiendo de esta manera no descomponer los compuestos más valiosos como
lubricantes. El vacío se consigue mediante eyectores de vapor (Ver foto 1.1).

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Unidad Destilación al Vacio (MCC-300), YPFB Refinación S.A.

 Unidad de Desasfaltización por Propano (MCC-500). La desasfaltización por propano es un


proceso de extracción por solventes, para la separación de materiales asfalticos de las fracciones
pesadas del petróleo. Este proceso generalmente se utiliza para tratar los productos residuales de
unidades atmosféricas (Ver foto 1.2).

 Unidad de Refinación por Furfural1 (MCC-600). El proceso de extracción, utilizando el furfural


como solvente, se utiliza para eliminar todos los aromáticos policíclicos y otros compuestos no
deseables, los cuales son relativamente inestables bajo la acción del oxigeno, incluyendo
compuestos que incrementan el color de los aceites, resinas, compuestos fácilmente
carbonizables. La principal función del furfural es la de remover todos aquellos hidrocarburos de
tipo aromático, los cuales tienen baja lubricidad (low oilness), bajo índice de viscosidad, pobre

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estabilidad a la oxidación, alto resido carbonoso, un elevado color, dejando un aceite refinado en
la llamada “Fase Refinada”(Ver foto 1.3).

Unidad de Desasfaltización por Propano (MCC-500), YPFB Refinación S.A.

Unidad de Refinación por Furfural (MCC-600), YPFB Refinación S.A.

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 Unidad de Desparafinación por Mek-Tolueno (MCC-700). La desparafinación por solventes (Mek-


Tolueno) es el proceso que en general se ha utilizado para la producción de aceites lubricantes con
bajo punto de escurrimiento y para la producción de parafina terminada y al estado de
comercialización. El solvente utilizado es una mezcla de 50% en volumen de Metil Etilcetona
(MEK) y 50% en volumen de tolueno. La cetona indicada tiene la propiedad de provocar una fácil
solidificación de las parafinas, llevándolas a su forma cristalina y de tal manera que se las pueda
separar fácilmente por filtración, simultáneamente el Tolueno incrementa la capacidad del
solvente para disolver el aceite(Ver foto 1.4).

Unidad de Desparafinación por Mek-Tolueno (MCC-700), YPFB Refinación S.A.

 Unidad Hidroterminado (MCC-800). El proceso de hidroterminado es utilizado como el


tratamiento final de aceites lubricantes después de la desparafinación. El objeto de este proceso

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es mejorar el color de los aceites, mejorar la estabilidad del proceso de desulfurisar; todo esto es
factible y con alta eficiencia, utilizando una moderada hidrogenación de aceite (Ver foto 1.5).

Unidad Hidroterminado (MCC-800), YPFB Refinación S.A.

c) Servicios Técnicos

Sistema de Generación Propia


Está compuesto de tres generadores de 5.000 KVA, trifásico, 3.300 V, 50 Hz, marca “Electric Machinery
MFG Company” totalmente cerrados, refrigerados por medio de un intercambiador de calor agua-aire
incorporado, la excitatriz es rotativa solidaria al eje del generador y del tipo sin escobillas.

Cada generador alimenta una barra del tablero de Generación y Distribución. Estas barras por medio de
los interruptores de enlace pueden trabajar en forma independiente o en sincronismo en barra única.
Solo dos generadores satisfacen la demanda, el tercer generador es de reserva.

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El comando y el control de generación se lo realiza desde el tablero SG-3001 y del pupitre de comando
CD-2801, la sincronización de los generadores es automática, desde ambos puestos se puede observar
la sala de máquinas en forma directa.

El sistema de generación se completa con equipos menores auxiliares: resistor de puesta a tierra,
paneles de control, alarma de turbina y generadores baterías de Niquel-Cadnio, etc.

Planta de Generación Propia, YPFB Refinación S.A.

Turbina

Los generadores son accionados por turbinas de vapor (GT-2801 A/B/C) “Turbodyne” de nueve etapas
Rateau con una potencia con una Potencia de 4.000 KW a 4.978 rpm. Las turbinas se alimentan con
vapor de 16,87 Kg/cm² a 475F (246C) y descargan 37,5” Hg absolutos, con un consumo especifico de
15,81 Lb/KW/Hr.

La velocidad de rotación es controlada por medio de un regulador “Woodward UG-40”, clase NEMA “D”
y es reducida a la de giro del generador, 1.000 rpm, por medio del reductor “Lufking” tipo “N”.

Cada conjunto de turbina, reductor generador está montado sobre un único bastidor de acero soldado.

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La puesta en marcha y control de los parámetros operativos de las turbinas (presiones de vapor y aceite,
velocidad de rotación, etc.) se realiza desde el panel de control local. Las alarmas se encuentran
centralizadas en el panel anunciador ubicado en la sala de control.

Sistema de Condensación

La condensación del vapor de escape a 7,5” Hg absolutos, se realiza en el aeroenfriador con capacidad
de intercambio suficiente para operar dos turbinas a plena carga (132,4x10⁶ BTU/H).

El enfriamiento se produce por flujo de aire transversal a los tubos alteados que forman los haces, el
aire es forzado por diez ventiladores axiales de 17 pies de diámetro colocados horizontalmente debajo
del condensador.

Cada ventilador es asociado a través de un reductor de velocidad de ejes perpendiculares, relación de


transmisión 6,3 a 1 por medio de un motor de dos velocidades (1.450/720 rpm) de 75 KW.

Sistema de Interconexión al Sistema Interconectado Nacional (SIN) RCBA-ELFEC


La conexión de la refinería Gualberto Villarroel al Sistema Interconectado Nacional tiene el propósito de
un apoyo mutuo y sobretodo de mejorar la confiabilidad de suministro de la planta.

Las limitaciones de los equipos actuales, especialmente en la capacidad del transformador de 115/10
KV, no favorece totalmente a estos propósitos, sin embargo cuidando la seguridad de este
transformador se puede conseguir una sustancial mejora en la continuidad de suministro y en la
duración de las interrupciones de procesos, ocasionado por falta de flujo eléctrico.

El criterio fundamental de esta conexión, es que por el tipo de operación de la refinería, perturbaciones
muy severas originadas por el sistema interconectado no se propaguen hacia la planta, por lo que en
estos casos, la planta debe separarse y operar en forma independiente hasta que las condiciones en el
sistema sean adecuadas para una nueva sincronización.

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La conexión de ambos sistemas, evidentemente plantea otro tipo de interrogantes como son: la
capacidad de corto circuito de las barras en 3,3 KV en la refinería y la coordinación de la protección de
sobre corrientes involucradas en la interconexión, así mismo, es importante la verificación del estado de
funcionamiento de los relés que intervienen.

Para verificar la capacidad de las barras, así como para verificar la coordinación de los relés de sobre
corriente, es necesario realizar estudios de cortocircuito, este tema no está en el alcance de este
estudio.

Sistema de Generación de Vapor


El sistema de generación de vapor está destinado a la producción de generación eléctrica y consumo de
procesos en las plantas, esta producción de vapor es generada actualmente por los calderos A y C, los
cuales suministran 52.010 Kg/h y 22.290 Kg/h, respectivamente; haciendo un total de 74.300 Kg/h,
registrada a horas 19:00 del día 8 de Abril de 2009 (Ver foto 1.7).

En la actual configuración, el suministro interno de energía eléctrica es producido por los


turbogeneradores A y C, los cuales requieren un caudal de vapor de 52.010 Kg/h para una potencia de
4.951 KW.

La producción de energía eléctrica y consumo de vapor de los turbogeneradores se indica como sigue:

Tabla 1.2 Producción de energía eléctrica y consumo de vapor

POTENCIA CONSUMO VAPOR


CALDERO FECHA
(KW) TURBOS (Kg/h)

A 2.486 26.005 08-04-09; 19:00


C 2.455 26.005 08-04-09; 19:00
TOTAL 4.951 52.010

Fuente: Anexo D, Lectura de campo

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CONDICIONES DE LA EMPRESA

La Refinería Gualberto VIllarroel dentro de su reglamento interno para practicas empresariales, tiene
tres meses de tiempo mínimo para la realización de dicha practica, todo esto con la idea de ambientar al
practicante por un tiempo de un mes, y así poder darle la confianza necesaria para la realización de los
trabajos que se le sean asignado.

A su vez el practicante tiene que cumplir con varios requisitos, que son:

 Presentar un seguro de vida, con el tiempo que se le fue asignado.

 Encontrarse habilitado para la práctica empresarial.

 Presentar documentos de vacunación contra el tétanos.

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PROYECTOS

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MEDICION FACTOR DE POTENCIA EN LA REFINERIA

La Refinería se auto abastece con energía de Generación Propia (GP) cerca al 99,9 % de su
demanda, solamente una pequeña carga es alimentada por Servicio Público (SP) de la empresa
distribuidora de electricidad ELFEC, sin embargo la potencia por parte de ELFEC está disponible
ante cualquier contingencia en Generación Propia, cuenta con un transformador de 10 MVA,
10/3.3 KV, 50 Hz y se conecta a la Subestación “A” M.T. (ver diagrama unifilar Anexo A). La
Refinería cuenta con tres generadores de energía eléctrica cada una de 4 MW, 3,3 KV, 50 Hz, de
los cuales dos trabajan y el tercero de respaldo.

La energía suministrada por servicio público se ocupa solamente para el banco de baterías (UPS)
con una tensión 380 V, 15 KVA y un consumo de 8.3 KW (Fuente: YPFB Refinación S.A.). Esta a su
vez alimenta los diferentes instrumentos (instrumentación de control y protección) de la planta
con 110 VDC y 110 VAC 50 Hz, este UPS está ubicado en la Subestación B..

De esta manera la energía de Generación Propia en 3,3 KV, es distribuida a los centros de
consumo de media tensión y las diferentes subestaciones a fin de alimentar cargas.

El total del consumo de potencia activa de Generación Propia es de 5.45 MW y el de Servicio


Público es de 8.3 KW en operación normal de planta, el resto de la potencia instalada, está
previsto para situaciones de emergencia (en el anexo D se muestra las planillas de potencia
entregada por Generación Propia y Servicio Público).

Como problemática para este proyecto que se nos fue otorgado, primeramente vale aclarar que
se lo realizo con un grupo de trabajo definido, en la cual fuimos asesorados por el Jefe de
Técnicos de la Gerencia de Mantenimiento Eléctrico, que con su experiencia de mas de 20 años
de trabajo en la Refinería, no guio en todo el tiempo que duro este proyecto, así también al
grupo pertenecíamos 2 practicantes, uno que ya se encontraba 3 meses en la refinería, y que ya
había realizado el mismo trabajo, pero solo para el Área de Lubricantes, y mi persona, siendo la
de menos experiencia pero no la menos importante, realice el apoyo en todo el proyecto.

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Este proyecto todavía no se concluyo, es por ello que dentro de este informe solo se comentará
las tareas que se realizaron, posteriormente un informe dedicado solo a este tema será
presentado.

El objetivo principal de este proyecto fue la de saber exactamente el valor del factor de potencia
dentro de la Refinería, ya que como preocupación se tenia que varios meses se pagaran fuertes
sumas de dinero debido a las multas que la empresa Elfec impone por el bajo nivel de esta
medida.

Para llevar a cabo esta tarea se realizaron primeramente la capacitación acerca de los equipos
que íbamos a manipular, a continuación los mencionamos y explicamos su funcionamiento.

Analizador trifásico de calidad de eléctrica Fluke 434, el analizador ofrece una variedad de
funciones para la comprobación de sistemas de distribución eléctrica. Algunas de estas
funciones nos permiten obtener una visión general del funcionamiento del sistema eléctrico,
mientras que otras le sirven para examinar detalles específicos

El analizador Fluke 434 cumple con las siguientes normas, según el fabricante:

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 EN 61010-1, 2ª edición. Requisitos de seguridad para equipos eléctricos de medida, control y


uso en laboratorio.

 EN 61326-2002. Equipos eléctricos para el control de las medidas y uso en laboratorio.


Requisitos EMC.

Las mismas están certificadas por la Conformidad Europea (ϲϵ).

Este analizador, nos entrega todos los parámetros necesarios para la realización del análisis y asi
poder una apropiada solución al problema que nos aqueja.

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METODOLOGIA DE TRABAJO

Nuestra metodología de trabajo es la siguiente:

1° Capacitación para el uso de Analizador Trifásico de Calidad Eléctrica Fluke

2° Evaluación de los Puntos de Medición

3 ° Preparación del APR

4° Creación de los Permisos de Trabajo

A la conclusión del ultimo paso, comenzamos nuestro trabajo en la subestación de carburantes,


pasamos a la de lubricantes, subestación A y por ultimo realizamos medidas en la Usina.

Todas las mediciones se realizaron en equipos críticos, dejando los equipos por lo menos un día
completo tomando medidas, todas las medidas se realizaban programando el equipo, en
intervalos de 300 segundos, eso nos daba una base de datos lo suficientemente segura para la
realización de las graficas.

Posteriormente lo que se hacia, era la corrección de las medidas, debido a que las mediciones se
las realizaba en CT’s y PT’s los cuales tenían su relación de conversión que variaban de un
equipo a otro.

A continuación mostramos el Diagrama del Sistema Electico unifilar de la Refinería, donde


indicamos, que realizamos todas las medidas en las salidas de la Barra Principal.

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Los datos que podíamos obtener del equipo, eran los siguientes:

 Factor de potencia

 Cos fi

 Potencia Activa

 Potencia Reactiva

 Potencia Aparente

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 Corriente

 Tensión

Presentaremos a continuación un Ejemplo del tipo de graficas que creábamos para la


interpretación de los datos, todas las demás graficas se presentaran en el informe respectivo y
detallado del Factor de Potencia.

TX-2101B (BT)
INTENSIDAD DE CORRIENTE I [A]

1400
1200
1000
800
L1
600
L2
400
200 L3

0
113
169
225
281
337
393
449
505
561
617
673
729
785
841
897
953
1009
1065
1
57

1:5 TIEMPO [MIN]

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TX-2107
1
0.9
0.8
0.7
COSENO FI

0.6
0.5 L1
0.4
0.3 L2
0.2 L3
0.1
0

617
113
169
225
281
337
393
449
505
561

673
729
785
841
897
953
1009
1065
1
57

1:5 TIEMPO [MIN]

TX-2101B (BT)
1.0
FACTOR DE POTENCIA PF

1.0
0.9
0.9
0.8
0.8 TOTAL

0.7
0.7
119
178
237
296
355
414
473
532
591
650
709
768
827
886
945
1004
1063
1
60

1:5 TIEMPO [MIN]

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TX-2101B (BT)
240
238
236
TENSION V [V]

234
232
230 L1
228
226 L2
224 L3
222
220
561
113
169
225
281
337
393
449
505

617
673
729
785
841
897
953
1009
1065
1
57

1:5 TIEMPO [MIN]

TX-2101B (BT)
900000
POTENCIA APARENTE S [VA]

800000
700000
600000
500000 L1
400000
L2
300000
200000 L3
100000 TOTAL
0
133
199
265
331
397
463
529
595
661
727
793
859
925
991
1057
1
67

1:5 TIEMPO [MIN]

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TX-2101B (BT)

1057
265

727
133
199

331
397
463
529
595
661

793
859
925
991
67
0 1
POTENCIA REACTIVA Q [VAR]

-100000
L1
-200000 L2

-300000 L3
TOTAL
-400000

-500000

-600000

TX-2101B (BT)
700000
POTENCIA REACTIVA P [WATT]

600000
500000
400000 L1
300000 L2
200000
L3
100000
TOTAL
0
133
199
265
331
397
463
529
595
661
727
793
859
925
991
1057
1
67

1: TIEMPO [MIN]

RELEVAMIENTO DE ANALIZADORES MULTIFUNCION DE MAGNITUDES


ELECTRICAS EMA

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1. INTRODUCCION

Los equipos EMA son instrumentos proyectados para el análisis, la visión en monitor y la
grabación de parámetros eléctricos presentes en la red, este instrumento permite llevar a cabo
un exhaustivo y completo análisis energético.

Entre las características técnicas del equipo al cual pertenece este estudio tenemos:

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Actualmente dentro de la refinería contamos con una gran cantidad de quipos que se
encuentran instalados en las diferentes subestaciones, gran parte de estos equipos se
encuentran en un correcto funcionamiento, pero hay otro grupo que por diferentes motivos se
encuentran apagados, y en desuso.

A continuación, presentaremos lo equipos a los cuales se realizo el seguimiento.

2. RELEVAMEINTO

Para el relevamiento, separaremos los equipos por el área en el cual trabajan, presentaremos
sus respectivas fotografías, y al final de cada inciso, presentaremos el informe técnico.

a) SUBESTACION LUBRICANTES

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INFORME TECNICO
# TAG EQUIPO AREA OBSERVACION
1 A.2-MCC-500 EMA 10 PRO-LUB FUNCIONANDO
2 A.2-MCC-300 EMA 10 PRO-LUB APAGADO
3 A.2-MCC-700 EMA 10 PRO-LUB APAGADO
4 A.2-MCC-800 EMA 10 PRO-LUB FUNCIONANDO
5 A.2-MCC-600 EMA 10 PRO-LUB FUNCIONANDO
6 2-CM-701 EMA 10 PRO-LUB FUNCIONANDO
7 2-CM-702 EMA 10 PRO-LUB FUNCIONANDO
8 2-CCM-700 EMM-4e PRO-LUB FUNCIONANDO
9 2-MCC-500 EMM-4e PRO-LUB APAGADO

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En la subestación de lubricantes existen 9 equipos de análisis de red, de los cuales siete equipos son
EMA 10 y 2 equipos son EMM-4e, los equipos que se encuentran apagados, necesitan mantenimiento,
ya sea correctivo, o un análisis de su conexión respectiva.

b) SUBESTACION “A” SERVICIOS TECNICOS

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INFORME TECNICO
# TAG EQUIPO AREA OBSERVACION
1 SUB-D EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
2 TX-2101-A EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
3 INT ENTRADA SERV PUBLICO EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
4 SUB-E EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
5 1-MEM-1101-A EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
6 BM-2803-C EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
7 1-SG-3003 EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
8 "EQUIPO 19" EMA 10 PRO-SET APAGADO
9 1-CM-2201-A EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
10 1-BM-2802-B EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO

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11 1-SG-3004 EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO


12 INT. SERV. PUBLICO EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
13 FABRICA TAMBORES EMA 10 PRO-SET EQUIPO RETIRADO
14 SUB-C EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
15 1-BM-2801-A EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
16 MEM-1101 EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
17 TX-2101-B EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
18 1-PM-2801-A EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO

En la subestación de Servicios Técnicos, encontramos dieciocho equipos del modelo EMA 10, de los
cuales 16 están conectados correctamente, hay solo un equipo que se encuentra apagado, y el ultimo
podemos observar que fue retirado por razones desconocidas.

c) USINA

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# TAG EQUIPO AREA OBSERVACION
1 TX-2102 EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
2 PM-1001 EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
3 SE-LUB EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
4 GT-2801-C EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
5 GT-2801-B EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
6 GT-2801-A EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
7 TX-2102-A EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
8 SE-A EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
9 CM-2201 EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO
10 PM-1001-A EMA 10 PRO-SET FUNCIONANDO

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TAREAS
DESARROLLADAS

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OBSERVACION DE AVERIA EN MOTOR DE 75 HP

El problema comienza cuando al motor se le realiza un mantenimiento preventivo, en el cual se


hace una sustitución de sus rodamientos que ya estaban llegando al fin de su vida útil. El motor
fue retirado de su estación de trabajo mediante un montacargas, y llevado hasta las
instalaciones de Mantenimiento Eléctrico, que es el lugar donde se le daría curso a las tareas
preventivas, el motor fue limpiado externamente y desarmado, se extrajo rodamientos con el
respectivo extractor, se realizo el cambio de rodamientos, se lo armó y se lo despacho a su
respectiva estación, donde seria montado y alineado por el personal de Mantenimiento
Mecánico, y posteriormente ser dado de alta por personal de inspección, que realiza su
respectivo análisis de vibraciones.

CARACTERISTICAS TECNICAS MOTOR


TIPO: JAULA DE ARDILLA
POTENCIA: 75 HP
AREA: CARBURANTES
ARRANQUE: DIRECTA
OBSERVACIONES: EL ARRANQUE EN DIRECTA, SE DEBE
A QUE LA REFINERIA CUENTA CON
SU PROPIA ENERGIA GENERADA

Luego de 8 horas de trabajo del motor, fue retirado de emergencia, al saltar las protecciones del
motor. El motor fue trasladado hasta las instalaciones de Mantenimiento Eléctrico, donde a
simple vista se podía ver que el motor estaba quemado, posteriormente se comenzó el
desarmado del motor, donde para sorpresa de todos, encontramos uno de los rodamientos
completamente fundido, a consecuencia de esta avería, el rotor cortocircuitó con el estator, fue
ahí cuando saltaron las protecciones, pero hasta ese momento el motor quedó totalmente
averiado.

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El mantenimiento correctivo que se le realizo a este motor fue, primeramente la limpieza y


extracción de las bobinas. Posteriormente, se llevo el rotor al área de Tornería, para que
rectifiquen el eje y encamisen los asientos de los rodamientos.

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Posteriormente a reestablecer la estructura del motor, se realizo el nuevo embobinado de


mismo, posteriormente las bobinas fueron protegidas con un barniz especial para motores, de
coloración rojiza.

Al finalizar, se realizaron las pruebas del índice de polaridad y el teste de absorción, en la cual el
motor tenía medidas de 4 y 1.5 respectivamente.

Esta avería, pudo haberse evitado, si es que personal de Inspección hubiera dado el reporte de
anomalías que ocurrieron cuando realizaron sus medidas, donde posteriormente reportaron
que había pequeñas anomalías en las graficas de vibraciones, pero que no eran de importancia.

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CONCLUSION: Se llego a la conclusión de que el fallo ocurrió porque uno de los rodamientos
que se cambiaron en el mantenimiento preventivo no las condiciones de trabajo, donde al
momento de ponerlo en marcha, perdió toda la lubricación, y se fundió, provocando la avería en
el motor.

RECOMENDACIONES:

 La refinería cuenta con un sistema de almacenamiento de piezas de repuesto, donde debería


hacerse la verificación de material que ya podría estar defectuoso.

 Los reportes del área de Inspección deberían llegar a todas las gerencias implicadas, antes de
dar de alta algún equipo.

CALIBRACION Y SUSTITUCION DE SISTEMA DE MEDICION TIPO RADAR EN TANQUE


PERTENECIENTE AL AREA DE LUBRICANTES

CARACTERISTICAS TECNICAS MEDIDOR


TIPO: RADAR
AREA: LUBRICANTES
OBSERVACIONES: MEDIDOR PERTENECIENTE A
TANQUE DE ALMACENAMIETO

Dentro de las tareas de apoyo al personal de la Gerencia de Mantenimiento, me toco


experimentar la avería de un medidor de nivel de tipo radar de la marca ABB, este dispositivo se
malogró debido a que el tanque al cual pertenece, rebalso, recubriendo así la campana del
mismo, esto ocasionó errores en la señal y en la medida del dispositivo.

Lo que se hizo fue desmontar el equipo, y llevarlo a laboratorio, el primer criterio en estos casos
es sustituir el equipo, debido a la importancia que este tiene dentro de los procesos de control,

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para ello se solicitó de almacenes un equipo de iguales características, el cual en laboratorio fue
calibrado. La calibración se realizo mediante una conexión a una PC mediante un puerto de
comunicación Hart, el dispositivo se lo conecto a una fuente de la misma marca, y mediante la
interfaz grafica del software de ABB se realizó el back up del equipo malogrado, dicho back up
contiene características geométricas del tanque, así también como los set points y
características del producto que maneja. Estos datos son transferidos nuevamente al nuevo
aparato, utilizando el mismo conexionado previamente descrito.

El equipo ya configurado, fue montado y puesto en marcha, teniendo un desfase en la medida


de un centímetro en comparación con la medida de los tanquistas, estos problemas podrían
solucionase si las calibraciones se las haría en planta y no en laboratorio.

DIGITALIZACION DE LISTA DE INSTRUMENTOS DE AREA DE LUBRICANTES PARA PROYECTO DE


AUTOMATIZACION PDAI

Juntamente con los trabajos de mantenimiento dentro de la refinería, estuvimos incluidos en el


proyecto de Automatización PDAI, para el cual, el objetivo es dejar de lado el sistema obsoleto
con el cual se trabaja actualmente. Para ello nuestro trabajo era digitalizar las listas de
instrumentos que se estaban usando actualmente, entre los cuales se encontraban gran
cantidad de listas de instrumentos de presión, temperatura, flujo, nivel, válvulas de control,
misceláneos y de seguridad.

Todo este trabajo, nos ayudo a entender la jerga utilizada dentro de la refinería, asi como
también tener conocimiento acerca de detalles técnicos de los instrumentos de la Refineria
Gualberto Villarroel.

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En total se registraron un total de 150 hojas, las cuales pertenecían a la Planta de Lubricantes y a
la de Carburantes.

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BLOQUEO DEL MCC DE LA PLANTA DE LUBRICANTES

En el paro de planta de MEKTULUENO se realizo el bloqueo de toda la sub estación respectiva, el


paro se realizó debido a un mantenimiento correctivo en tuberías, para lo cual, se requería que
toda la planta sea paralizada, para que así el equipo respectivo, realice su trabajo sin correr
riesgos.

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El bloque se realizó mediante candados los cuales se los coloca cuidadosamente en cada uno de
los interruptores de la subestación, estos candados deben estar acompañados por una tarjeta
de señalización de peligro. Estas tarjetas presenta en el dorso, datos que identifican a la persona
que realizo el bloqueo, así como el numero de permiso de trabajo y la fecha.

OBSERVACION DE METODOS DE INSPECCION DE RAJADURAS DE CARCAZA MEDIANTE LÍQUIDO


PENETRANTE

Esta no fue una tarea desarrollada, pero si observada, que personalmente fue una de las mas
sorprendentes, no por el sistema, sino por el criterio y la experiencia de la persona que la
desarrolló.

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El motor al cual se le realizó la inspección, fue retirado de su estación de trabajo debido a que
en un trabajo rutinario de mantenimiento preventivo realizó por el área de Mantenimiento
Mecánico, no se podía realizar la correcta alineación, posteriormente se llamó al departamento
de Inspección para que le realicen al motor un análisis de vibraciones. El motor presentaba, en
su registro fuertes vibraciones, las cuales fueron rápidamente analizadas por la persona
encargada, llegando a la conclusión de que las vibraciones provenían de la carcasa, entonces fue
cuando realizaron la prueba del liquido penetrante, que consistía en primeramente realizar una
limpieza del área donde se realizaría a cabo la prueba, usando gasolina o detergente industrial,
posteriormente aplicaron un espray que era de liquido penetrante, el cual ingresaría a toda
rajadura que existiera en la carcasa, posteriormente aplicaron un liquido de coloración rosada,
el cual nos daría la tonalidad para poder percibir las rajaduras, luego de 2 minutos, se le aplica el
ultimo de los productos, que es un liquido de coloración blanca, que hace que resalte la zona
donde se encuentra la rajadura. Mediante este método se descubrió que la carcasa presentaba
dos rajaduras de consideración, las cuales se solucionarían posteriormente en el taller de
soldadura.

DESMONTAJE, MANTENIMIENTO Y MONTAJE DE INTERRUPTORES EN LA SUB-ESTACION DE


SERVICIOS TECNICOS

El mantenimiento es una de las tareas mas interesantes presentes en la refinería, debido a la


utilización de diferentes herramientas para este cometido, en este caso el interruptor
presentaba una avería en su enclavamiento, mas exactamente en su mecanismo mecánico, para
ello el personal de Mantenimiento Eléctrico se puso en marcha, lo primero que se requiere para
estos casos, es un permiso de trabajo, solicitado al área de Servicios Técnicos, que es el lugar
donde se realizaría el trabajo, posteriormente, se realizaba el desmontaje del interruptor, al ser
interruptores de gran tamaño, sus procedimientos de mantenimiento son específicos, para ello
lo que se hace es separar el interruptor de las barras de energía, y extraerlo de su estación, a
continuación se desarma todo el equipo, para realizar una limpieza total, así como también
poder inspeccionar la falla del mecanismo de enclavamiento.

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APOYO EN MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE MOTORES MEDIANTE EL USO DE CAMARA


TERMOGRAFICA EN AREA DE LUBRICANTES

Gran parte del mantenimiento preventivo dentro de le Refinería, se lo realizó{o utilizando una
cámara termo grafica de la marca FLUKE, la cual nos ayudaba a entregar reportes acerca de la
situación actual de los motores, contactares, interruptores, fusibles y demás en las instalaciones
eléctricas.

Parte de este trabajo de mantenimiento es revisar 4 motores situado en el are de Carburantes,


donde el personal capacitado me enseñó acerca del uso de esta tarea preventiva, todos lo
motores fueron revisados y fotografiados con dicho dispositivo, con su respectivo software era
posible preparar informes completos, y as{i mismo revisar puntos críticos en los bobinados y
carcasas, da diferencia de colores, la distancia a la cual se toma la imagen, el producto que
manipula el motor, y la temperatura ambiente, son factores importantes en el análisis de las
imágenes.

Tres de estos cuatro motores eran de 50 HP y el ultimo tenia una potencia de 75 HP, por lo
general, el uso de la cámara esta enfocado en los puntos críticos del motor, que son el estator y
el rodamiento que se encuentra mas cerca del acople.

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Al igual que la Gerencia de Mantenimiento Eléctrico, el personal de Inspección también tiene su


propia cámara, de mayor rango y alcance, pero todo siempre con el mismo objetivo, que es el
de mejorar y optimizar el mantenimiento que se le realiza a todas las unidades de la Refinería.

A continuación presentamos lo parámetros de referencia, para el análisis de los datos en la


cámara termo gráfica Fluke.

TCP = Temperatura de punto critico caliente en (°C).

TCN = Temperatura en condiciones normales de trabajo (°C).

También se tiene en cuenta el rendimiento nominal en el momento del análisis y la temperatura


máxima de trabajo para llegar a las conclusiones siguientes, aunque no definitivas:

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Cada material tiene una emisividad diferente, así pues, siempre es necesario comparar temperaturas
de elementos formados por el mismo material. Aunque la maquina tiene una corrección automática
respecto a los factores que puedan afectar, como son la temperatura ambiente, la humedad relativa
y la distancia existe un margen de error que se puede cuantificar entorno a +/- 2%.

Después de valorar todos los aspectos nombrados se llega a una conclusión de la actuación que se
tiene que llevar a cargo y que enumera de menor a mayor urgencia:

Estos criterios son tomados en cuenta para la programación de tareas preventivas, así mismo el criterio
de los Técnicos es muy importante, ya que son los que tienen la ultima palabra al respecto de intervenir
o no un equipo.

APOYO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL MCC DEL AREA DE CARBURANTES MEDIANTE EL


USO DE CAMARA TERMOGRAFICA

Como ya explicamos, la tarea preventiva con cámara termo gráfica es de vital importancia, porque de
esta manera se programan tareas de mantenimiento, otra de las tareas que me toco observar fue la de
mantenimiento del Centro de control de motores, donde se realizo la verificación de interruptores de

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toda la subestación A, en este lugar encontramos algunos interruptores que requería nuestra atención
como por ejemplo este:

En este interruptor, la entrada de energía presenta un calentamiento en una de sus fases, que puede ser
por desajuste del borne o por desequilibrio de carga, por eso al momento de tomar la fotografías
térmicas, se necesita la medición de la corriente de las tres fases, así se puede llegar mas fácilmente a la
conclusión y programación de las tareas de mantenimiento.

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Esta misma forma de trabajo se realizo en por lo menos 25 equipos del Área de lubricantes, en el que
estuve presente realizando las medidas, donde poco a poco se va ganando experiencia, asi como
también fui debidamente entrenado sobre los riesgos de manipulación de instrumentos de medición en
subestaciones.

ASISTENCIA SEMANAL A LOS REPORTES DE ANOMALIAS (RA)

Los Reportes de Anomalías ó RA’s, son reportes que Realizan diferentes grupos dentro de la
Refinería y que son dirigidas a todo publico que decida asistir, en estos reportes primeramente
se dan 30 minutos para una exposición de cualquier tema que la audiencia escoja, temas de
importancia como ser lubricación industrial, procesos del petróleo, etc. El resto del tiempo de la
reunión, se lo dedica a hablar sobre las Auditorias que se realizan por los diferentes grupos,
estos reportes son de valiosa importancia, ya que gracias a ello se realizan mejoras semanales

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dentro de la empresa, los temas abordados generalmente tienen que ver con la seguridad, con
la optimización de alguna acción, o con la llamada de atención sobre ciertos aspectos.

En estas reuniones el grupo auditor, exponía fotografías que ellos mismos tomaban y que
catalogaban como precauciones o riesgos, y explicaban como podría mejorarse la situación con
ideas puntuales y haciendo referencia siempre al personal que debería llevar a cabo esta
operación.

En mi parecer estos reportes demuestran la importancia que tiene la Seguridad en la empresa,


porque solo de esta manera se pueden evitar accidentes o catástrofes.

APOYO EN DESMONTAJE DE MOTORES PERTENECIENTES A LOS AEROENFRIADORES

Una de las Tares mas impresionantes que me toco experimentar fue el desmontaje de motores
que se encontraban en los aero enfriadores, estos motores son usados en forma vertical, y su
desmontaje no fue nada sencillo, para ello se recurrió a la contratación de una grúa con
capacidad de 2 toneladas, ya que estos motores parlamentos se encontraban a unos 5 metros
de altura, el desmontaje como se sabe no es muy complicado de realizar, la complicación viene
a la hora del montaje, que es donde se deben tener mas precauciones, ya que se debe evitar por
completo dañar el equipo. El montaje se lo realizo con la ayuda de un tecle neumático, el cual
tuvo que ser anclado al piso, así como también tuvimos que aumentar su peso utilizando
engranes de un diámetro de 50 cm y un ancho de 15 a 20 cm, como se espera estos engranajes
tenían un peso extraordinario al ser de acero. Este tecle neumático fue conectado a la línea de
vapor que se encontraba cerca del área de trabajo, por lo menos unas 25 personas trabajaron
en este desmontaje, este personal provenía de distintas áreas, así como también monitores de
SMS que cuidan la seguridad de todos.

El área de trabajo fue delimitada, el personal que trabajaba en altura estaba debidamente
equipado con su arnés de seguridad, todo el personal usaba casco y tapa oídos, así como
también guantes, al mismo tiempo se realizaban soldaduras de ductos, con ese motivo todo el

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piso se encontraba con agua, que es una básica forma de evitar que las chipas que caen del
trabajo del soldador puedan ocasionar un incendio.

SMS

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EPP’S

Como definición tenemos que EEP es todo dispositivo de uso individual, destinado a proteger la
integridad física del usuario, con el fin de minimizar lesiones durante el desarrollo de sus funciones.

Dentro de la Refinería la seguridad tiene el papel mas importante. Como practicante de la refinería, fui
dotado de todo el equipo necesario para mi seguridad, los EPP’s que me fueron entregados son:

 Guantes

 Protectores Auditivos

 Camisa de Jean

 Pantalón de Jean

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 Botas con punta de acero antideslizantes

 Casco

 Gafas de seguridad

Todos los equipos que me fueron entregados, son certificados por norma. Todos los EPP’s son
inspeccionados periódicamente y sustituidos cuando presente señales de deterioro que comprometan la
seguridad, en caso de cualquier duda el personal puede ser asesorado por los técnicos de SMS.

CHARLA DE 5 MINUTOS DIARIOS DE SMS

Parte de la política de seguridad de la refinería es que todo el personal que trabaja dentro de la refinería
exactamente a las 7:15 de la mañana sea expositor de diferentes políticas de seguridad ante sus
compañeros en sus respectivas áreas de trabajo, con este criterio se intenta mantener unos estándares
altos sobre la forma correcta de trabajar, teniendo en cuenta la seguridad ante todo.

PERMISO DE TRABAJO (PT’s)

El objetivo del Permiso de Trabajo o PT es evitar accidentes, mediante aplicación de medidas


preventivas antes de realizar cualquier trabajo todo debe ser una autorización dada por escrito, para
ejecutar los trabajos que garantiza un nivel de seguridad adecuado. En caso de que cambien las
condiciones de seguridad en las que fue liberado el PT se debe cancelar y elaborar uno nuevo que
considere los cambios suscitados.

Antes de realizar cualquier tarea, el grupo de trabajo debe conversar sobre los riesgos asociados a la
actividad a ser realizada y la forma en que se los puede minimizar o controlar. Las personas que

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realizarán el trabajo deberán firmar al final del PT como constancia de la realización de dichos
diálogos.

En caso de detectarse un desvío, la persona que realiza la observación debe detener el trabajo,
permanecer en el lugar hasta que el desvío sea corregido. En caso contrario, se deberá cancelar el
PT considerando que dicha situación implica un riesgo elevado que deberá ser minimizado antes de
continuar con el trabajo.

Todos los involucrados comparten su cuota de responsabilidad para garantizar el funcionamiento


del Sistema de PT y el logro de sus objetivos relacionadas a sus actividades.

ANALISIS PRELIMINAR DE RIESGOS (APR’s)

El análisis preliminar de Riesgos ó APR es una técnica inductiva estructurada para identificar
aspectos y/o peligros provenientes de fallas de instalaciones o de errores humanos, así como sus
impactos, daños y para evaluar cualitativamente los riesgos. El APR es una herramienta de análisis
preventivo que ayuda a identificar situaciones con potencial de provocar accidentes y/u ocurrencias
anormales.

Los APR’s son realizados cuando se va a realizar un trabajo NO RUTINARIO o cuando en el


procedimiento no estén considerados aspectos de seguridad. Son realizados en:

Procedimientos Especiales:

 Trabajos en alturas

 Trabajos en Caliente

 Trabajos en espacios confinados

 Trabajos con radiaciones ionizantes

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Otros procedimientos:

 Izaje de Cargas

 Intervención de sistemas energizados

 Uso de herramientas de alto riesgo (Amoladoras, taladros, etc)

 Manejo de sustancias peligrosas

GIMNASIA LABORAL

Otra de las políticas de SMS dentro de la Refinería es la de mantener a todo el personal con un buen
estado físico, lo cual lo logran entregando a personal de planta por lo menos 3 veces a la semana y al
resto por lo menos 1 vez a la semana. Estos ejercicios se los realiza en sus respectivas estaciones de
trabajo, conjuntamente con un entrenador externo. Estos ejercicios son realizados luego de los 5
minutos de SMS diarios.

TAREA DE RESPONSABILIDAD SOCIAL MANEJO DE RESIDUOS, LIMPIEZA PALCA

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Como parte de las políticas de la Refinería, se encuentran las tareas de Responsabilidad Social, de la cual
fui participe. Nuestro objetivo fue la limpieza de la Zona denominada PALCA, ubicada a tres horas de la
ciudad, es el sector donde se encuentra la estación de bombeo de agua, recurso mas importante usado
en la refinería.

Para esta Tarea fuimos una comisión de 30 personas, divididas en 5 grupos, con la intención de
concientizar sobre el manejo de residuos y la limpieza de las distintas zonas aledañas a la estación de
bombeo. Las tareas de concientización fueron realizadas por personal de SMS, mientras lo equipos de
voluntarios conjuntamente con los alumnos de la escuela de la Palca realizaron la limpieza.

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La ceremonia de limpieza, finalizo con un refrigerio para todos lo participantes de la Refinería, para los
alumnos y profesores.

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Otra de las tareas dentro de esta comisión, fue la verificación del correcto funcionamiento de la
subestación que controla este centro, conjuntamente pudimos observar las bombas que trabajan en
este cometido.

Dentro de lo que pudimos observar, fue que la empresa cuenta con su propio embalse, 2 bombas, unas
subestación y su respectivo transformador, así también cuentan con personal de de supervisión. La
comunicación entre la Refinería y la Estación de Bombeo, se realiza mediante radio, o en caso de
emergencia, mediante teléfonos satelitales propios de le empresa

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MANEJO DE RESIDUOS.

Dentro de la política ambiental de la Refinería, personal de SMS se encuentra capacitado para guiar
acerca de procedimientos a seguir para manejo de residuos, así también se cuenta con personal
externo, el cual se encarga de la recolección de residuos de petróleo.

Dentro de la empresa también se encuentra implementada la política de clasificación de residuos

Residuos Metálicos

 Limaduras / recortes

 Tuberías

 Válvulas

 Herramientas en desuso

 Empaquetaduras metálicas gastadas

Residuos Empetrolados

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 Guantes con residuos de hidrocarburo

 Ropa de trabajo con HC

 Textiles/paños con hidrocarburo o escoria

 Madera con hidrocarburo

 Papel/cartón con HC

 Plástico con HC

 Mangueras

Residuos Industriales Peligrosos

 Empaquetaduras / correas de asbesto

 Resinas de intercambio iónico

 Envases vacíos de productos químicos

No reciclables

 Textiles (algodón, lana) no contaminados

 Adornos

 Cerámicas

 Material de escritorio en general

 Papel químico

 Papel de fax

 Papel copia

 Papel couche

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 Vasos desechables usados

Residuos Organicos

 Residuos de alimentos

 Residuos de actividades de jardinería

Contenedor Vidrio o Aluminio

 Botellas de vidrio

 Frascos de vidrio sin tapa

 Vidrio ámbar

 Vidrio verde

 Latas de aluminio

Botellas Pet

 Envases descartables

Bolsas Nylon y/o Plasticos

 Bolsas nylon negras

 Bolsas transparentes

 Bolsas plásticas de embalaje

 Bolsas de supermercado

 Bolsas de leche

 Bolsas de yogurt

 Bolsas de jugo

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Papel o Cartón

 Papel exento de hidrocarburo

 Papel impreso ambas caras

 Documentos obsoletos

 Trípticos sin barniz

 Cartón corrugado exento de hidrocarburo

 Almanaques, Periódicos

 Cartulina, Post it

 Tarjetas personales

 Revistas y folletos

 Libros y catálogos sin tapa ni contratapa

 Cartón impreso

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