Curso en

Modalidad
Semipresencial

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE EL SALVADOR

Escuela de Ingeniería Eléctrica
MEBLEC: Modalidad de Enseñanza B-Learning Constructivista

PROPUESTA DE PLAN DE MANTENIMIENTO EN LÍNEA DE PRODUCCIÓN FORMAS CONTINÚAS

N° CARNET
Nombre de Estudiantes: ALVARADO GUARDADO SERGIO MAURICIO AG201401
DOMINGUEZ MALDONADO ALBERTO DM201501
HERNANDEZ CALDERON WALTER SPENCER HC201302
MERINO RIVERA JOSUE OSVALDO MR201301
RAJO JOSE LUIS RR201301

Fecha de entrega: 2 de junio de 2019

MISIÓN INSTITUCIONAL
Formar profesionales con Alto Sentido
Crítico y Ético, con capacidad de
Autoformación y con las Competencias
Técnico-Científicas requeridas para Resolver
Problemas mediante Soluciones enfocadas al
Desarrollo Social y Respetuosas del Medio
Ambiente
VISIÓN INSTITUCIONAL
Constituirse en modelo de calidad, diversidad de
servicios, pertinencia social e innovación,
ubicándose a nivel nacional como líder en
educación semipresencial y respeto al medio
ambiente

VALORES INSTITUCIONAL
Excelencia, Perseverancia, Innovación
Respeto, Responsabilidad, Solidaridad

1
 INDICE
INTRODUCCION.............................................................................................................................. 4
CAPITULO I. ..................................................................................................................................... 6
FACTORES GENERALES ......................................................................................................... 6
I.1 OBJETIVO GENERAL: ................................................................................ 6
I.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:....................................................................... 6
I.3 METAS DEL PLAN ...................................................................................... 7
I.4 ANTECEDENTES ........................................................................................ 9
I.5 JUSTIFICACION ........................................................................................ 12
I.6 ALCANCES ............................................................................................... 13
I.7 DELIMITACIONES: ................................................................................... 15
I.8 LIMITACIONES ......................................................................................... 16
CAPITULO II ............................................................................................................................... 17
Factores Operativos ................................................................................................................... 17
II.1 Políticas de la empresa:............................................................................ 17
II.2 POLITICAS PARA MANTENIMIENTO NECESARIAS PARA EL PLAN DE
MANTENIMIENTO.......................................................................................... 19
II.3 ESTRATEGIAS ......................................................................................... 20
II.4 PROCEDIMIENTOS ................................................................................. 21
FIG. 2............................................................................................................................................ 21
FIG. 3............................................................................................................................................ 22
II.5 PROGRAMACION .................................................................................... 23
CAPITULO III .................................................................................................................................. 24
FACTORES ESTRUCTURALES ............................................................................................. 24
III.1 Estructura Organizacional del Área de Mantenimiento. ........................... 24
FIG. 6............................................................................................................................................ 24
Tabla con prioridades totales de Auditoria Técnica ........................................ 25
FIG.7............................................................................................................................................. 25
FIG. 8............................................................................................................................................ 25
CAPITULO IV ................................................................................................................................. 28
SISTEMA DE INFORMACION PARA EL MANTENIMIENTO. ........................................... 28
Sistema SCAD ................................................................................................ 28
FIG. 9............................................................................................................................................ 30
Funcionamiento del sistema de mantenimiento basado en la filosofía De TPM.
........................................................................................................................ 31

2
 FIG.10 .......................................................................................................................................... 31
FIG. 11 ......................................................................................................................................... 32
FIG.12 .......................................................................................................................................... 33
FIG 13 .......................................................................................................................................... 34
FIG 14 .......................................................................................................................................... 35
FIG. 15 ......................................................................................................................................... 36
FIG.16 .......................................................................................................................................... 37
CAPITULO V .................................................................................................................................. 38
FUNCIONAMIENTO DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO. ............................................... 38
V.1 DIAGRAMA REPRESENTATIVO DE PROCESO DE MANTENIMIENTO
SEGÚN FILOSOFIA DE TPM ......................................................................... 38
V.2 RUTINAS PARA MANTENIMIENTO ........................................................ 39
V.3 LISTAS DE COTEJO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO .................... 44
........................................................................................................................................................... 44
V.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA ...................................................................... 47
CONCLUSION ................................................................................................................................ 49
BIBLIOGRAFIA. ............................................................................................................................. 50
ANEXOS .......................................................................................................................................... 51
A1 Planos de instalación de planta de producción ................................................................... 51
A2 Plano 2 ................................................................................................................................... 52
A3 Plano 3 ................................................................................................................................... 53
Recopilación de información..................................................................................................... 54
Programación de mantenimiento para 5 años ....................................................................... 58

3
 INTRODUCCION
El presente documento, es la propuesta del plan de mantenimiento para la fábrica
de formas continuas. La fábrica, al encontrarse con nuevas exigencias del mercado
y ser más competitivo a nivel nacional, como internacional; ha visto la necesidad de
mejorar el sistema de mantenimiento, debido a que se ha trazado que la calidad y
la cantidad del producto final, está ligada al estado de los equipos de producción y
las instalaciones. Para poder encontrar las deficiencias y deterioro de la fábrica, se
realizó una auditoría técnica. Los datos arrojados por la auditoría nos dieron el
panorama, para ver que filosofía de mantenimiento se adoptara. La filosofía que se
ha escogido es la siguiente:
• Mantenimiento Correctivo Programado.
• Mantenimiento Predictivo.
• Mantenimiento Preventivo.
• Mantenimiento Autónomo.
• Mantenimiento de Oportunidad.
• Prevención de Mantenimiento.
• Labores tercerizadas
Esta filosofía prioriza y mantiene un sistema totalmente dinámico de información,
para ver que ajustes es necesario realizar en el plan de mantenimiento, para poder
mantener los equipos siempre disponibles y confiables.
La propuesta del plan de mantenimiento estará estructurada en tres capítulos, que
son los siguientes:
Factores generales. En este primer capítulo se detalla la visión de lo que se quiere
implementar en el plan, tomaremos como marco referencial los antecedentes de la
empresa y a partir de este punto desglosaremos, el porqué es necesario un plan de
mantenimiento más efectivo. Para que la gestión del mantenimiento funcione,
hemos trazado objetivos, metas y los alcances, de los que espera lograr, estos están
definidos a corto, mediano y largo plazo, para una mejor efectividad de ejecución.
Pero como todo proyecto nuevo es necesario delimitar y encontrar las limitaciones
que pueden entorpecer el plan de mantenimiento.
Factores operativos. En este segundo capítulo se definen como va a operar el plan
de mantenimiento. Como todo proyecto nuevo, es necesario establecer políticas,
4
procedimientos de mantenimiento, basados en la filosofía de mantenimiento
adoptada anteriormente. Pero para que se ejecute, todo lo esperado en los
objetivos, metas y alcances, se hizo una programación proyectada del plan a cinco
años, priorizando en los puntos más críticos, que serán inmediatamente abordados.
Posteriormente se pondrán en ejecución los procedimientos y rutinas de
mantenimiento, necesarios para mantener la fábrica en condiciones óptimas de
operatividad. Las estrategias a seguir, están descritas de manera tal que, abone
más aun al plan.
Factores estructurales. El tercer capítulo, nos hace referencia a la estructura del
departamento de mantenimiento, como estará organizado, el personal necesario
para que el plan sea eficaz, definiendo cuáles serán sus puestos de trabajo,
funciones y responsabilidades, nos aseguramos que no queden vacíos en el plan
de mantenimiento. Al igual que el personal es necesario, también los recursos
materiales, con el que se realizara todas las actividades. Se definirá, que tan grande
debe ser el recinto de mantenimiento, herramientas, repuestos y equipos
administrativos necesario para que se pueda mantener la operatividad de la gestión
del plan de mantenimiento. el presupuesto presentado para la gestión, será basado
en lo necesario requerido y no estarán presente recursos materiales innecesarios,
para que la gestión sea con el mínimo del costo posible, para que sea viable
económicamente el plan de mantenimiento.
La importancia del plan de mantenimiento comienza con la eficiencia de una planta
y por medio de diferentes técnicas se determinara el grado de problemática que la
empresa posea, una planta productora puede estar diseñada para una gran
cantidad de demanda establecida, pero el mantenimiento de las maquinas y la
optimización de las mismas es un gran obstáculo para que esta pueda dar el 100
por ciento al momento de ponerse en marcha.
Los capítulos antes mencionados, nos da el panorama de cómo se ejecutará el plan
de mantenimiento una vez se decida ejecutarlo. Al ejecutarlo se garantizará, que las
deficiencias de los equipos e instalaciones serán minimizadas y eliminadas, para
garantizar la calidad y cantidad del bien producido.

5
 CAPITULO I.
FACTORES GENERALES

I.1 OBJETIVO GENERAL:

 Diseñar e implementar un plan integral de mantenimiento con el fin de

optimizar los recursos usados para la producción, manteniendo elevados
estándares de calidad y de utilidad.

I.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS:

I..21 Corto plazo:

 Clasificar los equipos que intervienen en el proceso de producción en virtud

de su criticidad que está relacionado con la generación de tiempos muertos
de producción.

 Puesta a punto de todos los detalles técnicos observados en la auditoría

técnica para iniciar con la planta de producción a nivel pleno de producción.

I.2.2 Mediano plazo:

 Intervenir la sección de corte (CORTADORA), en la parte eléctrica, mecánica,

sistema de lubricación ya que esta etapa del proceso es muy crítica y el 60%
de los tiempos muertos de la producción se producen por este equipo.

 Implementar un sistema de climatización y control de humedad en la bodega

de materia prima ya que al tener en la “entrada” del proceso papel con mucha
humedad o baja temperatura son las responsables de parar el sistema de
producción un 25%.

6
 I.2.3 Largo plazo:

 Reducir el personal destinado a labores reactivas de mantenimiento,

involucrando cada vez más al mantenimiento de primer nivel, personal que
todos los días están en contacto con los equipos; es decir mantenimiento
autónomo.

 Intervenir en la mayoría de equipos posibles con la prevención del

mantenimiento con el fin de disminuir el mantenimiento necesario y mejor
aún modificar condiciones de los equipos para aumentar su productividad o
al menos recuperar sus características para las cuales fueron diseñadas.

I.3 METAS DEL PLAN

I.3.1 Corto plazo:

 Reducir al mínimo los tiempos muertos de producción provocados por el área

de corte pasar de un 25% a un 3%.

 Implementar un sistema de información mediante el uso de códigos QR,

donde en cada equipo se pegará este código donde en tiempo real se tiene
una hoja de cálculo alojada en la red donde se van actualizando los procesos
realizados, para que cualquier integrante de la organización con el simple
escaneo del código conozco que proceso de mantenimiento fue ya efectuado
o cual es próximo proceso a efectuar.
I.3.2 Mediano Plazo:

 Realizar una campaña de estudio mecánico de baleros, chumaceras y grasas

industriales con el fin de alimentar el almacén de repuestos y eliminar las
fallas por rodamientos o fugas de grasa. Reducir del 8% de fallas por
rodamientos al 1%.

7
 Reducir el promedio de horas mensuales de tiempos muertos de 24.41Hrs a
10Hrs

I.3.3 Largo plazo:

 Aplicar método de las cinco “S” para crear normas de procesos con lo que se
logra estandarizar las actividades de mantenimiento sin importar que técnico
la imparta.

 Llevar a cero Horas los tiempos muertos de producción, haciendo las

actividades como mantenimiento preventivo programado.

 Elevar los índices de control de calidad relacionados con el mantenimiento

en un 40%.

8
 I.4 ANTECEDENTES

¿Qué es la producción continua? Son aquellos procesos que producen sin pausa
alguna y sin transición entre operación y operación. Son procesos que realizan un
sólo producto totalmente estandarizado. Un típico caso es la producción de
gasóleos, energía eléctrica, ciertos productos químicos, fabricantes de papel,
celulosa, de automóviles, electrodomésticos, etc.

La empresa de Formas Continuas desde sus orígenes ha tenido como meta el

crecimiento y posicionamiento gradual en el mercado, logrando esas metas
mediante calidad, responsabilidad, enfoque al cliente y desarrollo de productos con
exigencias del mercado; pero a pesar de esto la empresa hasta el momento no
cuenta con un plan de mantenimiento definido pese al requerimiento que presenta
su maquinaria y sus instalaciones.

Un ejemplo concreto de la eficiencia lograda con un plan de mantenimiento es la

especialidad aeronáutica.
A finales de los años 50s del siglo pasado, la aviación comercial mundial tenía más
de 60 accidentes por cada millón de despegues.

Si actualmente se estuviera presentando la misma cantidad proporcional de

eventos, se estarían presentando entre dos o tres accidentes aéreos diariamente
en algún sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos tercios
de los accidentes ocurridos al final de los años 50s eran causados por fallas en los
equipos.

Esta alta tasa de accidentalidad, aunada al auge de los viajes aéreos, implicaba que
la industria aérea tenía que hacer algo para mejorar la seguridad. El hecho de que
una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos significaba

9
que, el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad, como componente
fundamental de la confiabilidad.

Actualmente se reconoce a la aviación como la manera más segura de viajar, la

historia de la transformación de manera de entender y hacer mantenimiento en la
aviación comercial desde una gran cantidad de supuestos y prácticas tradicionales
hasta llegar a un proceso analítico y sistemático fue lo que originó e hizo que naciera
el mantenimiento centrado en confiabilidad, conocido como RCM - Reliability
Centered Maintenance, (por sus siglas en inglés).

Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, es un proceso desarrollado durante

los años 60s y 70s del siglo pasado por los empleados de United Airlines: Stanley
Nowlan y Howard Heap, quienes luego de 20 años de carrera, investigando y
experimentando en la aviación, publican su libro “Realiabillity Centered
Maintenance”, con la finalidad de ayudar a las personas que definen los planes de
mantenimiento a determinar las mejores estrategias, para lograr que se cumplan las
funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallas.
Hasta hoy no hay un proceso más integral, completo y responsable para hacerlo.

Uno de los hallazgos principales con esta investigación es el reconocimiento

de que las estrategias de mantenimiento se deben definir a nivel de causa de
falla, es decir un activo tiene muchas funciones que pueden fallar debido a
diferentes causas y cada causa obedece a un fenómeno físico de desgaste, un error
humano, una influencia ambiental, pérdida de integridad o fenómenos repentinos
que pueden hacer que se degrade o suspenda el cumplimiento de sus funciones.

Bajo esta premisa la definición de una estrategia de mantenimiento y su posterior

conversión a recursos y costos se debe hacer a nivel de las causas de falla.
La aplicación de planes de mantenimiento sobre equipos e instalaciones, facilita el
desarrollo de una producción de calidad sustituyendo comportamientos ineficaces

10
por la práctica de la prevención y el rigor en las tareas evitando fabricar productos
defectuosos.

También en un plan de mantenimiento en empresas se habla de un mantenimiento

integral basado en actividades de Mantenimiento Preventivo y Predictivo hasta
hablar de la implementación de una filosofía de TPM. Permiten mantener
adecuadamente los equipos productivos conservando así su estado de referencia.
A partir de una gestión temprana de las averías se alarga el ciclo de vida útil de los
equipos. Capitalizando todo tipo experiencias relativas a averías en los equipos
viabilizamos también el funcionamiento de estos equipos.

11
 I.5 JUSTIFICACION

Dados los datos recolectados en la auditoría técnica que se realizó a la empresa se

encontró que tiene demasiados problemas en el funcionamiento total de la plata de
producción con un total de 964 actividades a resolver en toda la planta
actividad total
correctiva 246
predictiva 301
preventiva 261
autónoma 20
oportunidad 87
prevención 11
tercerización 38

Cuantitativamente es una planta con problemas serios y es necesario la

implementación de un plan de mantenimiento que pueda eliminar o disminuir tal
cantidad que hasta el momento la auditoria y la recolección de datos de esta, ha
demostrado.

Un plan de mantenimiento es necesario, debido a que ésta no posee un sistema

que le permita prevenir al máximo las fallas que pueden ocurrir en la maquinaria
que se encuentra en funcionamiento y el de las instalaciones que la conforman.

Lo que se pretende con la realización del plan de mantenimiento es incrementar al

máximo la confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria y equipos, permitiendo
que estos se encuentren en óptimo estado de funcionamiento, para maximizar la
calidad, eficiencia y tiempo de funcionamiento del equipo y producto, cumpliendo
más eficientemente el propósito para el cual han sido diseñados.

12
De esta forma la empresa tendría la posibilidad de dejar atrás el método practico
que maneja es decir un mantenimiento que resuelve fallas o mejor llamado
mantenimiento REACTIVO por un mantenimiento PROACTIVO,
Los beneficios que se lograrían con este plan de mantenimiento están relacionados
directamente con la vida útil de los equipos.
La planta se verá beneficiada económicamente al no gastar fondos que no estén
presupuestados en un mantenimiento correctivo inesperado y además su
producción no se verá afectada por posibles pausas en la línea de producción por
averías o imprevistos.

La recuperación de la inversión se proyecta que se realice de forma de mediano

plazo al no percibir costos innecesarios, excesos de stock de repuestos,
diagnósticos erróneos.

I.6 ALCANCES
I.6.1 Corto plazo:

 Mantenimiento correctivo programado. Primeramente, es necesario poner a

punto (como de fábrica) las instalaciones y equipos de producción. De esta
manera se podrá lograr un estado de disponibilidad en los equipos e
instalaciones, esto se podrá visualizar cuando los equipos e instalaciones
estén sin ningún deterioro. Esto puede medirse en los tiempos muertos por
falla recurrentes en los equipos de producción, al poner a punto los equipos
estos tiempos deben de disminuir.

I.6.2 Mediano plazo:

 Mantenimiento predictivo. Una vez puesta a punto las instalaciones y

equipos, es necesario estar monitoreando, constante como están
funcionando los quipos, para ello se crea rutinas de inspección de variables
físicas que nos pueden indicar una posible falla antes que ocurra, una vez

13
 detectada la falla se puede programar el mantenimiento necesario, sin
afectar la producción, lo mismo sucede con las instalaciones con rutinas de
inspección se puede programar actividades de mantenimiento antes que el
deterioro sea mayor. Se tendrá que establecer parámetros de funcionamiento
de los equipos, como son la temperatura normal de un motor, cuanto ruido
es normal en los baleros, que tanta vibración es permitida en los equipos, y
así se puede establecer parámetros de variables físicas.

 Mantenimiento preventivo. Crear procedimientos de mantenimiento

programados y fuera de producción, para poder prevenir fallas durante el
proceso de producción. Se debe crear una frecuencia de mantenimiento, esto
dependerá que tanto trabaja un equipo, así se podrá establecer una
frecuencia de mantenimiento, esta puede ser semanal, mensual, trimestral o
semestral. Se tendrá que planificar con el calendario de producción. Los
procedimientos dependerán mucho de cómo funciona el equipo y las partes
que más se deterioran.
 Mantenimiento de oportunidad. Las oportunidades son de aprovecharlas y en
mantenimiento el mejor momento para ejecutar actividades es cuando la
producción no está trabajando, casi siempre es en vacaciones del personal
o asuetos, en esos momentos se pueden realizar actividades de
mantenimiento programadas o actividades de mantenimiento detectadas en
el mantenimiento predictivo o autónomo, también mantenimiento preventivo.

 Labores tercerizadas. Identificar cuales labores pueden ser tercerizadas, hay

actividades de mantenimiento que no se pueden realizar por el personal con
el que se cuenta, las razones son diversas puede ser por falta de personal,
herramientas especializadas, el tiempo de ejecución de la actividad, etc.

14
 I.6.3 Largo plazo

 Prevención del mantenimiento. Una vez manteniendo los equipos e

instalaciones al 100%, debemos de buscar mejoras en los equipos a manera
de hacer menos la intervención del mantenimiento y que los equipos puedan
ser más libres de mantenimiento así garantizamos, menos paros durante la
producción. al igual con las instalaciones buscar mejoras que hagan menos
las actividades de mantenimiento.
 Mantenimiento autónomo. Es tipo de mantenimiento es necesaria la
participación no solo del personal de mantenimiento, sino que, de todas las
personas en las líneas de producción, sobre todos los operarios de
máquinas, esto garantiza que el operario realice rutinas de mantenimiento de
primer nivel y esto contribuye a que el equipo se mantenga en disponibilidad
y confiabilidad de producir. Cuando el personal de producción detecta algo
fuera de lo normal debe informar al personal de mantenimiento para la
evaluación del problema.

I.7 DELIMITACIONES:

 El mantenimiento correctivo programa inicial se implementará

primeramente en los equipos de producción clase A, una vez los equipos
en clase A estén como de fábrica se procederá con los equipos clase B y
por último los equipos clase C. Al igual con las instalaciones se buscará
las partes más vulnerables.
 El mantenimiento predictivo y preventivo se implementará en todos los
equipos que conforman la línea de producción.
 Las instalaciones de la planta tendrán sus procedimientos de
mantenimiento preventivo.
 El mantenimiento de oportunidad se impartirá en toda la planta de
producción, esto incluye equipos e instalaciones, se impartirá de manera
programada las actividades a realizar en las áreas y equipos de
producción.

15
  La prevención del mantenimiento se ejecutará exclusivamente en los
equipos de la línea de producción, debido a que se buscará mejoras en
el diseño funcional de los equipos.
 Las labores tercerizadas, serán realizadas en las instalaciones de la
empresa, como son los aires acondicionados, techos, cámaras de
vigilancia, pintado de estructuras y cualquier otra actividad que por
motivos de personal o herramientas no se puede realizar.
 El mantenimiento autónomo será exclusivo de las máquinas de
producción, y tendrán participación de los operarios de producción.

I.8 LIMITACIONES

 Calidad de materia prima: se tienen antecedentes que existen al menos cuatro

proveedores distintos en bobinas de papel y que depende del origen o calidad del
papel la probabilidad de fallas en el proceso de producción, por tanto, una limitante
sería la calidad de la materia prima recibida.

 La relación con los fabricantes de las principales máquinas es nula, recordemos

que muchas de ellas fueron adquiridas de segunda mano por tanto no existe esa
retroalimentación entre el fabricante y el departamento de mantenimiento.

 El cambio de paradigma en la operación de procesos, es una filosofía completa

que necesita que todos los involucrados estén conscientes que se están
cambiando las maneras y sistemas de trabajo y en ocasiones la voluntad de todos
los colaboradores no es la mejor.

16
 CAPITULO II
Factores Operativos

II.1 Políticas de la empresa:

 La Empresa promueve y establece los medios necesarios para que la

comunicación de las deficiencias y sugerencias de mejora sean analizadas y
aplicadas.

 Brindar trato justo y esmerado a todos los clientes en sus llamadas, en sus
solicitudes y reclamos considerando que el fin de la empresa es el servicio a
la comunidad.

 Las áreas de coordinación, supervisores, gerente y todo encargado deberán

orientar sus actividades a lograr una mayor interacción entre las distintas
áreas de la empresa para lograr el mejoramiento con la complementación.

 La empresa prohíbe el maltrato hacia los clientes por parte de cualquier

empleado en cualquier posición de nuestra empresa.

 Se prohíbe la portación de distintivos acorde a la empresa en

establecimientos de consumo y venta de bebidas alcohólicas, entre otras
recreaciones para adultos.

 La empresa se encargará de velar por el buen trato a cada uno de los

clientes. Creando programas de capacitación constante del personal para
brindar un mejor servicio.

 Elaboración de formas continúas. La fabricación de las formas será necesario

que sea continua y sin interrupción para poder hacer las entregas a tiempo a
los clientes.

17
 Calidad. Realizar la fabricación de formas continuas además de realizar
entregas a tiempo es necesario que sean de alta calidad, así el cliente estará
satisfecho y no existirá reclamos.

 Satisfacción del cliente. El cliente estará satisfecho siempre y cuando sea un

producto de calidad, además de mantener el precio lo más bajo posible; para
ello será necesario realizar el proceso de producción con los costos más bajos
posibles.

 Procesos de fabricación. La fabricación de la forma, necesita una logística y

operación de la línea de producción que sea eficiente, optimice recursos y que
no exista tiempos muertos.

 Norma ISO 9001:2008: Basarse y acreditarse en una norma internacional es

importante porque así se puede tener una buena referencia de los procesos de
fabricación, esta norma en particular es para la calidad del producto sigue el
cumplimiento de requisitos y la documentación de procesos, mantener
estándares de calidad, cumpliendo los indicadores de producción.

 Mejora continua. En toda empresa se busca mejorar siempre, para poder

aumentar los índices de ventas del producto, pero además se busca la calidad
que se entregue al cliente sea la mejor. Para ello la empresa debe mejorar
continuamente en procesos de fabricación, recurso humano y recurso
tecnológico.

18
II.2 POLITICAS PARA MANTENIMIENTO NECESARIAS PARA EL PLAN DE
MANTENIMIENTO

 Utilizar los implementos necesarios para realizar mantenimiento según lo

establece la ley general de prevención de riesgos en lugares de trabajo.

 Programar y Realizar Mantenimientos en horas que no afecten el proceso de

producción no existan paradas en la línea de producción.

 Dar a conocer por escrito al operario de la máquina en qué fecha establecida

y horario se realizará el mantenimiento correspondiente a la máquina.

 Llevar un inventario ordenado con fecha y personal quienes realizaron las

operaciones.

 Poseer un reporte general con sus costos y garantías de todos los

mantenimientos realizados en las máquinas y en la infraestructura.

 Estandarizar procesos del mantenimiento de cada equipo con sus

especificaciones correctas.

 Documentar procedimiento y evaluación de la máquina que se le dio

mantenimiento. Y así enriquecer la base de datos del código QR.

 Señalización de áreas de trabajo y áreas de almacenamiento de partes y

equipos.

 Inventario de herramientas y equipos necesarios para cumplir con el trabajo.

 Poseer los Planos, diagramas, información técnica de equipos.

19
 II.3 ESTRATEGIAS

 Aplicar la técnica de reducción de las 6 grandes pérdidas y se realizara en

todas las áreas de la nave industrial

 Elaborar mantenimiento de oportunidad en periodos programados por el

personal de mantenimiento.

 Implementar el mantenimiento autónomo en las áreas determinadas por la

auditoría técnica.

 Capacitar al personal de mantenimiento en aspectos de seguridad e higiene

industrial de forma periódica según lo establecido en la ley de prevención de
riesgos.
 Aplicar la técnica de las 5s en lugares destinados para el almacenamiento de
materiales, así como en el taller de mantenimiento.

 Implementar un registro de actividades hechas y por hacer de cada una de

las máquinas de producción, por medio de un código de respuesta rápida.
Que podrá ser escaneado desde un móvil por los técnicos del área de
mantenimiento.

 Colocación de las especificaciones técnicas de cada máquina en un lugar

visible para el operario y para el personal de mantenimiento por medio de un
sistema QR.

 La gerencia debe de realizar actividades programadas para elevar el sentido

de pertenencia del personal de mantenimiento (incentivar, premiar).

 Fomentar el trabajo en equipo y que los colaboradores desarrollen conciencia

del buen cuido de cada una de las máquinas utilizadas.

20
 II.4 PROCEDIMIENTOS

Este es el inicio de la implementación del plan de mantenimiento, lo primero que se

tiene que hacer es poner las máquinas como de fábrica, no se puede ejecutar un
plan de mantenimiento si las máquinas y equipos están en mal estado, en el
diagrama flujo 1, está claro el procedimiento inicial a seguir en todas las áreas de la
empresa, para poner a punto todo.

Puesta a p unto de los

equipo s e ins talación

Preparación
Dato s
para
procesados
ejecución de
según auditoría
plan

Mantenimiento Correctivo
programado

No
¿Se pu eden efectuar estas Aplicación de
reparaciones en cu alqu ier mantenimien to de
fecha del añ o? opo rtun id ad

Si

No
¿Las pueden efectuar
Tercerización de
person al de
labores
mantenimien to?

Si

Aplicación de
mantenimien to Manual de
co rrectivo co rrecciones
programado

No ¿se hicieron todas las

co rrecio nes?

Si

Diseño de
Rep orte según Diseño de rutina d e
procedimiento de
co rrecciones efectuadas mantenimien to
mantenimien to
predictivo
preventivo

Procesar y d igitar en
base de datos SC AD

Fin

FIG. 2

21
 Diagrama de flujo de mantenimiento general.

Plan de
mantenimiento

Ejecución del plan

de mantenimiento

Prevención del Mantenimiento Mantenimiento

Mantenimiento
mantenimiento preventivo Autonomo
predictivo

Ejecución de
Datos Preparación rutinas de
recolectados por de mejoras a Ejecución de inspección Ejecución de
operarios y los equipos procedimiento, mantenimiento de
personal de de según programación primer nivel por
mantenimiento producción planificada operarios

Labores ¿Existe posible falla?

tercerizadas, ¿Hay alguna Si No
mantenimiento reparación fuera de
Procesar y digitar en
¿Se puede realizar la a piezas procedimiento y
base de datos SCAD No mejora y es viable? especiales. tiempo? Si
Mantenimiento Correctivo ¿Existe daño en piezas
Programado
Si o desajuste?
Si No

¿Las puede ejecutar el Registrar la realización del

Labores
No personal de
No No
tercerizadas procedimiento del ¿Se pueden ejecutar
Mantenimiento
mantenimiento? mantenimiento preventivo en cualquier fecha del
de oportunidad
año?

Iniciar proceso de
Si Si operación

Ejecución de la ¿Las puede ejecutar el No

Labores
mejora en el equipo personal de
tercerizadas
mantenimiento?

Si

Ejecución del
mantenimiento
Documentar la mejora correctivo
Seguimiento del
realizada programado
funcionamiento del
equipo

Reporte de Mantenimiento
Correctivo

Procesar y digitar en
base de datos SCAD

Fin del proceso de

mantenimiento

FIG. 3
En este diagrama se explica cómo se aplica la filosofía de mantenimiento que
hemos adoptado. Es un sistema que se complementa entre sí. En los equipos de
la línea de producción, se impartirá los siete tipos de mantenimiento en cambio en
las instalaciones solo se impartirá el mantenimiento preventivo, predictivo y

22
correctivo programado. Como fluye todo el plan está claro en el segundo diagrama
de flujo

II.5 PROGRAMACION

Para la programación del plan de mantenimiento se ha generado una proyección de

5 años de implementación de dicho plan para la empresa de tinta continua. Por
medio de la herramienta de sistema de información. Y detalla cada una de las
etapas que se realizaran en fecha y tiempo estimado.

FIG. 5

23
 CAPITULO III
FACTORES ESTRUCTURALES

III.1 Estructura Organizacional del Área de Mantenimiento.

FIG. 6
Los factores estructurales de la empresa comienzan por la organización y dirección
de cada uno de los departamentos de la misma en este organigrama se detalla la
estructura idónea en un área de mantenimiento el cual está conformado por:
 Gerente de mantenimiento
 Planificador de cambios.
 Asistente de gerencia.
 Programador y encargado de base de datos.
 Jefes de área (mecánica, eléctrica, electrónica, bodega).
 Técnicos auxiliares de mantenimiento de cada área.
24
Estos estarán encargados de mantener a punto cada una de las maquinas conforme
cada uno de las operaciones necesarias,

Tabla con prioridades totales de Auditoria Técnica

Prioridad CANTIDAD TOTAL

URGENTE 194
IMPORTANTE 91
NECESARIO 233
FIG.7

En la auditoría técnica se manejó un código de colores que será directamente

proporcional a la prioridad que la actividad posea, es decir que en la recolección de
datos se pudo obtener que existen 194 actividades urgentes, de las cuáles serán
las primeras en resolverse la cual se proyecta que tendrá un tiempo de duración de
3 años el poder resolver cada una de estas necesidades urgentes.

Se identificaron 91 actividades importantes que serán solucionadas en un plazo de

4 años disminuyendo estas actividades por medio de tercerización y otros procesos.

Las actividades necesarias no es que no sean importantes, pero en la prioridad se

ha calificado y definido que puede operar la planta de producción con estos
problemas aunque ellos estén presentes, como ejemplo un mantenimiento de un
jardín, este no lo hará un técnico de una máquina. Pero si será importante al
momento de la eficiencia de toda la planta de producción de la empresa.

FIG. 8

En esta tabla se hace una recopilación de cada una de las actividades que se
deberán de reparar y que necesitara mantenimiento esto fue definido por medio de
una auditoría técnica, que se realizó a toda la planta de producción, dando como
resultado cada una de las actividades en cada uno de los mantenimientos que se
necesita implementar por medio de la filosofía del TPM. El cual será una innovación

25
 Tipos de Mantenimiento
CORRECTI
AREA VO PREDICTI PREVENTI AUTÓNO OPORTUNI PREVENCI TERCERIZA
INSPECCION PROGRAM VO VO MO DAD ÓN DOS
ADA ADO

Subestación
2 1 7 0 3 1 1
electrica
Centro de
8 4 4 0 2 0 0
carga
Compressore
s aire 5 10 2 0 1 0 0
comprimido
Caldera
carbonizador 4 6 2 1 3 1 0
a
Schiller de
carbonizador 4 6 3 0 1 0 0
a
Maquina
carbonizador 10 12 7 0 2 0 0
a
Recolectora
de
1 7 1 0 1 0 0
desperdicio
papel
Cortadora de
10 11 1 0 1 0 0
papel
Prensa 1 16 15 3 3 0 0 0
Prensa 2 15 14 2 2 0 0 0
Prensa 3 4 14 2 1 1 0 0
Prensa 4 13 8 18 0 0 0 0
Prensa 5 15 8 18 0 0 0 0
Colectora 1 9 4 20 0 0 0 1
Colectora 2 13 4 20 0 0 0 1
Colectora 3 16 4 21 0 0 0 1
Colectora 4 26 4 21 0 0 0 1
Corte con
6 2 19 0 0 0 1
guillotina
para la empresa poner en marcha este sistema de mantenimiento. El cual brindara
grandes ganancias a largo plazo con esta inversión.

26
Preparado de
3 0 9 0 0 0 0
tintas
Taller de
mantenimient 0 0 6 0 8 0 0
o
Bodega de
0 0 5 0 4 0 0
materia prima
Bodega de
insumos 0 0 6 0 4 0 0
varios
Luminarias
5 6 5 2 1 0 5
industriales
Luminarias
4 6 5 2 1 0 4
4x40
Motor 2 hp 7 10 6 2 2 1 7
Luminarias
5 6 4 2 0 0 4
2x80 2
luminarias de
4x40 y 5 8 5 2 1 0 5
minisplit
Minisplit
5 7 2 0 6 2 1
montacargas
Luminarias
6 7 2 0 3 2 0
4x40 oficina 2
motores
bomba de 4 7 4 0 2 0 2
agua
Ventiladores
5 4 6 0 4 0 1
luminarias
luminarias
3 3 3 0 3 1 0
250 watts
luminarias
3 3 3 0 3 1 0
250 watts
iluminación
1 7 1 0 4 0 0
de jardines
Todos los
1 8 1 0 3 0 0
jardines
Porteria y
0 19 2 0 3 1 0
accesos
Techos de
0 13 4 0 2 0 0
edificios
Extractores
de vapor 9 24 6 0 9 0 0
techo y pared
Sistema
1 8 1 0 2 0 0
CCTV

27
 Cerca
2 6 2 0 1 0 1
electrificada
Parqueos 0 2 0 0 2 0 1
Pavimento de
0 2 0 0 1 0 0
tablas
Pavimento
0 6 0 1 2 0 0
externo
Baños 0 5 2 2 1 1 1
total: 246 301 261 20 87 11 38

CAPITULO IV
SISTEMA DE INFORMACION PARA EL MANTENIMIENTO.

Sistema SCAD

Sistema SCAD
El sistema SCAD es un conjunto de software y hardware que sirven para poder
comunicar, controlar y supervisar diversos dispositivos de campo, así como
controlar de forma remota los procesos de mantenimiento.
El sistema SCAD cumple con los seguimientos requerimientos:
 Adquisición y almacenamiento de datos
 Representaciones graficas de las variables
 Ejecución de acciones de control para modificar
 Conectividad con otras aplicaciones y base de datos
 Arquitectura abierta y flexible
 Supervisión
 Transmisión de información
 Esquemas eléctricos
 Planos de distribución o montaje
 Esquemas de funcionamientos
 Manuales de usuario de sistemas de control
 Manuales de mantenimiento
 Revisiones de correcciones
 Manuales de correcciones
28
  Variables de proceso
 Manuales de configuración
 Bases de datos, donde se guarde información estratégica.
Componentes de hardware necesarios:

Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit):

 Este es el ordenador principal del sistema.
 Tiene como objetivo supervisar y recoger información del resto de
subestaciones.
 Suele soportar la interface HMI.
 Interroga de forma periódica.
 Ejecuta software especializado que cumple funciones del sistema
SCADA.
Ordenadores Remotos RTU (Remote Terminal Unit):
 Estos son dispositivos de nivel intermedio (entre los MTU y los instrumentos
de campos).
 Puede ser PC industriales o PLC.
 Están situados en los nodos estratégicos de los sistemas gestionando y
controlando las subestaciones.

Red comunicación:
 Pueden ser prácticamente cualquier tipo de BUS (RS 232, RS 422 Y RS 485)
 Se pude conectar mediante protocolo TCP/IP por medio de cualquier tipo de
red industrial, llegando hasta comunicación inalámbrica.
 La mayoría de sistemas SCADA se implementan sobre WAN.

Instrumentos de Campo:

 Son todos aquellos elementos que realizan la automatización y el control del

sistema (PLC, controladores y actuadores) así como los que capturan
información (sensores y/o alarmas).

29
FIG. 9

30
Funcionamiento del sistema de mantenimiento basado en la filosofía De TPM.

FIG.10

31
FIG. 11

32
 Hoja de lubricaciones.
Hoja de lubricaciones No.

F fecha Nombre del equipo

sección Ubicación del equipo código

No. Partes a lubricar Tipo de frecuencia método tiempo cantidad responsable

lubricante
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
Observaciones.

FIG.12

33
Hoja de quejas.
ORDEN DE COMPRA

DATOS DEL CLIENTE

Hoja deYquejas
DE LA FACTURA
Razón Social. Ciudad.
no Nombre del fecha Descripción Atendido Solución Fecha de
Contacto.
solicitante del reclamo por RUT. propuesta realización
Dirección. Teléfono.
1
DATOS DEL PROVEEDOR
2
Razón social Ciudad.
3 Contacto RUT.
4 Dirección Teléfono.
5
DATOS DEL PRODUCTO A ADQUIRIR
6
7
FIG 13
8
9
10
11
12
13
14 Ficha del equipo.
15

Elaborado por Revisado por. Aprobado por

Nombres: __________ _________________
Fecha:_____________ _________________ ____________________

34
 FICHA TECNICA DE EQUIPO.

Datos

Equipo: Disposición de maquinaria.

Marca:

Modelo: Año de fabricación:

Fabricante: Año de instalación:

No de serie: No de inventario:

Datos específicos. Registro de actualizaciones.

Voltios: modificación reparación fecha

Amperios:

Potencia:

Potencia VA:
FIG 14
Frecuencia en HZ:

Potencia en W:

Factor de potencia:

Fases:

Comentarios:

35
 Bitácora de máquina.

Departamento de mantenimiento.
Bitácora de máquina.
motivos aspectos
Trabajo Limpio.
Nombre de maquina:

Mantenimiento Ordenado.
Responsable de máquina.
Reparación. Desordenado.

Fecha: Nombre: horario Firma de Motivo: Aspecto: Observaciones:

entrada salida Conformidad.

Realizo: Reviso: Fecha y hora:

Notas:

FIG. 15

36
 Reporte de mantenimiento
Datos generales. Datos generales del cliente.
Nombre de la empresa: Nombre de la empresa o cliente.

CONCLUSIONES
Responsable de trabajo: Responsable.

 La administración del mantenimiento no es por si solo un bien, de hecho, se

Área de trabajo: Dirección.
puede considerar en algunos casos como una inversión no rentable, pero con
Dirección: Teléfono.
una eficiente gestión se ha probado aumentar la utilidad atacando las seis
Teléfono: E- MAIL.
grandes pérdidas y aumentando la competitividad en el mercado.
E-MAIL.
Folio.
 Además de la importancia que conlleva administrar un plan de mantenimiento
Descripción
es necesario el involucrar a todos losgenérica.
sectores dentro de la institución ya que
Cantidad.lo que dará
Descripción. Marca.
mejores resultados son No. serie
las filosofías Condiciones
y si todos técnicas.
los colaboradores
se sienten parte de la iniciativa se logra un compromiso con el nuevo
proyecto.

 Para aumentar la probabilidad de éxito de un plan de mantenimiento o reducir

el tiempoReporte
de implementación se debedel
de mantenimiento tener en cuenta
equipo en reducir las acciones
de cómputo.
reactivas y potenciar de mejor manera el mantenimiento de primer nivel
conocido como mantenimiento autónomo, y es que es el personal humano
que convive diariamente con el equipo y tendrán seguramente otros criterios
para evaluar el funcionamiento de los equipos.

 Es necesario intervenir equipos a través de un departamento de Ingeniería

capazy de
Nombre hacer
firma de lamodificaciones
empresa. en equipos o eny el
Nombre entorno
firma para poder
del cliente.
maximizar el ritmo de producción, además se debe establecer un canal de
comunicación fluido entre dicho departamento y los fabricantes del equipo.

FIG.16

37
 CAPITULO V
FUNCIONAMIENTO DE SISTEMA DE MANTENIMIENTO.

V.1 DIAGRAMA REPRESENTATIVO DE PROCESO DE MANTENIMIENTO

SEGÚN FILOSOFIA DE TPM
DIAGRAMA DE FLUJO DE INFORMACION PARA LAS ACTIVIDADES DE
MANTENIMIENTO
GESTION DE
GESTION DE LA CONTROL DE FINANZAS Y
ACTIVIDADES DE
INFORMACION BODEGA CONTABILIDAD
MANTENIMIENTO

INICIO 3 5 6

1 SOLICITUD DE
EJECUCION DEL ABASTECIMIENTO
SOLICITUD DE
MANTENIMIENTO DE INSUMOS
ABASTECIMIENTO
DE INSUMOS

ORDEN DE
TRABAJO INFORMACION DE
4
COSTOS DE
REGISTRO DE MANTENIMIENTO
INSUMOS
ENTREGADOS
SOLICITUD DE
TRABAJO DE
MANTENIMIENTO

INFORME DEL
ESTADO DE LA
MAQUINA

2
INFORME PARA
ESTADISTICAS

HISTORIAL DE
EQUIPOS

FIN
REPORTE DE
FALLAS

REGISTRO DE
MANTENIMIENTO

VERIFICACION
DE LA
RECEPCION DEL
EQUIPO

SOLICITUD DE
DE
ABASTECIMIENTO
INSUMOS

MANUAL DE
PROCEDIMIENTOS

38
 V.2 RUTINAS PARA MANTENIMIENTO
Rutina de inspección de temperatura de los motores de la prensa 3

39
Rutina de inspección de las vibraciones de los baleros de los motores de la prensa
3

40
Rutina de inspección de Puntos Calientes en bornes de conexión de Centro de
Carga.

41
Rutina de inspección de Puntos Calientes en bornes de conexión de los
transformadores de la Subestación Eléctrica.

42
Rutina de inspección para medición de parámetros eléctricos en Red Eléctrica.

43
V.3 LISTAS DE COTEJO EN MANTENIMIENTO PREDICTIVO

F1. Programa de mantenimiento predictivo

44
 F2. Especificaciones del motor
Mantenimiento predictivo
GERENCIA DE MANTENIMIENTO
FABRICA DE FORMAS CONTINUAS

Maquina: ___________________________ Ficha de motores # __

Motor # Transmisión

Marca Balero delantero

HP Balero trasero

Amperaje Bobinado

R.P.M. Tipo de lubricante

Tensión Otros

Descripción °C si no
El motor posee ruidos extraños
Cuál es la temperatura en rango de trabajo
Se realizó inspección termografía
Posee vibraciones en la estructura

45
 F3 mantenimiento predictivo

formato para mantenimiento predictivo de compresor

INFOMACION GENERAL
compresor n°
AREA
ANALISTA
MECANICO
RECOMENDACIONES
VALO
VARIABLES R
TEMPERATU
RA
VIBRACIONES
PRESION
RPM
VOLTAJE
CFM-60
CFM-90 FECHA
DESCRIPCION
EXCESIVA A
CORRECTA B
EN RANGO C
REVISION D

46
 V.4 DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Esta área está compuesta por una carbonizadora, una caldera para vapor mezclado
con agua caliente y un aparato del tipo Schiller para mantener agua por lo menos a
0° C durante el proceso de fabricación del papel carbón. La caldera se utiliza
para calentar y licuar la tinta que se adhiere al papel, la carbonizadora básicamente
es una máquina propulsada por un motor de D.C. de 10 HP con un sistema
electrónico de velocidad variable en la cual, en su parte trasera se monta la bobina
de papel especial para carbón en medidas de 1,3 metros de diámetro x 2,1 metros
de alto, esta banda de papel se hace pasar por unos rodillos entre los cuales está
uno que lo alimenta de la tinta respectiva y debido a la velocidad que va la banda,
se hace necesario que el secado de la tinta adherida al papel sea casi instantáneo
para lo cual, la banda misma, con la tinta aún caliente, se hace pasar por otro rodillo
el cual está enfriado a 0°C por medio del sistema Schiller; el papel ya con su tinta
seca y cristalizada se enrolla en la parte delantera de la carbonizadora no sin antes,
aplicarle los cortes a la medida que se necesitará el papel carbón en el proceso de
intercalado en las máquinas colectoras. Los rollos ya cortados se colocan en la
sección de almacenaje temporal de papel cortado para que las máquinas colectoras
lo utilicen.

Utilizando diagramas de espina de pescado, explicar cómo encontrarían las causas

de fallas del porque en la Carbonizadora está habiendo problemas con la
cristalización de la tinta a tal grado que, entre capas de papel, en la bobina de salida,
se están pegando entre sí.

47
AREA DE CARBONIZADO.

48
 CONCLUSION

 Existes un orden natural en las políticas internas de una empresa, cuando se

trabaja en un plan de mantenimiento generalmente la empresa tiene bien
claras y definidas sus políticas y estas son inquebrantables, por sobre estas
podemos proponer las nuestras como el área de mantenimiento, pero
siempre en sintonía con las generales.

 La diferencia entre estrategia y procedimiento, es que mientras el

procedimiento es un proceso puntual y definido en tiempo y espacio, la
estrategia es un estilo para alcanzar un fin un concepto un tanto más
filosófico.

 El auxilio con herramientas informáticas se vuelve necesario por la enorme

cantidad de datos a manejar por el planificador del mantenimiento o incluso
por los involucrados en su implementación y control, es por ello que se hacen
usos de herramientas informáticas ya sea de diseño particular o alguna
genérica que cumpla con las necesidades del plan de mantenimiento.

 el plan de mantenimiento que se ha formulado a lo largo de 18 semanas se

ha logrado el objetivo de realizar una propuesta de mantenimiento donde se
ha comprendido cada una de las secuencias desarrolladas, dado esto se
concluye que una empresa debe de poseer un sistema de mantenimiento
TPM para el funcionamiento óptimo de la planta de producción.

49
 BIBLIOGRAFIA.

 Aula web, (2018), claroline, Universidad Politécnica de El Salvador.

 Secuencias de aprendizaje, ciclo (01-2019) administración de

mantenimiento, ING Raúl Alberto García Aquino.

50
 3
CENTRO DE
CARGA 1
ALMACENAJE
CONTRO L DE TEMPORAL DE
MATERIALES 2
PAPEL SUBESTACIÓN
RECOLECCIÓN DE CORTADO 3
DESPERDICIO DE PAPEL
COMPRESORES

CALDERA

DESEMBARQUE
Y SALIDAD DE
EMBARQ UE 2
CORTADORA
DE
PAPEL SECCIÓN DE
PRENSAS
SECCIÓN DE
CARBONIZADO

SCHILLER

PREPARADO
BODEGA DE
1 2 3 4 5 DE TINTAS MATERIA PRIMA
(Papel en
Bobinas de 2000
Libras)
SECCIÓN DE
COLECTORAS

Oficina de
Gerencia de
Mantenimiento
ANEXOS

SALIDA PARA
EMBARQUE 1

1 2 3 4

SECCION DE
CORTE CON
GUILLOTINA BODEGA DE
SECCIÓN DE CONTROL INSUMOS
OFICINA DE DE CALIDAD Y
EMBARQUE VARIOS
ENCAJADO
A1 Planos de instalación de planta de producción

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE EL SALVADOR

Materia l Didáctico:
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE FORMAS CONTINUAS Asignatura: Administración del Mantenimiento Línea de P roduc ción 2
Docente: Ing. Raúl Alberto García Aquino
DIBUJO SIN ESCALA

51
 ACCES O 3

3 CAFETERIA
E QUIP O
1 HIDRONE
UMATI CO
2
Y
CIS TE RNA
S UBE ST ACI ÓN
CENT RO DE
CARGA 1
ALM ACE NAJE
CONTROL DE TE MP ORAL DE
MAT ERIAL ES P AP E L 2 4
RECO LECCI ÓN DE CORTADO
DESPERDICIO DE 3
PAPEL COMPRESOR
ES
CALDERA

DES E MBARQUE
Y S AL IDAD DE
E MBARQUE 2 CORTAD
ORA DE
P AP E L S ECCION DE
P RE NSAS
S ECCIÓN DE
CARBO NI ZADO JARDINERI A
SCHI LLER

1
OFI CINAS
ADMI NI S TRAT IV AS
PREPARADO BODEG A DE
DE TINT AS MAT ERIA PRI MA
(P apel en
1 2 3 4 Bobi nas de 2000
5 Li bras)

S ECCIÓN DE
COLE CTORAS
S ECCIÓN DE
MANTE NIM IE NTO

S AL IDA
P ARA
E MBARQUE
1
1 2 3 4
A2 Plano 2

S ECCION
SECCIÓN DE BODEG A
DE
DE
OFI CINA DE CONTROL DE CORTE
INS UMOS
E MBARQUE CALIDAD Y CON
V ARI OS
ENCAJADO GUIL LOTA

P ORTERI A

ACCES O 2
ACCES O 1 UNIVERSIDAD POLITECNICA DE EL SALVADOR
Materia l Didáctico MD5:
N Asignatura: Administración del Mantenimiento Plano de Conjunto y
Docente: Ing. Raúl Alberto García Aquino Lum inaria s de la Línea 2.

52
 S UBE ST ACI ÓN

1 2 3

BODEG A DE
MAT ERIA PRI MA
(P apel en
Bobi nas de 2000
4 5 6 7 8 Li bras)

9 10 11
A3 Plano 3

1 2 3 4

Luminaria de Vapor
de Sodio, 250 W.

Sistema CCTV

Extractor de Techo
con Motor

Extractor de Pared
con Motor

UNIVERSIDAD POLITECNICA DE EL SALVADOR

Asign atura: Adm inistrac ión d el Mante nimie nto Materia l Didáctico MD6:
N Planta de Techos,Ext rac tores y
Doc ente: Ing. Raú l Alb erto Gar cía Aq uino CCTV de la Línea 2.

53
 Recopilación de información
El procesamiento de información es resultado de una buena auditoría técnica que
se ha realizado, a esto se le ha incluido el sector tecnológico con la digitalización
de información por medio de códigos QR pueden ser escaneados desde el móvil.
Y brindara la información.
Ejemplo de tabla dentro del QR a continuación:

54
55
56
57
Programación de mantenimiento para 5 años.

58