UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS

ARMADAS ESPE-L

DEPARTAMENTO DE ENERGÍA Y
MECÁNICA

RESUMEN COLADA MOLDEO PERMANENTE

INTEGRANTES:
1. SANTIAGO ORTIZ
TEMA:
2. COLADA MOLDEO PERMANENTE

FECHA DE ENTREGA:

3. JUEVES 30 DE MAYO DEL 2019

2. Colada con Modelo Permanente
Es el caso de la fundición con molde de arena donde el modelo perdura
para toda serie de piezas mientras que el molde debe ser realizado para
cada pieza, pues requiere su destrucción para extraer la pieza. Se emplea en
piezas formas complejas y grandes materiales en alto fusión.

La propiedad que nos mide la capacidad de alcanzar los puntos alejados de

la alimentación de molde se denomina colabilidad. La mayor longitud de
espiral alcanzaba por el líquido es indicativa de la colabilidad.
La longitud es proporcional al tiempo de enfriamiento del líquido en el
molde, y a la velocidad de entrada.
𝑙𝑐 = 𝑡𝑙 ∗ 𝑉𝑡
El tiempo de enfriamiento 𝑡𝑙 desde la temperatura del metal líquido 𝑇 hasta
la temperatura del molde To, para un molde de coeficiente de transmisión
de calor 𝐾𝑚 viene definido por:
𝑝𝐶𝑞 ∗ 𝑉𝑚
𝑡𝑙 =
𝑘𝑚 (𝑇𝑓 − 𝑇𝑜 )𝑠𝑚

Siendo:
𝑝𝐶𝑞 La densidad y calor latente del metal respectivamente
𝑉𝑚
= 𝑅𝑣𝑠 relación entre el volumen de ,la pieza 𝑉𝑚y su superficie 𝑆𝑚
𝑆𝑚
La colabilidad es creciente con la densidad p y el calor latente Cp del
líquido, velocidad de entrada Vt y el radio de la aleación colada r y
decreciente con la conductividad del molde Km y la diferencia de
temperatura del líquido T1 y del molde To .
4. Producción de molde
Un molde es el negativo del producto terminado. Los modelos pueden ser
estilos diferentes, pero siempre tienen la forma de la parte terminada y
aproximadamente del mismo tamaño que la parte terminada con
dimensiones ligeramente aumentadas para permitir la contracción y los
excesos adicionales destinados para las superficies a mecanizar.
 Producción el molde
El segundo paso es preparar un molde e un material que permite mantener
un contacto estrecho de molde y que tenga suficiente resistencia para
mantener esa posición.
 Colada
El metal rellena la cavidad que alberga la pieza por medio de un sistema de
alimentación que consiste en una boca de llenado o bebedero, corredores y
puertas de entrada.
El bebedero es un canal, vertical desde el interior hasta el molde. En
general esta coronado por una boca de llenado que acumula el metal
conforme se cuela la cuchara para asegurar que permanezca lleno de una
vez que se inicie la colada.

El proceso de alimentación prosigue por el corredor de colada en flujo

horizontal y disfribuyen el material en todo el molde, a través de puertas,
aberturas que conectan el corredor de colada con la cavidad del molde.
Estas necesitan estar proporcionadas en su diseño a fin de introducir el
metal a baja velocidad en la cavidad. y permitir su fácil corte ,mediante
muela de esmeril, para extraer el metal solidificado en exceso.
Una alimentación auxiliar la constituyen los rebosaderos, o mazarotas, con
las funciones de:
1. Facilitar la ex fracción de gases.
Suministrar metal líquido, conforme se necesita, para compensar la
confracción en el estado líquido y sólido que sucede durante la
solidificación. Un buen rebosadero puede permitir el reemplazo de parte de
esta contracción después de que ciertas partes de la pieza se han solidificad
En general, esto se consigue diseñando el rebosadero con una masa mayor
que la de la sección que se va a alimentar y con una relación baja dc
superficie.
La relación Rvs alta reduce la disipación de calor de modo que el
rebosadero permanezca líquido más tiempo que la masa a la que alimenta.
Métodospara la solidificación direccional.
La solidificación direccional está influenciada por el punto de conexión. La
solidificación siempre debe avanzar hacia un rebosadero dimensionado
adecuadamente, por tanto, es importante que la localización de la conexión
del rebosadero proporcione la solidificación direccional adecuada para la
pieza como un todo. También pueden controlarse la solidificación
direccional con el uso de enfriadores, dispositivos que absorben el calor de
la zona que primero debe solidificar; o con inclusión de aislamientos en
zonas de pequeña masa térmica.
 Moldeado en cáscara
Constituye una variante de la colada con modelo permanente. El proceso
consiste en hacer una cáscara delgada de arena aglomerada con resina, del
tipo fenolformaldeh_ urea-formaldehído, alrededor de un modelo de metal.
Después se separa la cáscara del modelo y se le sujeta a otra cáscara
coincidente, para formar un molde completo en el cuál pueda colarse el
metal.
 Moldeado en cáscara
Constituye una variante de la colada con modelo permanente. El proceso
consiste en hacer una cáscara delgada de arena aglomerada con resina, del
tipo fenolformaldeh- urea-formaldehído, alrededor de un modelo de metal.
Después se separa la cáscara del modelo y se le sujeta a otra cáscara
coincidente, para formar un molde completo en el cuál pueda colarse el
metal.
  Molde Permanente (Fundición Inyectada)

En este método el molde es el mismo para una determinada serie de piezas.

La colada de una pieza, se observa en la figura 5.9 y comprende las fases
de: a) alimentación del molde; b) inyección; c) enfriamiento y apertura del
molde para la extracción de la pieza.

El material del molde es el requerido para resistir las temperaturas del

material fundido, aunque ello no impide el desgaste paulatino, lo que
implica la reposición del molde tras
Realizarse a presiones elevadas lo que permite mejorar la colabilidad de la
materia prima, pues se aumenta la velocidad de entrada Ve del metal, en la
expresión 5.4. Para la aplicación a polímeros la presión es un parámetro
necesario por la influencia inversa de la velocidad sobre sus características
de viscosidad, lo que facilita la entrada en el molde. En la figura 5.10, se
observa la influencia sobre la viscosidad de la velocidad de deformación
cortante, f', la que es proporcional al flujo de alimentación al molde, q, y se
calcula por la expresión:
  Procesos de inyección en polímeros
Las fases de fusión y colada para la inyección de piezas de metal se
integran en una sola máquina de inyección de plástico. La materia prima es
el monómero habitualmente en estado sólido pulverulento que es
adicionado a la máquina a través de una tolva El proceso de elaboración de
una pieza consta de 3 fases que se describen:
 Plastificación
El material suministrado por la tolva es desplazado hasta la cámara de
plastificación por medio de un husillo continuo. La cámara de
plastificación es calentada desde la parte exterior hasta la temperatura del
proceso, Tl, por lo que se asegura la colabilidad suficiente para llenar el
molde a las presiones máximas que puede realizar la prensa de inyección.
 Inyección
Cuando el polímero retenido en la cámara de plastificación ha alcanzado la
temperatura requerida, T, se procede a la inyección mediante el vástago
portador del husillo alimentador a través de una tobera conexa con el molde
de la pieza a fabricar. La presión es mantenida durante el proceso de
enfriamiento para permitir la adición de polímero viscoso en las
correspondientes fases de contracción.
  Expulsión
En el molde se procede el corte del apéndice de intercomunicación con la
máquina y a la apertura de las dos partes del molde, desmolde, con la
conexión de la pieza terminada.
El tiempo total del proceso puede ser disminuido con las adecuadas
refrigeraciones en el molde lo que puede experimentar enfriamientos más
rápidos en la solidificación dc las piezas.
 Temperaturas de inyección
La temperatura es la variable más importante en el control del proceso
como consecuencia de la influencia que la misma posee sobre la viscosidad
y por consiguiente con las características de resistencia y alargamiento.
Indica esta correlación para el uso de polímeros amorfos y semicristalinos.
El campo de temperaturas de inyección usual es:
 Polímeros amorfos:
Temperaturas superiores a las de transformación vítrea, 𝑇𝑔, e inferiores a la
de fusión, 𝑇𝑓.
 Polímeros semicristalinos:

 Molde y modelo Desechable

En este método, el modelo es construido de material de bajo punto de
bitualmente cera, que se destruye para la realización del molde para cada
pieza.