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ULTRASONIDO
(ESTRUCTURAS CARGADAS ESTATICAMENTE Numero: TSG-570
Y CICLICAMENTE)
Testing Service Group S.A.C. SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2010
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
MEDIANTE ULTRASONIDO
(ESTRUCTURAS CARGADAS
ESTATICAMENTE Y CICLICAMENTE)
SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2010
AVISO: Este documento y todo el texto, dibujos, detalles y muestra a esto es de propiedad de
TESTING SERVICE GROUP S.A.C. (TSG). Este documento es para ser usado únicamente en
relación con el trabajo, por el cliente y por TSG.
La reproducción total o parcial para Otro propósito se encuentra prohibido, excepto con el
permiso escrito de TSG.
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR TSG-570
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(ESTRUCTURAS CARGADAS ESTATICAMENTE Y
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1. OBJETIVO.
2. ALCANCE.
Es aplicable para las soldaduras con ranura, penetración completa y HAZ entre los
espesores de 8 mm y 200 mm inclusive. Para espesores menores a 8 mm y para espesores
mayores a 200 mm, las pruebas deberán efectuarse en conformidad con el anexo S, este
procedimiento y norma deberán prohibirse en la inspección de Tubo a Tubo en conexiones
tipo Y,T y K.
3. REFERENCIAS.
ASNT RP No. SNT-TC-1A Ed. 2006 Qualification and Certification of NDT Personnel.
AWS D1.1/D1.1M - Ed. 2010. Structural Welding Code Steel
Todo personal que realice inspección y evaluación deberá poseer certificado Nivel II en
Ultrasonido , según Prácticas ASNT-SNT-TC-1A.
5. EQUIPAMIENTO.
5.1 Requisitos del Equipo. El instrumento de UT será del tipo pulso-eco, conveniente para el
uso con los transductores que oscilan en las frecuencias 1 y 6 MHz. La pantalla será un
video rectificado de la exploración “A ”.
5.2 Linealidad Horizontal. La linealidad horizontal del instrumento de prueba será calificada
sobre la distancia completa del sonido-trayectoria para ser utilizadas en la prueba en
conformidad con 11.1 (6.30.1del AWS D1.1)
5.3 Requisitos para los instrumentos de prueba. Los instrumentos de prueba incluirán la
estabilización interna de modo que después del calentamiento, ninguna variación en
respuesta mayor que ±1dB ocurra con un cambio de voltaje de fuente del 15% nominal o,
en el caso de una batería, a través de la vida de funcionamiento de la carga. Habrá una
alarma para señalar una caída de voltaje de la batería (agotamiento de batería) antes del
cierre del instrumento.
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5.5 Rango de Pantalla. El rango dinámico de la pantalla del instrumento deberá ser tal que
una diferencia de 1 dB de amplitud pueda ser detectada de forma fácil en la pantalla.
5.6 Unidades de Búsqueda de haz recto (onda longitudinal). Los transductores de unidades
de búsqueda de haz recto (onda longitudinal) tendrán un área activa no menor que 1 /2
Pulg 2 (323 mm2 ) ni mayor de 1 Pulg 2 (645 mm2). El transductor será redondo o
cuadrado, con frecuencia de 2 a 2.5 Mhz, los cuales serán capaces resolver las tres
reflexiones según lo descrito en 10.1.3 (6.29.1.3 del AWS D1.1).
5.7 Unidades de Búsqueda de haz Angular. Las unidades de búsqueda de haz Angular
deberán consistir en un transductor y una zapata de angular. La unidad puede consistir de
dos elementos separados o puede ser una unidad integral.
Frecuencia. La frecuencia del transductor estará entre 2 y 2.5 MHz, Para el anexo S se
podrá usar transductores de frecuencia de hasta 6 MHz inclusive.
Dimensiones del Transductor. El cristal del transductor deberá ser de forma cuadrada
o rectangular y puede variar de 5/8 pulg. A 1 pulg. [15 a 25 mm] de ancho y de 5/8 a
13/16 pulg. [15 a 20 mm] de altura (Fig.1). La tasa máxima de ancho a altura deberá ser
de 1.2 a 1.0 y la tasa mínima de ancho a altura deberá ser de 1.0 a 1.0.
Para el anexo S se debe especificar la frecuencia, tamaño, forma, Angulo y tipo de
zapata si es distinto a lo anterior, se podrá utilizar transductores de dimensiones de
hasta 1/4 in (6 mm)
Marcas. Cada unidad de búsqueda deberá ser marcada para indicar de forma clara la
frecuencia del transductor, ángulo nominal de refracción y punto índice. El
procedimiento de la ubicación del punto índice se describe en 10.2.1.(6.29.2.1 del AWS
D1.1)
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FIG. 2
FIG.1
6. ESTANDARES DE REFERENCIA
6.2 Estándar de Referencia según Anexo S. El reflector estándar debe ser un agujero
taladrado equivalente de 1.5mm de diámetro. El reflector puede ser ubicado en
cualquier diseño de bloque de calibración, una maqueta de soldadura o una parte de la
producción real a opción del usuario. La orientación y tolerancia para la ubicación del
reflector se muestran en la figura S.1. Un bloque recomendado de calibración se
muestra en la figura S.2. Usos alternos posibles del reflector se muestran en la figura
S.3.cuando se ubique en maquetas de soldadura y secciones de las soldaduras de
producción, el reflector deberá estar en ubicaciones donde sea difícil dirigir el sonido y
de esta manera asegurando la detección de discontinuidades en todas las áreas de
interés.
7.3 Reflexiones Internas. Las reflexiones internas máximas de cada unidad de búsqueda
serán verificadas en un intervalo máximo de 40 horas de uso del instrumento en
conformidad con 11.3.
7.4 Calibración de la Unidad de busqueda del Haz angular, Con el uso de un patrón de
calibración aprobado, cada unidad de búsqueda del Haz angular, será comprobada
después de que cada ocho horas de uso, debe determinarse que la cara del contacto
sea plana, que el punto de entrada de los sonidos está correcto, y que el ángulo de haz
está dentro de lo permitido ± 2° en conformidad con 10.2.1 y 10.2.2. Si se registra
unidades que no cumplen estos requisitos serán corregidas o substituidas.
8.1 Posición del control de rechazo (reject). Las calibraciones y pruebas serán hechas
con el control “reject” (truncamiento o supresión) apagado. Usar el control “reject”
puede alterar la linealidad de la amplitud del instrumento e invalidar resultados de la
prueba.
8.2. Técnica. La calibración para la sensibilidad y el barrido horizontal (distancia) será hecha
por el operador de UT justo antes y en la ubicación de la prueba de cada soldadura.
8.4 Prueba de Haz-Recto del metal base. La calibración para la prueba del Haz-recto del
metal base será hecha con la unidad de exploración aplicada a la cara A del metal base
y realizada como sigue:
9. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO
9.1. Línea “X” .Una línea “X” para la ubicación de la discontinuidad será marcada en la cara
del ensayo del conjunto de partes soldadas, con dirección paralela al eje de la soldadura
9.3 Limpieza. Todas las superficies en las cuales se aplique una unidad de búsqueda; se
deberán encontrar libres de salpicaduras de soldadura, suciedad, grasa, aceite(distinto
al utilizarlo como acoplante),pintura y óxidos, deberán tener un contorno que permita un
acoplamiento íntimo.
9.4 Acoplantes. El material acoplante deberá ser utilizado entre la unidad de búsqueda y el
material de prueba. El acoplante, deberá ser glicerina o resina de celulosa mesclada en
agua con una consistencia adecuada. Se puede agregar el agente humificador en caso
de ser necesario. El aceite ligero de máquinas ,puede ser utilizado para acoplantes en
bloques de calibración.
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9.5 Amplitud de prueba. El metal base entero por el cual el ultrasonido debe viajar para
probar la soldadura ,deberá ser evaluado para reflectores laminares utilizando una
unidad de búsqueda de haz recto en conformidad con los requerimientos de 5.6(6.22.6
del AWS D1.1), y calibrada conforme a 8.4(6.25.4 del AWS D1.1). Si, cualquier área del
metal base muestra una pérdida total de reflexión posterior, o que una indicación igual o
mayor que la altura original de reflexión posterior se encuentra ubicada en una posición
en la cual interfiera con el proceso normal de escaneo de la soldadura, su tamaño,
ubicación y profundidad de la cara A; se deberá determinar y reportar en el reporte UT,
así como también se utilizara un proceso de escaneo de soldadura alterno.
Tamaño del reflector. El procedimiento de la evaluación del tamaño del reflector estará
en conformidad con 12.1.(6.31.1 del AWS D1.1)
(1) La(s) superficie(s) soldada(s) deberán ser nivelada al ras en conformidad con
5.24.3.1 del AWS D1.1.
9.6 Pruebas de Soldaduras. Las soldaduras serán verificadas usando una unidad de
exploración del Haz del ángulo, conforme con los requisitos de 5.7 con el instrumento
calibrado en conformidad con 8.5 usando el ángulo según Tabla 6.7. Siguiendo la
calibración y durante la prueba, el único ajuste del instrumento permitido es el nivel de la
sensibilidad con el control de aumento calibrado (atenuador). El control “reject” será
apagado. La sensibilidad será incrementada desde el nivel de referencia para la
exploración de la soldadura en conformidad con la Tabla 6.2 o Tabla 6.3.
Juntas a tope. Todas las soldaduras a tope serán probadas de cada lado del eje de la
soldadura. Las esquinas y las juntas en T, serán probadas sobre todo a partir de un
lado del eje de la soldadura. Todas las soldaduras serán probadas usando el patrón o
los patrones aplicables de la exploración demostrada en la Fig. 4, es necesario para
detectar discontinuidades longitudinales y transversales. Es entendido que como
mínimo, todas las soldaduras serán probadas pasando el sonido con el volumen
completo a través de la soldadura y el HAZ en dos direcciones transversales.
Indicación de Máximos. Cuando una indicación de la discontinuidad aparece en la
pantalla, la indicación máxima obtenible de la discontinuidad será ajustada para producir
una desviación horizontal del rastro del nivel de referencia en la exhibición. Este ajuste
será hecho con el control de aumento calibrado (atenuador) y la lectura del instrumento
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en decibeles será utilizado como el nivel de la indicación “a” para calcular el grado de la
indicación “d", como se muestra en el informe de prueba.
a - b - c = d
b - a - c =d
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Notas Generales:
1.- En donde sea posible, todos los exámenes deberán hacerse desde la Superficie A en el lado (Leg) a menos que
se especifique lo contrario en esta Tabla.
2.- Las áreas de la raíz de las uniones de soldaduras de ranura simple que tengan backing, no requieren ser
eliminadas mediante el contrato, deberán ser sometidas a prueba en el lado I (leg); en donde sea posible, con la
Cara A que este opuesta al backing (el esmerilado de la cara de la superficie o las pruebas para las caras
adicionales de soldadura pueden ser necesarias para permitir la exploración completa de la raíz de la soldadura).
3.- El examen en el Lado Leg II o III deberá hacerse solo para satisfacer las estipulaciones de esta tabla, o cuando
sea necesario someter a prueba las áreas de soldadura que son inaccesible debido a una superficie de
soldadura no esmerilada, o exista una interferencia con otras partes del componente a soldar, o para cumplir con
los requerimientos de 6.26.6.2.
4.- Deberá utilizarse un máximo del Lado III (Leg), solamente en donde el espesor o la geometría evita la
exploración de las áreas de soldadura completa y los zac en el lado I o lado II (leg I ó leg II).
5.- En soldaduras bajo tensión de estructuras cíclicamente cargadas, el cuarto superior del espesor deberá ser
sometido a prueba con el Lado (Leg final) de buena calidad que va en progreso desde la Cara B hacia la Cara A;
el cuarto del fondo de espesor deberá ser sometida aprueba con la parte final (leg) de buena calidad que va en
progreso desde la Superficie A hacia la Superficie B; es decir el cuarto superior del espesor deberá ser sometido
a prueba, ya sea desde la Superficie A en la parte segunda (leg second II) o desde la Superficie B en la parte I
(Leg one) según la opción del Contratista, a menos que se especifique en los documentos del Contrato.
6.- La superficie de la soldadura indicada deberá esmerilarse enrasada antes de utilizar el procedimiento 1G, 6, 8,
9,12,14 ó15. La Superficie A para ambos componentes conectados deberá estar en el mismo plano (ver leyenda
en la página siguiente).
Leyenda:
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9.10 Reparación. La soldadura rechazada por UT, será reparada por métodos permitidos en
5.26 del código AWS D1.1, Las áreas reparadas serán verificadas nuevamente por UT.
10.1.2 Amplitudes.
(1) el transductor será fijado en la posición G respecto al patrón IIW.
(2) El aumento será ajustado hasta que la indicación maximizada a partir de la primera
reflexión trasera logre altura de la pantalla de 50 a del 75%.
10.1.3 Resoluciones.
(1) el transductor será fijado en la posición F respecto al patrón IIW.
(2) el transductor y el instrumento resolverán las tres distancias.
10.2.1 Punto Índice. El punto índice, será colocado o verificado por siguiente procedimiento:
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(2) El transductor será movido hasta que la señal del radio se maximiza. El punto en el
transductor se alinea con la línea del radio en el patrón de calibración, es el punto de la
entrada de los sonidos.
(1) El transductor será fijado en la posición B respecto al Patrón IIW para los ángulos de 40°
hasta 60°, o en la posición C respecto al patrón IIW, para los ángulos de 60° hasta 70°
(Fig. 6.23)
(2) Para el ángulo seleccionado, el transductor será movido hacia adelante y hacia atrás sobre
la línea indicativa del ángulo del transductor, hasta que la señal del radio se maximiza. El
punto de entrada de los sonidos en el transductor será comparado con la marca del ángulo
en el Patrón de calibración (tolerancia ± 2°).
(2) Calibración Curva DAC (Block Anexo S) .-El Haz angular será dirigido hacia los
reflectores de calibración del block Anexo Seleccionando aquel que nos de la
máxima respuesta obtenida esta última al ajustar la ganancia del instrumento, hasta
ubicar la altura de la señal en el 80% FSH, la definiremos como respuesta de
referencia primaria (RP).Sin cambiar la ganancia, se llevara el transductor a posición
inmediata y más lejana hasta encontrar el eco máximo desde el reflector siguiente, y
así sucesivamente en otras posiciones cubriendo el rango de distancia de examen
marcando en cada caso el punto alcanzado por el pico de los ecos. Uniendo esos
puntos se obtendrá la curva Distancia-Amplitud Corrección (DAC)
10.2.5 Resoluciones
X = 2 “. [50 milímetros]
Para el transductor 60
X = 1 “. [25 milímetros]
Fig, 3
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Nota. Puesto que este procedimiento de calificación es realizado con una unidad de
exploración de Haz recta, que produzca ondas longitudinales con una velocidad de casi el
doble que las ondas de corte, es necesario doblar los rangos de la distancia de la onda
de corte que se utilizarán en la aplicación de este procedimiento.
El siguiente procedimiento será utilizado para la calificación del instrumento (otro método
alternativo en el código AWS D1.1):
(1) Una unidad de exploración de Haz-Recto, será acoplada en acuerdo con los requisitos
de item 5.6 al Patrón IIW o el DS, en posición G, T o U, (fig.6.23) es necesario alcanzar
cinco reflexiones de respaldo en el rango de la calificación certificada (fig. 6.23).
(2) las primeras y quintas reflexiones posteriores serán ajustadas a sus localizaciones
apropiadas con el uso de la calibración de la distancia y cero retrasos de ajustes.
(3) Cada indicación será ajustada para el nivel de referencia con el control del aumento o
de la atenuación según el examen horizontal de la localización.
(4) Cada localización intermedia del rastro de la desviación estará correcta dentro de +-
2% del ancho de la pantalla.
11.2 Exactitud de dB
11.2.1 Procedimiento.
(1) Una unidad de exploración de Haz- recto será acoplada, para satisfacer los requisitos
de 5.6 al Patrón DS, posición "T" (fig. 6.23)
(3) El control calibrado del aumento o de la atenuación será ajustado de modo que la
indicación esté exactamente en, o levemente sobre el 40% de la altura de la pantalla.
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(5) La amplitud de sonido será incrementada en 6dB, con el control calibrado del aumento
o de la atenuación. El nivel de la indicación teóricamente debe estar exactamente en 80%
de la altura de la pantalla.
(7) La unidad de la exploración será movida, más lejos, hacia la posición U (fig.6.23)
hasta la indicación que está exactamente en 40% de la altura de la pantalla.
(9) El paso 6 será repetido; excepto, la información se debe aplicar a la línea consecutiva
en el anexo M, forma M-8, línea 2.
(10) Los pasos 7, 8, y 9 serán repetidos consecutivamente hasta que el rango completo
del control del aumento (atenuador) se alcanza (60 dB mínimos).
(11) La información de las filas "a" y "b" será aplicada en la ecuación 11.2.2 para calcular
el dB corregido.
(13) Los valores de la fila "c" serán restados de los valores de la fila "a" y la diferencia en
la fila "d", dB error.
Nota: Estos valores puede que sean positivos o negativos y de este modo serán
conocidos. Ejemplos de aplicación de formatos M-8, M-9, y M-10, se encuentran en el
anexo M, del código AWS D1.1
(15) El formato M-9 proporciona medios relativamente simples de evaluar datos del
artículo (14). Las instrucciones para esta evaluación están dentro (16) hasta (18).
(17) La longitud horizontal más larga según lo representado por la diferencia de la lectura
de dB, que puede estar inscrita en un rectángulo que representa 2 dB de altura, denota el
rango de dB, en la cual el equipo resuelve los requisitos del código. El rango permisible
mínimo es 60 dB.
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(18) El equipo que no resuelve este requisito mínimo puede ser utilizado, si se desarrollan
los factores de corrección y puede ser utilizado para la evaluación de la discontinuidad
fuera de las linealidades aceptables del instrumento, o para la soldadura ensayada y la
evaluación de la discontinuidad, se mantiene dentro del rango vertical aceptable de las
linealidades del equipo.
Nota: Las figuras de error de dB (fila "d") se pueden utilizar como figuras de factor de corrección.
11.2.2 Ecuación de Decibelios. La ecuación siguiente será utilizada para calcular decibelios:
(2) Quitar la unidad de exploración del patrón de calibración, sin cambiar ninguno otro ajuste
del equipo.
(3) Aumentar el calibrado del aumento o de la atenuación en 20 dB, más sensible que nivel de
referencia.
(4) El área de pantalla más allá de 12 mm de la trayectoria de los sonidos y sobre la altura del
nivel de referencia estará libre de cualquier indicación.
12.2 Ensayo de Haz Angular (Transversal). El procedimiento siguiente será utilizado para
determinar longitudes de las indicaciones que tienen dB más serios para la clase “D”. La
longitud de tal indicación será determinada midiendo la distancia entre las localizaciones
de la línea central del transductor, donde la amplitud de la indicación cae en 50% (6 dB)
debajo del grado para la clasificación aplicable del defecto. Esta longitud será registrada
bajo "longitud de la discontinuidad" en el informe de prueba. Cuando es permitido por la
amplitud de la discontinuidad, este procedimiento será repetido para determinar la
longitud de las discontinuidades de clase A, B y C.
Fig.4
Notas Generales:
Los patrones de prueba son todos simétricos alrededor del eje de la autógena con excepción del
patrón D, que será conducido directamente sobre el eje de la soldadura.
La prueba de ambos lados del eje de la soldadura será hecha donde sea mecánicamente posible.
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a
El espesor de la soldadura será definido como el espesor nominal del más delgado de las dos partes que están siendo
unidas.
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Notas Generales:
Las discontinuidades de la clase B y C serán separadas por lo menos 2L, L es la longitud de la discont inuidad más
larga, excepto cuando dos o más discontinuidades no están separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de
discontinuidades y de su distancia de separación es igual o menos que la longitud máxima permisible en virtud de la
provisión de la discontinuidades de la clase B y C, será considerada como una sola discontinuidad aceptable.
Las discontinuidades de la clase B y de C, no comenzarán a una distancia menor que 2L, del final de la soldadura. L es
la longitud de la discontinuidad.
Las discontinuidades detectadas en nivel de exploración en el área de la cara de la raíz de soldaduras de ranura doble,
a tope CJP, serán evaluadas usando un grado de 4dB que indica más sensibilidad según descripción 6.26.6.5, cuando
tales soldaduras se señalan como "tensión de soldadura" en el plano (reste 4 dB desde la indicación de la potencia
indicada en d") ,El sonido del Metal no deberá aplicarse en una junta soldada backgouge, remueva la raíz de la cara y
luego use MT para verificar que la raíz ha sido removida de la cara.
FSW o FGWs: las discontinuidades detectadas en el nivel de exploración, cualquiera que exceda 2” (50mm) de longitud
será posible porosidad tubular y debe ser evaluada con radiografías.
Para las indicaciones que permanezcan en la pantalla, mientras que se mueve la unidad de exploración, remitir se a
6.13.1(código AWS D1.1)
a
El espesor de la soldadura será definido como el espesor nominal del más delgado de las dos partes que están siendo
unidas.
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Notas Generales:
Las discontinuidades de la clase B y C serán separadas por lo menos 2L, L es la longitud de la discontinuidad más
larga, excepto cuando dos o más discontinuidades no están separadas por lo menos 2L, pero la longitud combinada de
discontinuidades y de su distancia de separación es igual o menos que la lon gitud máxima permisible en virtud de la
provisión de la discontinuidades de la clase B y C, será considerada como una sola discontinuidad aceptable.
Las discontinuidades de la clase B y de C, no comenzarán a una distancia menor que 2L, del final de la soldadura. L es
la longitud de la discontinuidad.
Las discontinuidades detectadas en nivel de exploración en el área de la cara de la raíz de soldaduras de ranura doble,
a tope CJP, serán evaluadas usando un grado de 4dB que indica más sensibilidad según descripción 6.26.6.5, cuando
tales soldaduras se señalan como "tensión de soldadura" en el plano (reste 4 dB desde la indicación de la potencia
indicada en d") El sonido del Metal no deberá aplicarse en una junta soldada backgouge, remueva la raíz de la cara y
luego use MT para verificar que la raíz ha sido removida de la cara.
Para las indicaciones que permanezcan en la pantalla, mientras que se mueve la unidad d e exploración, remitirse a
6.13.2.1(código AWS D1.1)
Nivel Descripción
1 Igual o mayor que SSL (ver Figura S.14).
2 Entre SSL y DRL (ver Figura S.14).
3 Igual o menor que DRL (ver Figura S.14).
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Clases de soldadura.- Las siguientes clases de soldadura deberán ser utilizadas para la
evaluación de aceptación de discontinuidades.
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TABLA S1
Criterio de Aceptación – Rechazo (Ver S12.1)
Media ½ de soldadura=
2 pulg. [50 mm]
Nivel 2- Entre SSL y DRL Ver figura 6.5
2 pulg. [50 mm] Tope y fondo de ¼ Ver figura 6.4
(ver figura S.14) (utiliza altura)
de soldadura = ¾ pulg.
[20 mm]
Las soldaduras reparadas serán re inspeccionadas y evaluadas bajo los mismos criterios
de Aceptación.
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20 mm
t Zona de
Barrido
Área de barrido deberá ser suficiente para la inspección de toda la soldadura, más 20 mm
de la zona afectada térmicamente adyacente a la misma, que dependerá del espesor de la
pieza examinada.
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ANEXO 4
PASOS A EJECUTAR PARA LA EXAMINACION UT EN UNIONES EN T CON
PENETRACION PARCIAL (PJP)
1.- Aspectos Generales
Para la inspección de este tipo de junta con PJP, se necesitara dos Mock-Up (maqueta)
con el mismo diseño de junta a fabricar en la cual se taladraran agujeros de (Ø 1/16”).
En el 1er Mock-Up Se taladrara dos agujeros en una misma cara, el 1er Agujero será
taladrado en la ubicación donde se garantice la penetración mínima requerida. El 2 do
Agujero será ubicado en el bisel del acabado de T1 según como se muestra en la figura
N°1 .Los agujeros 3 y 4 serán taladrados en el lado opuesto de este mismo Mock-Up
según como se muestra en la figura N°1.
Opcional si no existe ninguna Interferencia desde la Cara C
En el 2er Mock-Up Se taladrara dos agujeros en una misma cara, el 1er Agujero será
taladrado en la ubicación donde se garantice la penetración mínima requerida. El 2 do
Agujero será ubicado en el bisel del acabado de T2 según como se muestra en la figura
N°2 .Los agujeros 3 y 4 serán taladrados en el lado opuesto de este mismo Mock-Up
según como se muestra en la figura N°2.
La longitud de estos agujeros será no menor de ¾”(19 mm)
T1 S
α CATETO
(mm) (mm)
9 45º 4 4
11 45º 5 5
16 45º 7 7
19 45º 8 8
25 45°
32 45º 10 10
32 45º 15 15
64 45º 15 12
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR TSG-570
ULTRASONIDO REV.D4
(ESTRUCTURAS CARGADAS ESTATICAMENTE Y
Testing Service Group S.A.C. CICLICAMENTE)SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2010
T2
CARA A
Agujero 2 CARA A
Agujero 1 T1 Agujero 4
T1
Agujero 3
CARA B
CARA B
Figura N°1
T2
C- 1
Agujero 4
T1
Agujero 2
Agujero 3
Agujero 1
T1
C- 2
Figura N°2
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR TSG-570
ULTRASONIDO REV.D4
(ESTRUCTURAS CARGADAS ESTATICAMENTE Y
Testing Service Group S.A.C. CICLICAMENTE)SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2010
11 19 5 70° 2-4
25 19 a 25 45° 2-4
64 12 a 19 15 45° 2-4
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR TSG-570
ULTRASONIDO REV.D4
(ESTRUCTURAS CARGADAS ESTATICAMENTE Y
Testing Service Group S.A.C. CICLICAMENTE)SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2010
ECO 1 ECO 2
Figura 3
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PROCEDIMIENTO DE INSPECCION POR TSG-570
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(ESTRUCTURAS CARGADAS ESTATICAMENTE Y
Testing Service Group S.A.C. CICLICAMENTE)SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2010
Zona de Barrido
T2
Profundidad de
Agujero de ¾”
Reflector 2
Reflector 1 T1
FIGURA 4
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ULTRASONIDO REV.D4
(ESTRUCTURAS CARGADAS ESTATICAMENTE Y
Testing Service Group S.A.C. CICLICAMENTE)SEGÚN AWS D1.1/D1.1M 2010
Zona de Barrido
C- 1
Profundidad de
Agujero de ¾”
Reflector 2
T1
Reflector 1
C- 2
T2
FIGURA 5
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