Universidad de

Guadalajara
Centro Universitario de Ciencias Exactas
e Ingenierías
Ingeniería química
Laboratorio de manejo y separación de materiales
NRC:94622 Clave:I5827 Sección: D02
Práctica # 2: Molino de Rodillos
Profesor Víctor Gutiérrez Rocha
Equipo #: 1
Aceves Caraveo Claudia Elizabeth
Basaldúa Pérez Dulce Nayeli
Calderón Fabián Jorge Michel
Guerrero Villaseñor Naomi Yaravi
Ibarra del Muro Bryan Edgar Marion
Mariscal Blanco Gisela Mirsolava

Fecha práctica:
Fecha reporte:

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Índice
1.- Introducción: .................................................................................................................................. 3
2.- Objetivo general:............................................................................................................................ 4
Objetivos específicos: ...................................................................................................................... 4
3.- Teoría: ............................................................................................................................................ 4
4.- Procedimiento experimental: ........................................................................................................ 7
5.- Diagrama y descripción del equipo: ............................................................................................... 8
6.- Cálculos: ......................................................................................................................................... 9
7.- Tablas de concentración de datos y resultados: .......................................................................... 10
8.- Gráficos: ....................................................................................................................................... 12
9.- Análisis de resultados: ................................................................................................................. 13
10.- Conclusiones: ............................................................................................................................. 13
11.- Apéndices: .................................................................................................................................. 14
12.- Bibliografía: ................................................................................................................................ 15

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1.- Introducción:

El molino de rodillos es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía

seca).El molino consta de tres rodillos moledores grandes, los cuales son
mantenidos a presión por medio de cilindros hidráulicos, sobre un mecanismo
giratorio con forma de huella. El material a moler se introduce a través de una boca
de alimentación ubicada al costado de la estructura principal, y cae directamente en
las huellas de molido (pistas). A medida que el material es molido, se va
desplazando por fuerza centrífuga, hacia los bordes del sistema giratorio,
ubicándose en el perímetro. Simultáneamente, una corriente lateral de gas caliente
entra fuertemente a la zona de molido a través de un anillo que la rodea; por su
acción, el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto
de medida aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga.
El material con medida superior, cae nuevamente a la zona de molido para un
molido “adicional” y así lograr la reducción requerida. Este molino admite materiales
de alimentación de hasta 50 mm (2”). Tiene una capacidad de molienda entre 50 y
100 tn/hora; hay unidades que admiten tamaños de alimentación mayores y por
ende tienen mayores capacidades de producción. El consumo de energía es de
alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de Bolas que realice un
trabajo equivalente

En la siguiente práctica se realizó una molienda mediante la aplicación de

conocimientos previos sobre el uso y manejo del molino de rodillos.
Tomando en cuenta las características del material a moler tal como su densidad
aparente y real, así como el volumen de huecos.

Una vez obtenido los datos necesarios se llevó a cabo la molienda y finalmente
mediante los resultados obtenidos se calculó la eficiencia del molino, tomando en
cuenta diversos factores tales como: el voltaje sin carga y con carga así como el
tiempo de molienda transcurrido.

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2.- Objetivo general:
Determinación experimental y comprobación teórica de las variables de diseño
involucradas en el equipo de molino de rodillos.

Objetivos específicos:
 Desarrollar habilidad para el buen manejo del equipo de molino de
rodillos.

3.- Teoría:
El triturador de rodillos está formado por dos cilindros robustos que giran en sentidos
opuestos; la alimentación es aplastada y arrastrada hacia abajo por frotamiento
entre los rodillos. Como se ve en la figura 30, en los trituradores modernos se
propulsan ambos rodillos directamente, y para evitar roturas al trabajar, los cojinetes
de uno de ellos se montan contra poderosos resortes en compresión. Como los
rodillos sufren un desgaste considerable, la superficie de trituración está constituida
por un manguito de acero duro, que se encaja en caliente sobre la pieza moldeada
que constituye el cilindro principal, con lo que los manguitos desgastados pueden
fácilmente substituirse. El desgaste del acanalado superficial de los rodillos se evita,
en gran parte, mediante un dispositivo de los cojinetes de uno de los rodillos, que le
proporciona un movimiento lateral limitado, simultáneo con el de rotación. La
reducción de tamaño que realizan los rodillos es relativamente pequeña, ya que el
diámetro medio del producto es, más o menos, 1/4 del diámetro inicial. El triturador
de cono va reemplazando a los de rodillos para la reducción intermedia del tamaño
de los minerales, debido a que la relación de reducción en aquellos es igual a dos
o tres veces la conseguida con éstos, además de que ocasionan un menor gasto de
conservación. El diámetro y espaciado entre los rodillos se puede modificar con gran
amplitud, lo que permite variaciones considerables en los tamaños de alimentación
y de productos. Esta flexibilidad constituye una característica favorable de los
desintegradores de rodillos que, combinada con el bajo coste inicial de instalación,

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ha estimulado su adopción para conseguir la reducción moderada de tamaños con
cualquier dimensión de partículas. El diámetro y espaciado de los rodillos, la
capacidad horaria y el consumo de energía para estos trituradores se pueden
calcular del siguiente modo. Conocido el coeficiente de frotamiento del mineral
contra las superficies de acero de los rodillos, y establecida la relación entre el
tamaño de los materiales a triturar y el diámetro de los rodillos, es posible determinar
si una partícula será o no arrastrada y triturada por ellos. En el esquema de la figura
31 se ha representado el contorno de una partícula esférica, en posición de
trituración, entre el par de rodillos. Los vectores FT y FN representan las fuerzas
que actúan sobre la partícula en su punto de contacto con el rodillo; la fuerza
resultante se representa por el vector F,

An = ángulo de ataque (valor para el ángulo A en la figura 31, correspondiente a

cuando F R es horizontal).

Dr = diámetro de los rodillos.

Df = diámetro de la partícula alimentada.

Dp = tamaño máximo del producto (espacio libre mínimo entre los rodillos).

FT = fuerza tangencial sobre la partícula. FN = fuerza normal sobre la partícula. F

R = resultante de las fuerzas F T y F N' Si F R forma un ángulo negativo con la
horizontal, tal como se representa en la figura 31, la partícula será arrastrada entre
los rodillos. Pero si el ángulo formado con la horizontal es positivo, resbalará sobre
los rodillos o será despedida hacia arriba, pero no triturada. El ángulo A, entre las
dos tangentes en los puntos de contacto de la partícula con los rodillos, indica, por
tanto, si la partícula será o no arrastrada por ellos. El coeficiente de frotamiento se
define como el cociente entre las fuerzas tangencial y normal a la superficie. En la
figura 31, dicho coeficiente es FT/ FN En el caso límite FR es horizontal, y así

𝐴 𝐹𝑇
𝑡𝑔 (2 ) = 𝐹𝑁 es igual al coeficiente de rozamiento.

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La capacidad teórica de los rodillos es igual al peso de una cinta de la misma
anchura que el largo de los rodillos, de espesor igual a la distancia entre éstos, y de
una longitud igual a la velocidad periférica de dichos rodillos, expresada en iguales
unidades de longitud por unidad de tiempo. Esta capacidad viene expresada en
𝟔𝟎𝒗𝑳𝑫𝒑𝝆
toneladas por hora: 𝑻=
𝟏𝟎𝟎𝟎
Siendo T = capacidad, en toneladas métricas por hora.

v = velocidad periférica en m /seg.

Para rodillos hasta de 180 cm de diámetro puede emplearse, v = 92 + 10Dr

L = anchura de los rodillos, en metros.

Dp = distancia entre los rodillos, en metros.

ρ = densidad del material, en Kg/m3.

Dr = diámetro de los rodillos, en centímetros.

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4.- Procedimiento experimental:
1. Se tomaron medidas del equipo tales como la longitud y el diámetro de los
rodillos.
2. Se determinó la densidad aparente, real y el volumen de huecos del material
a moler.
3. Se encendió el equipo y se realizaron lecturas de voltaje de cada una de las
líneas y las rpm, esto sin carga alguna.
4. Se procedió de la manera anterior, no obstante esta vez con una carga de
38.715 Kg.
5. Se tomó lectura del tiempo de molienda.
6. Se realizó análisis granulométrico de la molienda obtenida.

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5.- Diagrama y descripción del equipo:
El triturador de rodillos está formado por dos cilindros robustos que giran en sentidos
opuestos, en los trituradores modernos se propulsan ambos rodillos directamente,
cuenta también con cojinetes para evitar roturas al trabajar, los cojinetes de uno de
ellos se montan contra poderosos resortes en compresión. La superficie de
trituración está constituida por un manguito de acero duro, que se encaja en caliente
sobre la pieza moldeada que constituye el cilindro principal. El desgaste del
acanalado superficial de los rodillos se evita, en gran parte, mediante un dispositivo
de los cojinetes de uno de los rodillos, que le proporciona un movimiento lateral
limitado, simultáneo con el de rotación. El triturador de cono va reemplazando a los
de rodillos para la reducción intermedia del tamaño de los minerales, debido a que
la relación de reducción en aquellos es igual a dos o tres veces la conseguida con
éstos, además de que ocasionan un menor gasto de conservación.

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6.- Cálculos:
Diámetro del rodillo: 0.211676m

Longitud del rodillo: 0.5m

Separación entre los rodillos: 0.002m

Densidad del material:

w probeta= 81.3g
w probeta + muestra= 218.8 g
w muestra= (218.8-81.3)=137.5g
V muestra+agua=160ml
Vh=(160-((100)+100))=40
x= 40/100 = 0.4
a= 137.5g/100ml= 1.375 g/ml  1.516 ton/m^3
r= 1.375g/(1-0.4)= 2.29167 g/ml

Capacidad del molino:

𝟔𝟎𝒗𝑳𝑫𝒑𝝆
𝑻=
𝟏𝟎𝟎𝟎

𝟔𝟔𝟔𝟕𝒌𝒈
𝟔𝟎(𝟗𝟐 + (𝟏𝟎 ∗. 𝟐𝟏𝟏𝟔𝟕𝟔)(𝟎. 𝟓𝒎)(𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝒎)(𝟐𝟐𝟗𝟏. 𝒎𝟑 ) = 𝟏𝟐. 𝟗𝟒𝒕𝒐𝒏/𝒉𝒓
𝑻=
𝟏𝟎𝟎𝟎

Velocidad teórica del molino:

𝐶𝑇 12.94𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
𝑁 = = = 𝟐𝟏𝟑. 𝟗𝟖 𝒓𝒑𝒎
(𝜋 60 𝐷𝑅 𝐿𝑅 𝑑𝑝 𝑃𝑒𝑎) (𝜋60(0.211617 ∗ 0.5 ∗ 0.002 ∗ 1.516)

Potencia del motor:

𝑃 = 𝑉 ∗ 𝐼 = (215𝑉 ∗ 5.92𝐴) = 𝟏𝟐𝟕𝟐. 𝟎𝟖𝑾𝒂𝒕𝒕𝒔

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7.- Tablas de concentración de datos y resultados:

PESOS (Kg)
MEDIDAS
cubeta 0.92
(m)
cubeta + muestra 39.075
LONGITUD DEL RODILLO 0.5 muestra 38.155
DIAMTERO 0.211676 probeta 0.0813
probeta+ muestra 0.2188
DATOS VALOR
muestra 0.1375
v 94.11676
VOLUMEN (ml)
L 0.5
probeta+ muestra+agua 160
Dp 0.002
volumen solido 100
ᵨ 2291.6667 volumen del agua 100

PARAMETRO FORMULA RESULTADO UNIDADES

𝑚𝑎𝑠𝑎
ᵨa 𝜌=
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 1.375 g/ml
𝜌𝑎
ᵨr 𝜌=
1−𝑥 2.2917 g/ml
x 𝑣ℎ 0.40 N/A
x=100
Vh vh=(volumen total-(vsolido+vagua)) 40 ml

LECTURAS
SIN CARGA
Amperaje rpm tiempo (min) Voltaje
Linea negra 5.36 N/A N/A 214
Linea blanca 5.11
Linea verde 5.36 Da 0.315688788
Dv 0.606406124
Ds 0.58532138
CON CARGA
Amperaje rpm tiempo (min) Voltaje
Linea negra 6.73 155 2.21 215
Linea blanca 4.73
Linea verde 6.29

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 Análisis granulométrico ρ= 2.2917
Muestra: Calcita
Fracción Fracc Acumulado
No. Dm, mm
Ab, mm W, Ret retenida que de mayor xi/di xi/di2 xi/di3
Mallas (Di)
(Xi) pasa tamaño
<4 y >6 4.73478701 4.041394 0.066 0.0780142 1 0 0.01930378 0.00477652 0.0011819
<6 y >8 3.348 2.857697 0.245 0.2895981 0.9220 0.07801 0.10133969 0.03546202 0.0124093
<8 y
>10 2.3673935 2.020697 0.142 0.1678487 0.6324 0.36761 0.08306476 0.04110699 0.02034298
<10 y
>15 1.674 1.255600 0.164 0.1938534 0.4645 0.53546 0.15439107 0.12296199 0.09793086
<20 y
>30 0.8372 0.714595 0.049 0.0579196 0.2707 0.72931 0.08105239 0.11342424 0.15872524
<30 y
>40 0.5920 0.505295 0.015 0.0177305 0.2128 0.78723 0.0350894 0.06944341 0.13743146
<40 y
>50 0.4186 0.357300 0.016 0.0189125 0.1950 0.80496 0.05293179 0.14814384 0.41462031
<50 y
>65 0.2960 0.252652 0.032 0.0378251 0.1761 0.82388 0.14971209 0.59256246 2.34537015
<100 y
>150 0.1480 0.222000 0.012 0.0141844 0.1383 0.86170 0.06389368 0.28780937 1.29643862
Charola 0.3120 0.156000 0.105 0.1241135 0.1241 0.84752 0.7955992 0 0
0.846 1.53637786 1.41569084 4.48445081

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8.- Gráficos:
Curva de distribución de tamaño
0.3500000

0.3000000

0.2500000

0.2000000

0.1500000

0.1000000

0.0500000

0.0000000
0.000000
0.500000
1.000000
1.500000
2.000000
2.500000
3.000000
3.500000
4.000000
4.500000

Acumulado
1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 1 2 3 4 5

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9.- Análisis de resultados:
Podemos observar en la gráfica de distribución de tamaño que las partículas disminuyen
notablemente su tamaño, hasta llegar a un tamaño que se encuentra entre la malla 100 y
150, no obstante al no realizarse una mayor cantidad de granulometrías no podemos
apreciar notablemente que tan eficiente es la moliendo por medio de éste equipo, sin
embargo al comparar los resultados obtenidos con el molino de bolas efectivamente
podemos notar que las partículas tienen un menor acumulación en las mayas que en el
molino de bolas, por lo que podría decirse que dependiendo del tipo de material es preferible
un molino de rodillos a uno de bolas.

10.- Conclusiones:
Con base a los resultados obtenidos podemos decir que dependiendo de las
características del material a utilizar en molienda es como se verá afectado de
manera significativa el diseño del molino pues bien no cualquier material es apto,
sin embargo como ya se mencionó anteriormente en este caso resulto bastante
efectivo pues se logró obtener un tamaño de partícula pequeño en comparación al
diámetro inicial.

Durante la practica pudimos observar algunas dificultados con respecto al uso del
equipo ya que tomó bastante tiempo el poder encenderlo, también hubo dificultades
al momento de ingresar el alimento puesto a que no se introdujo de manera
uniforme, constante el equipo y el espacio entre rodillos era muy pequeño el flujo
del mismo se vio interrumpido por la cantidad de muestra introducida.

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11.- Apéndices:

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12.- Bibliografía:
George Granger Brown. (1955). Operaciones Básicas de la Ingeniería Química .
New York: MARIN /S/A/.

http://www.criba.edu.ar/cinetica/solidos/Capitulo9.pdf-13/05/2019

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