PRACTICA Nº 6

OBTENCION DE CAL APAGADA

I. Objetivos.
 A partir de la cal viva hidratar para obtener cal apagada.
 Conocer las propiedades y usos de la cal apagada.

II. Fundamento teorico:

El hidróxido de calcio, dihidróxido de calcio o cal hidratada (otros

sinónimos: hidrato de cal, cal apagada, cal muerta, cal aérea apagada, cal de
construcción, cal química, cal fina, cal de albañilería, flor de cal, cal Viena) con
fórmula Ca(OH)2, se obtiene por hidratación del óxido de calcio (cal viva) en unos
equipos denominados hidratadores.2
También se puede obtener, como subproducto procedente de residuos cálcicos de
procesos de fabricación de diversas sustancias, por precipitación de la mezcla de
una solución de cloruro de calcio con una de hidróxido de sodio o haciendo
reaccionar carburo de calcio con agua. En este último caso, durante el proceso se
libera acetileno, que se aprovecha para las lámparas o equipos de soldadura
autógena, u oxicorte que funcionan con este gas.
Si se calienta a 512 °C,3 el hidróxido de calcio se descompone en óxido de calcio y
agua. La solución de hidróxido de calcio en agua es una base fuerte que reacciona
violentamente con ácidos y ataca varios metales. Se enturbia en presencia de
dióxido de carbono por la precipitación de carbonato de calcio.

Apagado de la cal:

El óxido de calcio (CaO) obtenido en la calcinación de la caliza reacciona

inmediatamente con el agua, transformándose en hidróxido de calcio (Ca(OH)2). Este
fenómeno se conoce como hidratación o apagado de la cal viva (CaO).
En el apagado se libera una gran cantidad de calor según la siguiente reacción:
CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor
El apagado de la cal viva puede hacerse de tres formas:

 Apagado con poca agua: se llama hidratación seca y se hace con la

cantidad estequiométrica de agua. El producto obtenido es un polvo seco.

 Apagado con una cantidad media de agua: se hace con una inmersión o
inundación de la cal con el agua. El producto resultante es una pasta de cal.4

 Apagado con abundante agua: Se obtiene la suspensión o lechada de cal.

El hidróxido de calcio ocupa un volumen, aproximadamente, un 20 % mayor que el
correspondiente al óxido de calcio original, por lo que se produce un efecto expansivo,
de tal modo que un terrón de cal viva se transforma en cal hidratada pulverulenta o en
una pasta más o menos consistente de acuerdo con la cantidad de agua utilizada para
el apagado.
Los procesos modernos de fabricación industrial de la cal apagada consiguen el
apagado total de la cal viva.

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Como información adicional, el hidróxido de calcio absorbe el dióxido de carbono del
aire (recarbonatación) para formar carbonato de calcio (que es un material común en
la naturaleza), cerrándose así el denominado Ciclo de la Cal.

La cal, producto natural usado tanto en el pasado como en la actualidad, era

antiguamente obtenida en la Sierra de forma peculiar en unos hornos construido en
piedra, llamado¨caleras¨, destinados exclusivamente para tal fin la roca caliza, material
prima utilizada y abundante en Sierra espuña, era introducida en las caleras, de forma
que con el calor generado al quemar leña u otro material combustible durante 3 ó 4
días sin interrupción sé convertía en gas carbónico por un lado y cal viva por otro. Al
apagarse la calera y sacar las piedras ya calcinadas, éstas se desmoronaban
fácilmente en forma de cal viva. El proceso químico que lleva a la obtención de cal
viva a partir de roca caliza es el siguiente: CaCO3 + calor = CO2 + CaO . Donde
CaCO3 es carbonato de calcio (el constituyente principal de la caliza), CO2 es gas
carbónico y CaO es óxido de calcio o cal viva.

Quizás, el uso más antiguo y extendido era la elaboración de mortero o argamasa.

Tras añadir agua a la cal viva se obtenía la ¨cal apagada¨, la cual se mezclaba con
arena para dar lugar al mortero, que se empleaba en las construcciones del pasado y
que actualmente ha sido sustituido por el cemento. Por otra parte, la cal apagada,
disuelta en agua también ha sido, y sigue siendo en ambientes rurales, muy empleada
en el ¨encalado¨ o blanqueado de las paredes de las casas.

De la condición física de la cal :

Esto es natural, puesto que la reacción de hidratación tiene lugar entre un fluido (agua
líquida o vapor) y un sólido. Por esto sólo se realizará en la superficie expuesta de
éste, y es claro que la cal finamente dividida o en terrones muy porosos presentará
una gran superficie a la acción del agua y se hidratará más rápidamente. De la
composición química de la cal viva. Cuánto más pura sea la cal viva, mayor será la
velocidad de hidratación. La velocidad de hidratación de óxido de magnesio,
procedente de la descarbonatación de calizas dolomíticas, es lenta. Es fácil
comprender que la hidratación de una cal viva impurificada por la magnesia se vea
frenada.

De la temperatura de cocción de la caliza.

Lo mismo los fragmentos pocos cocidos que los sobrecocidos tienen poca capacidad
para hidratarse. Desgraciadamente, la cal producida en hornos comerciales, sobre
todo de los tipos antiguos, es muy irregular. Dentro de un mismo terrón puede haber, y
en realidad hay, zonas poco cocidas, bien cocidas y sobrecocidas . Cada zona tendrá
una velocidad de hidratación diferente. Dependiente de la velocidad de la reacción es
la forma obtenida de hidróxido cálcico. Cuando la reacción es lenta se forma un
hidróxido cálcico cristalino pero si es rápida se forma un hidróxido cálcico coloidal y, en
general, habrá mayor o menor proporción de estas formas de hidróxido cálcico de
acuerdo con la velocidad de la reacción. La forma coloidal proporciona mayor
plasticidad y da a los morteros mayor capacidad de admisión de arena. Como se ha
dicho anteriormente, en teoría, 56 partes en peso de cal viva requieren para su
apagado 18 partes de agua, es decir, un 32.1 %. En la práctica esta cantidad se ve
reducida debido a las impurezas que contiene la cal. . El volumen final es un 250 a 300
% del primitivo, esto ocurre con cales puras, pues el contenido de magnesia hace
disminuir este aumento de volumen. El apagado de la cal hidráulica es un fenómeno
mucho más complejo debido a los silicatos y aluminatos que contiene. Generalmente
el apagado se realiza humedeciendo la cal hidráulica con suficiente cantidad de agua,

2
apilándola en montones y cubriendo éstos con arena para conservar la temperatura,
ya que ésta tiene un papel importante en la hidratación, como se verá en seguida. La
naturaleza de los silicatos y aluminatos presentes en la cal hidráulica es incierta.
Depende, entre otras cosas, de la composición de las calizas empleadas, de la rapidez
de la cocción, de la temperatura alcanzada en el horno, etc. Estas sales, silicatos y
aluminatos, son las que proporcionan a la cal su carácter hidráulico. Pero los silicatos
se alteran fácilmente por el agua en estado líquido o de vapor, por debajo de loa 120
ºC y los aluminatos, por debajo de los 140 °C. Entonces lo que hay que conseguir, aun
por calefacción artificial es que la temperatura no baje de este último límite, porque, de
lo contrario, el producto final perderá sus propiedades hidráulicas.

III. Materiales y quipos

 Cal viva

 Agua.

 Terrón de tierra

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 IV. Procedimiento experimental.

Apagar una cal es hidratarla, o sea agregarle agua para hidratar el óxido de calcio
en libertad, Cal viva + H2O = cal hidratada.

Se colocan los terrones de cal viva en la pileta.

 Se agrega agua y se agita con un rastrillo a formar pasta.

 Se deja escurrir después de deshacer los terrones

 Para por gravedad la pasta al pozo de almacenamiento, abriendo la compuerta y por

la malla se cuela, la rejilla impide el paso de los terrones.

 Se deja reposar la pasta cubriéndola con arena para que no endurezca.

 La cal hidratada estará lista en +(-) 6 días o hasta que aparezcan grietas hasta de 1
cm. En los hidratadores de tipo continuo utilizados en las plantas fabricantes, el
proceso dura ± 12 minutos, teniendo control de calidad absoluto en las proporciones,
peso, etc.

V. Cuestionario:

1. ¿De dónde proviene la Cal?

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La cal es el producto que se obtiene calcinando la piedra caliza por debajo de la
temperatura de descomposición del óxido de calcio. En ese estado se denomina cal
viva (óxido de calcio) y si se apaga sometiéndola al tratamiento de agua, se le llama
cal apagada (hidróxido de calcio).
La cal viva se obtiene por calcinación de la caliza, con un alto contenido en carbonato
de calcio (CaCO3), a una temperatura de unos 900 ºC según la siguiente reacción:
CaCO3 + calor → CaO + CO2
La calcinación, de manera industrial, tiene lugar en hornos verticales u horizontales
rotativos.
De manera artesanal puede ser en un horno tradicional, romano o árabe . La densidad
del óxido de calcio es de 1000kg/m³

2. Usos de la cal:

LA CAL EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCIÓN Y TRADICIONAL Desde la

antigüedad el hombre ha utilizado la cal para la construcción de obras arquitectónicas
de gran importancia entre las que podemos destacar: la Tumba del Rey Pakal en
Palenque, las Pirámides del Sol y la Luna en Teotihuacan, la Catedral Metropolitana y
Palacio Nacional en el Centro Histórico de la Ciudad de México, edificaciones que hoy
en día impactan por su majestuosidad y resistencia al deterioro por el paso del tiempo.
La industria de la Construcción es el sector en donde se pueden apreciar y demostrar
las múltiples propiedades de la cal en todas sus formas y presentacione. La calidad del
producto es el factor más importante para asegurar trabajos de gran durabilidad,
resistencia y eocnomía, por tal motivo Grupo Calidra ofrece una gama de productos
con marcas como:

a) Mezclas para junteo, repellado y aplanado

Las mezclas con cal hidratada forman unidades de albañilería resistentes, estables y
sin fisuras, al mismo tiempo que son las más económicas. Las mezclas con cal
presentan mejor trabajabilidad, mayor plasticidad y la consistencia adecuada. Tienen
un tiempo de fraguado gradual que les facilita la correcta hidratación e interacción
entre sus componentes. Debido a que el peso específico de la cal es menor al del
cemento, se obtiene un mayor volúmen de mezcla con la misma proporción en peso,
dando como resultado un rendimiento superior, y un menor costo.

Morteros o mezclas de albañilería

Originalmente, en la elaboración de morteros y enlucidos, la cal era el ingrediente

principal, que poco a poco empezó a sustituirse por cemento debido principalmente al
desarrollo de resistencia mostrado por éste último. Sin embargo, con el paso del
tiempo, las mezclas de cal-cemento demostraron ser más eficientes, al presentar tanto
propiedades de resistencia, como de plasticidad. Los beneficios al usar mezclas de cal
y cal-cemento pueden dividirse en dos categorías; en estado fresco y en estado
endurecido.

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En estado fresco:

 Excelente trabajabilidad

 Muy buena retención de agua, lo que los hace particularmente adecuados para su
uso con unidades de absorción.

 El tiempo de fraguado y el de las mezclas terciadas puede controlarse dosificando la

cantidad y el tipo de cemento.

b) Estuco:

El estuco como mezcla de cal hidratada + agregado fino, es considerado una pasta de
revestimiento conitnuo que resulta adecuado para dar acabados finos y de textura lisa
en muros. Todos los estucos tienen en común estar conformados por una capa de
repellado dos capas de aplanado, mismos que permiten el relleno de fisuras y eliminan
los pequeños desniveles para regularizar y conseguir uniformidad en el muro. Sólo el
empleo de materiales de excelente calidad puede asegurar un buen trabajo de estuco.
La pureza de la cal hidratada en este tipo de acabado artesanal, representa un factor
importante para la obtención de excelentes resultados en apariencia y durabilidad.

c) Concreto:

El concreto elaborado con cal hidratada, cemento, arena y grava presenta mayor
fluidez, protege al acero de refuerzo, incrementa la impermeabilidad y reduce los
costos significativamente. La cal hidratada hace más compacto al concreto, debido a
que sus partículas son más finas que las del cemento, por lo que rellena los vacios

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dejados por este material, disminuye las eflorescencias y evita los agrietamientos, de
igual forma ayuda a la estructura a soportar variaciones de temperatura. La cal
hidratada mantiene húmeda por más tiempo la masa del concreto aún en clima cálido
o seco, ya que por su poder de adsorción de agua propicia que el concreto alcance su
mayor resistencia con la suficiente humedad para su fraguado. La gran plasticidad de
la cal hidratada mantiene la mezcla íntima de los materiales, evitando su segregación.

d) Pintura e impermeabilizante:

La pintura de cal hidratada es un líquido blanco y espeso que puede ser pigmentado;
es utilizado tradicionalmente en algunas regiones del país para cubrir superficies,
protegiéndolas y decorándolas a un bajo costo. Este tipo de pintura permite que la
pared transpire y que el aire en el interior del espacio se renueve, al mismo tiempo que
impide la formación de bolsas de humedad. El impermeabilizante con cal hidratada es
un tratamiento que desde la época prehispánica fue utilizado para evitar o disminuir la
filtración de agua en las edificaciones.

e) Adobes estabilizados:

La tendencia a construir con materiales predominantes en la región, ha permitido

optimizar recursos y abatir costos de transportación. Por ello es preferible buscar
soluciones locales que sean habitables y funcionales. Las construcciones con adobes
estabilizados con cal hidratada, son una opción que además de ser ecológica y
económica, proporciona beneficios como aislamiento térmico, impermeabilidad y alta
resistencia a los movimientos o vibraciones, creando estructuras más duraderas. La
cal hidratada estabiliza la masa de arcilla del adobe, facilitando la correcta modelación
de las piezas a presión, misma que es vital para la obtención del tamaño y forma
deseados.

f) Estabilización de suelos:
La estabilización de suelos permite la compactación permanente de los
materiales arcillosos, base del terreno. Con este sencillo proceso de reacciones
químicas se obtiene un incremento en su resistencia y capacidad de soporte,
así como la disminución de la sensibilidad al agua y alos cambios de volumen
constantes. La estabilización de suelos no requiere de grandes adiciones de
cal hidratada, para lograr que el suelo obtenga resistencias más altas. Por lo
general las arcillas y tierras con alto grado de expansión que son estabilizadas
con cal hidratada, forman una mezcla cementante natural, lo que permite
obtener en pocas horas una resistencia mayor a la del mismo suelo
compactado sin estabilizar.

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 3. Que influencia tiene en el medio ambiente:

La cal como material de origen natural es indispensable para la recuperación y

conservación del medio ambiente.

- Tratamientos de agua En el tratamiento de aguas residuales, la cal viva o

hidratada es considerada el químico natural más efectivo, ya que por su alta
alcalinidad ajusta el pH y neutraliza los ácidos presentes. También facilita la
remoción y estabilización de los metales pesados gracias a que propicia la
coagulación y floculación de los mismos. La cal viva o hidratada por su efecto
biocida desinfecta, eliminando a las bacterias o microorganismos existentes,
asimismo promueve la remoción de fósforo y amoniaco; valiosos nutrientes
para las algas que se reproducen con facilidad, evitando con esto su
proliferación.
- Estabilización de lodos residuales.
Los lodos residuales representan un grave problema para la salud y el
ambiente por el alto contenido de materiales tóxicos y nocivos que concentran.
Es posible y totalmente confiable la estabilización de estos materiales con cal
viva o hidratada ya que deshidrata los lodos y eleva su pH. De esta forma los
metales pesados forman compuestos permanentemente estables, los ácidos
presentes se neutralizan y los elementos patógenos son eliminados.
Adicionalmente la cal facilita el control de los focos infecciosos porque evita la
putrefacción de la materia orgánica y previene la emanación de olores
desagradables.

- Tratamiento de desechos solidos:

En el tratamiento de desechos sólidos la cal viva e hidratada tiene un papel

preponderante, ya que es fundamental en la preparación de los terrenos para
confinamiento, que requieren de la estabilización de sus bases y entre capas. Con
la cal hidratada se evita la contaminación del suelo aledaño en rellenos sanitarios
propiciada por los lixiviados, ya que neutraliza los ácidos al ser arrastrada por el
agua pluvial. La cal no interrumpe la biodegradación de la materia orgánica, pero si

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impide la proliferación de organismos nocivos y el desprendimiento de olores
fétidos.

- Desulfuración de gases:

El uso de combustibles con altos contenidos de azufre origina gases saturados con
dióxidos y trióxidos de azufre; compuestos que son en gran medida responsables
del deterioro del aire y de la denominada lluvia ácida.

- Tratamientos de aguas negras:

Las aguas negras consisten generalmente tanto en efluentes domésticos como

provenientes de fábricas y comercios. Éstas contienen sólidos suspendidos,
materia orgánica coloidal disuelta, nutrientes (fosfato y amoniaco) e incluso
metales pesados (particularmente de fuentes industriales).

- Alimentación avícola:

En este proceso se emplean básicamente carbonatos de calcio como un

ingrediente muy importante para producir suplementos alimenticios, vitales en la
crianza de aves.

En el proceso se crea una mezcla que se seca posteriormente y luego se endurece

para formar pequeñas pastillas o granos (pellets). Los suplementos se suministran
a las aves para mejorar e incrementar la resistencia de los cascarones de sus
huevos. En general, el suplemento es simple, eficiente y poco caro en su
elaboración y uso. Además, la cal hidratada también puede agregarse en las
distintas áreas empleadas en la crianza intensiva de aves de corral, para ampliar
su utilidad y proveer de un grado de protección contra parásitos y enfermedades.

4. Ventajas de producción de cal:

- La cal es producida con menos consumo de energía que el cemento,

haciéndolo más barato y ambientalmente más aceptable.
- En morteros y trabajos de enlucido, la cal es muy superior al cemento portland,
proporcionando superficies suaves con una mayor probabilidad a deformarse
que a agrietarse y ayudan a controlar los movimientos de humedad y la
condensación.

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 - Como la resistencia generada por el cemento portland no siempre es necesaria
(y a veces incluso puede ser peligrosa), el aglomerante puzolana - cal
proporciona un sustituto más barato y estructuralmente más adecuado,
conservando así el cemento para usos más importantes.
- La lechada de cal no sólo son pinturas más baratas sino que también actúan
como un germicida suave.

5. Tipos de horno de calcificación:

 Hornos verticales.

En los hornos tradicionales aspirados, el aire de combustión es precalentado por la

cal y el combustible es introducido en la parte baja de la zona de cocción. El aire de
combustión con dicho proceso no puede alcanzar una temperatura elevada, ya que el
contenido térmico de la cal es más bajo de lo necesario para precalentar el aire. Por el
contrario la cantidad de calor disponible en los humos de la zona de precalentamiento
del horno es notablemente mayor de lo que puede ser absorbido por la caliza. De esta
situación resulta que en los hornos tradicionales se gasta energía para precalentar el
aire de combustión, mientras que los humos dejan el horno con un elevado contenido
térmico disponible. Esta situación lleva a elevados consumos de calorías por unidades
de producto. La introducción del combustible en la parte baja de horno (zona final de
cocción) lleva inevitablemente a recalentamientos con la consiguiente extracocción de
la cal y prematuro desgaste de los refractarios del horno. En los nuevos hornos
regenerativos el cambio térmico entre los humos que salen del horno y el aire de
combustión, se realiza empleando como acumulador de calor la caliza de la zona de
precalentamiento del horno. En un primer tiempo la caliza absorbe el calor poseído por
los humos y en un segundo tiempo lo cede al aire de combustión. Este proceso se
hace posible gracias a la cooperación de dos o más cubas acopladas entre sí, en las
cuales se invierte periódicamente tanto la combustión como el sentido de recorrido de
los gases. El funcionamiento en equicorriente o flujo en paralelo de la cuba que está
en combustión permite una cocción suave de la caliza sin peligros de extracocción de
la cal. Esto es posible porque la combustión, y como consecuencia las más altas
temperaturas, se realizan en una zona del horno en donde la masa en cocción es
todavía caliza capaz de absorber rápidamente las calorías desarrolladas por la
combustión. 12 Partiendo de la zona de introducción del combustible y bajando hacia
la zona de enfriamiento, la caliza se transforma cada vez más en cal disminuyendo
progresivamente la capacidad y la velocidad de absorber energía. Los gases de
combustión bajan con la masa en cocción y ceden continuamente energía,
disminuyendo su temperatura hasta llegar a completar la cocción de la caliza a una
temperatura de 850 - 1100 °C. El sistema de introducción y distribución del
combustible en la sección del horno, realizada con lanzas sumergidas en la masa de
caliza, permite utilizar indiferentemente gas, aceite combustible o polvillo de carbón. La
recuperación del calor con el sistema regenerativo lleva a una emisión de los gases de
escape del horno a temperatura relativamente baja, capaz de poder separar el polvo
contenido en los humos con normales filtros de mangas. La cocción de la cal en
equicorriente y la recuperación regenerativa del calor permiten una producción
industrial de las mejores calidades, con los más bajos consumos específicos.

 Horno Cim-Reversy

El horno CIM-REVERSY de sección rectangular es el horno base de CIMPROGETTI

de tipo regenerativo con flujo paralelo. La eficiencia del sistema queda confirmada por
las numerosas plantas instaladas en todo el mundo. La sección geométrica sencilla de
las cubas y el empleo de ladrillos refractarios de forma y medida estándar hacen de
este tipo de horno el compromiso ideal entre tecnología avanzada y costes de
inversión reducidos. - Producción: 100 - 230 t dia - Materia prima: Caliza con alto

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contenido de calcitas, caliza dolomitica. - Combustible: Aceite, gas, polvo de carbón
Descripción funcional del horno. Con la ayuda de los esquemas, que esquematizan el
horno evidenciando sus características principales, describimos cuanto sucede
alternativamente en las cubas 1 y 2. Las dos cubas están llenas de material y
acopladas entre sí por un paso de los gases, llamado "canal de conjunción".

 Horno Twin-D

La seción transversal de doble - D es la marca de distinción de CIMPROGETTI en los

hornos de regeneración con flujo paralelo. La particular forma del Doble -D permite
una uniformidad de cocción óptima, exigencia de reducidos materiales refractarios… y,
gracias a la reducida longitud del canal de interconexión, no existe peligro de
condensación de álcali con los consiguientes residuos y obstrucciones. - Producción:
120 - 430 t dia - Materia prima: Calizacalcitica, caliza dolomitica. - Combustible: Aceite,
gas natural & gases pobres, polvo de carbón La planta de calcinación mediante
recuperación CIMPROGETTI se compone principalmente del horno TWIN-D® y de
otros equipos auxiliares necesarios para su funcionamiento. La planta se puede
subdividir en las siguientes secciones:

- Horno TWIN-D

- Sistema(s) de combustión - Aire de combustión y refrigerante

- Instalación hidráulica

- Sistema de filtración de los gases de escape

- Instalación eléctrica y de control

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 6. Describa los hornos rotatorios:

Para grandes producciones se utilizan los hornos rotatorios. Son cilindros, de acero,
apoyados en anillos, también de acero, que ruedan sobre rodillos del mismo material.
La velocidad de giro es lenta y su inclinación varía del 4 al 8 %. Las longitudes de los
hornos rotatorios oscilan entre 30 y 40 metros y sus diámetros están comprendidos
entre 1,8 y 2,4 metros. Sin embargo, ahora se tiende a hornos de mayor longitud. Todo
el tubo está revestido de ladrillo refractario. En este horno se carga la caliza triturada
hasta tamaño de 12 a 25 milímetros. Pueden funcionar estos hornos con carbón,
aceite pesado y gas. La cal descarga por el extremo inferior del horno a un enfriador
que, generalmente, es un cilindro más corto que el horno y suele estar situado debajo
de éste. Con un horno de este tipo se puede obtener una gran producción y un
material uniforme de gran calidad.

7. Describe los sistemas de apagado:

- Al aire.

La cal viva expuesta al aire absorbe la humedad de éste y llega a apagarse,

pulverizándose por efecto del aumento de volumen. Este proceso es lento y tienen
el grave inconveniente de que, a continuación del apagado, se produce el proceso
de recarbonatación por reacción con el CO2 del ambiente. Con esto pierde sus
propiedades conglomerantes. No obstante, a veces se emplea este sistema
cuando se trata de conservar por algún tiempo la cal antes de utilizarla. Se
prepara, entonces, en montones grandes; la reacción con el anhídrido carbónico
tiene lugar tan sólo en la superficie, en la que se forma una delgada capa de
carbonato que protege todo el material del interior.

- Por aspersión .

La cal viva, dispuesta en capas de no mucho espesor, se riega con agua y se

reduce a polvo por sí misma. Si se va a usar rápidamente, puede envasarse con o
sin cribado previo. Si se va a almacenar, suele cubrirse con arena hasta el
momento oportuno.

- Por fusión .

Este procedimiento consiste en añadir agua a la cal viva en un estanque o

excavación en el terreno. También se utiliza este sistema cuando se apaga la cal
en obra en el momento de la utilización. Entonces, el recipiente de apagado es un
hoyo practicado en el montón de arena preparado para hacer el mortero

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correspondiente.Por este sistema se obtiene la cal apagada en pasta. Es preciso
cuidar mucho la cantidad de agua añadida, puesto que lo mismo añadir poca agua
que demasiada tiene inconvenientes. El fenómeno llamado de cocción, es el que
se produce por una adición insuficiente de agua, o más probablemente, por un
batido inadecuado, de forma que algunas partes de la cal han recibido poca agua,
produciéndose una elevación de temperatura grande. La inundación es debida a
una excesiva cantidad de agua que retarda la hidratación por mantener la
temperatura demasiado baja. Por ambos fenómenos se producen perturbaciones
debidas a una hidratación parcial no expansiva. En autoclaves. Un sistema muy
utilizado en Norteamérica para el apagado de la cal es el de autoclaves. Las
calizas dolomíticas, que por otros procedimientos no se apagaban completamente,
en las autoclaves se apagan en su totalidad y en un tiempo económicamente
interesante. Por otra parte, parece que la cal apagada en autoclave presenta una
plasticidad mucho mayor que la apagada a presión atmosférica. Por este motivo,
es mucho más fácil de extender con la llana, con lo que el rendimiento, en
operaciones de acabado de enlucidos, aumenta considerablemente.

En hidratadores mecánicos .

Uno de los fines principales de estos hidratadores mecánicos es conseguir una

perfecta dosificación de la mezcla de cal viva y agua. Evidentemente, los
hidratadores de estos tipos cumplen este fin a la perfección, lográndose un
material de calidad. Sin embargo, en estos sistemas de hidratación se olvida a
veces la función del mismo respecto a la disipación de la energía de
hidratación.Cuando se hidrata una cal pura se genera suficiente calor para
evaporar una cantidad de agua aproximadamente igual a la cantidad de agua que
se combina con la cal. Si este calor no se elimina, se elevará la temperatura en el
hidratador, con lo que desciende la calidad del hidrato y la reacción puede terminar
antes de que esté completado el proceso de hidratación. Es, pues, necesario
mezclar la cal viva con un exceso de agua para que, por evaporación, se pueda
eliminar el sobrante de calor. El mayor éxito de estos aparatos estriba en ser
alimentados con una cal uniforme. Sólo así pueden dar un producto de calidad
constante. Sea cual sea el procedimiento de apagado de la cal debe pensarse que
la cal apagada que se ha obtenido no debe usarse inmediatamente. Hay que
contar con un plazo de 4 a 5 semanas de almacenamiento, sin contacto con el
aire, para conseguir la perfecta y total hidratación y evitar así expansiones
retardadas, que puede producir defectos.

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 8. Propiedades de las cales:

Densidad.

La densidad de conjunto de las cales determinada midiendo la masa de un volumen

sin compactar puede estimarse del orden de 0.4 3 kg dm para las cales aéreas y de
0.5 a 0.9 3 kg dm para las cales hidráulicas, aumentando con la hidraulicidad. La
densidad real de la cal aérea es del orden de 2.25 kg/dm3 . Para las cales hidráulicas
oscila entre 2.5 y 3.0 kg/dm3 . 7.9.2.-

Hidraulicidad.

Del contenido de arcilla dependen las propiedades de las cales hidráulicas. VICAT
definió como índice de hidraulicidad la siguiente expresión, definida por los tanto por
ciento, en peso, de los distintos componentes, antes de la cocción. SiO Al O Fe O 2 2
3 2 3 I CaO MgO

Finura de molido:

Los residuos máximos al tamizar en húmedo, después del apagado

Fraguado.

El fraguado de la cal es un proceso químico. Consiste en la evaporación del exceso de

agua empleado en amasar la pasta, seguido de una sustitución del agua por el C02 de
la atmósfera, pasando de nuevo del hidróxido al carbonato cálcico, cerrando de este
modo el ciclo. Como el anhídrido carbónico seco no reaccionaría con el hidróxido
cálcico seco, es necesario que exista algo de humedad presente. El tiempo de
fraguado de las cales aéreas no se especifica en las normas españolas, pero puede
afirmarse que se trata de un conglomerante de fraguado lento. Las cales dolomíticas
presentan un fraguado aún más lento. En la cal hidráulica no sólo se produce la
carbonatación del hidróxido cálcico, sino también la hidratación de los silicatos y
aluminatos en presencia. Estos, hidratados, cristalizan y los cristales se entrecruzan
formando una red cada vez más rígida. El fraguado de cualquier tipo de cal hidráulica
no debe comenzar antes de 2 horas ni terminar después de 48 horas.

Plasticidad.

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 Se usa generalmente esta palabra para describir la facilidad con que una masa de cal
se extiende con la llana. Las cales, en general , presentan una gran suavidad al
extenderse, pero como, generalmente, se utiliza mezclada con arena, ésta le hace
perder dicha suavidad. No obstante, es frecuente la adición de cal a los morteros de
cemento, los cuales adquieren así una mayor untuosidad facilitando su puesta en obra
. En general, son más untuosas las cales magnesianas que las de muy alto contenido
en óxido cálcico.

Rendimiento. Viene expresado por el volumen de pasta de una consistencia

determinada obtenida con la unidad de peso de cal viva.

Estabilidad de volumen.

Ocurre, a veces, que la cal presenta una expansión más o menos grande después del
fraguado. Esta expansión se manifiesta , generalmente, varios meses después de
realizada la obra. Se acusa frecuentemente este fenómeno por la formación de grietas
horizontales del enlucido coincidentes con las juntas de los ladrillos. Dos causas se
apuntan como productoras de esta expansión. En primer lugar la existencia de cal
libre, es decir, de cal sin hidratar en el momento de construir la fábrica. A1 apagarse
después de puesta en obra, aumenta de volumen y puede producir esta expansión.
Más frecuentemente, la causa de la inestabilidad de volumen es la presencia de
magnesia sin hidratar. La hidratación de este óxido es muy lenta, y si no se han
tomado las debidas precauciones puede hidratarse, con la consiguiente expansión,
meses después de colocada en obra la cal. No siempre las cales dolomíticas son
expansivas. Depende en gran parte ese fenómeno de las circunstancias que
concurren en la magnesia, tales como temperatura de calcinación, velocidad de
enfriamiento, tipo de cristalización, etc. Por otra parte, los procesos de fraguado y
endurecimiento de la cal van siempre acompañados por una contracción de volumen y
esta retracción es debida a la pérdida de agua, compensada ligeramente por la
absorción de anhídrido carbónico. La retracción se atenúa mucho añadiendo arena a
la cal y utilizando morteros en vez de pastas puras. Unicamente se usan sin arena las
lechadas de cal los enjalbegados. Aunque la magnitud de la retracción no está
relacionada con la composición química de la cal, es un hecho que la retracción de las
cales dolomíticas es menor que la de las cales más grasas.

9. Ciclo de la cal:

El ciclo de la cal comienza, con la explotación de la roca caliza, que posteriormente es

triturada y calcinada a una temperatura mayor a los 900 ºC para obtener la cal viva,
misma que al contacto con agua en la correcta proporción, se hidrata para dar origen a
la cal apagada que conocemos comúnmente. A este material solemos suministrarle
algún agregado fino y agua, para la obtención de mezclas de albañilería. Ahora, una
vez que la cal ya aplicada en la construcción entra en contacto con el dióxido de
carbono de la atmósfera y se recarbonata: *Recarbonatación: Ca(OH)2 + CO2 →
CaCO3 + H2O.

Es decir se convierte en roca, de ahí la durabilidad de las edificaciones antiguas, la

resistencia que las mezclas de cal alcanzan al paso del tiempo es superior a la de
cualquier otra mezcla, no produce sales nocivas y por su elasticidad, evita retracciones
posteriores.

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 10. ¿Cuál es la influencia de la Cal en los Morteros?ç

Retención de agua
• La capacidad de retención de agua del mortero con cal nacional se vio mejorada,
pues aumentó hasta en un 25% en promedio, con respecto al mortero sin cal y llegó a
cumplir con el mínimo de 75% indicado por la norma ASTM C270.
• La retención de agua del mortero sin cal no logró sobrepasar el mínimo del 75%
requerido por la norma ASTM C270. Se obtuvieron valores hasta 18% menores que
los establecidos en la norma.
• El uso de cal importada en la mezcla de mortero para pega mejoró la retención de
agua en menos de un 20%, en comparación con la retención que presentó el mortero
sin cal.
Contenido de aire
• El contenido de aire de los morteros a los que se les añadió cal hidratada (nacional o
importada) aumentó con respecto a los morteros sin cal. Se obtuvo una diferencia de
un 5% entre usar cal nacional o cal importada, con respecto a morteros fabricados sin
cal.
• La cal nacional mejoró el contenido de aire del mortero, pues se obtuvo un
incremento de un 5% con respecto a lo obtenido para el mortero sin cal y a su vez los
porcentajes se mantuvieron por debajo del máximo permitido por la norma.
• La cal importada aumentó en un 10% el contenido de aire con respecto a los
morteros sin cal y al mismo tiempo no sobrepasó el máximo establecido en la norma.
Resistencia a la compresión
• Los morteros tipo N fabricados con cal nacional e importada si cumplieron con la
mínima resistencia requerida por la norma a los 28 días.
• Los morteros elaborados sin cal no cumplieron con la resistencia a la compresión a
los 28 días establecida por la ASTM C270 en ninguno de los casos.
Generales
• Conforme se aumenta la relación cal hidratada vs. agregado fino (pasando del
mortero tipo M hasta el mortero tipo N), se van obteniendo aumentos mayores de las
diferencias en las propiedades (retención de agua, contenido de aire y resistencia a la
compresión) entre los morteros con cal y los morteros sin cal.

11. ¿Cuáles son las características principales de la Cal?

Las sales, morteros, hormigones y pinturas se han utilizado desde hace muchos siglos
como productos para la construcción y la decoración. Hoy la cal ha llegado a ser un
noble material que se utiliza a menudo para la restauración de monumentos históricos,
catedrales, castillos, o para la bioconstrucción. En efecto gracias a sus numerosas
propiedades (regulador de higrometría, gran plasticidad, resistencia a las bacterias ..) es
utilizado mayoritariamente por profesionales o particulares en viviendas individuales. La
cal es un producto natural resultante de la cocción de una caliza más o menos pura. En
función de la composición química de la roca de origen, se pueden obtener distintas
clases de cales.

PLASTICIDAD Y FLEXIBILIDAD: La finura de la cal no tiene equivalente y

permite realizar morteros grasos, plásticos o untosos. La misma naturaleza de la cal
pura es la que permite evitar las disminuciones en las juntas y la aparición de
imprevistos de albañilería. Además de su hidraulicidad, mejora con el mezclado,
la trabajabilidad y la adherencia de los morteros.
PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA: Sólo la cal natural pura permite los
cambios gaseosos entre el interior y el exterior de la vivienda.
RENDIMIENTO: La particular densidad de la cal da al mortero un rendimiento superior (
al menos del 20%).

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PARA IMPERMEABILIZAR: La cal en la impermeabilización es una
alternativa confiable y de bajo costo. Por sus propiedades de absorción y retención de
agua y por estar formada por pequeñísimas partículas penetra en todos los huecos, de
tal manera que evita el paso del agua.
PARA HORMIGONES: La cal hidráulica natural pura tiene las propiedades de hacer al
hormigón más compacto, ya que siendo la cal muy fina, rellena los huecos, protege de
las variaciones de temperatura, evitándose así los agrietamientos, retarda el fraguado
inicial del hormigón, y se mantiene húmeda la mezcla. Entre otras propiedades de la cal,
está la de dar al hormigón homogeneidad y resistencia, hace la mezcla más fluida,
mejora su puesta en obra y por su composición mineral protege el hormigón.
EN PREFABRICADOS DE HORMIGÓN: En la industria del prefabricado de
hormigón normal y celular la cal tiene una doble función. Por un lado actúa como filler,
cuando hacen falta finos; por otro lado las reacciones puzolánicas dan origen a
productos más resistentes, impermeables y precisos en costados y esquinas.
Lo anterior se logra a costos de producción más bajos.
PARA ESTABILIZACIÓN DE SUELOS: Ni los grandes proyectos de autopista ni los
más sencillos pavimentos deportivos durarán mucho si descansan sobre terrenos
arcillosos inestables. La cal es el estabilizador de suelos más utilizado por su
versatilidad en su manejo, aplicación y por su bajo costo. Un suelo tratado con cal,
modifica las propiedades físicas del suelo de manera permanente, disminuye el índice
plástico y la contracción lineal e incrementa el VRS y la resistencia a la comprensión.
EN LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS: La cal se puede usar en las mezclas calientes
de asfalto, la cual funciona como un agente anti desgarramiento, rellenado y
modificador. La cal además de reducir la sensibilidad hacia la humedad, también
incrementa el endurecimiento inicial, contribuyendo de esta forma a minimizar las
marcas de las rodadas y reducir el envejecimiento prematuro del asfalto (evita la
oxidación). En los Estados Unidos las experiencias muestran que la vida útil del
pavimento se incrementa en promedio de 2 a 6 años, y en algunos casos por más de 30
años.

VI. Conclusiones:

 La cal es mezclada con una puzolana (ceniza de cascara de arroz,

ceniza volátil, residuos de alto horno, etc.) para producir un
aglomerante hidráulico, que puede sustituir parcial o totalmente al
cemento, dependiendo del comportamiento requerido.
 La cal hidráulica (hecha de piedra caliza rica en arcilla) puede ser
empleada sin puzolana.
 La cal no hidráulica (hidróxido de calcio puro) también es empleada
como un aglomerante en enlucidos. Se endurece al reaccionar con
el dióxido de carbono en el aire para retornar a piedra caliza
(carbonato de calcio). Este proceso puede tomar hasta 3 años
dependiendo de las condiciones climáticas.
 La cal es usada en morteros de cemento para hacerlo más
laborable.

VII. Recomendaciones:

 El tiempo para el curado de suelos estabilizados con cal puede reducirse

empleando cales hidráulicas o añadiendo una puzolana a las cales no
hidráulicas.
 La cal viva tiene que ser hidratada antes de emplearse en obras de
construcción, por ello esto debe hacerse tan pronto como sale del horno, ya
que la cal hidratada es mucho más fácil de guardar y transportar.

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  Para evitar un rápido deterioro de la cal hidratada seca, debe ser guardada en
bolsas herméticas.
 Es ventajoso guardar la cal en forma de pasta. Esto puede hacerse
indefinidamente, ya que la calidad de la pasta de cal mejora mientras mas
tiempo está guardada. Con este método, son apagadas incluso las partículas
de cal viva de más lenta hidratación, evitando así el hinchamiento de la cal en
una etapa posterior.
 Debe haber una mayor difusión de información y asesoría a los productores
locales de cal para que construyan hornos de cal más eficientes (en términos
de consumo de combustible y producción de cal).
 Se necesitan esfuerzos similares para reivindicar la cal como uno de los
materiales de construcción más importantes.

VIII. Bibliografía:

http://www.sierraespunaviva.com/obtencion-cal.asp

https://www.quiminet.com/articulos/la-cal-tipos-y-proceso-de-obtencion-17648.htm

http://biblioteca.uns.edu.pe/saladocentes/archivoz/curzoz/semana_5_la_cal_2013.
pdf

https://es.wikipedia.org/wiki/Hidr%C3%B3xido_de_calcio

https://prezi.com/5z0dkg8kzpya/proceso-para-obtencion-del-cemento/

http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0185-
25742009000100002

http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Cales.pdf

http://ocw.usal.es/ensenanzas-tecnicas/ciencia-y-tecnologia-de-los-
materiales/contenido/TEMA%202-%20LA%20CAL.pdf

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