ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

Facultad: Mecánica

Escuela: Ingeniería Industrial

Materia: Laboratorio de Materiales

Tema: Microanálisis de las aleaciones de cobre y aluminio

Docente: Ing. Marco Armendáriz

Asistente: Rusbel Guamán

Alumno: Henry Acaro 1809

NIVEL: IV

FECHA DE ENTREGA: 29-06-2015

CALIFICACION:……………………………
1. TEMA: Microanálisis de las aleaciones de cobre y aluminio

2. OBJETIVOS:

 Analizar la microestructura de las aleaciones no ferrosas Cu y Al respectivamente.

 Apreciar si las aleaciones de cobre y aluminio de las probetas son monofásicas o bifásicas.
 Determinar la condición del material.
 Determinar la dureza Rockwell de las aleaciones no ferrosas de Cu y Al.
 Comparar los resultados obtenidos con los existentes en la bibliografía consultada.

3. RESUMEN

En esta práctica se realizó el análisis microestructural de las aleaciones no ferrosas (Cu) y (Al).
Realizando previamente la preparación y ataque con el reactivo adecuado se observó la
microestructura de los constituyentes de estas aleaciones que nos sirven para identificar al
material.
Al realizar el análisis correspondiente a cada una de las probetas se puede decir que en el caso
de la primera probeta se trata de una aleación Cu-Sn (bronce) y en la segunda probeta se trata
de una aleación Al-Si.

4. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS:

1. Banco de lijas
2. Prontopress
3. Microscopio Óptico.
4. Probeta de bronce
5. Probeta de aluminio
6. Reactivos y compresor.

5. MARCO TEÓRICO

Las aleaciones no ferrosas constituyen hoy en día uno de los ámbitos en los que se ha basado la
ingeniería, por todos los estudios que se realizan en este sector importante de la metalurgia. El
sentido de estas investigaciones se debe a la gran variedad de propiedades que pueden
presentar las aleaciones.
La mayoría de los productos férreos presentan el inconveniente de corroerse con facilidad o, en
otros casos, sus propiedades no son satisfactorias para ciertas aplicaciones. Por otra parte, por
exigencias de la técnica ha impuesto una disminución de peso a igualdad de resistencia y una
mayor resistencia mecánica y a la corrosión a temperaturas elevadas. Por las razones expuestas,
se utilizan otros metales y aleaciones distintas de las siderúrgicas como cobre, aluminio,
magnesio, plomo, estaño, cinc, etc.
COBRE
Las propiedades del cobre más importantes son la alta conductividad eléctrica y térmica, Buena
resistencia a la corrosión, maquinabilidad, resistencia y facilidad de fabricación. Además, el cobre
no es magnético, tiene un color atractivo, puede ser soldado, soldado con latón, soldado con
estaño y fácilmente se termina por revestimiento metálico (galvanizado) o barnizado. El cobre
electrolítico también se utiliza en materiales para techos, albañales, radiadores y empaque para
automóvil, teteras, cubas, recipientes de presión en equipos para destilería y otros procesos.
ALEACIONES DE COBRE
Las aleaciones de cobre comercial más importantes se pueden clasificar como sigue:
1. Latones-aleaciones de cobre y zinc
A. Latones alfa-aleaciones que contiene hasta 36% de zinc
 Latones amarillos alfa-20 a 36% de zinc.
 Latones rojos-5 a 20 % de zinc
B. Latones alfa más beta-54 a 62% de cobre
2. Bronces-hasta 12% de elemento de aleación
A. Bronces al estaño
B. Bronces al silicio
C. Bronces al aluminio
D. Bronces al berilio
3. Cuproníqueles- aleaciones de cobre y níquel
4. Platas níquel-aleaciones de cobre, níquel y zinc-
Latones en general
Latones alfa.- Los latones que contiene hasta 36% de zinc poseen relativamente buena
resistencia al la corrosión y buenas propiedades de trabajo. El color de los latones  varía de
acuerdo con el contenido de cobre desde rojo en las aleaciones al alto cobre, hasta amarillo en
los contenidos de 62% de cobre. Los latones  pueden dividirse en dos grupos: Latones amarillos
 y latones rojos.
Latones amarillos.-. Estos contiene de 20 a 36% de zinc, combinan la buena resistencia con la
alta ductilidad y, por tanto, son adecuadas para efectuar drásticas operaciones de trabajado en
frió. Es práctica común revenir para liberar de esfuerzos estos latones después de un severo
trabajado en frío a fin de evitar la presencia de fisuras intercristalinas, las cuales aparecen
algunas veces después de muchos años.
Latones rojos.- Estos contiene entre 5 y 20% de zinc; generalmente tienen mejor resistencia a la
corrosión que los latones amarillos y no son susceptibles a la presencia de fisuras por esfuerzo de
corrosión o dezincificación. Los latones al bajo zinc más comunes son el oropel (95CU-5Zn), el
bronce comercial (90Cu-10Zn), el latón rojo (85Cu-15Zn) y el latón bajo (80Cu-20Zn).
Latones alfa más beta.- Estos contienen de 54 a 62% de cobre.
El latón +’ que más se utiliza es el metal muntz (60Cu-40Zn), el cual tiene alta resistencia y
excelentes propiedades de trabajado en caliente. El metal muntz en forma de láminas se utiliza
para cubiertas de barcos, cabezas de condensador, metal dentado y trabajos de arquitectura, así
como para vástagos y válvulas, varillas para soldadura en latón y tubos de condensadores. El
metal muntz plomado que contiene de 0.4 a 0.8 % de plomo tiene mayor maquinabilidad
mejorada.

Bronces en general
Bronces al estaño.- Estos generalmente se refieren a bronces al fósforo, ya que este siempre se
halla presente como un desoxidador al fundir. El rango usual de contenido de fósforo está entre
0.01 y 0.5% y el de estaño entre 1 y 11%.
Los bronces al fósforo se caracterizan por tenacidad, alta resistencia a la corrosión, bajo
coeficiente de fricción y libertad de presencia de fisuras por esfuerzo de corrosión. Se utilizan
ampliamente para diafragmas, fuelles, arandelas de sujeción, seguros, bujes, discos de embrague
y resorte.
Bronces al silicio Los bronces al silicio son los más fuertes de las aleaciones al cobre endurecibles
por trabajado. Tiene propiedades mecánicas comparables a las de los aceros al medio carbón y
resistencia a la corrosión comparable a la del cobre. Se utilizan para tanques, recipientes de
presión, construcción marina y recipientes hidráulicos sujetos a presión.
Bronces al aluminio La mayoría de los bronces al aluminio comerciales contienen entre 4y 11%
de aluminio. Aquellas aleaciones que contienen hasta 7.55 de aluminio suelen ser aleaciones
unifásicas, en tanto que las que poseen entre 7.5 y 11% de aluminio son aleaciones bifásicas. Los
bronces al aluminio tratados térmicamente se utilizan para engranes, ejes motrices, aletas piezas
de bombas, cojinetes, bujes, herramientas que no formen chispas y dados para estiramiento y
formado.
Bronces al berilio.- Los bronces al berilio se utilizan para piezas que necesitan una combinación
de excelente formabilidad en la condición suave con alta resistencia de cedencia , mediana
resistencia a la fatiga y resistencia a la fluencia en la condición de endurecido (muchos resortes);
piezas que requieren buena resistencia a la corrosión, alta resistencia, y relativamente alta
conductividad eléctrica ( diafragmas, puentes de contacto, instrumentos quirúrgicos, pernos y
tornillos ); piezas duras que se desgastarán bastante contra acero endurecido ( dispositivos
empleados en los mecanismos de encendido, troqueles, herramientas que no provoquen
chispas).
Cuproníqueles.- Las aleaciones de cuproníquel tienen alta resistencia a la corrosión por fatiga y a
la acción corrosiva y erosiva del rápido movimiento del agua de mar. Se emplean mucho en
tubos de condensadores, destilerías, evaporadores e intercambiadores de calor para recipientes
navales y plantas de energía costeras.
Plata alemana o latón al níquel.- Esencialmente, son aleaciones ternarías de cobre, níquel y zinc.
Las aleaciones ternarias se producen con la siguiente variación de composición: cobre, de 50 a
70%; níquel, 5 a 30%; y zinc, de 5 a 40%.
Entre las aplicaciones típicas de las platas alemanas + se incluyen resortes y contactos en
equipo para teléfonos, alambres para resistencias, ferretería y equipo quirúrgico y dental.

ALUMINIO
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no
ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los
compuestos de aluminio forman el 8 % de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la
mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.1 En estado natural se encuentra en
muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del
mineral conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el
proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis. Este metal posee una
combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales como su
baja densidad (2700 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas
se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen
conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello
es desde mediados del siglo XX2 el metal que más se utiliza después del acero.

Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El principal inconveniente
para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción.
Este problema se compensa por su bajo coste de reciclado, su extendida vida útil y la estabilidad
de su precio.
ALEACIONES DE ALUMINIO
Los principales metales empleados para su aleación con aluminio son los siguientes:
Cobre (Cu), silicio (Si), cinc (Zn), magnesio (Mg), y manganeso (Mn).
Y los que pudiéramos considerar como secundarios, son los siguientes:
Níquel (Ni), titanio (Ti), hierro (Fe), cromo (Cr) y cobalto (Co).
Sólo en casos especiales se adicionan:
Plomo (Pb), cadmio (Cd), antimonio (Sb) y bismuto (Bi).
Aleaciones de aluminio puro.
También conocido como ALPUR. Aluminio Puro. Presenta una elevada resistencia a los agentes
atmosféricos, una gran conductividad térmica y eléctrica y una excelente actitud a las
deformaciones. Sus características mecánicas son relativamente bajas. Su utilización está muy
extendida: industria eléctrica, química, petroquímica, edificación, decoración, menage, etc...
Aleaciones de aluminio- cobre.
La solubilidad del cobre en el aluminio vaaría del 0,45% a 300ºC, hasta 5,7% a 547ºC, lo que se
utiliza para el temple de precipitación a que puede ser sometidas estas aleaciones. El cobre
endurece mucho el aluminio, por lo que estas aleaciones poseen propiedades mecánicas
excepcionales, pero mantienen la buena maquinabilidad y ligereza que posee el aluminio. En
general, estas aleaciones, se caracterizan por una buena resistencia al calor y una menor
resistencia a los agentes atmosféricos que las aleaciones sin cobre. Estas aleaciones no pueden
ser soldadas más que por técnicas particulares como por ejemplo la soldadura por haz de
electrones. Comúnmente son denominadas Cobral.
Aleaciones de aluminio-silicio.
Estas aleaciones siguen en importancia a las del aluminio-cobre. El porcentaje de silicio suele
variar del 5 al 20%.
Aleaciones de aluminio-cinc.
En estas aleaciones figura el cinc con un porcentaje máximo del 20%. En la figura posterior queda
representado el diagrama Al-Zn, en el que están presentes la solución sólida de cinc en aluminio,
la solución sólida de aluminio en cinc, que algunos autores identifican con cinc elemental, y la
solución sólida intermedia.
Aleaciones de aluminio-magnesio.
Estas aleaciones contienen magnesio en proporciones inferiores al 10% de Mg. En general, el
magnesio va asociado a otros elementos como el cobre, silicio, cinc, etc,..., es decir, formando
aleaciones ternarias, en las que el magnesio figura con proporciones del 0,1 al 1%.
Aleaciones de aluminio-manganeso.
El manganeso se encuentra en la mayor parte de las aleaciones de aluminio ternarias y
cuaternarias. Su solubilidad en el aluminio pasa del 0,35% a 500ºC a la temperatura eutéctica,
que es 658,5ºC, como podemos observar en el diagrama de fases de Al-Mn de la figura siguiente.
La concentración eutéctica es de 1,95% de Mn. A la temperatura ambiente, y hasta un 25% de
Mn la aleación está formada por Al + Al6 Mn. El manganeso aumenta la dureza, la resistencia
mecánica y la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio.

6. EXPERIMENTACIÓN:

1. Seleccionamos la probeta indicada de Cu (grifo) y Al (probeta).

2. Realizamos el montaje en resina respectivo utilizando el prontopress.
3. Procedemos a lijar teniendo en cuenta que exista flujo de agua utilizando las lijas 180, 240,
400, 600, 100 y 1200 y a pulir utilizando alumina.
4. Procedemos a atacar las muestras con ácido (10 g CuSO4, 50 ml HCl, 50 ml H2O para el caso
del aluminio y 5 g FeCl3, 15 ml HCl, 60 ml Etanol (95%) para el caso del cobre)
5. Identificación de fases o microconstituyentes.
7. RESULTADOS:
ALEACIÓN DE COBRE
Fotografía a 300x con ataque

100u

ALEACIÓN DE ALUMINIO
Fotografía a 300x con ataque

100u
 8. ANÁLISIS DE RESULTADOS:

COMPARACIÓN MICROESTRUCTURAL DE ALEACIONES DE COBRE

COMPARACIÓN MICROESTRUCTURAL DE ALEACIONES DE ALUMINIO

9. CONCLUSIONES:

 La probeta de bronce tiene como principal elemento de aleación el cobre.

 La probeta de Al-Si tiene como principal elemento de aleación el aluminio.
10. Referencias bibliográficas

 H. Avner. S: Introducción a la Metalurgia Física, primera edición, abril 1977, Ed. de México,
México, Pág 457 – 510

 Biblioteca de Consulta Microsoft ® Encarta ® 2005. © 1993-2004 Microsoft Corporation.G

 METALS HANDBOOK, volumen VII, 8 edición