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Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia

Escuela de Ingeniería de Minas

Los avances en perforación subterránea mejoran la productividad y la


seguridad, al tiempo que reducen los costos
En las últimas décadas la Perforación en la minería ha sufrido varios cambios con la
implementación nuevas tecnológicas y métodos para perforar, facilitando a las empresas la
explotación de recursos minerales que les permite aumentar su productividad a un menor costo por
tonelada de mineral extraído. Por tal motivo la base para la realización de presente trabajo es
investigar y dar a conocer mediante la realización de un ensayo en cual se basa en un artículo
descargado de la base de datos de la UPTC, que da a conocer las principales ventajas y
características de un nuevo y sofisticado equipo de perforación para minería subterránea, como
también se resalta en la segunda parte del artículo que mediante la utilización de taladros
hidráulicos en la minería subterránea de mineral de Hierro se ahorra 825.755 MegaVatios-Hora
que se traducen en un costo de $25 millones en un período de 30 años.

En 2016, Atlas Copco, también conocido ahora como Epiroc, lanzó Simba S7, un equipo de
perforación hidráulico de barreno largo con capacidad de control remoto para minería de vetas
estrechas. En general el equipo es un equipo versátil que permite perforar en espacios pequeños y
condiciones difíciles de perforar. El equipo es fácil de operarlo, además, cuenta con media docena
de capacidades automatizadas que permiten en la perforación precisión y seguridad. Por ejemplo,
la solución cuenta con aguijones montados en la parte delantera y trasera, una pluma hidráulica
robusta para la estabilidad, una cabina óptima para mayor comodidad y seguridad del operador, un
sistema de automatización en el manejo de mallas de perforación, entre otras características que
mejoran enormemente la operatividad del equipo y el ambiente del operador.

Epiroc lo describe como un equipo de “optimización, el cual permite llevarlo a su máximo potencial,
mientras asegura que no se esté desgastando o rompiendo durante la perforación”. Las ofertas del
equipo incluyen un sistema de varillas de perforación que se agregan automáticamente, detección
de huecos que modula la perforación según sea necesario, parada automática, entre otros.

El sistema automático de varillas sostiene 11 varillas en longitudes de 6, 5, 4, o 3 pies. El control


avanzado de la pluma aprovecha los datos de configuración, los parámetros de posicionamiento
preestablecidos y los ángulos de la unidad de perforación, y ayuda cuando el posicionamiento es
"complicado y requiere mucho tiempo", dijo Mikael Sjövall gerente global de equipos de
perforación, Epiroc "Con solo presionar un botón, la unidad de perforación se posicionará de
acuerdo con los ángulos predeterminados", dijo. "El posicionamiento de la pluma entre los agujeros
se realiza manualmente por el operador"

El nivel final es la perforación totalmente autónoma, que captura "la capacidad total de la oferta de
Epiroc", informó la compañía. La plataforma está diseñada para operar los martillos superiores
hidráulicos COP1838 + y MUX +. El primero ofrece una vida de acero de perforación maximizada,
dijo Sjövall. "El secreto es que el pistón de impacto coincide con el tamaño del acero de
perforación, lo que reduce drásticamente la tensión del acero de perforación", dijo. Eso resume lo
que la compañía denomina como el sistema de doble amortiguación, que "establece un contacto
perfecto con la roca para la broca, asegura el ajuste de la sarta de perforación, proporciona la
máxima potencia para triturar la roca y disipa las ondas de choque lejos de la roca", agregó Sjövall.
El MUX ofrece "un mejor control al perforar en terrenos destrozados", dijo Sjövall. "Es más fácil
romper las barras cuando se sale del agujero, especialmente durante la perforación descendente".
La plataforma ofrece numerosos beneficios, informó la compañía. Estos incluyen alta
maniobrabilidad, mayor productividad, condiciones de trabajo más seguras y optimización de las
operaciones al permitir la perforación a través de cambios de turnos y pausas, informó la
compañía.

Hamilton Rubio Bastidas


Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia
Escuela de Ingeniería de Minas

Los taladros hidráulicos ahorran Vatios

En la utilización de taladro hidráulicos en lugar de taladros neumáticos de perforación en minas


subterránea de mineral de hierro, La empresa Minera LKAB ahorra aproximadamente $800.00 por
año. Se espera ahorrar 821.577 megavatios-hora (MWh), que haciende a casi $25 millones
durante 30 años, informó la subsidiaria de la empresa LKAB. Y esas cifras no hablan de los
numerosos beneficios adicionales de usar taladros hidráulicos, como la mejora de voladuras y el
aumento de la productividad, dijo David Petersson, director de marketing. Ambos resultan de la
precisión de la perforación. La compañía informó que sus taladros ofrecen "una desviación
promedio del pozo de perforación de menos del 1%", que supera a "otras tecnologías utilizadas
para la perforación de producción que promedian una desviación del 5% al 20%".. "La precisión es
el factor más crucial para la rentabilidad, ya que indica la longitud del barreno y la escala de
operación", dijo Petersson. "Una alta precisión reducirá la cantidad de dilución y mejorará la
recuperación de mineral, la fragmentación y la productividad general” La implementación de este
tipo de taladros resultó de la necesidad que tenía la empresa de aumentar su producción a bajos
costos para poder competir con minas a cielo abierto de mineral de Hierro de bajo costo.

La tecnología fue diseñada con la "cooperación estrecha" del minero, dijo. "La idea de usar agua
comprimida como medio para un martillo DTH fue" inventada "por un par de ingenieros en Suecia",
dijo Petersson, "pero fue cuando entraron en contacto con LKAB cuando comenzó el verdadero
trabajo de diseño de producto". la tecnología de broca y martillo resultante proporciona agua a alta
presión a una alta frecuencia y velocidad de energía por golpe. Cuando el agua sale del martillo,
evacua los residuos, limpiando así el barreno. El principal desafío fue extender la vida útil de los
componentes, lo que significa "poder tener los martillos en Operación por un período de tiempo
aceptable en combinación con una buena tasa de penetración", dijo Petersson. Se encontró que
debido a que el agua limpia el agujero, hay un desgaste menor en el martillo, informó la compañía.

La implementación de nuevas tecnologías en la minería subterránea es de vital importancia porque


cada día el sector debe ir mejorando respecto a las técnicas y los métodos de extracción de los
recursos minerales, que a su vez conllevan a una mayor seguridad en las operaciones mineras
subterráneas mejorando la productividad de las minas reduciendo costos operacionales.
La automatización de la Perforación en las últimas décadas ha hecho que los equipos perforadores
sean más fáciles de operar aumentando productividad, efectividad en la velocidad de penetración
entre otros; Como se observó en el Simba S7 en el cual versatilidad permite operar en lugares
reducidos y de alta dificulta para perforar además su grado de automatización permite llevar el
equipo a su máximo potencial asegurando que esta no desgaste sus partes o se deteriore el
equipo excesivamente.

Hamilton Rubio Bastidas

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