S.E.P. S.N.E.S.T D.G.E.S.T. S.E.V.

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE LAS CHOAPAS

NOMBRE DEL TEMA

UNIDAD 3
PROGRAMACION DE MAQUINA CNC

CARRERA:
Ingeniería Industrial

PRESENTA:
José Rosales Ulin

NUMERO DE CONTROL:

151A0318

MATERIA:

Manufactura Avanzada

DOCENTE:

Ing. Raúl Ramos Urgel

INTRODUCCIÓN

Hoy día las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el uso
del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: Tornos, rectificadoras, máquinas de
coser, etc.

CNC Significa "Control Numérico Computarizado". En una máquina CNC, a diferencia de

una máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y velocidad
de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto puede hacer
movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y
figuras complejas tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los 3 ejes
para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado
de moldes y troqueles.

De igual manera facilita las labores diarias del ser humano, así como la eficacia del
trabajo así mismo reduce el tiempo y el costo de producción es de forma sismatizado y
programado
3.1.- PROGRAMACION DE MAQUINAS CNC.

El CNC tuvo su origen a principios de los años cincuenta en el Instituto de Tecnología de

Massachussets (MIT), en donde se automatizó por primera vez una gran fresadora. En
esta época, las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio
ocupado por la computadora era mucho mayor que el de la fresadora.
Hoy en día, las computadoras son cada vez más pequeñas y económicas, con lo que el
uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria, por ejemplo: tornos,
rectificadoras, punzonadoras, electroerosionadoras, etc.

El término “Control Numérico” se debe a que las órdenes dadas a la máquina se indican
mediante códigos numéricos, por ejemplo, para indicarle a la máquina que mueva la
herramienta describiendo un cuadrado de 20 mm por lado se le darían los siguientes
códigos:

 G90 G71
 G00 X0.0 Y0.0
 G01 X20.0
 G01 Y20.0
 G01 X0.0
 G01 Y0.0

EJES Y MOVIMIENTOS

El torno y centro de maquinados de control numérico, tienen similitudes en su

operación y en los códigos que se manejan dentro del programa de Control Numérico
que se les suministre.

Ambas máquinas tienen un controlador, utilizándose en este trabajo el controlador

FANUC, ya que es uno de los más utilizados en el mercado.
Las instrucciones del programa de control numérico que mueven la herramienta, tienen
una relación directa con el tipo de movimiento y el eje o ejes en los cuales se lleva a cabo.

EJES.

Un centro de maquinado posee tres ejes: X, Y e Z como se muestra en la ilustración 1.

Ejes que se utilizan en un centro de maquinado.

El torno cuenta con dos ejes de movimiento: X Y Z como se ilustra en la ilustración 2.

Ejes que se utilizan en el torno

3.2.- ESTRUCTURA DE UN CNC

La estructura de CNC (control numérico de máquinas), normalmente la estructura se

ejerce a través de una computadora y la máquina está diseñada a fin de obedecer las
instrucciones de un programa dado, lo cual se ejerce a través del proceso siguiente:
  Dibujo del producto
 Programación
 Interface
 Máquinas-herramientas CNC.

Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deberá

analizar cada situación a fin de decidir correctamente la solución más adecuada.
Los tipos automatización son:

 Control automático de procesos.

 El procesamiento electrónico de datos.
 La automatización fija.
 El control numérico computarizado
 La automatización flexible.

El control automático de procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos

caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente químicos y físicos); un
ejemplo podría ser la refinación del petróleo.

El proceso electrónico de datos frecuentemente se relaciona con los sistemas de

información, centros de cómputo, etc. Sin embargo, en la actualidad también se considera
dentro de esto, la obtención, análisis y registros de datos a través de interfases y
computadores.

La automatización fija es aquella asociada al empleo de sistemas lógicos tales como: los
sistemas de relevadores y compuertas lógicas; sin embargo, estos sistemas se han
flexibilizado al introducir algunos elementos de programación como en el caso de los
Controladores Lógicos Programables (PLC´s)
Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control numérico computarizado.
Este tipo de control se ha aplicado con éxito a máquinas-herramientas CNC. Pudiendo
mencionar entre ellas a las siguientes:

 Fresadoras
 Tornos
 Máquinas de electroerosión
 Corte mediante flama
 Corte por LASER
 Trabajo en madera
 Mecanizado hidrodinámico (Wáter-Jet)

3.2.1.- CODIGOS “G” DE PREPARACION

El programa de control numérico puede generarse mediante alguna de las alternativas

siguientes:

 El operador puede dar entrada a los códigos a través del panel de control de la
máquina.
 El controlador puede estar equipado con la alternativa de diálogo interactivo, lo
cual facilita su codificación, o bien puede “teclearse” directamente letra por letra y
número por número.
 El programa puede ser “tecleado” en una computadora y guardarse en formato de
texto plano (código ASCII), para transmitirlo posteriormente a través del puerto
serial de la computadora al puerto serial de la máquina-herramienta a través de un
cable.
 El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el código de
control numérico y transmitirse posteriormente a la máquina herramienta.
Cualquiera que sea el método, generalmente el programa contiene instrucciones
estandarizadas por la EIA e ISO, estas instrucciones se agrupan en códigos “G” o
funciones preparatorias y en códigos “M” o misceláneas.

El programa que se genera, es procesado por el controlador de la máquina- herramienta

y traducido a los movimientos y acciones de la que dispone la máquina. La función
preparatoria consiste de una letra y un par de dígitos asociados a ésta y se encuentra
generalmente al inicio del renglón (bloque) de código y prepara al controlador para
aceptar o interpretar de una cierta manera las instrucciones que le siguen. Las funciones
preparatorias se relacionan con acciones que están es coordinación directa con el corte
en la máquina-herramienta y la mayoría de ellas están definidas en el estándar RS-274-
D de la EIA.

Las funciones misceláneas se desempeñan tradicionalmente como un interruptor de

encendido/apagado para actividades periféricas relacionadas al corte. Estas
funciones son diferentes de máquina a máquina y cada fabricante puede hacer uso de
ellas como mejor le convenga.
Los códigos “G” están divididos en dos tipos principales, de acuerdo a su ejecución, tal y
como se muestra en la Tabla 1

Códigos modales y no modales

Código “G” no modal El código actúa solamente en el bloque en el cual aparece

Código “G” modal El código actúa hasta que otro código del mismo grupo lo
modifique.
3.2.2.- CODIGOS G DE PROGRAMACION SIMPLE

Las funciones preparatorias, también conocidas como G-Codes o Códigos G, son las
más importantes en la programación CNC, ya que controlan el modo en que la máquina
va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza
que está trabajando.

Los posibles valores que acompañan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno tiene
una función determinada, no se describieron todos, sino a los más importantes, o al
menos aquellos que se consideró de vital importancia, y que los puedes ver en esta tabla.

Códigos G

Comando Descripción

G00 Interpolación Lineal Rápida.

Interpolación lineal a la velocidad programada en el

G01
registro F.

G02 Movimiento Circular en el sentido horario Feedrate.

G03 Movimiento Circular en el sentido anti-horario Feedrate.

G04 Es una demora o una pausa con un tiempo específico.

G17 Selección del Plano X-Y

G18 Selección del Plano X-Z

G19 Selección del Plano Y-Z

Compensación anulada, o al centro de la línea de

G40
desplazamiento.

Compensación a la Izquierda de la línea de

G41
desplazamiento.

G42 Compensación a la Derecha de la línea de desplazamiento.

G70 Unidad de Datos expresados en Pulgadas.

 G71 Unidad de Datos expresados en Milímetros.

G90 Desplazamiento en Modo Absoluto.

G91 Desplazamiento en Modo Incremental o Relativo.

3.2.3.- CODIGOS M

Se utilizan para programar las funciones especiales de la máquina y son las

siguientes:

 M00.- Paro del programa

 M01.- Paro opcional
 M02.- Fin del programa
 M03.- Giro del husillo en sentido de las manecillas del reloj
 M04.- Giro del husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj
 M05.- Paro del husillo
 M06.- Cambio programado de la herramienta
 M08.- Activa el refrigerante
 M09.- Apaga el refrigerante
 M10.- Abre la prensa de trabajo
 M11.- Cierre de la prensa de trabajo
 M29.- Control de la máquina por medio de una computadora. Final del programa
 M30.- Fin del programa y regreso al inicio del mismo.
 M38.- Abrir la puerta. M39.- Cierra la puerta
 M63.- Se activa una señal de salida (enviada de la fresadora al robot (manipulador)
para que el robot pueda actuar.
 M65.- Desactiva la señal de salida para que el robot se retire.
 M66.- Comando que ordena una señal de espera activada por el manipulador
(enviada del robot a la fresadora), cuando está efectuando una operación.
  M76.- Comando que ordena una señal de espera desactivada por el robot, cuando
la operación término y la fresadora continúe con su trabajo.
 M98.- Comando que ordena la llamada a un subprograma.
 M99.- Con este comando también se ordena el fin del programa, regresando al
inicio del mismo y haciendo que el ciclo se cumpla cuantas veces sea necesario.

3.2.4.- CODIGOS S, T y F

CÓDIGO S.

Se usa este código para programar la velocidad del husillo en la fresadora o la

velocidad de la pieza en el torno, por ejemplo:

S1250 indica que la velocidad del husillo o pieza es de 1250 r.p.m

CÓDIGO F

Programa la velocidad de avance de la pieza en el caso de la fresadora, o la velocidad

de la herramienta en el caso del torno. Dependiendo del sistema de unidades utilizado,
la velocidad de avance será: mm/min ó pulg/min.

CÓDIGO T

Designa el número de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta se coloca en

una posición en particular y se puede llamar cuando sea necesario.
3.2.5.- CODIGOS DE PARAMETROS DE CORTE

Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y grandes esfuerzos mecánicos.

Fuerzas de corte en:

LOS PRINCIPALES REQUISITOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SON:

 Alta resistencia al desgaste.

 Alta estabilidad física y química a alta temperatura.
 Alta resistencia a la fractura frágil.

No es posible conseguir todas las cualidades a la vez y es necesario llegar a soluciones

de compromiso.

INFLUENCIA DEL TIPO DE PROCESO:

 Tipo de fuerzas que sufre la herramienta: impactos o fuerzas de módulo constante.

 Temperatura que alcanza el filo de la herramienta.

EJEMPLO DE CALCULO DE CODIGOS DE PARAMETROS DE CORTE

Se desea cilindrar una pieza de acero de baja aleación DIN36CrNiMo4 de 40HRC de

dureza. La operación es de acabado, con el objetivo de obtener una rugosidad media de
0,6m Ra con una profundidad de pasada de 0,5mm.

Se pide:

 Obtener la geometría de la plaquita y el material óptimo para esta operación.

 Obtener las condiciones de corte óptimas para la plaquita seleccionada.
En primer lugar, se localiza el material. Se trata de un acero de bajo contenido en aleación
(Grupo P).

EXISTEN 3 GEOMETRÍAS DIFERENTES PARA MECANIZAR ACEROS (GRUPO P)

Geometría 1

Geometría 2
Geometría 3

Dentro del rango de condiciones (acabado con ap=0,5mm) las geometrías que se
adaptan son T-MAX P –WF y T-MAX P –PF. Seleccionamos la T-MAX P –PF.

Seleccionar el radio de punta y el avance

El fabricante facilita la combinación de avances para cada radio de punta, para obtener
una rugosidad determinada

Placas
R3=0,8mm f=0,1mm/rev
Posible combinación válida. También se podría usar r3=1,2mm y f=0,12mm/rev
Material de la placa
Corrección de Vc con la dureza

La Vc se ha calculado para 350HBN mientras que el material a mecanizar es de 380HBN

(Diferencia de +30). Se debe corregir Vc con un factor de 0,875.

Vccorregida= 190·0,875= 167 m/min

Corrección de Vc para una vida diferente a 15 min

Todos los datos que da el fabricante de Vc están referenciados a una vida de herramienta
de 15 min. En caso de que se desee variar la vida de la herramienta se debe corregir la
Vc utilizando esta tabla.

3.2.6.- CODIGOS DE SUBRUTINAS

Se llama subrutina a una parte de programa que, convenientemente identificada, puede

ser llamada desde cualquier posición de un programa para su ejecución. Una subrutina
puede ser llamada varias veces desde diferentes posiciones de un programa o desde
diferentes programas. Con una sola llamada puede repetirse la ejecución de una
subrutina hasta 255 veces. Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del
CNC como un programa independiente o como parte de un programa. Las subrutinas
paramétricas y estándares son básicamente iguales, la única diferencia entre ambas es
que en el bloque de llamada en el caso de subrutinas paramétricas (G21 N2.2) pueden
definirse hasta 10 parámetros, aritméticos. En el caso de subrutinas estándar la definición
de los parámetros no puede hacerse en el bloque de llamada (G20 N2.2). El máximo
número de parámetros de una subrutina (estándar o paramétrica) es de 255 (P0-P254).

Una subrutina estándar (no paramétrica) comienza siempre con un bloque que contenga
la función G22. La estructura del bloque de comienzo de subrutina es:

 N4 G22 N2
 N4: N.º de bloque
 G22: Define el comienzo de una subrutina
 N2: Identifica a la subrutina. (Puede ser un número comprendido entre N0 y N99)

3.3.- PROGRAMACION CON CAD/CAM

SISTEMAS CAM PARA PROGRAMACIÓN AUTOMÁTICA

Los sistemas de fabricación asistida tienen por objetivo, básicamente, proporcionar una
serie de herramientas que permitan fabricar la pieza diseñada.

Actualmente, el CAM se conoce fundamentalmente como sistema de programación de

máquinas CNC. Sin embargo, debe precisarse que el CAM es un concepto mucho más
amplio, que incluye la programación de robots, de máquinas de medición por
coordenadas, simulación de procesos de fabricación, planificación de procesos, etc.

La primera y más importante aplicación del CAM es la programación de máquinas CNC,

o sea, la generación de programas fuera de la mismas. Ello permite realizar los
programas sin interrumpir la máquina, además de poder simular la ejecución de los
mismos en el ordenador, evitando así los posibles errores y colisiones, aumentando el
rendimiento de la máquina y la calidad de las piezas mecanizadas.

Los sistemas CAM pueden utilizarse para diferentes tecnologías que, normalmente están
disponibles por módulos: fresado, torneado, electroerosión, punzonado, corte por
LASER, oxicorte, etc.

Una de las aplicaciones más extendidas es la programación automática de operaciones

de fresado. Ello es especialmente interesante cuando la pieza a mecanizar es compleja,
es decir, que es difícil ser programada "manualmente".

Durante el proceso de desarrollo de un producto, es muy frecuente que se fabriquen

maquetas ó prototipos para la aprobación de estilo. Si estas maquetas se manufacturan
mediante CAM en base a un modelo CAD, la pieza final será idéntica a la maqueta
aprobada. En este caso, se utiliza el modelo CAD para generar las trayectorias de la
herramienta que constituirán el programa CNC, obteniéndose, una vez mecanizada, una
pieza idéntica al modelo diseñado mediante CAD. Un conjunto de órdenes que siguen
una secuencia lógica constituyen un programa de maquinado. Dándole las órdenes o
instrucciones adecuadas a la máquina, ésta es capaz de maquinar una simple ranura,
una cavidad irregular, la cara de una persona en alto relieve o bajorrelieve, un grabado
artístico, un molde de inyección de una cuchara o una botella, lo que se quiera.

Hasta hace unos pocos años, hacer un programa de maquinado era muy difícil y tedioso,
pues había que planear e indicarle manualmente a la máquina cada uno de los
movimientos que tenía que hacer. Era un proceso que podía durar horas, días, aún
semanas, de todas maneras, se obtenía un ahorro tanto de tiempo como de dinero
comparado con los métodos tradicionales.

Hoy en día se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de

forma automática. En el sistema CAD (diseño asistido por computadora), la pieza que se
desea maquinar se diseña en la computadora con herramientas de dibujo y modelado en
sólido.

Diseño con un sistema CAD

Posteriormente, el sistema CAM toma la información del diseño y genera la trayectoria

de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de
esta ruta de corte se crea automáticamente el programa de maquinado, el cual puede
introducirse a la máquina mediante un disco o enviado electrónicamente.

Diagrama de un sistema CAD/CAM

Actualmente, los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes convencionales y los
sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y
calidad sin tener personal altamente especializado.

3.3.1.- TIPOS DE MAQUINADOS

Hay muchas operaciones de maquinado, cada una delas cuales es capaz de generar una
cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más comunes de maquinado son:
Taladrado Torneado y Fresado.

Taladro

Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se mecanizan

la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de
la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por
poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de
forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Torneado

El torneado es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas cilíndricas, en el

cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza de trabajo gira.
Comúnmente realizado con un torno, el torneado reduce el diámetro de una pieza de
trabajo, por lo general a una dimensión especificada, y le da un acabado liso a la pieza.
Un centro de torneado es un torno con un control numérico computarizado. Los centros
de torneado sofisticados también pueden realizar una gran variedad de operaciones de
fresado y taladrado.

Fresado
El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal
duro, que ejecuta movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los
que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

3.3.2.- parámetros de maquinados.

Al realizar un mecanizado por arranque de viruta, puedes distinguir dos calidades básicas
en función de la cantidad de material a arrancar y de la precisión del mecanizado (en
forma y en dimensiones): desbaste y acabado.

En el desbaste buscas eliminar el mayor volumen de viruta en el menor tiempo posible,

sin que des demasiada importancia a la precisión obtenida en el mecanizado. Puedes
necesitar varias pasadas de desbaste rápidas y profundas para reducir la pieza inicial
hasta llegar a unas medidas ligeramente superiores a las definitivas, llamadas creces. El
desbaste dependerá de:

 La rigidez y potencia de la máquina.

 La estabilidad del utillaje de amarre de la pieza.
 La herramienta y sus condiciones de corte.
 La resistencia del portaherramientas.

La finalidad del acabado es alcanzar las formas y dimensiones requeridas con precisión,
aunque suponga un tiempo de mecanizado mayor. Si la pieza ya tiene unas dimensiones
ligeramente superiores a las definitivas, realizarás una sola pasada de acabado. El
acabado dependerá de:

 La precisión de la máquina.
 La herramienta y sus condiciones de corte.
3.3.3.- SIMULACION DE MAQUINADOS

Entre los modelos empleados, destacan cuatro tipos de simulaciones:

1. Cálculo estático: esfuerzos de corte, pares y potencias

Este tipo de cálculo aproxima de forma rápida la evolución de los esfuerzos de corte,
pares y potencias que demanda la herramienta durante la trayectoria de mecanizado. Se
asume que tanto la pieza como la herramienta son sólidos rígidos (no hay vibraciones).
Es una forma rápida y eficaz de prever tramos de trayectoria problemáticos y poder
ajustar los parámetros de corte en función de la capacidad de la máquina.

Simulación del par motor y potencia durante un tramo de la trayectoria.

2. Cálculo dinámico: esfuerzos de corte y vibraciones

Una vez se han detectado los tramos de trayectoria problemáticos mediante el modelo
estático, es posible realizar un análisis dinámico en el que tanto la herramienta como la
pieza se comportan como sólidos deformables, caracterizados mediante parámetros
modales. Los resultados se emplean para cuantificar el grado de deformación que sufre
el conjunto herramienta-pieza y determinar si el mecanizado es estable frente a
fenómenos de retemblado (chatter). De la señal de vibración obtenida, es posible realizar
una reconstrucción del acabado y rugosidad real en pieza que queda tras un mecanizado
con vibraciones.
Mecanizado con problemas de vibración por paredes delgadas y reconstrucción del
acabado.

3. Cálculo de estabilidad: diagramas de lóbulos

Basándose en los mismos principios empleados en el cálculo dinámico, el cálculo de

estabilidad traza los denominados diagramas de lóbulos. Dichos diagramas delimitan la
línea de estabilidad en función de la profundidad de pasada y las revoluciones por minuto
a la que gira la herramienta. Los resultados obtenidos se emplean para tratar de evitar
fenómenos de retemblado mediante el mero hecho de cambiar las condiciones de corte.
Además, cabe destacar que dicho cambio no siempre supone una reducción de velocidad
o profundidad de pasada, sino que es posible corregir los fenómenos de vibración a la
vez que se aumenta la productividad.

Diagrama de lóbulos.
4. Cálculo de desgaste:

Tomando como referencia el modelo de fuerzas estático, el modelo de desgaste

cuantifica el nivel de desgaste por flanco que sufre la herramienta durante la trayectoria
completa. Este modelo es menos preciso que los anteriores, ya que los mecanismos de
desgate son demasiado complejos para ser modelizados mediante formulación
polinómica y depende de la calidad de los datos de caracterización del material. Sin
embargo, este tipo de cálculo es muy útil a la hora de aproximar de forma cualitativa el
consumo herramental en función de las condiciones de corte impuestas.

Caracterización y evolución del desgaste por flanco.

3.3.4.- CAMBIAR A CONTROL NUMERICO

El control numérico es una forma de automatización programable en la cual el equipo de

procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras
y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de
instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia,
se cambia el programa de instrucciones.

La capacidad de cambiar el programa hace que el control numérico sea apropiado para
volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos
programas que realizar cambios en los equipos de procesado.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el

control de la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto
al objeto a procesar. La aplicación del control numérico abarca gran variedad de
procesos, se dividen las aplicaciones en dos categorías: aplicaciones con máquina
herramienta y aplicaciones sin máquina herramienta.

CNC Significa "Control Numérico Computarizado". En una máquina CNC, a diferencia de

una máquina convencional o manual, una computadora controla la posición y velocidad
de los motores que accionan los ejes de la máquina. Gracias a esto puede hacer
movimientos que no se pueden lograr manualmente como círculos, líneas diagonales y
figuras complejas tridimensionales.

Las máquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los 3 ejes
para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado
de moldes y troqueles En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de
la mesa, el carro y el husillo. Una vez programada la máquina esta ejecuta todas las
operaciones por sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. En el caso
de una industria o un taller, esto permite aprovechar mejor el tiempo del personal para
que sea más productivo.

El término "Control Numérico" se debe a que las órdenes dadas a la máquina son
indicadas mediante códigos numéricos.

3.3.5.- EJECUCION Y EDICION EN POST PROCESADOR

La problemática relacionada a la traducción del cálculo de trayectorias (Lenguaje CL) al

equipo CNC, ya sea mediante el código ISO 6983 o directamente transformado hacia
instrucciones que gobiernen el control del equipo CNC se catalogan en tres tendencias
de solución que se describen brevemente a continuación:

Utilización de Herramientas específicas para la generación de postprocesadores: La

mayoría de los autores concuerdan en utilización de una herramienta específica para la
generación del post-procesador. págs. 2171-2175 vol. 4(14)) muestran detalladamente
la solución para la traducción del lenguaje CL proveniente de un software de CAD-CAM
específico por medio del uso de las herramientas de creación de post-procesadores para
un equipo CNC específico. La traducción del lenguaje CL es hacia el código ISO 6983.

A pesar de que el código CL y el código ISO 6983 están presuntamente estandarizados,

“cada CNC utiliza el estándar ISO 6983 como base, pero cada fabricante de control
introduce instrucciones y códigos particulares que no comparte con el resto de los CNC’s
y controles” (J. Wright, s.a. s.p. s.e. s.p.). La analogía más cercana de un post-procesador
a un equipo CNC, es un driver (o controlador) a una impresora, pero, a diferencia de una
impresora doméstica, en la cual, la entrada sólo puede ser una hoja tamaño carta, oficio,
etc., y solamente se manipula el movimiento de un cabezal que se mueve en dos
direcciones; un equipo CNC se adquiere de acuerdo al tamaño, forma, peso y material
de las piezas que se van a manufacturar, el movimiento de su cortador puede ser hasta
en cinco direcciones, se puede adquirir además con ciclos de refrigeración especiales si
así lo requiere, con conveyor integrado para automatizar la alimentación de piezas y una
gran cantidad de variables que impiden el uso de un post-procesador “genérico”. Inclusive
se reconocerá que un controlador para una impresora marca Epson® resultará inútil para
usarse en una impresora marca HP®.

3.4.- CALCULO DE TIEMPOS DE CICLO

El mecanizado completo de una pieza requiere llevar a cabo una sucesión de tareas y
operaciones que abarcan la preparación de la máquina, de las herramientas de corte, y
el mecanizado propiamente dicho, durante el cual hay lapsos de tiempo en los que hay
remoción de virutas y lapsos que solo involucran maniobras pasivas indispensables, pero
de carácter improductivo.
Entre los tiempos improductivos pueden citarse: colocación y retiro de la pieza, de
herramientas, maniobras de reglaje, cambio de herramientas, tomas de medida, cambios
de marcha, cambio de posición de la pieza, etc. Estos tiempos no pueden cuantificarse
previamente con precisión, solo pueden hacerse estimaciones que variarán con el tipo
de máquina, de pieza, operario. Es habitual prever estimaciones considerando suficiente
margen de error. Solamente después de mecanizar cierta cantidad de piezas se tendrán
valores cercanos a los obtenibles en producción. Algunos tiempos de maniobra
determinados empíricamente, han sido tabulados y se encuentran disponibles para el
interesado en algunos manuales técnicos, sirviendo de ayuda a efectos orientativos.
Los tiempos de mecanizado propiamente dichos, cuando hay efectiva remoción de metal,
pueden calcularse con bastante exactitud si las condiciones de corte están fijadas a priori,
o sea, si están definidos los valores de velocidad de corte, profundidad y avance que se
van a emplear. A lo sumo, si después de algunas pruebas se modifican dichos valores,
los tiempos de mecanizado propiamente dichos quedan definitivamente establecidos.
CONCLUSIÓN

Como se pudo ver a lo largo de esta investigación dimos a conocer una pequeña
inducción sobre programación CNC además de que pudimos comprender que hay ciertas
funciones que son primordiales conocer antes de que el operario pueda realizar cualquier
trabajo que éste desee, se analizó los programas de maquinado de piezas para
programar maquinas CNC. La ejecución de piezas en máquinas, así como el tipo de
programación de CNC en CAM/CAD de igual manera los tipos de maquinados sus
parámetros como el nivel de calibración para un perfecto corte de igual manera se
identificó los tipos de códigos que existen de igual manera su utilización y ejecución de
la misma.
BIBIOGRAFIA

DIRECCIONES DE SITIOS WEB

file:///C:/Users/franc/Desktop/Memoria%20TFG%20Javier%20Prada%20Delgado%20(1
).pdf

file:///C:/Users/franc/Desktop/R12_manual_catia_v5.pdf

http://www.itlalaguna.edu.mx/academico/carreras/sistemas/ingsofware1/unidad6.pdf

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ANÁLISIS Y DISEÑO DE PIEZAS CON CATIA V5 EBOOK

JOSE ANTONIO VASQUEZ ANGULO

OGATA, Katsuhiko (1998). Ingeniería de control moderna. México D.F: Prentice- Hall
Hispanoamericana S.A

RUIZ, Lino (2006). El control numérico computarizado en el desarrollo industrial.

México D.F: Prentice-Hall Hispanoamericana S.A

BOON, G.K (1991). Automatización flexible en la industria. Noriega: Limusa