UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN – INGENIERIA DE MATERIALES

MATERIALES COMPUESTOS I
ELABORADO POR: ING. ANNJEANET CANAHUA SOSA

PRÁCTICA Nº3: PROPIEDADES DE MATRIZ PARA MATERIALES

COMPOSITOS

I. OBJETIVOS

 Identificar las propiedades de la matriz en materiales compuestos

II. INFORMACIÓN BÁSICA

Materiales Compuestos

Aquellos formados por dos o maás materiales distintos, estos materiales se

combinan para formar un material con propiedades superiores, entre las
cuales se encuentran: peso, temperatura, aislamiento, conductibilidad
térmica, resistencia a la corrosión, al desgaste, a la fatiga, rigidez, entre otros.

En todo material compuesto se distinguen dos componentes:

•La MATRIZ, componente que se presenta en fase continua, actuando como

ligante.

•el REFUERZO, en fase discontinua, que es el elemento resistente.

Funciones de la matriz en materiales compuestos

 Dar estabilidad al conjunto, transfiriendo las cargas al refuerzo.

 Proteger al refuerzo del deterioro mecánico y químico.
 Evitar la propagación de grietas
 Mantener la forma de la estructura compuesta.
 Mantener alineadas las fibras de refuerzo.
 Actúa como elemento de protección de las fibras contra la abrasión y
corrosión.

Tipos de matrices

 matriz METÁLICA
 matriz CERÁMICA
 matriz POLIMÉRICA

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III. PARTE EXPERIMENTAL

Materiales

 Matriz del compuesto

Procedimiento

1. Del tipo de material compuesto asignado, realizar la caracterización de la

matriz que le ha tocado

NOMBRE Resina poliéster

Resina poliester de usos generales, preacelerada y tixotrópica.

Cuenta con buenas características de humectación a la
fibra de vidrio, exotermia moderada y desarrollo rápido de
dureza, con buenos tiempos de curado y desbaste.

La resina de poliéster, en su origen, es similar a un trozo de

vidrio. Por ello, se le añade para un mejor manejo una
DESCRIPCION proporción de “Estireno”, un disolvente que la convierte en ese
fluido que todos conocemos.

Al añadirle catalizador, la combinación crea una serie de

radicales libres que provocan que los elementos químicos de
la resina se enlacen, formando una red cada vez más tupida
que, en una primera fase, hace que se gelifique, y, finalmente,
se endurezca. Al haberse aplicado sobre la fibra de vidrio, le da
estructura, dureza, cuerpo y resistencia.

La Caducidad aproximada de la resina de poliéster es de 6

meses. Si se ha abierto el envase la vida del producto será
mucho menor. Para su conservación se debe evitar la
humedad, la alta temperatura y la luz.

Tiene una ebullición inferior a los 60º C.

 Resina formulada para la fabricación de artículos laminados

con fibra de vidrio por método manual o con equipo de
 aspersión.

 Las resinas de poliéster se pueden utilizar de muchas

maneras diferentes. Tienen cabida en depósitos de agua,

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esculturas, en el sector náutico, en la fabricación de

parachoques, molderías, entre otros usos.
APLICACIONES
 Una de sus características más destacadas es su gran
capacidad de resistencia, algo que prolonga su vida útil. Las
resinas de poliéster son resistentes tanto a sustancias
corrosivas como a factores de tipo climático.

 Suele utilizarse en la fabricación de carrocerías de

automóviles y parachoques, así como en la reparación de
diferentes objetos. Dada su opacidad o transparencia,
también se usa en moldes con objeto de hacer diferentes
manualidades o elementos artísticos.

 Como ya hemos mencionado, las resinas termofijas

normalmente se presentan en estado casi líquido. Sin
embargo, cuando pasan de temperatura ambiente a una
gran fuente de calor tienden a solidificarse de forma
permanente. Una vez han sido sometidas a ese calor, se
endurecen y sus propiedades físicas no permiten que
vuelvan a su estado original.
 Las resinas de poliéster tienen un color pálido, entre gris y
blanco apagado.

 Resistencia a los rayos ultravioleta y al agua. Precisamente,

ese es el motivo por el que son utilizadas en la marina.

 Son termoestables, lo que significa que son muy maleables.

Sin embargo, esto sucede una vez. Al calentarse, se
endurecen de tal forma que permanecen inalterables,
PROPIEDADES incluso si son sometidas a la misma concentración de calor.
SIGNIFICATIVAS
 Suelen ser viscosas. La forma de rebajar dicha viscosidad
es añadiendo estireno, un hidrocarburo que puede resultar
peligroso al generar humos.

 Su capacidad termoestable puede actuar en su contra. Una

vez calentadas ofrecen mucha resistencia a la hora de ser
transformadas o dobladas. De esa forma, al aplicar una
gran presión sobre ellas pueden llegar a romperse o
resquebrajarse.

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IV. ANEXOS
Información Adicional

 TIPOS RESINAS

Hay varios tipos de resinas, pero las que generalmente usaremos son dos,
la resina propiamente dicha y el gel coat

TIPOS Ácidos o Ácidos o Glicoles Monómer Aplicacione

Anhídrido Anhídrido o s
s s
Insaturado Saturados
s
Ortoftálica Anhídrido Anhídrido Propilenglic Estireno Barcos,
s Maleico Ftálico ol Estratificado
Etilenglicol s
industriales
Isoftálicas Anhídrido Anhídrido Propilenglic Estireno Gel Coats
Maleico Isoftálico ol Depósitos
Dietilenglico
l

Otras características de las resinas

 Viscosidad: Recomendable inferior a 8 poises. (unidad de viscosidad).

A mayor viscosidad menor velocidad de impregnación y menor
facilidad de desburbujeo. A temperaturas bajas disminuye la
viscosidad. Recomendable de 18 a 25 ºC

 Tixotropía: Cuando se realizan laminados en posición vertical y para

que no descuelgue se eligen resinas tixotrópicas que se deben
solicitar al suministrador. (Ver más abajo el punto 1.3.1).

 Reactividad: Rapidez con la que se produce la reacción de

polimerización. (según fabricante).

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 PROPIEDADES TIPICAS LIQUIDAS:

Los siguientes valores no son considerados como un criterio de aceptación

o rechazo, solo son mostrados como referencia. Algunos lotes de manera
particular pueden no caer dentro de los rangos establecidos debido a que las
condiciones de almacenamiento, cambios de temperatura, antigüedad del
lote, equipo de prueba. Las resinas con especificaciones fuera de rango
pueden funcionar de manera aceptable. La utilización final del producto se
da en el desempeño de su aplicación final.

 PROPIEDADES FISICAS:

Las resinas poliéster no desarrollan sus propiedades físicas finales (no curan)
inmediatamente. Se necesita tiempo y /o calor. El calor puede provenir de la
exotermia interna o de orígenes externos. La cantidad de catalizador
influenciará el curado. Con tiempo y /o calor un ¨curado moderado¨ nos dará
al final las propiedades físicas últimas.

¿Cuándo alcanza la pieza su curado final?

Esto depende del tiempo, temperatura y una catalización satisfactoria.
Demasiado o poco catalizador puede resultar en un curado pobre
permanente que pudiera no tener solución. Hablando de forma práctica, el
tiempo de curado puede ocupar desde una noche a una semana y
ocasionalmente más largo debido a las circunstancias. Los laminados
pequeños y delgados, catalizados adecuadamente que no ofrecen ninguna
exotermia y no reciben calor exterior pudieran tomar meses o años para
alcanzar las propiedades físicas últimas. El calor externo suficiente puede
reducir el tiempo de curado a menos de un día

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 LAS CARGAS

Se añaden a la resina para dar determinadas propiedades a los laminados.

Pueden ser:

 Reforzantes: Son microesferas de vidrio.

Su geometría esférica le permite repartir regularmente los esfuerzos.
Su baja densidad que consigue aligeramiento del peso de las piezas
(microesferas huecas). Porcentaje a usar entre un 1 y un 5 %

 No reforzantes: Carbonato cálcico.

Abarata el costo. Aumenta viscosidad, peso y rigidez. Disminuye
resistencia a tracción y torsión.

 Ignifugantes: Añadidas a la resina reduce su combustión. Hidróxidos

de alumíno y óxidos de antimonio.

 COMPUESTOS QUE SE AÑADEN A LAS RESINAS

LOS ADITIVOS:

Igual Que las cargas, son compuestos que se añaden a las resinas para
modificar alguna de sus características.

 Aditivos tixotrópicos.
 Lubrificantes.
 Absorbedores U.V. Para proteger de los rayos del sol.
 Reológicos. Refuerza la acción toxotropica
 Nivelantes. Consigue capas de gel-coat muy uniformes.
 Humectantes. Se empapa mejor la fibra y desairea.
 Desaireantes. Evita la formación de burbujas
 Reductores de emisión de estireno.
 Pigmentos, colorantes y pastas.

 El aditivo tixotrópico Espesa la resina con el fin de que esta no

descuelgue, evita la mala impregnación y la concentración en el fondo
del molde en aplicaciones sobre superficies no planas (verticales).
La resina puede ir Tixotropada en origen si así se solicita. (Opcional en
función del trabajo a realizar).
Generalmente polvos de sílice anhidra entre un 0,5 y un 5 %.

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En la incorporación de colorantes impide la formación del efecto

denominado “piel de naranja”.
Hay que añadir este aditivo en último lugar, después de las cargas,
catalizador y acelerador. En resinas aditivadas con agente tixotrópico y
almacenadas sin mover durante mucho tipo se deben dispersar
moviéndolas con cuidado de no hacer burbujas.

 EL DILUYENTE:
La función del mismo como su nombre lo indica es la de disminuir la
viscosidad de la resina o del gelcoat y para eliminar la suciedad y desengrase
de los moldes.

 Monómero de Estireno. Es el mas difundido y a diferencia de lo que

generalmente uno conoce por un "diluyente" el mismo polimeriza junto
a la resina o el gelcoat, o sea, no se evapora como un disolvente.

 Acetona. Este disolvente tiene múltiples aplicaciones: Puede ser

utilizado como diluyente de la resina para aplicaciones a pistola, para
limpiar las herramientas y para la limpieza de manos tras estar en
contacto con la resina. (Estos productos son muy inflamables).

 EL ACELERADOR:
Las resinas de poliéster contienen un elemento químico que “acelera” su
secado, este es el octoato de cobalto, un líquido rosáceo que le da la resina
su color característico. La resina de poliéster normalmente ya se vende
acelerada (generalmente a una concentración del 2%) , pero en el caso de
que se hubiera adquirido por separado la resina y el acelerante, téngase en
cuenta que este siempre debe ser mezclado con la resina antes de añadir el
catalizador, y que la unión entre octoato de cobalto “puro”, sin estar añadido
a la resina y el catalizador, es ALTAMENTE EXPLOSIVA.

 EL CATALIZADOR

El catalizador o Peróxido de Mek es el elemento que, añadido a la resina de

poliéster o al Gel Coat provocará la reacción química antes aludida y, por
tanto, su gelificación y endurecimiento final. (El más usual es Peróxido de
Metil Etil Cetona). Como hemos indicado anteriormente, no debe ponerse
en contacto con el acelerador ya que genera una exotérmica
(desprendimiento de calor) con riesgo de incendio.

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 EL GEL COAT
El Gel coat, elemento compuesto de resina de poliéster, pero que cumple
dos misiones fundamentales:
 Darle a la pieza un acabado final, que condiciona su aspecto visual, y
proteger a la misma de agresiones exteriores.
 El Gel coat le da un acabado final perfecto a la pieza, gracias también
a la posibilidad de incorporarle pigmentos de colores. Los gel coats
pueden ser aplicados a brocha o a pistola, y para su secado,
requieren, al igual que la resina de poliéster, de un catalizador
(Peróxido de Mek).
 El gel-coat no seca al aire, está hecho para
ponerlo en un molde y después enfibrar encima.
La solución es mezclar get-coat con parafina
liquida (solución de estireno y parafina) al 4
% y esa mezcla si que seca al aire. Si le vas a
dar varias capas, sólo la última será la que lleve
parafina.

 EL TOP COAT

El top coat es lo mismo que el Gel coat pero ya

parafinado en su cantidad exacta 4% y que seca perfectamente al aire.

 PROCESO DE CURADO:
El nivel de catalizador no debe exceder 2.4% o estar por debajo de 1%
para asegurar un curado adecuado. Este producto presentá dificultad de
uso a condiciones de temperatura por debajo de 16°C ya que el curado
puede afectar adversamente, todos los datos de gelado y curado están
referenciados especificamente al catalizador BUtanox M-50. Para
cualquier duda ó aclaración, favor de comunicarse con el departamento
de Servicio Técnico de Reacciones Quimicas SA de CV.

 PRECAUCIONES:
No sobre mezclar el material. Esto pudiera ocasionar que una resina
separe sus cargas y presente mayor tendencia escurrir. El material
debera ser mezclado una vez al día por 10 minutos. El material debera de
mezclarse por los lados del contenedor con la menor cantidad de
turbulencia posible. No deberá usarse asistencia de aire para mezclar,
esto no es efectivo y solo le podrá provocar contaminación de agua ó
aceite. No añada ningún material diferente al catalizador indicado para
éste producto. Para cualquier duda ó aclaración, contacte al
departamento de Servicio Técnico de Reacciones Químicas SA de CV.
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Advertencia: Se debe tener precaución de evitar el mezclado directo de

cualquier peróxido orgánico con jabones metálicos, aminas o cualquier
otro tipo de acelerador o promotor ya que se puede causar una
descomposición violenta con fuego o explosión.

V. CONCLUSIONES

 La matriz de resina poliéster demorara en curar es debido a esto que

necesita de catalizador para que pueda ser más rápido.
 Es necesario añadirle cargas para mejorar sus propiedades.
 Los aditivos le confieren el espesor y varía las características de la
resina.
 El gel Coat ayuda al acabado final de una pieza donde estará presente
la resina.

VI. BIBLIOGRAFÍA

 http://www.inet.edu.ar/wp-content/uploads/2012/11/biometales.pdf
 http://usuaris.tinet.cat/jaranda/Poliester_archivos/Page396.htm
 http://www.reacciones.com/pdf/mercados/resinas/laminaciones%20en%20general/ppt-
4010.pdf
 http://www.eafit.edu.co/servicios/centrodelaboratorios/infraestructura/laboratorios/Doc
uments/Guia%20de%20manejo%20de%20resinas.pdf

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