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PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:
INTEGRANTES:
ARCONDO CRISANTO DANIEL
MONZÓN LUNA GABRIEL
TOLEDO SEGURA STEPHANY
CALLAO, 2019
PERÚ
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 3
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 4
1.1 Determinación del problema .......................................................................... 4
1.1.1 Determinación general ............................................................................ 4
1.1.2 Determinación específica ........................................................................ 4
1.2 Formulación del problema ............................................................................. 4
1.2.1 Formulación general................................................................................ 4
1.2.2 Formulación específica ........................................................................... 5
1.3 Objetivos de la investigación ......................................................................... 5
1.3.1 Objetivo general ...................................................................................... 5
1.3.2 Objetivos específicos .............................................................................. 5
1.4 Justificación ................................................................................................... 5
II. MARCO TEÓRICO .............................................................................................. 6
2.1 ANTECEDENTES INTERNACIONAL Y NACIONAL ..................................... 6
2.2 CORROSIÓN DE LOS METALES ................................................................. 8
2.2.1 Clasificación de los procesos de corrosión ............................................. 9
2.3 Corrosión en el hierro .................................................................................. 15
2.4 LA SEGURIDAD Y LA CORROSIÓN DE LA PINTURA EPOXICAS ........... 18
2.4.1 Seguridad en trabajos con productos basados en resinas epoxi .......... 19
2.5 PINTURAS PARA RECUBRIMIENTOS METÁLICOS ................................. 20
2.5.1 Tipos de pinturas al agua ...................................................................... 20
2.5.2 Pinturas hidrosolubles ........................................................................... 22
2.5.3 Mecanismo de formación de película y principales resinas ................... 25
2.6 PINTURA ORGANICA EPOXICA ................................................................ 32
2.6.1 Propiedades .......................................................................................... 32
2.6.2 Formación de la película ....................................................................... 33
2.6.3 Tipos ..................................................................................................... 34
2.7 MATERIA PRIMA PARA LA FABRICACION DE PINTURAS EPOXICAS ... 36
2.7.1 Resina ................................................................................................... 36
2.7.2 Resina epóxica ...................................................................................... 36
1
2.7.3 Epóxica de bajo peso molecular ........................................................... 37
2.7.4 Epóxicos de peso molecular medio ....................................................... 38
2.7.5 Epóxicos de alto peso molecular ........................................................... 39
2.7.6 Resina epóxica de bisfenol f ................................................................. 39
2.7.7 Resina epoxi novaloc ............................................................................ 40
2.7.8 Diluyentes reactivos .............................................................................. 40
2.7.9 Endurecedores ...................................................................................... 41
2.8 PIGMENTO Y SOLVENTES ........................................................................ 43
2.8.1 PIGMENTO ........................................................................................... 43
2.8.2 SOLVENTES ......................................................................................... 51
2.9 Propiedades de los recubrimientos .............................................................. 51
2.10. Modos de Protección ................................................................................ 54
2.10.1 Recubrimientos de Barrera ................................................................. 54
2.10.2 RECUBRIMIENTOS INHIBIDORES.................................................... 55
2.10.3 RECUBRIMIENTOS DE SACRIFICIO ................................................ 55
2.11 Mecanismos de curado .............................................................................. 56
2.12 Preparación de Superficie.......................................................................... 56
2.12.1 Estándares de Preparación de Superficie ........................................... 57
2.13 Limpieza por Chorro Abrasivo ................................................................... 58
2
INTRODUCCIÓN
La corrosión es el problema más persistente que han tenido que afrontar aquellos
de, alguna manera, están involucrados en el manejo de superficies metálicas,
cualquiera que sea su forma, su uso y el ambiente al cual están expuestas. En los
últimos años, los elementos corrosivos se han acrecentado debido a las
modificaciones del medio ambiente.
Esta nueva forma de agresión a los metales, exigió una actitud diferente hacia la
corrosión, llevandola a la búsqueda de métodos eficaces para enfrentarla. Un
método efectivo es el uso de recubrimientos de mantenimiento industrial y siendo
las pinturas epoxy polyamidas una de las mejores alternativas por su alta
perfomance ante diversos ambientes agresivos, resulta necesario estudiar cómo
actúan cuando lo hacen en selección de sistemas, remarcando su rol preponderante
a través de los años y propocionando sustentos básicos de inspección, para lograr
una buena perfomance.
3
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
¿Cuál será la fórmula de una pintura orgánica epóxica teniendo como base el
grafeno, que resulte más favorable que otras pinturas a nivel industrial?
- Las pinturas han sido usadas por muchos años para proteger los metales
contra la corrosión, pues sin duda, su utilización constituye el procedimiento
más versátil de protección en el sentido de que pueden ser aplicadas
prácticamente sobre cualquier superficie, en el taller o "in situ" una vez
instalada.
- En una pintura, solo entre el 20 y 30 por ciento de las moléculas en el
material aplicado a una superficie es pintura. El resto son solventes y otros
agentes que se evaporan durante el proceso de curación. Por eso se presta
especial atención a la mejora de sus propiedades físicas y químicas.
- ¿Cuál será la fórmula de una pintura epóxica teniendo como base el grafeno
y que resulte más eficiente y más favorable que otras pinturas a nivel
industrial?
4
1.2.2 Formulación específica
1.4 Justificación
5
II. MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes Internacional Y nacional
El presente trabajo se desarrolla con la idea fundamental de formular una
pintura epóxica que brindará protección contra la corrosión a los elementos
metálicos que comúnmente son utilizados en actividades diarias del ser
humano, ya sea en los automóviles, las maquinarias en las industrias, etc;
consecuentemente este estudio también abarca el proceso de corrosión ya que
es de suma importancia, pues a través de los años las pérdidas generadas
desde el punto de vista económico son sustancialmente grandes.
6
Giudice y Pereyra en su libro, Tecnología de pinturas y Recubrimientos, refieren
que: “La formulación de una pintura eficiente requiere conocer las propiedades
intrínsecas de los diferentes componentes involucrados y además establecer
las reacciones o interacciones que tienen lugar entre los mismos tanto durante
la elaboración y almacenamiento del producto como en servicio luego de la
aplicación sobre una superficie.”
7
enyesamiento, cuarteamiento, etc.), y b) corrosión del acero base en la intercara
acero/recubrimiento, manifestándose en forma de ampollamiento del
recubrimiento orgánico, aparición de productos de corrosión del acero base en
la superficie de la pintura, por rotura de las ampollas debido a la acumulación
de productos de corrosión en su interior, y deslaminación del recubrimiento en
discontinuidades (incisiones) de la película de pintura. “
8
Este fenómeno es de gran interés práctico, ya que se ha comprobado en
numerosos países que los perjuicios producidos por la corrosión representan del
1.5 al 3.5% del producto bruto nacional.
9
En la figura 2 se esquematizan gráficamente algunos tipos de corrosión:
A. Según el medio
Corrosión química – Oxidación de metales
10
Si la oxidación es uniforme y la capa de óxido no-porosa y no se descascara
el óxido la velocidad de oxidación será inversamente proporcional al espesor
x, figura 4:
Metales que tienen un óxido con volumen específico menor que el metal tales
como Mg, Li, K y Na son excepciones a la ley parabólica. Estos metales
tienen un gran diámetro atómico metálico pero pequeño como iones. Luego
se produce una contracción e volumen al oxidarse y se forma una capa
porosa que permite el libre acceso del oxígeno a la superficie metálica.
Cuando el metal puede presentar varias valencias el óxido formado suele ser
bastante complejo, caso del fierro a 500º C en aire.
11
Protección contra oxidación
La oxidación se puede disminuir por aleación o por metalizado
(recubrimiento) con un metal como el aluminio o cromo. Los elementos
aleantes pueden actuar de dos modos:
- Por oxidación selectiva, caso del 18% cromo en el acero inoxidable.
- Acción directa en el óxido del metal base, que en algún caso retarda la
oxidación y en otros la acelera (caso de 6% Cr en Ni). Así el Ni (valencia
2) dopado con Li y con Ag (monovalentes) disminuyen la oxidación,
mientras que Cr3+, Mn3+, Mn4+ aumentan la velocidad de oxidación. Para
complicar aún más la situación en el caso del Zn es totalmente al revés
pues es un óxido tipo-n, mientras que el Ni es tipo-p. Esto se puede
explicar perfectamente siempre que ahondemos en la teoría iónica de la
oxidación.
1. Electrodeposición: Cd, Cu, Cr, Ni, Sn, Zn, Ag, Au, etc.
2. Inmersión: Al, Pb, Sn, Zn, etc.
3. Cementación: Al, Cr, Zn, etc.
4. Envainado: Al, latón, etc.
5. Por proyección: Al, Zn, Acero Inox.
6. Vaporización: Sn, Zn, etc.
7. Reacción química en fase vapor: Cr, Mo, Ni, V, etc.
Corrosión electroquímica
Oxidación electroquímica
Consideremos que ocurre cuando el fierro está en contacto con aire húmedo.
Diferentes metales tienen potenciales de oxidación distintas, o sea, el
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potencial necesario para remover electrones. También los electrones son
removidos más fácilmente en algunos ambientes que en otros. Por ejemplo
los electrones del fierro se remueven con más facilidad en presencia de agua
y oxígeno, y los del aluminio en presencia de los iones de cloro.
Potencial de electrodo
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B. Según la forma de corrosión
Corrosión uniforme
No representa problema técnico, pues este tipo de corrosión puede
predecirse de la experiencia y de ensayos simples de corrosión. Así este tipo
de falla de metales puede ser obviado por inspección adecuada. Se
caracteriza por una reacción química o electroquímica que procede
uniformemente sobre la superficie total expuesta o sobre una gran área. El
metal se adelgaza y eventualmente falla.
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Los elementos que están unidos por un paréntesis de llave se pueden unir
sin mayor problema por no producirse corrosión galvánica severa en la
práctica. En ausencia de ensayos reales en el ambiente respectivo, la serie
galvánica da una bastante buena indicación de los posibles efectos
galvánicos. Mientras más separados estén en la serie mayor problema.
1. La primera etapa puede interpretarse como una pila galvánica, en la que una
zona de la superficie del hierro funciona como ánodo y tiene lugar la
oxidación del hierro metálico a ión hierro(II), según:
Fe(s) ===> Fe2+ (ac) + 2e- Eº = 0,44 v
En otra región contigua a la superficie del metal que funciona como cátodo,
tiene lugar la reducción del oxígeno atmosférico a agua según la
semirreacción;
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½O2 (g) + 2H+ (ac) + 2e- ===> H2O (l) Eº= 1,23 v
2Fe2+ (ac) + ½ O2 (g) + 2H+ (ac) ==> 2Fe3+ (ac) + H2O (l)
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Los iones Fe3+ precipitan como óxido de hierro (III) hidratado como
consecuencia de la desprotonación de las moléculas de agua y se representa
mediante la siguiente ecuación:
Primera etapa: el oxígeno del aire se reduce a ión hidróxido, donde los
electrones son suministrados por la oxidación del hierro metálico de acuerdo
a las siguientes ecuaciones:
Ecuación global: 2Fe(s) + O2 (g) + 2H2O (l) ====> Fe2+ (ac) + 4OH- (ac)
El potencial de esta pila es 0,84 v, positivo, menor que en medio ácido, pero
también es espontáneo.
4Fe (OH) 2(s) + O2 (g) + 2H2O (l) ===> 4Fe (OH) 3(s)
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2.4 La seguridad y la corrosión de la pintura epoxicas
Las resinas epóxicas fueron sintetizadas en los años 30 por Pierre Castan en
Suiza y por Sylvan Greenlee en los USA. Inicialmente en 1946 aparecen
comercialmente como adhesivos y en 1947 como materia prima para
recubrimientos. A partir de entonces han crecido vertiginosamente hasta
convertirse en una de las más importantes familias de recubrimientos. De los 180
millones de Kg. de resina producida en los USA en 1991, aproximadamente 85
millones de Kg. fue usada para aplicaciones en recubrimientos, la otra mayor
aplicación de las resinas epóxicas incluyen la fabricación de tableros de circuitos
eléctricos, adhesivos y selladores. Pocas resinas cumplen la función de un ligante
ideal de alta performance como los epóxicos. Estas resinas pueden ser
empleadas en dos componentes como recubrimiento de mantenimiento que
curan a temperatura ambiente o sistemas horneables a alta temperatura, así
mismo son usadas en las pinturas en polvo ó en ligantes éster-epoxi, parecidos
a los alquídicos, para paquetes simples de pinturas zinc rich.
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2.4.1 Seguridad en trabajos con productos basados en resinas epoxi
Para poder trabajar con productos epoxi, se debe proteger al operario de
cualquier exposición que ponga en riesgo su salud. Para ello, se deberán
tomar una serie de medidas.
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- Se deben cambiar los filtros, guantes y la ropa regularmente si estuviera
fuertemente contaminada. Si existen dudas, se ha de consultar al
representante, director o asesor sobre salud y seguridad.
- Antes de aplicar a pistola hay que asegurarse de que, sólo el personal
esencial está en el área circundante, y de que estén también provistos
del equipo de protección adecuado.
- Cualquier persona que no sea esencial en el proceso de aplicación a
pistola deberá abandonar el área.
A. Temple
B. Pintura al cemento
Es una pintura al agua formada por cemento blanco y un pigmento que resiste
la alcalinidad. Se dispensa en forma de polvo que puede estar coloreado o no.
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Nada más realizar la mezcla con agua se debe utilizar. Es mate, absorbente y
resiste agentes atmosféricos. Se debe emplear sobre superficies ásperas,
rugosas y porosas para que se adhiera con facilidad. Se utiliza en exteriores
sobre ladrillos, mortero de cemento y similares. Se aplica con brocha, rodillo o
pulverizado.
C. Pintura a la cal
D. Pintura al silicato
E. Pintura plástica
Es una pintura al agua que tiene como aglutinante resinas plásticas o acrílicas
y como pigmento cualquier tipo que resista la alcalinidad. El aspecto varía de
mate a brillante. Buena adherencia. Resistencia al lavado y al frote debido a
su contenido en resinas. Se seca con rapidez. Es perjudicada por las bajas
temperaturas (temperaturas mínimas entre 5 y 10ºC). Sobre el hormigón se
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recomienda resina acrílica. Hay una gran gama de colores. Se utiliza tanto en
interior como en exterior sobre yeso, cemento y derivados. Si se utiliza sobre
madera y metal se debe aplicar previamente una imprimación. Se puede
aplicar tanto liso como picado, con brocha rodillo y pistola.
Soluciones
Dispersiones coloidales
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que mantengan las partículas en dispersión. Aspecto traslúcido y opalescente,
de color normalmente blanquecino.
Emulsiones
El calor latente de vaporización 585 cal/g, es muy elevado, por lo que el agua
requiere mucho calor durante la evaporación. El agua al evaporar tiende a
ocupar el espacio gaseoso superior saturándolo, solamente aumentando la
temperatura del sistema es posible continuar la evaporación. Por otra parte la
humedad ambiental influye directamente sobre la velocidad de evaporación.
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sistemas alquídicos ya sea en dispersión o mejor en solución. Casi se puede
garantizar que cualquier aplicación industrial se consigue con productos en
base agua con resultados similares a pinturas al disolvente.
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Las ventajas de las pinturas hidrosolubles son patentes: reducción de la
contaminación atmosférica, limpieza sencilla y eliminación de disolventes
nocivos, economía de uso, eliminación de riesgo de incendio en la aplicación
con la consiguiente reducción en las instalaciones contraincendios y reducción
de riesgos laborales.
Alquídicas
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glicerina y el pentaeritriol y ácidos grasos procedentes de aceites secantes,
tales como el aceite de linaza o el de soja.
Acrílicas
La formación de película se lleva a cabo una unión por atracción física entre
las moléculas de resina, sin reacción química. También hay disponibles por
autorreticulación por reacción entre moléculas, a elevada temperaturas. Las
resinas acrílicas son polímeros de los ésteres de ácidos acrílicos. Debido a la
gran diversidad de ácidos acrílicos y de acrilatos de los que se puede partir,
es posible obtener una gran variedad de polímeros acrílicos, desde productos
duros a partir por ejemplo del metacrilato de metilo, hasta otros más blandos,
utilizando por ejemplo el etil-hexil acrilato. El término “resinas acrílicas” se
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aplica a los homopolímeros y copolímeros de ésteres de los ácidos acrílico y
metacrílico.
Epoxi
La formación de película se lleva a cabo por reacción entre la resina epoxi y
una resina amínica o amídica, sea a temperatura ambiente o con calor para
acelerar la reacción. Las resinas epoxi son el resultado de la reacción entre la
epiclorhidrina y el bisfenol A ó sus derivados; conteniendo en su molécula
grupos epoxi y grupos hidroxilo. Las resinas epoxi forman película a base de
reticular por polimerización con aminas o poliamidas, y también por
esterificación con ácidos grasos, a temperatura ambiente. Las resinas epoxi
se presentan en solución acuosa y las películas de pintura obtenidas son de
gran resistencia mecánica y química. Las resinas epoxi, llamadas también
epoxídicas o etoxilínicas, se emplean con frecuencia en el campo de la
construcción, ya sea como adhesivos, como recubrimientos
impermeabilizantes, juntas, pinturas, etc.
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La caracterización de una resina, por espectroscopía infrarroja, pasará por la
identificación de las diferentes agrupaciones de átomos que intervienen en su
fórmula y fundamentalmente por el grupo epoxi que le hace diferir de otros
tipos de resinas. Los grupos epoxídicos son éteres cíclicos u óxidos de
olefinas, susceptibles de transformarse en productos más reticulados por
reacciones de adición.
Poliuretanos
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No obstante dependiendo del medio de reacción la reacción puede variar; así
en presencia de piridina la polimerización conduce a uretidionas y con
metóxido sódico se producen isocianuratos. Para la identificación por
espectroscopía IR, se extrae la resina de la pintura tomando una muestra de
aprox. 4 a 5 gramos y se pasa a un tubo de centrífuga al que se agrega
dimetilformamida. Se centrifuga por encima de 6.000 rpm y se decanta el
líquido; al sólido que queda en el tubo se le añade de nuevo dimetilformamida
y se opera de la misma forma. Se repite una vez más la operación. A
continuación se concentra la solución en rotavapor o similar y una pequeña
cantidad del extracto concentrado se deposita sobre un disco de haluro sódico,
evaporando en estufa o se obtiene una película por otro procedimiento. El
espectro obtenido será del tipo:
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Son pinturas muy versátiles que dan películas de gran flexibilidad hasta
productos de gran impermeabilidad, dureza y resistencia química para la
protección anticorrosiva. En el caso de los isocianatos alifáticos obtendremos
pinturas de poliuretano de excepcional solidez de color y brillo.
Resinas vinílicas
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“wash-primer” que es una resina de polivinilbutiral, generalmente combinada
con ácido fosfórico y un derivado de cromo. Para identificar la resina por
espectroscopía infrarroja se debe aislar para lo cual se toma una muestra de
pintura entre 4 – 5 g aproximadamente, se pesa en tubo de centrífuga y se
añade50 ml de una mezcla de tolueno-acetona en proporciones 1:1. Se
centrifuga a un mínimo de 6.000 rpm durante 30 minutos. Luego se decanta y
se repite el proceso dos veces más.
Resinas fenólicas
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y en emulsión en agua. El aislamiento de la resina se hace por procedimiento
similar a los anteriores empleando acetona caliente como medio de extracción.
El espectro de una resina fenólica es del tipo:
Las reacciones por conversión química involucran dos resinas que tienen
grupos reactivos complementarios sobre sus moléculas. Así :
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La reacción procederá inmediatamente y la aplicación será completada dentro
de un período de tiempo finito. Las reacciones pueden ser por adición o por
condensación. Las reacciones por adición toman lugar sin la evolución de un
segundo producto de reacción.
Así :
Así:
Entre los sistemas que curan al ambiente los más comunes son las pinturas
epóxicas para mantenimiento industrial mientras que las de alta temperatura se
aprecian en pinturas para envases de hojalata.
2.6.3 Tipos
Entre los tipos de pinturas epóxicas tenemos:
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de espesor seco aproximadamente. Es el sistema más usado en Mantenimiento
Industrial por su tenacidad, flexibilidad, adherencia, resistencia al impacto y
abrasión, entre otras características.
Coaltar Epoxi
Se trata de una combinación de resina epoxi básica con coal tar (alquitrán de
hulla). Esta mezcla combina las buenas propiedades de ambos obteniéndose
un producto de superior resistencia al agua dulce y salada. Generalmente se
obtienen recubrimientos resistentes a la inmersión en agua, en aceite crudo,
etc., además, posee gran adherencia sobre el substrato ya sea de concreto o
metal. En la industria marina, se la utiliza mayormente en el pintado de la obra
viva de las embarcaciones. Posee excelente resistencia a las corrientes de
protección catódica.
35
2.7 Materia prima para la fabricacion de pinturas epoxicas
2.7.1 Resina
A diferencia de otros tipos de pinturas, la pintura epóxica necesita, por el tipo de
formación de película que posee, dos resinas la epóxica y el endurecedor para
reaccionar y alcanzar sus propiedades. Para obtener las óptimas propiedades,
es necesario que ambas resinas (epóxica y endurecedor) reaccionen en
aproximadamente cantidades estequiométricas. Las variaciones que se realicen
de esta mezcla ideal afectará inevitablemente las propiedades finales del
recubrimiento, así por ejemplo en el caso de una poliamida, tales variaciones
pueden usarse para modificar alguna propiedad como la flexibilidad, sin
embargo, esta modificación afectará o disminuirá otra propiedad en este caso
la resistencia a los solventes. La relación estequiométrica de la resina epóxica
al amino es la siguiente: EEW=AHEW
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presencia de un agente dehidrohalogenante como el NaOH y producen
epóxicos de bajo peso molecular, reacción conocida como proceso "Taffy"
(figura). La alta performance de estas resinas se debe a la estructura y la
presencia de grupos reactivos en la molécula. Así el Bisfenol A provee tenacidad
y resistencia a los químicos y al calor; al no existir grupos éster en la molécula
y solamente contar con enlaces carbón-carbón, le permite tener excelente
resistencia química. Los hidróxilos y las terminales epóxidas proveen buena
humectación y adhesión así como compatibilidad y reactividad con otras
resinas. El grupo oxirano ó epóxido reacciona con otras moléculas como
hidrógenos amino, tioles, grupo metilo, ácidos carboxílicos, ésteres e
isocianatos, aminas ·aromáticas y alifáticas, amidas, polisulfidos, fenólicos,
resinas amino, acrílicos y poliésteres carboxilados, anhidridos, etc. Asimismo,
puede homopolimerizarse en presencia de fuertes catalizadores como las
aminas terciarias alifáticas y aromáticas.
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especies de bajo peso molecular esencialmente compuesta de una unidad de
Bisfenol A terminada con dos grupos epoxi (el diglicidil éter de Bisfenol A). En
la práctica, se emplean grandes relaciones de epiclorhidrina para conseguir
resinas epóxicas de bajo peso molecular. La más usada posee un peso
equivalente epoxi (EEW) de 180 -190 (figura) . Inicialmente, estas resinas no
fueron usadas en recubrimientos, sino en aplicaciones tales como adhesivos,
selladores, y en la ingeniería civil. El problema es que la distancia bastan_te
corta entre los grupos reactivos origina tiempos de vida de mezcla muy cortos,
rápido curado y alta exotermia, dificultando su aplicación con equipos
convencionales, hasta entonces utilizados. Por esta razón aparecen otro grupo
de resinas de mayor peso molecular las cuales adquieren un rápido dominio del
mercado como resinas tradicionales para recubrimientos. Sin embargo, en
estos últimos años, debido a la alta presión por reducir· los niveles de los
componentes volátiles (VOC), se crea la necesidad de producir sistemas de alto
espesor y baja viscosidad. Para ello, las resinas de bajo peso molecular resultan
ser las ideales pues mediante una adecuada formulación y la selección
adecuada del endurecedor se consiguen recubrimientos de muy alta
performance que cumplen con los requerimientos exigidos.
38
térmicos y mecánicos. Los espesores obtenidos con este tipo de resinas son
bajos 1-4 mils por capa comparados con aquellos de bajo peso molecular (3-8
mils). Asimismo, el pot life del producto es bastante mayor (depende del agente
curante) que los basados en resinas de bajo peso molecular (2-4 horas). Su
secado con poliamida se encuentra entre 6 a. 8 horas (secado tacto duro)
siendo su curado total de aproximadamente 1 O a 15 días. Su aplicación puede
realizarse con varios métodos, se usa como acabado marino, en puentes y
plantas industriales, también como base en aviones, pisos, etc. Es usado en
recubrimientos en polvo como resina auxiliar para mejorar el flujo y nivelación.
39
viscosidades de 3,000 a 8,000 cps, mientras que las resinas del Bisfenol A de
más bajo peso molecular tienen viscosidades alrededor de 11,000 a 16,000 cps.
Estas resinas presentan mejor resistencia a la alta temperatura, al solvente y a
los químicos; combinado con aminas alifáticas y cicloalifáticas de baja
viscosidad pueden formularse sistemas de 2 componentes de 90 a 100% de
sólidos dando muy buena resistencia química. Son usados en aplicaciones
marinas, puentes, tanques, contenedores de almacenamiento, etc.
40
2.7.9 Endurecedores
Las resinas epóxicas pueden ser polimerizadas con una variedad de agentes
curantes o endurecedores. De la selección apropiada del agente curante
dependerá: las condiciones de curado, el tiempo de vida de mezcla, la técnica
de aplicación y las propiedades físicas requeridas. Ambos reactantes afectarán
la viscosidad y reactividad de la formulación, los agentes curantes determinan
los enlaces químicos formados y el grado de densidad de enlace. Las epóxicas
en cambio, afectarán en la resistencia química, propiedades eléctricas,
propiedades físicas, resistencia al calor, entre otras. A continuación se
describen algunos endurecedores mayormente utilizados en la industria de
recubrimientos:
Aminas
Aminas Alifáticas
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Aminas Cicloalifáticas
Comparadas con las alifáticas, las cicloalifáticas producen resinas curadas con
una mejorada resistencia térmica y tenacidad. El porcentaje de elongación
puede ser duplicado. Estas resinas son menos reactivas que las alifáticas, lo
cual ocasiona un mayor pot life y la habilidad de manejar mayores masas.
Aminas Aromáticas
Poliamidas
42
solamente la apariencia se ve comprometida (no así sus propiedades
protectoras). La reactividad de las resinas poliamida está relacionada
estrechamente con el índice amina que se expresa como el número de
miligramos de KOH (peso molecular=56) que se necesitan para reaccionar qon
los hidrógenos de la amina de un gramo de resina.
A. De Color
a) Pigmentos Blancos
Los pigmentos blancos son uno de los más usados en la industria de pintura. El
más usado es el Dióxido de Titanio, por su alta opacidad y su inercia química.
Otros pigmentos usados pero en menor proporción son el óxido de zinc y el
litopón (sulfuro de zinc con sulfato de bario).
b) Pigmentos Negros
43
Hierro Negro que es una magnetita sintética. Su poder tintóreo es inferior a los
negros de humo, su uso principal se encuentra en imprimaciones.
C) Pigmentos Amarillos
- Oxido de Hierro:
- Amarillo Cromo:
- Amarillo Hansa:
d) Pigmentos Naranjas
e) Pigmentos Rojos
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Entre los inorgánicos destacan el Oxido de Hierro, de bajo costo, buen
cubriente y resistencia química, aunque su poder tintóreo y retención de brillo
son pobres. De los pigmentos orgánicos rojos merecen destacarse las
toluidinas, los para-reds, los litoles y las quinacridonas, los tres primeros de bajo
costo relativo, mientras que el último es bastante caro. Las toluidinas destacan
por su resistencia química, poder tintóreo y facilidad de dispersión, los para-reds
tienen buen cubriente y resistencia química pero como las toluidinas tienden a
sangrar, los litoles mejoran la resistencia al sangrado, mientras que las
quinacridonas son excelentes en todo aspecto a excepción de su alto costo.
f) Pigmentos Verdes
El tipo más usado entre los inorgánicos es el Verde Cromo, mezcla de amarillo
cromo y de azul de hierro, destacando por su bajo costo, buen cubrimiento y
escaso sangrado aunque su resistencia a los álcalis es pobre. También en el
tipo inorgánico se usa el Oxido de Cromo, de excelente resistencia química y
cubrimiento, pero de escaso poder tintóreo y pobre resistencia a exteriores.
Entre los orgánicos tienen uso casi exclusivo los ftalocianinas cuya resistencia
al sangrado, a los agentes químicos, al horneo así como su poder tintóreo son
excelentes aunque su costo es alto.
g) Pigmentos Azules
Entre los inorgánicos se usan el Azul de Prusia o Azul Milori por su bajo costo,
buen poder tintóreo, pero pobre resistencia a los álcalis. El azul ultramar es de
bajo costo, buena resistencia a los álcalis pero presenta bajo poder cubriente,
escaso poder tintóreo y muy pobre resistencia a los ácidos y a la exposición
exterior.
Entre los orgánicos destaca los azules ftalocianina de gran poder tintóreo,
excelente resistencia química, al sangrado, al horneo, aunque son de elevado
costo.
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B. Metálicos
C. lnhibidores
Dentro de este grupo tenemos varios tipos que actúan de diversas formas para
evitar la corrosión, su mecanismo protector depende del tipo químico del
pigmento. En la industria de pinturas se manejan las siguientes:
D. Inertes
Usados inicialmente como un relleno barato para reducir el_costo por galón de
pintura, hoy en día son usados como herramientas de ingeniería y juegan
diversos roles en la aplicación y funci?n de los recubrimientos modernos. Los
extendedores son clasificados por sus tipos químicos: como carbonatos,
sulfatos, óxidos, y silicatos.
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también aprovechable, pero es menos adecuado por su pobre brillantez y gran
reactividad comparado con el carbonato de calcio puro. Es un extendedor de
bajo costo, baja absorción de aceite y comparativamente menor gravedad
específica. Desafortunadamente, son materiales alcalinos, lo cual limita su
utilidad en pinturas protectoras porque reduce la resistencia a los ácidos de los
mismos. Aquí en nuestro país, los carbonatos son productos naturales
obtenidos por simple proceso de chancado, lavado, molido y luego tamizado;
su. aplicación en pinturas está supeditada al tamaño de partícula del
extendedor, los cuales contienen en su mayoría sales solubles, los mismos que
limitan su uso en productos, como bases anticorrosivas.
E. Sulfatos
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F. Sílicas
Todas las sílicas son caracterizadas por su inercia química, baja gravedad
específica, bajo índice de refracción, y dureza. Mientras que las sílicas
cristalinas son inertes, su dureza limita su uso en sistemas de pinturas. La sílica
cristalina es dificultosa para dispersar y requiere de una cuidadosa formulación,
o la sedimentación del pigmento conllevará a un problema. Estas sílicas son
muy utilizadas en pinturas para pisos, no obstante, por su dureza provee una
mejorada resistencia a la abrasión y propiedades antideslizantes. Las sílicas
amorfas, las cuales son más pequeñas y de estructura muy fina que las sílicas
cristalinas, son algo más suaves (dureza Moh de 6 a 7) y mucho más adecuadas
para la pigmentación de recubrimientos de protección. En bases, estos
materiales añaden "mordiente" a la película y ayudan a la adhesión entre capas.
Ellos tienen menor gravedad específica que los pigmentos y pueden ser usados
como rellenos auxiliares en recubrimientos de altos sólidos. Por lo general son
usados como desecantes en pinturas de zinc y aluminio (los hidrogeles),
agentes mateantes para barnices y recubrimientos pigmentados (sílicas
precipitadas) y agentes tixotrópicos (sílicas pirogénicas). Su uso está restringido
a menos de 0.5 lbs/gal. (60 g/L), frecuentemente mucho menos, y todas son
normalmente clasificadas más como aditivos que como extendedores.
G. Silicatos
- Talcos
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de moderada absorción de aceite (30-50) y de peso por galón entre· 22.5 lbs y
23.3 lbs (2.7 g/cc y 2.8 g/cc). Es inerte y de bajo costo. Los talcos más
comerciales son los fibrosos o laminares. Los grados fibrosos son generalmente
considerados lo_s mejores para durabilidad exterior, los laminares son
preferidos por su propiedad anticorrosiva donde ellos presumiblemente actúan
de una manera similar a la mica. Los talcos laminares, además, mejoran las
propiedades de aplicación, flujo y nivelación, suavidad y uniformidad de la
película, están libres de materiales asbestiformes (materiales que tienen la
estructura y apariencia similar a los largos, hilos de fibras de asbesto) y hace de
éste un excelente agente mateante. Los talcos nodulares son citados para dar
mejores propiedades de adhesión a la película y dan agarre a las capas
siguientes de acabado. Los talcos aciculares mejoran la fuerza de la película
por su acción reforzante. Los talcos muestran una fácil humectación, y buena
dispersión. Los grados finos son dispersados a valores Hegman de 6 o más.
Casi todos muestran buenas propiedades antisedimentantes en la pintura, y los
materiales fibrosos son a veces utilizados como extendedores que imparten
ventajas reológicas. El asbesto es un tipo de silicato de magnesio fibroso de
mucho más alta absorción de aceite cuyo uso ha disminuído grandemente por
asuntos toxicológicos.
- Arcillas o Caolines
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alto cubriente es producido por los espacios llenados por las pequeñas
partículas de titanio entre los más grandes del caolín laminado.
- Wollastonita
-Mica
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del zinc, reduciendo la tendencia de tales películas a cuartearse. En sistemas
pigmentados de aluminio, la mica se usa para conservar al aluminio y preservar
la brillantez de los productos leafing.
2.8.2 Solventes
Es el componente que se evapora al secar la pintura, se utiliza para disolver el
vehículo no volátil, facilitar su aplicación controlando la viscosidad adecuada
para que pueda ser aplicado ya sea a brocha o pistola. Afectan además el
secado, la adherencia, brillo, etc. Se clasifican en hidrocarbonados y
oxigenados. Dentro de los hidrocarburos encontramos los hidrocarburos
alifáticos como el aguarrás mineral é hidrocarburos aromáticos como el Xilol,
Toluol, etc. Dentro de los oxigenados se encuentran los alcoholes como el
etanol, isopropanol, butano!, etc., ésteres como el acetato de etilo, acetato de
butilo; cetonas como la metil etil cetona (MEK), metil isobutil cetona (MIBK),
isoforona, etc. En las pinturas epóxicas los solventes mayormente utilizados son
los hidrocarburos aromáticos como el Xilol y solventes activos como las cetonas,
los cellosolve (ésteres glicoles), etc. Las formulaciones de altos sólidos recurren
a solventes que posean un apropiado balance de solvencia, volatilidad y
propiedades de tensión superficial que significativamente mejorarán las
características de aplicación y performance de estos productos. Estos solventes
incluyen cetonas, ésteres, alcoholes y éteres glicoles.
a. Resistencia química
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utilizada en su formulación. En general un recubrimiento que se considere
resistente químicamente y que pueda ser usado para la resistencia contra la
corrosión en una atmósfera química, debe ser resistente a las sales, ácidos, álcalis
y a una gama bastante amplia de pH. La resistencia a los álcalis es, por supuesto,
extremadamente importante en un primer (capa base). Dado que una de las
reacciones químicas en el proceso de corrosión es el desarrollo de un álcali fuerte
en el cátodo, cualquier primer que no es altamente resistente a los álcalis tiende a
fallar en el área del cátodo, lo que resulta en el rompimiento del recubrimiento y la
propagación de la corrosión por debajo del recubrimiento.
b. Resistencia al agua
Los materiales orgánicos, pueden por lo tanto ser permeables por muchas de las
pequeñas moléculas como el agua. Esto es particularmente cierto donde hay una
interface o una mala adherencia debajo del recubrimiento, el vapor de agua puede
acumularse y posiblemente condensarse.
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c. Facilidad de aplicación
d. Adhesión al sustrato
La adherencia puede ser química, mecánica, polar o una combinación de las tres.
El enlace químico, formado por una reacción entre el recubrimiento y el sustrato
es el vínculo más efectivo. Un tipo de enlace químico es el proceso de
galvanización, en el cual el zinc fundido derrite la capa superficial del acero y los
dos materiales se combinan y forman una serie de aleaciones, esencialmente
haciendo que el recubrimiento forma parte de la superficie.
Los recubrimientos inorgánicos de zinc también forman una unión química entre la
molécula de silicato y el sustrato de acero (ver Figura 19). Los wash primers que
normalmente incluyen un elemento acido, también forman una unión química con
el sustrato.
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con carga opuesta en el sustrato. Los epoxicos entran en este tipo de concepto de
adherencia. La adherencia mecánica se asocia con la rugosidad de la superficie
(patrón de anclaje). La rugosidad de la superficie creada por algunos métodos de
preparación permite más puntos de contacto entre las moléculas del recubrimiento
y las moléculas de la superficie. A medida que aumenta los puntos de contacto,
aumenta la adherencia.
- Resistencia a la humedad.
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- Buenas propiedades de humectación durante la aplicación, para evitar vacíos en
la película y maximizar el área superficial efectiva.
- Resistencia a la vibración.
- Deben tener una carga mínima de polvo de zinc para ser eficaces.
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2.11 Mecanismos de curado
El curado se usa para describir la manera como un recubrimiento se transforma de
líquido a un estado sólido.
No convertible.
Convertible.
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ampollamiento, corrosión bajo película o de laminación. Con una fuerte adhesión, el
recubrimiento puede soportar la mayoría de los requisitos de resistencia al medio
ambiente que de otra manera afectan su integridad. Estos incluyen resistencia a la
abrasión, impacto, flexión, humedad, transmisión del vapor húmedo, condiciones
salinas, resistencia a químicos corrosivos, microorganismos y todas las otras
condiciones ambientales que afectan la vida de un recubrimiento.
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internacionalmente) se correlaciona con varios de estos estándares. Así mismo
existen estándares visuales que complementan los estándares escritos
El chorreado abrasivo aumenta el área superficial y por lo tanto los sitios enlazables,
esto se debe a la rugosidad generada en la superficie por el chorro abrasivo. Esta
rugosidad proporciona adherencia mecánica así como adherencia química y polar
para el recubrimiento.
El chorreado abrasivo con aire a presión es el método más comúnmente usado para
la preparación de superficie.
Varios abrasivos diferentes pueden ser usados con este procedimiento o método de
chorreado y puede ser usado para el chorreado en barcos, estructuras de acero,
concreto y muchas otras superficies diferentes. Este es el tipo de preparación de
superficie más versátil y sin duda implica el costo más bajo de cualquier método de
preparación de superficie además del método de chorreado giratorio. Además este
método de preparación de superficie es el más efectivo, particularmente para
recubrimientos que son utilizados en áreas altamente corrosivas.
El equipo para Limpieza con Chorro abrasivo de aire posee 5 componentes básicos:
1) Compresor de aire,
2) Manguera de aire,
3) Máquina de chorreado,
4) Manguera de abrasivo y
5) Boquilla.
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de agua en el área, que además puede ser un peligro. La superficie producida por
una unidad de chorreado húmedo apropiado usando agua a alta presión y una
cantidad pequeña de abrasivo es buena y proporciona un buen perfil. El perfil de
anclaje es similar al logrado con la limpieza abrasiva en seco, pero, por supuesto,
la superficie queda húmeda después de la preparación. Las desventajas incluyen el
problema de remover el abrasivo usado (en su forma húmeda), y la necesidad de
usar un inhibidor en el agua para evitar que la superficie se oxide cuando se usa
para preparar el acero. Las presiones de limpieza son casi iguales a las del
chorreado en seco y las tasas de producción son similares. El tiempo de limpieza
es probablemente mayor, debido a la dificultad de retirar el abrasivo humedecido.
También se conoce como Limpieza abrasiva centrifuga. Las maquinas usadas para
este tipo de limpieza están diseñadas para trabajar de forma continua e incluyen un
sistema de bandas transportadoras que moverán las partes continuamente a través
de la cabina. Es típico que estas cabinas usen un sistema de ruedas giratorias con
aspas (también conocidas como turbinas) para propulsar el abrasivo. Estas cabinas
tienen un sistema de recuperación y reciclado del abrasivo y son capaces de brindar
altas tasas de limpieza. La limpieza con estas máquinas a menudo es altamente
automatizada y está mejor diseñada para tareas repetitivas de granallado en un
lugar fijo. Los lugares típicos donde se encuentran estos equipos incluyen astilleros
o plantas de fabricación de estructuras de acero (metalmecánicas).
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III. HIPÓTESIS Y VARIABLES
3.1 HIPÓTESIS
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