Semana 06 - 07 Gestion de Almacenes y Gestion de Inventarios

LOGÍSTICA
Gestión de Almacenes
Tema 04
Expositor: Mg. Willy H. Calsina Miramira
Contenido
1. Importancia del Sistema de almacenamiento

2. Razones para almacenar
3. Alternativas de almacenamiento
4. Consideraciones de manejo de materiales
5. Ubicación de productos
6. Actividades operativas del almacén.
7. Preparación de pedidos – Packing and picking
2
1. IMPORTANCIA DEL SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO
DEFINICIÓN DE ALMACÉN
“Un espacio planificado para el almacenaje y

la manipulación eficaces y eficientes de
bienes y materiales”
IMPORTANCIA
La gestión de almacenes e inventarios adquieren una gran importancia dentro de

la red logística por las siguientes acciones:
▪ Constituyen decisiones claves que definen en gran medida la estructura de los costos
– servicios del sistema logístico de una empresa.
▪ El impacto de la globalización, el incremento acelerado de los avances científicos-
técnicos, la aceptación acelerada del “justo a tiempo” y el surgimiento de nuevas
necesidades, como brindar servicios que agreguen valor al producto, no permiten
operar con costos razonables, por lo que el empleo de los almacenes e inventarios es
una herramienta para mejorar la coordinación demanda – suministro.
▪ La reducción en el costo de almacenamiento incidirá a la hora de definir el costo final
del producto, ya que el precio de un producto lo fija comúnmente el mercado, la
reducción de los costos de almacenamiento redundará de inmediato en un aumento
de los beneficios de la empresa y en los clientes.
IMPORTANCIA
Relación de variables importantes para el cliente
REQUERIMIENTO
FACTORES MEDIDAS
DEL CLIENTE
•Errores del Operador. Devoluciones
PRODUCTO CORRECTO
•Control de Ubicación. Artículo
•Identificación de Roturas de Stock.
•Obtención del documento.
•Operación de Contabilidad Seguridad
CANTIDAD CORRECTA •Niveles de Inventario. Índice de Satisfacción
•Procedimientos de Entrenamiento Índices de Pendientes
•Embalaje Especificado. Quejas y Reclamos
BUENA CONDICIÓN
•Capacidad de Almacenaje. Ventas Dañadas
•Condición de los Equipos.
•Destreza
•Capacidad total. Embarques / Ordenes
EN TIEMPO
•Programación de las órdenes Mantener Promesas
•Administración del recojo.
•Relaciones del Tráfico con Transportistas
2. RAZONES PARA ALMACENAR
RAZONES PARA ALMACENAR
1. Reducción de los costos de producción – transporte

2. Coordinación de la demanda y el suministro
3. Apoyo al proceso de producción
4. Apoyar el proceso de comercialización
Reducción de los costos de producción – transporte

El almacenamiento y su inventario asociado son gastos añadidos, pero pueden ser
compensados por costos más bajos obtenidos gracias a la mejora en la eficiencia en el
transporte y la producción.
Coordinación de la demanda y el suministro

Las empresas con producción altamente estacional, conjuntamente con una razonable
demanda constante, tienen el problema de coordinar la oferta con la demanda. Por
ejemplo, las empresas alimenticias que producen verduras y frutas envasadas están
obligadas a acumular la producción, para proveer el mercado durante la estación en la
que no hay cultivos.
Apoyo al proceso de producción

El almacenamiento puede ser parte del procedo de producción. La fabricación
de ciertos productos como quesos, vinos y licores requiere de cierto tiempo para
madurar.
Apoyar el proceso de comercialización

La comercialización se preocupa frecuentemente de la rapidez con al que se
debe estar disponible el producto en el mercado. El almacenamiento se usa para
poner valor a un producto. Es decir, al almacenar un producto cerca de los
clientes a menudo puede reducir el tiempo de reparto o la oferta puede estar
disponible sin demora.
3. ALTERNATIVAS DE
ALMACENAMIENTO
Alternativas de almacenamiento
El almacenamiento puede tener lugar bajo una serie de acuerdo financieros y

legales. Cada uno presenta una alternativa diferente para el responsable de la
logística a la hora de evaluar su diseño del sistema logístico. Son importantes las
siguientes cuatro alternativas:
a) Propiedad,
b) Renta
c) Arrendamiento y
d) Almacenamiento en transito.
a. Propiedad del espacio:
La mayor parte de las empresas de fabricación y organización de

servicios de alguna manera poseen espacio de almacenamiento, desde
un cuarto trasero para los suministros de oficina hasta un almacén de
bienes terminados con espacio de cientos de miles de metros
cuadrados. Sin embargo, la característica común es que la empresa o
la organización tenga una inversión de capital en el espacio y en el
equipo de manejo de materiales de las instalaciones.
a. Propiedad del espacio:
Propiedad del espacio:

Por esta inversión, la compañía espera una serie de ventajas:
1. Almacenamiento lo menos costoso posible que con renta o arrendado, especialmente
si hay gran utilización de la instalación durante la mayor parte del tiempo
2. Mayor grado de control sobre las operaciones de almacenamiento, lo cual ayuda a
asegurar un almacenamiento eficiente y un alto nivel de servicio.
3. La propiedad privada puede ser la única alternativa práctica cuando el producto
requiere personal y equipo especializado, como productos farmacéuticos y químicos.
4. Los beneficios que resultan de la posesión de un bien inmueble.
5. El espacio puede modificarse para otros usos en un tiempo futuro.
6. El espacio puede servir como una oficina de vetas, flota de camiones privado,
departamento de compras.
b. Espacio Rentado
• Espacio Rentado
Miles de empresas están en el negocio de suministrar servicios de
almacenamiento para otros negocios. Estas empresas pueden ser
almacenes de servicios logísticos o agentes despachadores de flete,
ambos suministrando el almacenamiento como parte de su oferta de
servicios.
c. Espacio arrendado
El espacio arrendado para muchas empresas representa una opción

intermedia entre la renta del espacio a corto plazo en un almacén
publico y el compromiso a largo plazo de un almacén privado.
Los propietarios de los almacenes privados pueden encontrar
ventajoso vender sus almacenes y luego solicitarlos en arrendamiento
a quienes se lo compraron.
d. Almacenamiento en transito
Se refiere al tiempo que los bienes permanecen en el equipo de

transporte durante el reparto. Es una forma especial de
almacenamiento que requiere coordinación con la elección de un
modo o servicio de transporte de transito, es posible para el logístico
seleccionar un servicio de transporte que pueda reducir
sustancialmente o incluso eliminar la necesidad del almacenamiento
convencional.
4. CONSIDERACIONES DE MANEJO DE
MATERIALES
1. CONSIDERACIONES DEL MANEJO DE MATERIALES
Las consideraciones del manejo de materiales son:

• Si el almacén esta controlado por la compañía. El manejo de materiales es una
actividad de gran absorción de costos.
• Los objetivos para el manejo de materiales están centrados en reducir el costo
de manejo.
• Incrementar la utilización del espacio.
• La mejora de la eficiencia en el manejo de materiales se desarrolla paralela a
cuatro líneas:
a. Agrupamiento de la carga.
b. Distribución del espacio de almacén.
c. Elección del equipo de almacenamiento.
d. Elección del equipo de movimiento.
A. AGRUPAMIENTO DE LA CARGA
• Un principio fundamental en el manejo de materiales es que en

general la economía del manejo de materiales es directamente
proporcional al tamaño de la carga manejada.
• La eficiencia, a menudo puede mejorarse mediante la consolidación
de juntar un numero de pequeños paquetes en una sola carga, y luego
manejar la carga consolidad.
PALETIZACIÓN
• Paletizar es agrupar o consolidar de forma ordenada y consistente una serie de
objetos o mercancías sobre una paleta o estiba portante.
• Tiene como objeto evitar una excesiva manipulación representada en tiempo y
esfuerzo de todos los objetos o mercancías paletizados de forma individual.
• Se busca por tanto generar una Unidad de Manejo que pueda ser fácilmente
transportada y almacenada.
Vídeo
MÉTODOS DE PALETIZADO
TENDIDOS INFERIORES EN FORMA DE
COLUMNA TRABANDO LOS ÚLTIMOS COLUMNAS AMARRADAS
Vídeo
USO DE CONTENEDORES
• Los contenedores son recipientes hechos en metal y aluminio para transportar mercancías vía
aérea, terrestre o marítima, pero con características y longitudes adecuadas a cada medio de
transporte.
• Los contenedores “General de 20 pies Dry”, tienen las siguientes características:
– Se utilizan para transportar y almacenar carga general.
– Pueden ser utilizados para carga a granel si están correctamente depositadas
en sacos o bolsas.
– Tienen dispositivos de trinca (asegurado) en el interior.
– Su peso bruto máximo: 24.000 Kilogramos o 52.910 libras.
– Capacidad de Carga máxima: 21.850 kilogramos o 48.170 libras.
– Tara (peso del contenedor): 2.150 Kilogramos o 4.740 libras.
– Capacidad cúbica: 33,2 m³.
– Dimensiones internas: Largo x ancho x alto: 2.352 x 5.900 x 2.390 metros.
B. DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO
La ubicación de las existencias en el almacén afecta directamente a los gastos de

manejo de materiales de todos los bienes que se mueven por el almacén. Se
busca un equilibrio entre los costos de manejo de materiales y la utilización del
espacio del almacén. En el diseño interno del almacén hay consideraciones
especificas sobre el espacio de almacenaje y la recogida de pedidos.
C. ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACENAMIENTO
EQUIPO ESTRUCTURA A UTILIZAR

Bulk Storage 1. Sin ninguna estructura
Sistemas de Rack 2. Estantería convencional
3. Paletización compacta (Drive-in)
4. Paletización dinámica (Movirack)
5. Paletización push-back
6. Estanterías móviles
7. Almacenes auto portantes.
8. Estantería ligera
9. Estanterías dinámica para cajas.
10. Cajas largas – cantiléver.
11. En cajones (Drawer Storage)
Sistemas automatizados 12. Sistemas de carga ligera
13. Transelevadores
1. Almacenamiento en Bloque (Bulk Storage)

• Sin ningún tipo de estructura, se “apilan” unos encima de otros.
• La altura la determina la resistencia de material, usado en
gráneles, sacos, cajas grandes…
• Los problemas son:
– Poca estabilidad de la carga.
– No toda mercadería es apilable
– Sobrepasado cierto nivel se dañan las que están en piso inferior
1. Almacenamiento en Bloque
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2. Estantería Convencional
▪ Sistema de Rack
▪ Las estanterías metálicas o de madera son estructuras que
permiten el posicionamiento de la mercancía, las cajas, pallets o
sacos no descansan unos sobre otros, lo que permite ganar
almacenamiento en altura
▪ Son los almacenes más universales, y en el mercado existen
constructores con medidas estandarizadas.
▪ Altas inversiones asociadas al equipo de acarreo necesario.
2. Estantería Convencional: (selectiva), es la más utilizada, cada

hueco es un pallet.
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3. Paletización Compacta (Drive-In)

▪ Sistema de Rack
▪ Utilizado en cámaras frigoríficas, tanto refrigeración como
congelación, para aprovechar al máximo el espacio destinado a
sus productos en temperatura controlada.
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3. Paletización Compacta (Drive-In)

4. Estantería Dinámica (Rodillo)

▪ Sistema de Rack
▪ Las estanterías dinámicas o por rodillos son una alternativa al
sistema drive through en las cuales las paletas se sitúan
automáticamente en la cola de la línea por gravedad
4. Paletización Dinámica (Rodillo)
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5. Estantería Push-Back
▪ Sistema Push-Back o acumulación, flow-rail ó Glide-rail, permite
almacenar hasta cuatro paletas de fondo. similar al compactado
pero no pierde acceso a los pallets almacenados.
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5. Estantería Push-Back
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6. Estantería Móviles
▪ Estanterías donde existe un único pasillo que es móvil. Permite
aprovechar al máximo la capacidad de almacén, sumamente
costoso, usado en almacén de archivos.
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6. Estantería Móviles
7. Almacenes Autoportantes
▪ Grandes obras de ingeniería en las que las propias estanterías
forman parte del sistema constructivo del edificio junto con los
laterales y las cubiertas. La altura de estos almacenes sólo está
limitada por las normativas locales o por la altura de elevación de
las carretillas o transelevadores. Se pueden construir almacenes
de más de 30 m de altura.
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7. Almacenes Autoportantes
8. Estantería Ligera
▪ Grandes obras de ingeniería en las que las propias estanterías
forman parte del sistema constructivo del edificio junto con los
laterales y las cubiertas. La altura de estos almacenes sólo está
limitada por las normativas locales o por la altura de elevación de
las carretillas o transelevadores. Se pueden construir almacenes
de más de 30 m de altura.
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8. Estantería Ligera
▪ Para productos con pesos menores a 30 kg. Manipulación
manual.
9. Estantería Dinámica para cajas

▪ Para almacenar cajas de abertura superior con productos de
tamaño medio y grande
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10.Estantería Cantiléver (Cargas largas)

▪ La manipulación de la carga puede realizarse manualmente
cuando o mediante carretillas y medios de elevación apropiados.
▪ Perfectas para el almacenaje de barras, perfiles, tubos, maderas,
etc.
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10.Estantería Cantiléver (Cargas largas)

11.Almacenamiento por cajones. (Drawer Storage)

• Ideal para materiales pequeños
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Almacenes Robotizados
• Sistemas de carga ligera o Almacenamiento de Carrusel
• Sistemas Automatizado para Almacenamiento y Recuperación
(Automated Storage/Retrieval Systems, AS/RS).
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12.Sistemas de carga ligera o Almacenamiento de Carrusel

Consiste en una serie de compartimentos o canastillas suspendidas de una
banda o cadena transportadora aérea que gira a lo largo de un sistema de rieles
ovalados.
Clasificación de Carruseles (por su activación):
– Operados por Humanos

• Pedales
▪ Automáticos
• Interruptores ▪ PC.
Clasificación de Carruseles (por su forma):
– Horizontales
– Verticales
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13.Transelevadores:
Sistemas Automatizado para Almacenamiento y Recuperación
(Automated Storage/Retrieval Systems, AS/RS).
– Es un sistema que mejora las operaciones de almacenamiento, con
velocidad y exactitud bajo un definido grado de automatización.
Tipos:
• Carga de unidad AS/RS.
• Deep lane AS/RS. (carril profundo)
• Minicarga AS/RS.
• Man-on-board AS/RS (hombre a bordo).
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13.Transe levadores
a. Carga de unidad, AS/RS
Sistema grande automatizado, diseñado para almacenar unidades
de carga en tarimas. Este sistema es controlado por computadora,
y las máquinas S/R son automatizadas para el manejo de carga de
contenedores.
13.Transelevadores
b. Deep lane, AS/RS (Carril profundo)
Sistema de almacenamiento de alta densidad, que es apropiado
cuando altas cantidades son almacenadas, pero el número de SKUs
(Stock Types ) es pequeño
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13.Transelevadores
c. Mini Carga, AS/RS
Es utilizado para almacenar pequeñas cargas (partes individuales)
que son almacenados en contenedores. El RS es diseñado para
recuperar el contenedor y dejarlo.
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13.Transelevadores
d. Man on Board, AS/RS
Representa una alternativa para acercarnos a la problemática de
descargar artículos pequeños en el almacén. En este sistema, el
operario se encuentra ubicado en el carro de la máquina RS.
D. ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO
Hay disponible una enorme variedad de equipos de carga y descarga,

recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo
de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la
cantidad de energía natural que se requiera para operarlo.
1. Tipos de Carga
2. Equipos para la manipulación y almacenamiento
1. Tipos de carga
• Criterios de clasificación:
A. Según su volumen.
B. Según su peso.
C. Según la forma de apilarse.
D. Según el lote.
E. Según su fragilidad.
1. Tipos de carga
A. Según su volumen:
• Cargas pequeñas.
• Cargas medias (hasta 10 dm. cúbicos).
• Cargas paletizadas (agrupadas en pallets).
• Cargas voluminosas (sin agrupar).
• Cargas de dimensiones especiales (manipuladas con grúas...)
• Cargas muy voluminosas (medios mecánicos).
• Cargas de volumen extraordinario (medios de transporte especiales).
1. Tipos de carga
Cargas medias ligeras Cargas paletizadas
Cargas voluminosas
1. Tipos de carga
Cargas voluminosas Carga muy voluminosa

1. Tipos de carga
B. Según su peso
▪ Cargas ligeras (hasta 5 kg.).
▪ Cargas medias (entre 5-25 kg.).
▪ Cargas pesadas (entre 25 kg y 1 Tn.).
▪ Cargas muy pesadas (superiores a 1Tn.)
Tener en cuenta que se refiere a la unidad de carga, tanto agrupadas

como individuales.
1. Tipos de carga
C. Según la forma de apilarse

• Cargas sencillas.
– Se depositan de forma individual en los estantes.
– No apilables.
• Cargas apilables.
– Se pueden apilar, con unos límites.
1. Tipos de carga
C. Según la forma de apilarse:

Cargas sencillas individuales
1. Tipos de carga
C. Según la forma de apilarse:
Cargas apiladas
1. Tipos de carga
D. Según las unidades que componen el lote

• De una sola unidad.
• Constituidos por 3, 6, 12, 24, 30 unidades.
• Constituidos entre 30 y 100 unidades.
• Formados por más de 100 unidades.
1. Tipos de carga
E. Según su fragilidad
• Resistentes (soportan peso sin problemas).
• Ligeros (soportan peso con limitaciones).
• Frágiles:
– No soportan peso encima.
– Se almacenan en estantes de forma individual.
Información de la mercadería en el envase

A. Equipos de almacenamiento estático (silos).

B. Equipos de almacenamiento dinámico:
• Con movimiento y sin traslado.
• Con movimiento y capacidad para trasladarse.
A. Almacenamiento estático
Son equipos con movimiento y sin traslado
• Características:
– Fijos al suelo del edificio.
– Permiten transporte continuo.
– Intentar correcta ubicación para que no impidan el transporte de otros
medios internos.
A. Almacenamiento estático:
• Equipos con movimiento y sin traslado
Cinta transportadora de
banda (productos a
granel).
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Cinta transportadora de
rodillos.- Diferente mercancía
según separación de los
rodillos.
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A. Almacenamiento estático
Grúas aéreas: Vídeo

▪ Fijados al techo, manteniendo el suelo despejado.
▪ Requiere techos altos.
B. Almacenamiento dinámico:
Equipos con movimiento y capacidad de traslado
• Traslado propio y transporte de mercancías.
• Sin instalación.
• Los más utilizados:
– Transpaleta.
– Apiladores.
– Carretillas.
• En continuo avance tecnológico.
TRILATERAL
ELEMENTOS DE MANUTENCION
RECOGEPEDIDOS
CONTRAPESADA
RETRACTIL
TRANSPALETA
ELECTRICA
PANTOGRAFO
TRANSPALETA
• Transportan y elevan paletas.
• Almacenes pequeños.
• Eficaces en distancias inferiores a 40 mts.
• Tipos:
– Transpaleta manual.
– Transpaleta motorizada.
TRANSPALETA
– Transpaleta manual.
• Requiere fuerza humana.
• Facilidad de manejo.
• Mínimo mantenimiento.
• Necesidad de suelos lisos.
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TRANSPALETA
– Transpaleta motorizada
• Funcionan con energía eléctrica.

• Recomendable no superar los 50 mts.
• Con o sin conductor.
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APILADORES
• Parecidos a las transpaletas.
• Incorporan un mecanismo por el que permiten elevar la mercancía a
una altura superior a la transpaleta.
• Tipos:
– Apilador de tracción y elevación manual.
– Apilador autopropulsado.
– Apilador mixto.
APILADORES
• Apilador de tracción y elevación manual
• Fuerza humana, provocando fatiga.
• Límite de carga 760 kg.
• Necesidad de:
▪ Pavimento liso.
▪ Anchura de pasillos de 1,5 mts.
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APILADORES
• Apilador autopropulsado
• Elevación y traslado motorizado.
• Necesidad de conductor a pie.
• Capacidad de carga hasta 1.500 kg.
• Puede elevar hasta los 3,60 mts.
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CARRETILLAS:
• Carretilla retráctil
• Permite virar el centro de gravedad de la
carga.
• Reduce la amplitud de los pasillos.
• Necesidad:
▪ Pavimientos lisos.
▪ Pasillos permitan virar 90º la carga.
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CARRETILLAS:
• Carretilla trilateral
• Permiten manipular la carga en tres
posiciones.
• Conductor a pie o a bordo.
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CARRETILLAS:
• Carretilla contrabalanceada
• Vehículo con motor de combustión o
eléctrico.
• Carga delantera en horquillas.
• Mantiene el equilibrio con contrapeso.
• Conductor sentado.
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VEHÍCULOS GUÍADOS:
• Transporte interno sin conductor.
• Tipos:
– Equipos guiados con identificación de posición.
• Recorrido memorizado.
– Equipos guiados por lectores ópticos, químicos o magnéticos.
• Recorrido a través de líneas marcadas en el suelo con sensores.
VEHÍCULOS GUÍADOS:
• Vehículos guiados por laser
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3. Ejercicios
1. PRIME S.A. es una empresa dedicada a la venta al por mayor de

productos de droguería y perfumería. Esta empresa compra pallets
completos directamente a los fabricantes y empresas importadoras y
vende cajas de productos a pequeños comercios minoristas,
realizando el reparto mediante vehículos ligeros.
Teniendo en cuenta que la empresa tiene una nave con una altura
considerable que quiere aprovechar y que quiere que la rotación de
sus artículos sea lo mas alto posible , se pide:
Explique que medios de manipulación podría emplear PRIME S.A.
para realizar las distintas operaciones que requiere su actividad en
almacén
3. Ejercicios
2. Una empresa dedicada a fabricar fotocopiadoras y suministros para las mismas, tiene varios tipos de
productos:
• Fotocopiadoras: Existen 500 variedades de fotocopiadoras. Se almacenan en pallets de tal modo que cada
fotocopiadora ocupa un pallet. Se trata de productos caros y frágiles, por lo que se intentará reducir los
errores en la manipulación.
• Recambios para fotocopiadoras viejas: Se trata de productos que tenemos que almacenar para prestar
servicio técnico a las fotocopiadoras que se vendieron hace mas de siete años. Son productos que casi no
tienen rotación y por ello almacenamos muy poco de cada una de las referencias. Estos recambios son
muy heterogéneos, se almacenan en cajas de distintos tamaños y se pretende ocupar el menor espacio
posible.
• Recambios para fotocopiadoras actuales: Se almacenan en pallets, son muy heterogéneos, necesitan
picking para servir los pedidos, y dado su escaso valor económico, se pretende ahorrar al máximo en los
equipos para su almacenaje.
• Folios (papel) para fotocopiadoras: Son productos de escaso valor económico, muy heterogéneos y
almacenados en pallets, Se pretende también ahorrar al máximo en espacio e instalaciones. Su rotación es
media:
• Se pide: Decidir qué sistema de almacenaje y manipulación se debe de utilizar para cada tipo de artículo.
3. Ejercicios
3. Una empresa dedicada a fabricar fotocopiadoras y suministros para las mismas, tiene varios tipos de
productos:
• Un director de logística de una cadena de distribución está buscando alternativas para almacenar
unos 20,000 pallets. Estos pallets corresponden a unas 1,000 referencias, almacenando una media de
20 pallets por cada una de estas referencias. Los sistemas de almacenaje con los que puede contar
son los siguientes:
• Estanterías convencionales: Tienen una longitud de 50m. Un ancho de 1.2 m y una capacidad de 50
pallets en cada una de sus alturas. El sistema de manipulación permite elevar la mercancía hasta 7
alturas. Empleando un pasillo de 1.3 m. y será empleado, sea cual sea la opción elegida.
• Estanterías móviles: tienen la misma capacidad que las anteriores.
• Estanterías dinámicas: Tienen 50 m. de largo y 12 m. de ancho. Estas estanterías tienen un total de
50 túneles en cada altura. En cada uno de estos túneles caben 10 pallets.
• Estantería drive in. Tienen las mismas dimensiones y capacidad que las anteriores.
• Se pide: Calcular el espacio que requiere cada una de las alternativas posibles.
5. ADMINISTRACIÓN DE INVENTARIOS
Administración de inventarios
• Los administradores de operaciones establecen sistemas para el

manejo de inventarios. En esta sección analizamos brevemente
dos ingredientes de tales sistemas:
1) cómo se pueden clasificar los artículos del inventario (el llamado
análisis ABC), y
2) cómo se pueden mantener registros precisos del inventario.
Análisis ABC.
• El análisis ABC divide el inventario disponible en tres clases

con base en su volumen anual en dinero. El análisis ABC es una
aplicación a los inventarios de lo que se conoce como principio de
Pareto.
El principio de Pareto establece que hay “pocos artículos
cruciales y muchos triviales”.
La idea es establecer políticas de inventarios que centren sus
recursos en las pocas partes cruciales del inventario y no en las
muchas partes triviales. No es realista monitorear los artículos
baratos con la misma intensidad que a los artículos costosos.
Análisis ABC.
• A fin de determinar el volumen anual en dinero para el análisis ABC, se

mide la demanda anual de cada artículo del inventario y se le multiplica
por el costo por unidad.
Los artículos de clase A son aquellos que tienen un alto volumen anual
en dinero. Aunque estos artículos pueden constituir sólo un 15% de
todos los artículos del inventario, representarían entre el 70% y el 80%
del uso total en dinero.
Los artículos de clase B tienen un volumen anual en dinero intermedio.
Estos artículos representan alrededor del 30% de todo el inventario y
entre un 15% y un 25% del valor total.
Los artículos de clase C y pueden representar casi el 55% de los
artículos en inventario sólo un 5% de tal volumen de dinero. En una
forma gráfica, el inventario de muchas organizaciones podría aparecer
como se ilustra en la figura. En el ejemplo se presenta la manera en
que se usa el análisis ABC.
Análisis ABC.
Análisis ABC.
• Silicon Chips, Inc., fabricante de los rapidísimos chips DRAM,

quiere clasificar sus 10 artículos de inventario más importantes
usando el análisis ABC.
• Método: El análisis ABC organiza los artículos de acuerdo con su
volumen anual en dinero. En la siguiente diapositiva (columnas 1 a
4) se ilustran los 10 artículos (identificados por número de
inventario), sus demandas anuales y costos unitarios.
• Solución: El volumen anual en dinero se calcula en la columna 5,
junto con el porcentaje del total representado en la columna 6. En
la columna 7 se agrupan los 10 artículos en las categorías A, B y C.
Análisis ABC.
Análisis ABC.
• Ejercicio de aprendizaje: El costo unitario para el artículo #10286 aumentó de $90.00 a $120.00. ¿Cómo
impacta esto al análisis ABC? [Respuesta: El volumen anual en dinero se incrementa en $30,000, hasta
$262,057, y ahora los dos artículos A comprenden el 75% de esa cantidad].
Ejercicio 01
Ejercicio 02
Ejercicio 03
6. ACTIVIDADES OPERATIVAS DEL
ALMACÉN
1. Las operaciones del Almacén
Actividades Principales
A. Recepción
B. Almacenaje
C. Preparación de Pedidos
D. Expedición
A. Área de Recepción
▪ Funciones:
• Recibir los bienes y descargar los vehículos de forma rápida y eficiente
• Controlar que las cantidades recibidas sean las correctas
• Extraer muestras para el control de calidad
▪ Forma de recepción de los bienes
▪ Uso de rampas de descarga
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Recepción de materiales
▪ De un proveedor pueden recibirse en forma de:
– Materias primas y componentes para un proceso productivo (cuando el
almacén está ubicado cerca de una planta productiva)
– Productos acabados que han de ser almacenados y expedidos en la
misma forma en que han sido recibidos
▪ De una unidad de producción ubicada cerca del almacén. En este caso las
recepciones pueden ser:
– Productos acabados para ser expedidos
– Productos en curso que serán requeridos por una unidad productiva
Actividades en la recepción
▪ Establecer el área correcta de descarga y cerciorarse de que es segura y adecuada para la
operación.
▪ Registrar la llegada del vehículo y anotar el número del precinto, de ser el caso.
▪ Romper el precinto.
▪ Revisar la documentación.
▪ Asegurar que el vehículo es seguro antes de la descarga.
▪ Consolidar los productos, si es necesario.
▪ Revisar los productos.
▪ Informar en seguida de las discrepancias y los problemas.
▪ Determinar la ubicación de almacenaje para los productos y retirarlos del área de recepción lo
más rápidamente posible.
Recepción (Tareas)
▪ Abrir /cerrar puertas

▪ Registrar la entrada del vehículo
▪ Llamar al vehículo para la descarga
▪ Comprobar la documentación
▪ Quitar el precinto y abrir el vehículo
▪ Descargar
▪ Revisar los productos y controlar la calidad
▪ Firmar los documentos
▪ Paletizar y repaletizar
▪ Etiquetar materiales/ productos/ paletas
▪ Introducir el material recibido en el sistema de información
B. Área de almacenaje
▪ Espacio ocupado por los productos

▪ Espacio ocupado por el equipo donde se almacenan los productos
▪ Espacio necesario para la manipulación y acceso a los productos (Pasillos)
▪ Pasillos transversales
▪ Ocupación real: 25-35% del espacio cúbico disponible
Almacenaje (Tareas)
▪ Obtener instrucciones sobre la ubicación
▪ Trasladarse hasta la ubicación y encontrar los huecos
▪ Registrar las ubicaciones utilizadas
▪ Colocar los materiales/ productos en su ubicación
▪ Consolidar paletas incompletas
▪ Trasladar/ ordenar las paletas
▪ Obtener instrucciones de reposición
▪ Reponer el área de picking
▪ Informar/ eliminar los productos dañados
▪ Volver al punto de recogida
▪ Informar de las acciones
C. Preparación de pedidos (Tareas)

▪ Recoger los documentos de picking
▪ Recoger el equipo para el transporte
▪ Localizar la primera ubicación de picking
▪ Comprobar y recoger la cantidad apropiada
▪ Desplazarse a las siguientes ubicaciones de picking
▪ Notificar las discrepancias/ daños en los productos
▪ Trasladarse al área de clasificación, consolidación, empaquetado y envío
▪ Notificar las necesidades de reposición
▪ Completar y transmitir la documentación
D. Área de expedición
▪ Áreas de comprobación y consolidación de los productos
▪ Área para disponer el producto en cajas y paletas
▪ Área de envío en dos etapas para conseguir una mayor seguridad

D. Expedición (Tareas)
▪ Revisar las notas/ los productos

▪ Volver a empaquetar /volver a paletizar
▪ Registrar el lote/ los números de serie
▪ Preparar la documentación
▪ Etiquetar los envíos
▪ Consolidar la carga
▪ Confirmar la carga/ la documentación
▪ Cargar el vehículo por orden
▪ Permitir el movimiento del vehículo
▪ Abrir/ cerrar puertas
Otras áreas del almacén
▪ Oficinas y recepción
▪ Aseos y servicios higiénicos
▪ Sala de reuniones
▪ Etc.
7. PREPARACIÓN DE PEDIDOS,
PACKING Y PICKING
EL PACKING Y PICKING
Desde el momento que el lote de mercaderías está en la puerta de la

empresa o centro de almacenamiento, se inicia el proceso de manejo
de las mismas. El orden generalmente común comprende: Recepción,
Inspección, Estiba, Control, Pre Despacho, Despacho, Packing y
Picking.
EL PACKING
se podría decir que es el empaque, embalaje y envase. Se origina

desde el momento que cada producto tiene propiedades físicas,
comportamientos químicos e inclusive biológicos que deben ser
tomados muy en cuenta en la decisión de la presentación frente al
consumidor y consecuentemente en su introducción en cadenas de
abastecimiento logístico y de distribución, en forma particular en los
procesos de almacenamiento y transporte. Se caracteriza por los tres
elementos de protección del producto.
El envase (presente el producto al consumidor), el empaque (integra
lotes comerciales del producto envasado) y el embalaje (permite
acondicionar lotes de productos empacados en unidades de carga
para su transporte y en fracciones de la misma utilizadas en
el almacenamiento.
Vídeo
EL PICKING
Cuando hablamos de picking corresponde

a la preparación de pedidos, y consiste en
seleccionar la mercancía de las
estanterías para posteriormente
conformar los envíos a los clientes.
Entonces, picking es el conjunto de
operaciones destinadas a extraer y
acondicionar los productos solicitados por
lo clientes y que se manifiestan a través
de los pedidos.
PREPARACION DE PEDIDOS
• La coordinación de las estanterías, carretillas, los métodos

organizativos, la informática y las nuevas tecnologías para mejorar
la productividad
• Realizar la tarea sin errores, con la calidad requerida por el cliente,
podríamos decir que el picking tiene dos grandes objetivos:
MÁXIMA CALIDAD con el MÍNIMO COSTO.
ESTAS OPERACIONES INCLUYEN :
• Desplazamientos de personal para buscar los productos

• Retornar a la zona de preparación de pedidos
• Extracción de la mercancía solicitada de las posiciones pallets o de las
estanterías
• Devolución a estanterías de las unidades o envases sobrantes
ESTAS OPERACIONES INCLUYEN :
• acondicionamiento del pedido (embalado y etiquetado)

• control
Fases Preparativos
Lo primero que debe hacerse es capturar los datos y lanzamiento de las órdenes
clasificadas (por posición en el almacén) y luego preparar los elementos móviles
como grúas
– Transpaletas
– Pallets
– rolls
y de apoyo de manipulación para desarrollar las gestión del pickeo.
RECORRIDOS
• Los desplazamientos que se realizan de manera habitual son:

• Desde la zona de operaciones hasta el punto de ubicación de la mercancía.
• Desde el punto de ubicación al siguiente y así sucesivamente
• Regreso a la base de operación desde la ultima posición.
EXTRACCION
Esta fase incluye:

• Posicionamiento en altura
• Extracción
• Recuento
• Devolución del sobrante.
• Ubicación sobre el elemento de transporte interno (tras paleta,
pallet, etc.).
VERIFICACION Y ACONDICIONADO
• Aquí podemos encontrar las siguientes operaciones:

• Control
• Embalaje
• Acondicionado en cajas u otros contenedores
• Precintado
• Pesaje y etiquetado
• Traslado a zona de expedición o despacho y clasificación por
transportista
• Destino
VERIFICACIÓN Y ACONDICIONADO
• Elaboración del parking o Lista de Empaque para el transportista

(esto también sirve para confeccionar la Guía de Despacho).
• Esta descripción de acciones varía en función de los medios técnicos
empleados y del método organizativo que se utilice.
PRINCIPIOS DEL PICKING
OPERATIVIDAD :
Se trata de alcanzar la máxima productividad del personal y el
adecuado aprovechamiento de las instalaciones
– Estanterías
– Transpaletas
– informática etc.
LOS PRINCIPIOS SON BÁSICAMENTE TRES:
1. Minimización de recorridos con una adecuada zonificación

ABC (segmentación) de
– Líneas de pedido
– Mínimas manipulaciones conciliando las unidades de compra y de
distribución
– La coordinación de las estanterías,
– Grúas
– Transpaletas
– First out.
• organizativos la informática y las nuevas tecnologías para mejorar la

productividad Calidad de servicio al cliente:
• Se concreta en los siguientes puntos:
1. Rotación del stock controlando algún sistema de almacenamiento y entrega,
tales como:
• FIFO (first in first out)
• LIFO (last in first out)
• FEFO (first expired first out).
2. Posibilidad de recuento e inventario permanente.

3. Información en tiempo real.
– Esta operación de Picking es cambiante dependiendo de las empresas y
puede resultar muy complicado. No obstante a continuación
señalaremos algunas pautas de análisis, unidas a recomendaciones, que
ayuden a posicionarse en dicho tema y a mejorar en cada empresa.
El volumen y la complejidad del picking
dependen de:
Dimensiones del producto:

• Unidades Evolución:
• cajas ▪ Mensual y anual
• pallets ▪ Numero de líneas de pedido al día y
por cada pedido
• atados
▪ Layout del almacén
• bultos
▪ Zonificación o segmentación del
• bobinas almacén
• Números de referencia en stock y en
ventas
• Numero de pedidos al día.
UTILIZACION DE TECNOLOGIA
• Radiofrecuencia
• códigos de barras
• picking to Light, sistemas de voz.
GRACIAS

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▪ Abrir /cerrar puertas

▪ Espacio ocupado por los productos

C. Preparación de pedidos (Tareas)

▪ Áreas de comprobación y consolidación de los productos

▪ Área para disponer el producto en cajas y paletas

▪ Área de envío en dos etapas para conseguir una mayor seguridad

▪ Revisar las notas/ los productos

Otras áreas del almacén

Desde el momento que el lote de mercaderías está en la puerta de la

se podría decir que es el empaque, embalaje y envase. Se origina

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• Desplazamientos de personal para buscar los productos

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