Valentin Vicente

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO
DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
PARA MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DE
LAS EXCAVADORAS CAT 336D L EN EL PROYECTO
TOROMOCHO
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
VALENTIN VICENTE, VICTOR FRANK
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2014
i
ASESOR
ING. ARTURO HUBER GAMARRA MORENO
ii
DEDICATORIA
A mis padres Daniel y Luz por su apoyo
moral e incondicional en todo momento y
se esforzaron para brindarme lo necesario
y poder logra esta meta.
iii
RESUMEN
La investigación que se realizó es tecnológica de nivel aplicado, el cual
tuvo como objetivo aplicar el conocimiento científico del mantenimiento
centrado en la confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de las
excavadoras CAT 336D L de la empresa ICCGSA en el Proyecto Toromocho,
se propuso la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad a las
excavadoras por ser equipos muy críticos, ya que su operatividad es continua
y dependen de ellas las demás flotas, se recogió información de todos los
reportes Check List, partes diarios, control de equipos, inspección técnica,
status de equipos, etc y se realizó un registro de paradas de todos los
sistemas encontrando una disponibilidad mecánica de la flota en un 81%
siendo muy bajo comparado al target de la disponibilidad que la minera exige a
la empresa, por lo que se realizó un plan de mantenimiento basado en RCM,
identificando así las funciones, fallas funcionales, modos de falla, para realizar
el cuadro de Criticidad (AMFE), que fue la base del estudio de investigación
quien por consiguiente determinó cuales serían las fallas correctivas y las
iv
tareas de mantenimiento AMFE para el estudio. En cuanto a lo estadístico de
prueba a utilizarse es el t de Student para muestras relacionadas con la cual se
demuestra que realmente existe variación de la disponibilidad Mecánica de la
excavadoras 336DL antes y después de la aplicación del Mantenimiento
centrado en la Confiabilidad, Consiguiendo al final una mejora de un 91% de la
disponibilidad mecánica de las Excavadoras 336D L en el proyecto Toromocho.
EL AUTOR.
v
ABSTRACT
The research conducted is applied technological level, which aimed to
apply the scientific knowledge of the reliability centered maintenance to improve
the availability of mechanical excavators CAT 336D L Company ICCGSA in
Toromocho Project implementation was proposed of reliability centered
maintenance to the excavators to be very critical equipment, since its operation
is continuous and depend upon other fleets, information Check List all reports,
daily reports, control equipment, technical inspection, status was collected
equipment, etc and log stops all systems was performed by finding a
mechanical availability of the fleet by 81% still very low compared to the target
of availability that mining requires the company, so a plan was made RCM
based maintenance, thus identifying the functions, functional failures, failure
modes, to make the box Criticality (FMEA), which was the basis of the research
study which determined who would therefore faults and corrective maintenance
FMEA for the study. As for the test statistic to be used is the Student t test for
related samples which demonstrated that there is indeed variation of
Mechanical availability of excavators 336DL before and after application of
vi
Centered Maintenance Reliability, Getting to the end an improvement of 91%
mechanical availability of the 336D L excavator in Toromocho project.
THE AUTHOR
vii
ÍNDICE
Pág.
DEDICATORIA.............................................................................................. iii
RESUMEN .................................................................................................... iv
ABSTRAC ..................................................................................................... vi
ÍNDICE ........................................................................................................ viii
INTRODUCCIÓN .......................................................................................... xi
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. TEMA DE INVESTIGACIÓN ..............................................................14
1.2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ....................................................14
1.3. PROBLEMAS GENERAL...................................................................16
1.4. OBJETIVOS GENERAL .....................................................................16
1.5. JUSTIFICACIÓN ................................................................................16
1.5.1. Logros alcanzados .................................................................17
1.5.2. Beneficios ...............................................................................18
1.5.3. Alcances .................................................................................18
1.5.4. Limitaciones ............................................................................19
1.6. HIPÓTESIS ........................................................................................19
1.6.1. Hipótesis general ....................................................................19
1.7. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ........................................20
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. ANTECEDENTES ..............................................................................22
2.2. BASES TEÓRICAS ............................................................................24
2.3. MARCO CONCEPTUAL ....................................................................42
2.3.1. Definiciones del mantenimiento .............................................43
2.3.2. Objetivos de mantenimiento....................................................44
2.3.3. Tipos de mantenimiento ........................................................45
2.3.4. Funciones ...............................................................................50
2.3.5. Falla de funcionales ................................................................52
2.3.6. Modo y efecto de fallas ...........................................................53
2.3.7. Consecuencia de fallas ...........................................................55
2.3.8. Proceso de mantenimiento centrado a la confiabilidad ...........55
viii
2.3.9. Objetivos del RCM ..................................................................57
2.3.10 Los beneficios a conseguir por RCM ......................................57
2.3.11 Pasos para el RCM efectivo ...................................................59
2.4. DEFINICIONES CONCEPTÚALES Y OPERACIONALES .............60
2.4.1. Definiciones conceptuales ......................................................60
2.4.2. Definiciones operacionales .....................................................61
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1. INTRODUCCIÓN METODOLÓGICA..................................................62
3.2. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN ..................................................62
3.2.1. Tipo de investigación ..............................................................62
3.2.2. Nivel de investigación .............................................................63
3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN......................................................64
3.4. OBJETIVO DE ESTUDIO ....................................................................64
3.4.1. Fuentes de información...........................................................64
3.4.2. Población de estudio ...............................................................65
3.4.3. Instrumentos para recolectar los datos ...................................66
3.5. MATERIALES USADO EN LA INVESTIGACIÓN ................................66
3.6. OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES .................................................66
3.6.1. Satisfacción del usuario ..........................................................67
3.7. DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ............67
3.7.1. Instrumentos de análisis documental ......................................67
3.8. VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS ...........................................68
3.8.1. Instrumentos y hojas de cotejo ...............................................68
CAPÍTULO IV
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
4.1. RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN .........................................71
4.1.1. Descripción inicial del proceso de mantenimiento en la
empresa ICCGSA en el proyecto Toromocho……………….77
4.1.2. Plan de mantenimiento basado en RCM................................77
4.1.3. Listado y codificación de equipos ..........................................77
4.1.4. Listado de funciones y sus especificaciones..........................77
4.1.5. Determinación de fallas funcionales y técnicas ......................78
4.1.6. Determinación de modos de falla (Amfe-análisis de
modos de fallas y efectos) ....................................................79
4.1.6.1 Principio de Wilfredo Diagrama de Pareto ................83
4.1.6.2 Estudio de consecuencia de fallos criticidad de
máquina excavadora ..............................................84
4.1.7 Proceso de elaboración matriz de priorización de equipos ..85
4.1.8 Cambios que resulten efectivo para el control de
mantenimiento ........................................................................90
4.1.9 Descripción posterior a la implementación del
Mantenimiento centrado a la confiabilidad (RCM.) ..............105
4.2. ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE LOS RESULTADOS .........................109
4.3. PRUEBA DE NORMALIDAD……………………………………….…..109
4.4. PRUEBA DE LA HIPOTESIS DE INVESTIGACION………………. 111
4.5. HIPOTESIS DE INVESTIGACION……………………………………..112
ix
4.6. FORMULACION DE LA HIPOTESIS DE INVESTIGACION……….112
4.7. ELECCION DE ESTADISTICO DE PRUEBA ……………………… 113
CAPÍTULO V
DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1. INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS ................................115
5.2. COMPARACIÓN DE RESULTADOS .............................................115
5.3. EVALUACIÓN DE RESULTADOS .................................................117
5.4. CONSECUENCIAS TEÓRICAS ......................................................117
CONCLUSIONES .....................................................................................118
RECOMENDACIONES ..............................................................................120
BIBLIOGRAFÍA ..........................................................................................122
ANEXOS ....................................................................................................123
x
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo de investigación tuvo como principal propósito Aplicar
del mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la disponibilidad
mecánica de las Excavadora CAT 336D L de la empresa ICCGSA en el
Proyecto Toromocho, para lo cual ha sido necesario en primer lugar describir
las características del sistema de mantenimiento antes de la aplicación del
mantenimiento centrado en la confiabilidad, en segundo lugar detallar los tipos
de fallas de las excavadoras CAT 336D L y cómo afecta en la disponibilidad
mecánica de los mismos para finalmente describir las características de cómo
sería la disponibilidad mecánica de las excavadoras CAT 336D L si se aplica el
mantenimiento centrado en la confiabilidad.
De este modo, todo el planteamiento y desarrollo de esta tesis de
investigación se fundamenta en un interrogante fundamental que da sentido y
forma al planteamiento propuesto en la fase del plan de tesis. Éste
interrogante es el siguiente: ¿Cómo aplicar el Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de las excavadoras CAT
336D L de la empresa ICCGSA en el proyecto Toromocho?
xi
Es seguro que para dicha interrogante, pudieron hallarse múltiples
respuestas y variados planteamientos de la cuestión, pero, en este caso cabe
destacar un tratamiento de ella que procede de abordar las bondades de la
aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para mejorar
la disponibilidad mecánica específicamente de las excavadoras CAT 336D L
en el proyecto Toromocho, para lo cual fue necesario realizar el registro de
paradas de equipos apoyadas con los reportes según las fallas que presentaba
por sistemas tales como, motor, tren de fuerza, sistema eléctrico, sistema
hidráulico, tren de rodamiento etc., elaborando así la tabla de criticidad que fue
la base del estudio de investigación para proponer medidas, estrategias (Plan
de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) y disminuir las fallas de estos
sistemas.
El proyecto de investigación para su mayor comprensión se ha dividido
en V Capítulos que a continuación se pasa a detallar:
CAPÍTULO I “PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION”. Se desarrolla el
contenido del problema, la justificación, los objetivos, hipótesis, método y
metodología que se ha utilizado para el desarrollo del presente trabajo de
investigación.
CAPÍTULO II “MARCO TEORICO” Este capítulo se subdivide en cuatro partes;
Antecedentes del problema donde se prepara información de estudios
anteriores referentes al tema. Marco Teórico que señala las teorías y enfoques
de diferentes autores relacionados con la investigación Marco Conceptual que
nos ayudara con los conceptos básicos para comprender mejor la investigación
y finalmente las hipótesis.
xii
CAPÍTULO III “METODOLOGIA” Contiene el tipo y nivel de investigación,
diseño de investigación y objeto de investigación
CAPÍTULO IV “RESULTADOS ENCONTRADOS” Contiene los resultados
obtenidos, mediante el análisis estadístico y la prueba de hipótesis.
CAPÍTULO V “DISCUSIÓN E INTERPRETACION DE RESULTADOS”
Contiene la discusión del resultado del trabajo de investigación, empleando
datos empíricos, bibliográficos, teorías y enfoques.
Con la presente exposición y resultados de esta investigación sean
utilizados y aplicados por el profesional que se desempaña en el área de
mantenimiento muy en especial dentro de la minería.
xiii
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1. TEMA DE INVESTIGACION
El presente trabajo de tesis se realizó como una propuesta de superar
las deficiencias que existían en el área de mantenimiento de equipos de
la empresa ICCGSA en el proyecto Toromocho. Debido a la baja
disponibilidad mecánica en las excavadoras CAT 336D L. Para dar
solución a las deficiencias se propuso implementar la aplicación del
mantenimiento centrado en la confiabilidad y de esta manera mejorar la
disponibilidad mecánica de los equipos mencionados anteriormente.
1.2. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Actualmente las empresas mineras bajo la presión de la competencia,
están obligadas a alcanzar altos valores de producción, exigentes
niveles de calidad y cumplir con los plazos de entrega.
14
Minera Chinalco Perú S.A tiene como meta convertirse en una compañía
minera polimetálica con presencia mundial. Para cumplir este objetivo se
creó el Proyecto Toromocho encargada en una parte para realizar
trabajos de movimiento de tierras como:
• Mantenimiento de accesos y bermas (Motoniveladora 140K,
Retroexcavadora 420E, Minicargador 236B).
• Conformación de plataformas, accesos (Motoniveladora 140K, Rodillo
CS533E, Cargador Frontal 962H).
• Corte y eliminación de material y roca Suelto (Excavadora 336D L
Tractor de Oruga D8T, Cargador Frontal 962H).
• Carguío de Material Suelto (Excavadora 336D L, Cargador Frontal
962H, Volquetes).
• Transporte de Materiales Sueltos, roca y agregados (Volquetes).
Para la ejecución de los trabajos específicamente de movimiento de
tierra se consideró 05 excavadoras CAT 336D L que debido a frecuentes
paradas inesperadas incidió mucho en la disponibilidad de dichos
equipos y como consecuencia afectaba los trabajos programados por el
proyecto Toromocho. Lo expuesto originó entonces una baja
disponibilidad mecánica de las excavadoras y ello debido al mal control
y ejecución de los mantenimiento y programación que se venía
aplicando por lo que surgió la necesidad urgente de realizar mejoras en
el mismo lo cual fue el objetivo primordial del estudio realizado.
15
1.3. PROBLEMA GENERAL
La interrogante principal de la presente investigación realizado es:
¿Cómo aplicar Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad para mejorar
la disponibilidad mecánica de las Excavadoras CAT 336D L en el
proyecto Toromocho?
1.4. OBJETIVO GENERAL
Aplicar Mantenimiento Centrado en la confiabilidad para mejorar la
disponibilidad mecánica de las Excavadora CAT 336D L en el Proyecto
Toromocho.
1.5. JUSTIFICACION
Las reiteradas paradas imprevistas de las excavadoras CAT 336D L lo
cual afectaba la disponibilidad mecánica de los mismos, indujo a pensar
que el proceso de mantenimiento que se venía aplicando no era el más
adecuado; por lo que el presente trabajo de investigación aplica el
mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la disponibilidad
mecánica de estos equipos.
Es importante indicar también que según el contrato con la minera la
disponibilidad mecánica de las 5 Excavadoras CAT 336D L debería
superar o mantenerse un mínimo de 85%, pero antes de iniciar el
presente estudio la disponibilidad mecánica frecuentaba entre un 77-
82%, no alcanzando la disponibilidad mecánica establecida por contrato,
está baja disponibilidad generaba las constantes paradas imprevistas,
16
paradas no programadas e inadecuado mantenimiento en sus diferentes
tipos (preventivo, correctivo, predictivo), por lo que al final se tenía como
consecuencia no tener el equipo operativo perjudicando la producción
planificada, es por esto que con la aplicación del mantenimiento centrado
en la confiabilidad (RCM) se buscó mejorar la disponibilidad mecánica.
Ya que el RCM identifica al mantenimiento como un proceso cuya
actividad es muy importante teniendo como resultado final la producción.
Por lo manifestado anteriormente la importancia del trabajo de
investigación radica en considerar el proceso de mantenimiento como
crucial ya que incide directamente en la producción, y en este caso se
nota como el mantenimiento centrado en la confiabilidad puede disminuir
el número de fallas imprevistas y mejorar la disponibilidad mecánica de
los equipos que constituyen la muestra del presente trabajo de
investigación.
1.5.1. Logros alcanzados
 Se superó el target mínimo de 85% de la disponibilidad
mecánica de las excavadoras 336D L.
 Se encamino a la empresa a una correcta ejecución de las
Tareas de mantenimiento AMFE. Aplicados en el RCM.
 Se disminuyó el número de parada imprevistas de las
excavadoras mejorando los indicadores de mantenimiento.
 Aumento el MTBS y disminuyo el MTTR con respecto al
Target.
17
 Se disminuyó la probabilidad de falla y rotura de los
componentes con las contantes capacitaciones y charlas de
valores al operador respecto a los Sistemas que compone
las excavadoras 336 DL.
1.5.2. Beneficios
 Mejor gestión del mantenimiento basado en la Confiabilidad
para mejorar la disponibilidad mecánica de los equipos en la
empresa ICCGSA en el proyecto Toromocho.
 Menor tiempo de parada e intervención a los equipos.
 Mejores rendimiento operativo, intervalos más largos entre
las revisiones y en algunos casos la eliminación completa de
ellas.
 Menor necesidad de usar personal experto caro en
mantenimientos rutinarios.
 Mejorar la compra de servicios de mantenimiento y llevar un
mayor control de costo del mantenimiento,
1.5.3. Alcances
El presente trabajo de investigación se desarrolló en forma
específica en el área de equipos de la empresa ICCGSA, es
decir la mejora de la disponibilidad mecánica de los equipos a
través de la aplicación del Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad RCM.
18
1.5.4. Limitaciones
Las limitaciones que pudiera presentarse en el presente estudio
son las siguientes:
 Para el presente estudio sólo se consideran las fallas críticas
de los equipos (para las actividades de mantenimiento) es
decir las fallas que originan las mayores paradas imprevistas.
 Los datos para el cálculo de la disponibilidad mecánica serán
las correspondientes a 09 meses (del año 2012) debido al
fácil acceso a dichos datos.
 Es importante tener en cuenta también que el área de
logística no atiende de manera oportuna a los repuestos que
se solicita, debido a la ubicación geográfica, por lo que no
es posible muchas veces atender los fallos
correspondientes en su oportunidad.
1.6. HIPÓTESIS
1.6.1. Hipótesis General
Si se aplica el mantenimiento centrado en la confiabilidad
entonces se mejorará la disponibilidad mecánica de las
Excavadoras CAT 336D L de la empresa ICCGSA en el
proyecto Toromocho.
19
1.7. OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 1.1, se
desarrolla la definición conceptual y operacional de las variables que se
están utilizando en la investigación.
Tabla 1.1. Operacionalización de variables
HIPÓTESIS
Si se aplica el mantenimiento centrado a la confiabilidad de las excavadoras
336DL entonces se mejorará la disponibilidad mecánica en el Proyecto
Toromocho.
Y = f(x)
Y = Disponibilidad mecánica
X = Mantenimiento centrado en la confiabilidad
VARIABLES DEFINICIÓN DEFINICIÓN OPERACIONAL
CONCEPTUAL
Disponibilidad Está definido de acuerdo a Disponibilidad mecánica
Mecánica las indicaciones de carácter Teórica = 100%
mundial en Ingeniería del DM = (HT-HP)/HT
Mantenimiento de que una
DM=disponibilidad mecánica
máquina o sistema este
operativa para la HT= horas total
producción en un periodo HP= horas parada
de tiempo determinado
Mantenimiento Es la metodología que Se definirán, aplicarán las
centrado en la utiliza la Gestión del siete pasos del RCM y que
confiabilidad Mantenimiento para son las preguntas básicas
detectar fallas de los con las cuales se buscan las
equipos o sistemas, que respectivas estrategias para
son visibles, para asegurar disminuir las fallas en los
que todo activo físico se sistemas más críticos de los
mantengan en un contexto equipos.
operacional.
Fuente: Elaboración propia.
20
De lo expuesto en la tabla anterior 1.1 y en el objeto de dar mayor
comprensión a la hipótesis se incluye una sinopsis de cada una de las
variables del trabajo materia de investigación cuya descripción es:
Tabla 1.2. Sinopsis de las variables
VARIABLE INDICADOR INSTRUMENTO FUENTE
Disponibilidad - Horas totales del - Horometro - Actividades de
Mecánica mts (HT) - Instrumentos de mantenimiento
- Horas de medición de - Elaboración
paradas totales tiempo propia
(HP)
Mantenimiento - Tiempo de cada - Nivel de - Actividades de
centrado a la actividad de cumplimiento de mantenimiento.
confiabilidad mantenimiento. actividades. - Elaboración
- Tiempo de propia.
parada
21
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1. ANTECEDENTES
En la Universidad de Oriente Núcleo Bolívar Escuela de Ciencias de la
Tierra departamento de Ingeniería industrial de Venezuela se presentó la
tesis denominada “ANÁLISIS DE FALLAS APLICADOS A LOS
EQUIPOS DE CARGA TIPO SCOOP DE LA MINA ISIDORA – VALLE
NORTE PERTENECIENTES A LA EMPRESA MINERA VENRUS
C.A.EL CALLAO – ESTADO BOLÍVAR” (2010), donde se señala que
todo sistema es productivo siempre y cuando opere bajo un mínimo de
ocurrencia de fallas, y evite en lo posible, paradas inesperadas de la
planta, disminución de la confiabilidad y en consecuencia disminución de
la producción. Considerando dichos aspectos la investigación tuvo como
objetivo realizar un “Análisis de fallas aplicado a los equipos de carga
tipo Scoop de la Mina Isidora - Valle Norte perteneciente a la empresa
Minera Venrus C.A.”. Dicho estudio fue realizado en un período de seis
meses. La investigación se considera de tipo descriptiva y exploratoria, y
22
de diseño de campo y no experimental.
En la Escuela Politécnica Nacional de Quito, Facultad de Ingeniería
Mecánica se desarrolló la tesis titulada “PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN LA CONFIABILIDAD DE LA PLANTA EXTRUSORA
MODERNA ALIMENTOS S.A” (2010), cuyo objetivo fue el de mantener
altos grados de competitividad y la de expandir su mercado a través de
un plan de mantenimiento basado en la confiabilidad.
En la Universidad Nacional del Centro del Perú, Facultad de Ingeniería
Mecánica Pacheco Caso E. desarrolló la Tesis titulada “GESTIÓN
SANDVICK EN MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE BAJO PERFIL
PARA LA EMPRESA EXPLOTADORA VINCHOS S.A.” (2009), quien
indica que el reporte de performance que se desarrolla proporciona al
historial de ocurrencias de cada uno de los equipos así como también
los valores necesarios para el cálculo de los índices de gestión como la
disponibilidad.
En la misma universidad se ejecutó desarrollaron la Tesis Titulada
“GESTIÓN DE UN SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA EQUIPOS PESADOS” (2009), cuyos autores son
A. Vila y C. Huaraca , donde se indican que en los procedimientos de
inspección técnica a los equipos establecidos para reparaciones y
mantenimiento son otra herramienta de control que ayudará a la
gestión de mantenimiento.
23
En la Universidad Nacional del Centro del Perú, Facultad de Ingeniería
Mecánica Espinoza León Richard. desarrolló la Tesis titulada “
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA
MEJORAR LA DISPONIBILIDAD MECANICA DE JUMBOS DD 310 DE
LA EMPRESA SEMIGLO – UNIDAD MINERA CHUNGAR.” (2012),
quien menciona que por los factores y condiciones de trabajo se tiene
problemas de fallas de algunos sistemas de estos equipos las cuales
originan paradas imprevistas y como consecuencia disminuye la
confiabilidad y la disponibilidad mecánica,
2.2. BASES TEÓRICAS
Mantenimiento
Según SUAREZ (2001), mantenimiento es el cconjunto de actividades
que permiten mantener un equipo, sistema o instalación en condición
operativa, de tal forma que cumpla las funciones para las cuales fueron
diseñados y asignados o restablecer dicha condición cuando esta se
pierde. También indica que los objetivos del mantenimiento son:
 Mejorar continuamente los equipos hasta su más alto nivel operativo,
mediante el incremento de la disponibilidad, efectividad y confiabilidad.
 Aprovechar al máximo los componentes de los equipos, para
disminuir los costos de mantenimiento.
 Garantizar el buen funcionamiento de los equipos, para aumentar la
producción.
24
 Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
 Maximizar el beneficio global.
En concordancia con lo anterior GONZÁLEZ BOHÓRQUEZ (2007),
afirma que el mantenimiento inició con el mismo nacimiento de la
industria, cuando se crearon los procesos de producción mecanizados
para la fabricación de bienes a gran escala, lo que obligó a que esta
dependiera de un adecuado funcionamiento de estas máquinas. Sin
embargo, el mantenimiento era considerado una actividad sin
importancia y un costo en el que se debía incurrir.
Dando un vistazo rápido a lo que ha sido la evolución del mantenimiento,
se facilita hablar de las Generaciones que han marcado el desarrollo y
mejora desde sus inicios, sin embargo la mayoría de los autores no se
ponen de acuerdo en los años en los que empieza y termina cada una.
Ver la tabla (2.1) . Este documento se ha apoyado en el libro de John
Moubray, Reliability Centred Maintenance, Industrial Press, NY 1997.
25
Tabla 2.1: Generaciones de mantenimiento
Aspectos de Comportamiento Comportamiento Comportamiento Comportamiento
Mantenimiento 1era generación 2da generación 3era generación 4ta generación
(I Guerra (1950 - 1970) (1970 - 2000) (2000 - presente)
Mundial - 1950)
 Equipos con  Equipos con  Equipos con
mayor mayor mayor
disponibilidad disponibilidad y disponibilidad y
 Mayor duración confiabilidad. confiabilidad
de los Equipos  Incremento en  Incremento en
 Bajos costos la seguridad la seguridad
de  Sin daño al  Sin daño al
mantenimiento ambiente ambiente
 Mejor calidad  Mejor calidad de
Expectativas Repare equipos de producto producto
del cuando estén  Mayor duración  Mayor duración
Mantenimiento rotos de los equipos de los equipos
 Mayor Costo –
Efectividad
 Manejo del
Riesgo
(legislación,
procedimientos
entrenamientos
equipos para
minimizar el
riesgo, etc.)
Todos los equipos Todos los equipos Existen 6 patrones Fallas desde el
se desgastan cumplen con la de falla punto de vista del
“curva de la error humano, error
Visión sobre la bañera” del sistema, error
falla del quipo de diseño y error
de selección (Con-
fiabilidad
Operacional)
 Mantenimientos  Mantenimiento Monitoreo por condición
mayores predictivo  Diseño basado
planeados y  Diseño basado en confiabilidad
programados en confiabilidad y mantenibilidad
 Sistemas de y  Estudio de
planificación y mantenibilidad riesgos
control de los  Estudio de  Análisis de
trabajos riesgos modos de falla y
Técnicas de Todas las (PERT, Gantt,
habilidades de  Análisis de sus efectos
Mantenimiento etc.) (FMEA,
reparación modos de falla
 Computadores y sus efectos FMECA)
grandes y (FMEA,  Pequeños y
lentos FMECA) rápidos
 Pequeños y computadores
rápidos  Trabajo en
computadores equipo y
 Sistemas apoderamiento
expertos  Uso de técnicas

especializadas
Trabajo en (RCA, RCM,
equipo y TPM, PMO,
apoderamiento Modelamiento
de confiabilidad,
optimización de
repuestos etc.)
 ERP – módulos
de
mantenimiento
 “Outsourcing”
 Internet
Fuente: Guia de Mantenimiento (2007)
26
Como se puede observar en la tabla, el mantenimiento predictivo inició
en la tercera generación.
Después de atravesar la guerra y posterior recuperación de la misma, el
mundo entra en un período de resurgimiento de la industria. Sin
embargo, en 1973 otro revés golpea el sector: la crisis energética debido
a la decisión de los países árabes de no exportar crudo a EEUU y
Europa Occidental.
Esto obligó a los expertos a considerar nuevas formas de producir y
mantener sus equipos, para optimizar al máximo sus recursos y
aumentar el tiempo de funcionamiento.
Una vez superado el impase, se hace visible la necesidad de
estandarizar todas estas iniciativas para obtener beneficios integrales en
la industria, no solo en EEU sino en Europa occidental, dando paso a la
creación de las normas internacionales que nos rigen hasta hoy.
En esta etapa se vislumbra el rol del Operador más que como un simple
“aprieta botones”. El personal de producción empieza a ser visto como
pieza importante en el funcionamiento diario de los equipos, pasa a ser
el responsable del equipo, velando porque esté en perfectas condiciones
al momento de empezar su labor y por operarlo de manera segura. Todo
esto se conoce hoy día como el cuidado básico de equipos que hace el
operador.
Ya no se habla solo de la disponibilidad de los equipos, un nuevo
concepto se abre paso: Confiabilidad; y como asegurar la menor
27
cantidad de fallas en los mismos. Se plantean análisis estadísticos más
especializados hacia mantenimiento.
Los estudios especializados se abren paso generando cambios
profundos en la gestión de mantenimiento. Quizá uno de los aportes más
reconocidos en la década de los 70´s, es el de Nowlan y Heap del cual
se derivan las nuevas acciones de mantenimiento, para “adelantarse a
tratar” las diferentes formas en las que puede afectarse un equipo.
Es el caso de la definición de varios patrones de falla y no uno, como
rigió en la generación anterior (curva de la bañera).
Figura 2.1: Análisis fallas vs. Edad de los equipos
28
De la figura anterior se puede observar el resultado de los estudios
realizados, los 6 patrones que rigen la probabilidad de falla de los
equipos con sus correspondientes porcentajes de ocurrencia:
Patrón 1: “Curva de la bañera” – Alta mortalidad infantil, seguida de un
bajo nivel de fallas aleatorias, terminando en una zona de desgaste (4%)
Patrón 2: “El punto de vista tradicional”: Pocas fallas aleatorias
terminando en una zona de desgaste (2%)
Patrón 3: Incremento constante de la probabilidad de falla (5%)
Patrón 4: Rápido incremento de la probabilidad de falla, seguido de un
comportamiento aleatorio (7%)
Patrón 5: Fallas aleatorias: ninguna relación entre la edad del equipo y la
probabilidad de falla (14%)
Patrón 6: Alta mortalidad infantil seguida de un comportamiento aleatorio
de probabilidad de fallas (68%)
Este análisis muestra que el patrón 6 es el que más se presenta en la
industria, por tanto se puede decir que los equipos dependen más de la
correcta selección y montaje, arranque y operación entre parámetros,
que del cumplimiento de su vida útil para que su funcionamiento sea
óptimo.
Complementado lo anterior MÉNDEZ CAJAS (2006), manifiesta que
existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los
29
cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el
objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los
recursos utilizados, así se tiene:
Mantenimiento correctivo: Este mantenimiento también es
denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego que ocurre una
falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el
sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento
será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el
desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este
mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las
horas operativas
 Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la
etapa anterior
 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por
lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se
podrán comprar los repuestos en el momento deseado
 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de-operación
no es predecible.
Mantenimiento preventivo: Este mantenimiento también es
denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar antes de que
30
ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la
existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la
experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados
de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho
procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento
adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes
características.
 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que
se aprovecha las horas ociosas de la planta.
 Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde
se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin
de tener las herramientas y repuestos necesarios "a la mano".
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y
de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la
empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos
específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un
mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos,
además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de
los equipos
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la empresa.
31
Mantenimiento Predictivo: consiste en determinar en todo instante la
condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada,
mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace
uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más
importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento
consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las
operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información
referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las
paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los
costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de
este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos,
y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la
estimación del mantenimiento predictivo:
 Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
 Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
 Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes,
ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
 Termovisión (detección de condiciones a través del calor
desplegado)
 Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje,
corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)
Mantenimiento productivo o proactivo: este mantenimiento tiene
32
como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa
propia, sensibilización, trabajo en equipo, de modo tal que todos los
involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento
deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto
técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar conscientes
de las actividades que se llevan a cabo para desarrollar las labores de
mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la
organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las
operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender
las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El
mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de
operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la
organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores
(informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades,
los logros, aciertos, y también errores.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad
Según MOUBRAY (2009), el Manteniminento centrado en la
confiabilidad (RCM) se centra en la relación entre la organización y los
elementos físicos que la componen. Antes de que se pueda explorar
esta relación detalladamente, es necesario saber qué tipo de elementos
físicos existen en la empresa, y decidir cuáles son las que deben estar
sujeta al proceso de revisión del RCM. En la mayoría de los casos, esto
significa que debe realizarse un registro de equipos completo si no existe
ya uno. Señala también acerca de cada uno de los elementos
33
seleccionados, como sigue:
 ¿Cuáles son las funciones?
 ¿De qué forma puede fallar?
 ¿Qué causa que falle?
 ¿Qué sucede cuando falla?
 ¿Qué ocurre si falla?
 ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?
 ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?
Por su parte ESTEBAN P. (2011), indica que el RCM es una
metodología desarrollada durante los 60’s y 70’s, con la finalidad de
determinar las mejores políticas para optimizar las funciones de los
activos físicos y manejar las consecuencias de sus fallas. El
mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es usado para
determinar lo qué debe ser hecho para asegurar que cualquier recurso
físico o sistema continúe prestando el servicio que sus usuarios quieren
de él. Así mismo manifiesta que en el Siglo XXI, las técnicas de
confiabilidad no las podemos limitar solo a unos cálculos de
probabilidades de los sistemas, ni a la disminución de las fallas a partir
de acciones de mantenimientos, el rol de la Ingeniería de Confiabilidad
es: "Garantizar las funciones operacionales del los sistemas según los
estandares para los cuales fueron diseñados, de manera óptima y
segura, a patir de las mejores practicas y técnicas de la gestión de
mantenimiento, con el fin de mejorar continuamente la eficiencia de los
activos y garantizar la productividad de los procesos"
34
El autor tambien muestra algunos conceptos ligados al RCM como son:
Confiabilidad Operacional
Se puede definir como la capacidad de un producto o sistema de realizar
su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se
puede definir también como la probabilidad en que un sistema realizará
su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado
y bajo condiciones indicadas.
Análisis de la Confiabilidad
La ejecución de un análisis de la confiabilidad en un producto o un
sistema debe incluir muchos tipos de exámenes para determinar cuan
confiable es el producto o sistema que pretende analizarse.
Una vez realizados los análisis, es posible prever los efectos de los
cambios y de las correcciones del diseño para mejorar la confiabilidad.
Los diversos estudios del producto se relacionan, vinculan y examinan
conjuntamente, para poder determinar la confiabilidad del mismo bajo
todas las perspectivas posibles, determinando problemas sugiriendo
correcciones, cambios y/o mejoras en productos o elementos.
En la práctica, la confiabilidad puede apreciarse por el estado que
guardan cinco factores llamados universales y que se consideran que
existen en todo recurso por conservar.
35
Fuente: The Woodhouse Partnership
Figura 2.2: Confiabilidad del activo
Disponibilidad en mantenimiento
Según TORO OSORIO & CÉSPEDES GUTIÉRREZ (2001), la
Disponibilidad es la probabilidad de que el equipo esté operando
satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del
comienzo de su operación, cuando se usa bajo condiciones estables,
donde el tiempo total considerado reparación, tiempo inactivo, tiempo en
mantenimiento preventivo (en algunos casos), tiempo administrativo y
tiempo logístico.
Afirma también que la disponibilidad es una medida importante y útil en
casos en que el usuario debe tomar decisiones para elegir un equipo
entre varias alternativas. Para tomar una decisión objetiva con respecto
a la adquisición del nuevo equipo, es necesario utilizar información que
36
abarque todas las características relacionadas, entre ellas la
disponibilidad, que es una medida que suministra una imagen más
completa sobre el perfil de funcionalidad.
La disponibilidad está basada únicamente en la distribución de fallas y la
distribución de tiempo de reparación. Esta puede ser además usada
como un parámetro para el diseño.
De igual manera MESA GRAJALES, ORTIZ SÁNCHEZ, & PINZÓN
(2006), afirman que la disponibilidad, objetivo principal del
mantenimiento, puede ser definida como la confianza de que un
componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad
se expresa como el porcentaje de tiempo en que el sistema está listo
para operar o producir, esto en sistemas que operan continuamente.
En la fase de diseño de equipos o sistemas, se debe buscar el equilibrio
entre la disponibilidad y el costo. Dependiendo de la naturaleza de
requisitos del sistema, el diseñador puede alterar los niveles de
disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad, de forma a disminuir el
costo total del ciclo de vida.
La tabla 2.1 muestra que algunos equipos necesitan tener alta
confiabilidad, mientras que otros necesitan tener alta disponibilidad o alta
mantenibilidad.
37
Tabla 2.1: Requisitos de algunos sistemas y enfoque de los
indicadores
ITEM REQUISITOS EJEMPLOS

01 Alta confiabilidad Generación de electricidad
Poca disponibilidad Tratamiento de agua
02 Alta disponibilidad Refinerías de petróleo
Acerías
03 Alta confiabilidad Incineradores
Alta mantenibilidad hospitalarios
04 Disponibilidad basada Procesamiento por etapas
en buena práctica
05 Alta disponibilidad Sistemas de emergencia
Alta confiabilidad Plataformas petroleras
Fuente: La confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, disciplinas modernas

aplicadas al mantenimiento (2006)
Matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definir como la
relación entre el tiempo en que el equipo o instalación quedó disponible
para producir TMEF y el tiempo total de reparación TMPR. Es decir:
Dt  
 tiempos disponible s para la pdción (2.1)
 tiemposdis ponibles para la pdción   tiempos en mto
Dt  
TMEF
(2.2)
TMEF  TMPR
El TMPR o tiempo medio de reparación, depende en general de:
 La facilidad del equipo o sistema para realizarle mantenimiento
 La capacitación profesional de quien hace la intervención
 De las características de la organización y la planificación del
mantenimiento
38
Manifiestan también que el factor primario que distingue a las empresas
líderes en disponibilidad, es que ellas reconocen que la confiabilidad no
es simplemente un resultado del esfuerzo de reparación, ellas están
convencidas de que la eliminación de las fallas crónicas es su misión
primordial.
Las reparaciones en el mantenimiento, en este tipo de industria, son
vistas de forma diferente. Las reparaciones no son esperadas, son vistas
como casos excepcionales y resultantes de alguna deficiencia en la
política de mantenimiento o descuido de la gerencia de mantenimiento.
Un análisis detallado del problema, acompañado por un programa
sólidamente estructurado de mejora de la confiabilidad, es la base para
la eliminación de mucho trabajo innecesario. La organización es
dimensionada para gerenciar un sistema de monitoreo basado en la
condición y fija una alta prioridad para eliminar fallas.
JIMENEZ N. (2011), manifiesta que disponibilidad, es la capacidad de un
activo o componente para estar en un estado (arriba) para realizar una
función requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo
o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los
recursos externos necesarios se han proporcionado.
Es decir, cuando se habla de confiabilidad el componente trabaja
continuamente durante un periodo de tiempo dado, en otras palabras la
función del componente no se interrumpe, el componente se pone en
operación (arriba) y se mantiene arriba. Por otra parte cuando se habla
de disponibilidad el componente es puesto arriba en un instante dado y
39
no importa lo que pase después, la función del componente puede ser
interrumpida sin ningún problema.
Indica también que las ecuaciones matemáticas que se utilizan en el
ámbito operacional para el cálculo de estos dos parámetros, en función
de los tiempos de mantenimiento:
La confiabilidad operacional CO
CO= MTBF/(MTBF + MTTR) (2.3)
La disponibilidad Operacional Do
DO =MUT/(MUT+MTTR) (2.4)
Donde:
MTBF (Mean Time Between Failures): Es el Tiempo promedio entre
Fallas
MTTR (Mean Time To Repair): Es el Tiempo Promedio para Reparar
MUT (Mean Up Time): es Tiempo Promedio en Operación (arriba) o
Tiempo promedio para fallar (MTTF)
40
Fuente: Confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad, entendiendo sus
diferencias.
Figura 2.3: Tiempos de mantenimiento
De las ecuaciones anteriores se tiene que la de Confiabilidad está regida
por el tiempo entre fallas (MTBF) el cual involucra la ocurrencia de esta,
mientras que la de Disponibilidad tiene que ver con los tiempos de
operación (MUT) y los tiempos fuera de servicio (MTTR), estos últimos
pueden o no tomar en cuenta a los tiempos dedicados a los
mantenimientos preventivo, las actividades de mantenimiento correctivos
programados y las reparaciones de fallas de los componentes.
Dicho lo anterior se puede reformular la explicación inicial diciendo que
cuando se habla de confiabilidad se hace referencia a los tiempos que
involucran la ocurrencia de una falla y cuando se habla de disponibilidad
se refiere a los tiempos de operación y fuera de servicio de los
componentes, incluyendo o no los PM, CM y las fallas.
41
2.3. MARCO CONCEPTUAL
DEFINICIONES CONCEPTUALES
 ACTIVO FÍSICO.- Es el producto de una versión que genera
gastos de mantenimiento.
 DISPONIBILIDAD MECÁNICA.- Es una definición que permite
estimar en forma global el porcentaje de tiempo total que se
puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la
función para lo cual fue destinado.
Es el valor mínimo para garantizar la calidad de la gestión de
mantenimiento será mayor a 85%.
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.- Es la
metodología usada para determinar fallas ocultas, para que todo
activo físico continúe haciendo lo que los usuarios quieren que se
haga.
 MANTENIBILIDAD.- Esta definida como la posibilidad de
devolver el equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo.
 TIEMPO PROMEDIO PARA REPARAR (MTTR).- Es un
indicador que mide la efectividad en restituir la unidad en
condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se
encuentre fuera de servicio por una falla dentro de un periodo
determinado.
42
 DATOS TÉCNICOS.- Conjunto de información que se refiere a
operación, repuestos, de cada equilibrio.
 EQUIPO.- Elemento que constituye el todo o parte de una
máquina o instalación y posee datos, historial y programas de
reparación.
 ORDEN DE TRABAJO.- Documento que sirve para solicitar
repuestos y se pueda justificar el repuesto que se ha deteriorado
(gastado).
2.3.1. Definiciones del Mantenimiento
Según José Molina publicado en la página monografías.com la
labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy
estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el
trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en
buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de
trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad
evitando en parte riesgos.
Según una publicación de Mantenimiento Industrial de la
Universidad Carlos III de Madrid, España. El mantenimiento se
puede definir como el control constante de las instalaciones (en
el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un
producto), así como el conjunto de trabajos de reparación y
revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el
43
buen estado de conservación de un sistema en general. Por lo
tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las
instalaciones fijas y móviles, sobré equipos y maquinarias, sobre
edificios industriales, comerciales o de servicios específicos,
sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro
tipo de bien productivo el área laboral.
Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que
instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir
funcionando adecuadamente.
2.3.2. Objetivos del Mantenimiento
En el caso del mantenimiento su organización e información
debe estar encaminada a la permanente consecución de los
siguientes objetivos
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Disminución de los costos de mantenimiento.
Optimización de los recursos humanos.
Maximización de la vida de la máquina.
Javier Sánchez Rozo Universidad Distrital Francisco José de
Caldas – Bogotá .Colombia. En la misma publicación también
define los tipos de mantenimiento mencionado debilidades y
fortalezas de cada mantenimiento.
44
2.3.3. Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Según José Molina publicado en la página monografías
Mantenimiento correctivo: acción de carácter puntual a raíz del
uso, agotamiento de la vida útil u otros factores externos, de
componentes, partes, piezas, materiales y en general, de
elementos que constituyen la infraestructura o planta física,
permitiendo su recuperación, restauración o renovación, sin
agregarle valor al establecimiento. Es la actividad humana
desarrollada en los recursos físicos de una empresa, cuando a
consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad
de servicio esperada.
Mantenimiento Preventivo
Según José Molina publicado en la página monografías La
programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de
seguridad, ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación,
calibración, que deben llevarse a cabo en forma periódica en
base a un plan establecido y no a una demanda del operario o
usuario; también es conocido como Mantenimiento Preventivo
Planificado – MPP.
Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de
infraestructura, equipos e instalaciones productivas en completa
operación a los niveles y eficiencia óptimos.
45
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de
inspeccionar los equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y
corregirlas en el momento oportuno.
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias
en la determinación de causas de las fallas repetitivas o del
tiempo de operación seguro de un equipo, así como a definir
puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
Disponibilidad Mecánica Es una función que permite estimar
en forma global el porcentaje de tiempo total que se puede
esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función
para la cual fue destinado. A través del estudio de los factores
que influyen sobre la disponibilidad, el MTTR y el MTBF, es
posible para la gerencia evaluar distintas alternativas de acción
para lograr los aumentos necesarios de disponibilidad.
Disponibilidad Mecánica (DM)
El valor mínimo para garantizar la calidad de la gestión de
mantenimiento será mayor de 85%. Según la siguiente formula.
(Hprogram−∑(HMprev+Hreparac.Mec+Hreparac.Elect)
DM = Hprogramadas
(2.5)
Mantenimiento centrado a la Confiabilidad. Metodología
utilizada para determinar que debe hacerse para asegurar que
todo activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren
que haga en su contexto operacional.
46
La mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el
equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando
procedimientos escritos, está en función del diseño del equipo
(factores tales como la accesibilidad, modularidad,
estandarización y facilidades de diagnóstico, facilitan
enormemente el mantenimiento).
MTBF Tiempo Promedio entre falla
Tiempo Promedio entre fallos (Mean Time Between failure,
MTBF) indica el intervalo de tiempo más probable entre un
arranque y la aparición de un fallo; es decir, es el tiempo medio
transcurrido hasta la llegada del evento “fallo”. Mientras mayor
sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo.
Uno de los parámetros más importantes utilizados en el estudio
de la Confiabilidad constituye el MTBF, es por esta razón que
debe ser tomado como un indicador más que represente de
alguna manera el comportamiento de un equipo específico.
Asimismo, para determinar el valor de este indicador se deberá
utilizar la data primaria histórica almacenada en los sistemas de
información.
Tiempo Promedio entre falla (MTBF) >> 60
El valor mínimo para garantizar la calidad de la gestión de
mantenimiento será >> 60 Hrs. según la siguiente formula.
47
Hprogramad as  H de falla
MTBF 
 Numero de paradas por Fallas (2.6)
Tiempo Promedio para Reparar (MTTR)
Es la medida de la distribución del tiempo de reparación (Mean
Time to Repair, MTTR) de un equipo o sistema. Este indicador
mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de
operación una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio
por un fallo, dentro de un periodo determinado. El tiempo
promedio para reparar es un parámetro de medición asociado a la
mantenibilidad, es decir, a la ejecución del mantenimiento. O un
diseño dado, si las reparaciones se realizan con personal
calificado y con herramientas, documentación y procedimientos
prescritos, el tiempo de reparación depende de la naturaleza del
fallo y de las mencionadas características de diseño.
Tiempo Promedio para Reparar (MTTR) < 6
El valor máximo para garantizar la calidad de la gestión de
mantenimiento será menor de 6 Hrs. según la siguiente formula.
MTTR 
 ( HMprev  Hreparc Mec.  Hreparac Elect.)
 Numero de Paradas (2.7)
Datos técnicos Conjunto de información que se refiere operación,
repuestos, de cada equipo X.
Equipo Elemento que constituye el todo o parte de una máquina o
48
instalación, y posee datos, historial y programas de reparación.
OT orden de trabajo para solicitar repuestos con justificar el
repuesto más gasto.
Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad (RCM)
Según UTEC - TECSUP. “Gestión de mantenimiento II”.
2da. ed. Lima Marzo del 2008.
Mantenimiento: Asegurar
que los activos físicos
continúen habiendo lo que
los usuarios quieren que
hagan.
Definición completa de
mantenimiento centrado
centrado a la confiabilidad:
Metodología utilizada para
determinar que debe hacerse
para asegurar que todo activo
físico continúe haciendo lo que
sus usuarios quieren que haga en
Mantenimiento centrado
su contexto operacional.
confiabilidad: Metodología
utilizada para determinar los
requerimientos de
mantenimiento de cualquier
activo físico en su contexto
operacional.
FIGURA 2.4: Mantenimiento centrado a la confiabilidad
Siete Preguntas Básicas
 ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento
asociados al activo en su actual contexto operacional?
49
 ¿De qué manera falla en satisfacer sus funciones?
 ¿Qué causa cada falla funcional?
 ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?
 ¿Cuál es la importancia de cada falla?
 ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
 ¿Qué debería hacerse si no puede encontrarse una tarea
proactiva adecuada?
2.3.4. Funciones
A. Descripción
La descripción de una función debe consistir de un verbo, un
objeto y un parámetro de funcionamiento
B. Estándares de funcionamiento
 Definición de funcionamiento.
 Funcionamiento deseado (lo que el usuario quiere que
haga).
 Capacidad inherente (lo que puede hacer)
Si la capacidad inicial (lo que puede hacer) entonces, el
mantenimiento puede aumentar la capacidad de este activo
físico mas allá de este nivel. El objetivo del mantenimiento es
asegurar que la capacidad este por arriba de este nivel. El
mantenimiento cumple sus objetivos manteniendo la capacidad
50
del activo físico de esta zona, cumpliendo funcionalmente lo
deseado (lo que el usuario quería que se haga.)
C. Tipos de estándares de funcionamiento.
 Múltiples.
 Cualitativos.
 Cuantitativos
 Absolutos.
 Variables.
 Límites.
D. El contexto operacional.
Afecta drásticamente a las funciones y expectativas de
funcionamiento.
Afecta a la naturaleza de los modos de falla, sus efectos y
consecuencias, a la frecuencia en la que pueden ocurrir.
Determina que debe hacerse para manejarnos
Factores que se deben considerarse para entender claramente
el contexto operacional en la que funciona este equipo. Procesó
de lotes continuos, redundancias, estándares de calidad,
estándares medio ambiéntales. Según TECSUP. “Gestión de
mantenimiento II”. 2da. ed. Lima Marzo del 2008.
51
E. Tipo de funciones.
Funciones primaria: Razón principal por la que se adquirió el
activo, estándares de funcionamiento. Se identifica con las
siguientes preguntas ¿Qué necesitas que haga el activo? ¿De
qué quieres que sea capaz?
Funciones secundaria: Se dividen en siete categorías.
 Ecología- integridad ambiental.
 Seguridad – integridad estructural.
 Control/confort/contención.
 Apariencia.
 Protección.
 Eficiencia/economía/integridad estructural.
F. Registro de funciones.
Una función define los objetivos de la empresa, las funciones se
listan empezando por las funciones primarias.
2.3.5. Falla Funcionales
Se define como “falla” como incapacidad de cualquier activo de
hacer aquello que sus usuarios quieren que hagan.
La falla se define en términos de “perdida de una función
específica” y no como la “falla del activo como un todo”.
La “falla funcional” describe estados de falla y no a la falla por si
52
sola.se define como la incapacidad de cualquier activo físico de
cumplir una función según un estándar de funcionamiento
aceptable para el usuario.
Estándares de funcionamiento y fallas:
 Falla total y parcial.
 Limites superiores o inferiores.
 Instrumentos de medición de indicadores.
 El contexto operacional.
2.3.6. Modo y Efectos de Fallas
A. Modo de falla: Cualquier evento que puede causar perdida
de función de un activo. Evento que puede causar un estado de
falla, “un modo de falla es cualquier evento que causa una falla
funcional”
B. ¿Cuáles son los modos de falla?
 En el día a día de mantenimiento se trabaja a nivel de modos
de falla.
 Las O.T. surgen para cubrir modos de falla específicos.
 El planeamiento planea para abordar modos de falla.
 Existen reuniones diarias se abordan las fallas ocurridas,
responsables y soluciones para que no vuelva a suceder. Se
habla de modos de falla.
53
 Historial de la maquina en gran medida registra modos de
falla.
C. Categorías de los modos de falla.
Se pueden clasificar en tres grupos.
 Cuando la capacidad cae por debajo de funcionamiento
deseado (Capacidad Decreciente).
 Cuando el funcionamiento deseado se eleva mas allá de la
capacidad inicial (Aumento del funcionamiento Deseado).
 Cuando desde el comienzo, el activo físico no es capaz de
hacer lo que se quiere (capacidad inicial)
EQUIPO Buscar Volver a

a la Diagnostic Encontrar Repar Probar poner la
ar la falla
SE persona los ar la la maquina
que repuestos falla maquin en
PARA puede a servicio
Figura 2.5: Categorías de fallas
54
2.3.7. Consecuencia de Fallas
Según TECSUP. “Gestión de mantenimiento II”. 2da. ed. Lima
Marzo del 2008.
Falla técnica: El mantenimiento proactivo tiene que ver mucho
más con evitar o reducir las consecuencias de la falla que con
prevenir la falla misma, vale pena realizar una tarea proactiva si
resuelve adecuadamente las consecuencias de la falla que se
pretende evitar.
Funciones ocultas y evidentes: una función es evidente es
aquella cuya falla finalmente e inevitablemente será evidente por
si sola a los operadores en circunstancias normales, una función
oculta es aquella cuya falla no será evidente a los operadores en
circunstancias normales, si se produce por si sola.
2.3.8. Proceso de Mantenimiento Centrado a la Confiabilidad
La secuencia del proceso centrado en la Confiabilidad presenta
las siguientes pasos (Ver figura 2.6)
- Selección del equipo a evaluar
- Definir funciones
- Definir fallas funcionales
- Identificar modos de fallas
- Identificar efectos de fallas y consecuencias
- Seleccionar tácticas usando lógica RCM
- Implementar y ajustar el plan de mantenimiento.
55
Funciones
Estándares de Fallas Identificar efectos
Rendimiento Funcionales clasificar los efectos
Contexto Operativo Modos de Fallas
Puede
Activo Fallas Consecuencias
Predec
irse
Acciones:
 Búsqueda de fallas.
 Rediseños
Acciones:  Operación hasta la
Medición y Tareas falla.
Evaluación productivas
Selección Identificar SeleccionarImplementar y Ajustar el

del Definir Definir Identificar Efectos de Tácticas Plan de
funcione Fallas Modos de Fallas y usando Mantenimiento
equipo s Funcional Fallas Consecuen Lógica RCM
(Evaluar es cias
Figura 2.6: Proceso de mantenimiento centrado a la confiabilidad
56
2.3.9. Objetivos del RCM
Objetivos Estratégicos: El proceso del RCM ayuda a construir
capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa,
gracias a su contribución a la mejora de la efectividad de los
sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta,
reducción de costes operativos y conservación del conocimiento.
Objetivos Operativos: El RCM tiene como propósito en las
acciones cotidianas que los equipos operen sin averías y fallos,
eliminar toda clase de perdidas, mejorar la fiabilidad de los
equipos y emplear verdaderamente la capacidad instalada.
2.3.10. Los Beneficios a Conseguir por RCM
¿Qué se puede lograr el RCM?: El RCM ha sido usado por una
amplia variedad de industrias durante los últimos diez años.
Cuando se aplica correctamente produce los beneficios
siguientes:
Mayor seguridad y producción en su entorno, debido a:
 Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de
seguridad existentes.
 La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
 La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla
antes de considerar la cuestión operacional.
57
 Claras estrategias para prevenir los modos de falla que
pueden afectar a la seguridad y para las acciones “a falta de”
que deban tomarse si no se puedan encontrar tareas
sistemáticas apropiadas.
Mejores rendimientos operativos, debido a:
 Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de
elementos y componentes críticos.
 Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la
referencia a los modos de falla relacionados con la función y
a los análisis de sus efectos.
 Menor daño secundario a continuación de las fallas de poca
importancia (como resultado de una revisión extensa de los
efectos de fallas).
 Intervalos más largos entre las revisiones y en algunos casos
la eliminación completa de ellas.
 Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a
paradas más cortas, más fácil de solucionar y menos
costosas.
 Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las
interrupciones debido a que se eliminan las revisiones
innecesarias.
58
 La eliminación de componentes poco fiables.
 Un conocimiento sistemático acerca de la nueva planta.
Mayor control de costos del mantenimiento, debido a:
 Menor mantenimiento rutinario innecesario.
 Mejor compra de los servicios de mantenimiento (motivada
por el énfasis sobre las consecuencias de las fallas).
 Unas políticas de funcionamiento más claras, especialmente
en cuanto a los equipos de reserva.
 Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo
personal tiene mejor conocimiento de las plantas.
 Pautas más claras para la adquisición de una nueva
tecnología de mantenimiento, tal como equipos de
monitorización de la condición “condition monitoring”.
 Además de la mayoría de la lista de puntos que se dan más
arriba bajo el título de “Mejores rendimientos operativos”.
Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso
de las técnicas de mantenimiento “a condición”.
2.3.11. Pasos para el RCM Efectivo
 Seleccione el equipo para revisión.
 Defina las funciones.
59
 Defina los estándares de rendimiento.
 Defina como puede fallar (falla funcionales y análisis de los
efectos).
 Determine los modos de falla.
 Analice la causa raíz.
 Analice los efectos y consecuencias.
 Seleccione las estrategias del mejor mantenimiento.
 Implemente el programa.
 Analice los resultados
2.4. DEFINICIONES CONCEPTUALES Y OPERACIONALES
2.4.1. Definiciones conceptuales
El presente trabajo de investigación se compone de una variable
dependiente que es disponibilidad mecánica y la variable
independiente Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
VI: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
Metodología desarrollada, con la finalidad de determinar las
mejores políticas para optimizar las funciones de los activos
físicos y manejar las consecuencias de sus fallas.
VD: Disponibilidad mecánica
La Disponibilidad mecánica es una definición que permite
estimar en forma global el porcentaje de tiempo total que se
60
puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la
función para lo cual fue destinado
2.4.2. Definiciones operacionales
El presente trabajo de investigación se compone de una variable
dependiente que es Disponibilidad mecánica y la variable
independiente Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.
Tabla 2.2: Tabla de operacionalización de variables

Independiente Dependiente
Mantenimiento Centrado en la
Variables Disponibilidad mecánica
Confiabilidad
Metodología desarrollada, La disponibilidad mecá-
con la finalidad de nica es una definición
determinar las mejores que permite estimar en
políticas para optimizar las forma global el
Definición funciones de los activos porcentaje de tiempo
conceptual físicos y manejar las total que se puede
consecuencias de sus esperar que un equipo
fallas esté disponible para
cumplir la función para
lo cual fue destinado
Se definirán y conside- Disponibilidad mecánica
rarán los siete pasos del Teórica = 100%
RCM y que son las
preguntas básicas con DM = (HT-HP)/HT
las cuales se buscan las DM=disponibilidad
Definición
respectivas estrategias mecánica
operacional
para disminuir las fallas
en los sistemas más HT= horas total
críticos de los equipos. HP= horas parada
Fuente: elaboración propia
61
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1. INTRODUCCIÓN METODOLOGÍA
El tipo de investigación del presente trabajo es de tipo Tecnológico y de
nivel aplicada ya que es la que se adecua al tipo de investigación que se
realiza implementar el RCM con la finalidad de mejorar la disponibilidad
mecánica de las Excavadoras Cat 336 DL.
3.2. TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACIÓN
3.2.1. Tipo de Investigación
El tipo de Investigación utilizado es Tecnológica; según
ESPINOZA MONTES (2010), la investigación tecnolgica tiene
como propósito aplicar el conocimiento cientifico para solucionar
los diferentes problemas que benefician a la sociedad. Sus
niveles son la experimentacion y la aplicación. Asi mismo Según
SÁNCHEZ CARLESSI H. Y REYES MEZA C. (2006 ), la
investigación Tecnológica responde a problemas técnicos, está
62
orientada a demostrar la validez de ciertas técnicas bajo las
cuales se aplican principios científicos que demuestren su
eficacia en la modificación o trasformación de un hecho o
fenómeno. La investigación tecnológica aprovecha del
conocimiento teórico científico producto de la investigación
básica o sustantiva y organiza reglas técnicas cuya aplicación
posibilita cambios en la realidad.
Nuestra investigación corresponde a este tipo por que consiste
en comparar resultados ante y después de implementar la
gestión de mantenimiento aplicando teorías de
MANTENIMIENTO CENTRADO A LA CONFIABILIDAD (R.C.M)
3.2.2. Nivel de Investigación
El nivel de la investigación es Aplicada; según ESPINOZA
MONTES (2010), tiene como proposito aplicar los resultados de
la investigacion experimental para diseñar tecnologias de
aplicación inmediata en la solucion de los problemas de la
sociedad.
Por tanto se utilizara la investigación de tipo aplicada por que
tomara la implementación de la gestión de mantenimiento
aplicando los conceptos de Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad para alcanzar los objetivos trazados
63
Con la aplicación de este tipo de mantenimiento en otras en
muchas empresas del rubro industrial se obtuvo dado resultados
favorables
3.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
Para el presente trabajo se utilizó el Diseño pre experimental de un
grupo con pre y post prueba.
Se evalúan los efectos del tratamiento comparándolo con una medición
previa, su diseño es:
O1  X  O2
X: Mantenimiento centrado en la Confiabilidad
O1: Disponibilidad mecánica antes del RCM.
O2: Disponibilidad mecánica después del RCM.
3.4. OBJETO DE ESTUDIO
El objeto de estudio del presente estudio son las 05 excavadoras CAT
336 DL de la empresa ICCGSA en el Proyecto Toromocho.
3.4.1. Fuentes de Información
 Los reportes de Check List Pre – Uso del Operador.
 Los reportes de Parte Diario del operador.
 Los reportes del Control de Equipos.
 Los reportes de Inspección de Técnica de los Equipos.
64
 Los reportes del Status del equipo.
 Los reportes del Ritmo 5 de los mecánicos.
 Los reportes del Estado situacional de los Equipos.
3.4.2. Población de Estudio
Para la selección de la muestra, primero se definió la unidad de
análisis que para el estudio fue las excavadoras, quienes van a
ser medidos, definido ya el análisis se delimito la población
considerando un muestra no probabilístico ya que la elección de
los elementos no depende de la probabilidad sino de las causas
relacionadas con las características de la investigación, no es
mecánico, ni con base en fórmulas de probabilidad, sino que
depende del proceso de toma de decisiones de una persona o
de un grupo de personas. Es por ello que el presente trabajo
de investigación la población estuvo constituida por las 05
excavadoras, cuyos detalles se muestra en la tabla 3.2.
Tabla 3.1. Excavadoras consideradas para estudio
ÍTEM EQUIPO MARCA MODELO SERIE

01 EXCAVADORA Caterpillar 336D L M4T01523
C 05 EXCAVADORA Caterpillar 336D L M4T01819
Criterios de Exclusión
Ninguna porque la población es poca
65
3.4.3. Instrumentos para Recolectar los Datos
Se utilizó cuadros estadísticos del Control de Equipos y cálculo
de disponibilidad proporcionado por la Gerencia de Equipos.
3.5. MATERIALES USADOS EN LA INVESTIGACIÓN
Se utilizó programas, formatos, instructivos, matrices, procedimientos,
elaborados en un sistema integrado de gestión (SIG) y materiales de
oficina para la elaboración del informe de tesis final.
3.6. OPERATIVIZACIÓN DE VARIABLES
Con el fin de uniformizar el significado de la hipótesis, en la tabla 3.3 se
desarrolló la definición conceptual y operacional de las variables que se
están utilizando en la investigación.
Tabla 3.2: Operacionalización de la variable dependiente
Variable Dependiente: Disponibilidad Mecánica

Definición Dimensión Indicador
conceptual
La Disponibilidad Tiempo total Es el tiempo con la que cuenta el
mecánica es una Disponible equipo para poder operar.
definición que
Tiempo de Es el tiempo que se emplea para
permite estimar en
Mantenimiento realizar el mantenimiento de
forma global el
Programado componentes críticos.
porcentaje de tiempo
total que se puede Tiempo de Es el tiempo en el cual se realiza
esperar que un Mantenimiento el mantenimiento debido a
equipo esté Correctivo paradas que se presentan por
disponible para fallas intempestivas.
cumplir la función Tiempo de Es el tiempo que se emplea para
para lo cual fue Mantenimiento realizar las inspecciones ajustes y
destinado Preventivo lubricación diaria del equipo
66
TABLA 3.3: OPERACIONALIZACIÓN DE LA VARIABLE INDEPENDIENTE
Variable Independiente: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Definición Dimensión Indicador
conceptual
Metodología Relación entre la  Función de elementos de
desarrollada, con organización y los equipo
la finalidad de elementos físicos
 Fallas funcionales
determinar las que la componen.
mejores políticas  Modos o causas de fallas
para optimizar las
 Efectos de fallas
funciones de los
activos físicos y  Consecuencias de fallas
manejar las
 Tareas de mantenimiento
consecuencias
de sus fallas
Fuente: elaboración propia.
3.6.1. Satisfacción del Usuario
A sido acogido de forma positiva la implementación de las tareas
de Mantenimiento AMFE de la aplicación del Mantenimiento
Centrado a la Confiabilidad.
3.7. DISEÑO INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS
Para este tema no se ha diseñó nuevos instrumentos de recolección, se
ha utilizado todos los formatos, matrices, procedimientos, instructivos
del Sistema Integrado de Gestión del área de equipos de la empresa.
3.7.1. Instrumento de Análisis Documental
Los documentos que fueron utilizados para este caso se detallan
en la siguiente tabla (ver tabla 3.5)
67
Tabla 3.4: Documentos para el análisis documental
Ítem Documento Descripción

Datos Técnicos del equipo.
Informe preliminar del Fecha de llegada del equipo a
1
Equipo proyecto.
Datos del último Mantenimiento.
Check list de envío y Estado técnico de envió del
2
recepción de equipo pesado equipo por sistema.
Reporte diario del estado del
equipo.
3 Check list de Pre –Uso
Observaciones del mal
funcionamiento del equipo.
Registro de actividad de
Reporte de Actividades
4 mantenimiento correctivo
mecánicos.
realizada en cada sistema
Registro de todas las
reparaciones del equipo.
5 Historial del equipo Registro de todos los
mantenimientos preventivos e
inspecciones técnicas.
Historial de los trabajos
pendientes.
6 Status del Equipo
Historial de los Repuestos
pendientes.
3.8. VALIDACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
La validación de los instrumentos manejados en este tema se vieron
ajustados a los estándares y exigencias no solo de la empresa sino
también de otras empresas del mismo rubro empresarial por lo que no
fue necesario validarlos sino más bien aplicarlos para el registro de datos
correspondientes que permitió al final llegar a calcular la disponibilidad
de cada equipo.
3.8.1. Instrumentos y Hojas de Cotejo
 En este caso se utilizó tres formatos el check list pre uso del
equipo, el reporte de actividades de los mecánicos y el
68
informe final de Reparación donde nos describe la hora de
parada del equipo, la falla encontrada y las probables causas
hasta que el equipo se encuentre operativo.
 Así mismo se utiliza el formato de cálculo de disponibilidad
mecánica semanal en la cual se analiza la utilización de cada
uno de los equipos.
Según la tabla 3.5 los siguientes símbolos significan:
La compilación de datos fue por medio de los Check List -
Partes Diarios de los operadores de la Empresa Ingenieros
Civiles y Contratistas Generales S.A.
Esta data se almacena en el Control de Equipos.
Con la aplicación de la tabla 3.5 se verifica las horas de
parada y numero de parada de los equipos.
Reporte de Actividades de los mecánicos.
Informe de Status del Equipo.
La descripción de la tabla de control de la empresa es un
formato creado por nosotros en el proyecto donde indicamos:
Descripción, código de equipo, marca, modelo, año,
antigüedad.
69
Tabla 3.5 Tabla de Registro de Horas de Reparación de equipos
HORAS TRABAJADAS SEMANAL
D
DESCRIPCION COD MARCA MODELO AÑO ANTIGÜEDAD 1 2 3 4 5 6 7 Ht D He Hp Hm DM UTI FALLAS
M
MENOR DE 5
-
EXCAVADORA I01-39 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - - - - - - - - -
I01- MENOR DE 5
-
EXCAVADORA 311 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - - - - - - - - -
I01- MENOR DE 5
-
EXCAVADORA 312 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - - - - - - - - -
I01- MENOR DE 5
-
EXCAVADORA 313 Caterpillar 336-DL 2011 AÑOS - - - - - - - - - - - - - - -
I01- MENOR DE 5
-
EXCAVADORA 322 Caterpillar 336-DL 2012 AÑOS - - - - - - - - - - - - - - -
HORAS REPARACION
DESCRIPCION COD MARCA MODELO AÑO ANTIGÜEDAD 1 2 3 4 5 6 7 Hm Ht : Horas trabajadas
MENOR DE 5
EXCAVADORA I01-39 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - - D : Días
I01- MENOR DE 5 He : Horas extras
EXCAVADORA 311 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - - UTI : Utilización
I01- MENOR DE 5
EXCAVADORA 312 Caterpillar 336 DL 2011 AÑOS - - - - - - - - Hm : Horas mantenimiento
I01- MENOR DE 5
EXCAVADORA 313 Caterpillar 336-DL 2011 AÑOS - - - - - - - - FALLAS :Fallas
I01- MENOR DE 5
EXCAVADORA 322 Caterpillar 336-DL 2012 AÑOS - - - - - - - - DM: Disponibilidad Mecánica
70
CAPITULO IV
PRESENTACIÓN DE RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
4.1. RESULTADOS DE LA INVESTIGACION
4.1.1. Descripción Inicial del Proceso de Mantenimiento en la
Empresa Iccgsa en el Proyecto Toromocho
La empresa ICCGSA, en el proyecto Toromocho contaba con
tres ordene de trabajo la orden WO-02, WO-04, WO-05, para
nuestro caso se consideró los equipos de la orden WO-04,
orden de trabajos efectuados en Tunshuruco que cuenta con 05
excavadoras CAT 336 DL, 02 retroexcavadora CAT420E, 04
tractores sobre carga CAT D8T, 03 motoniveladoras CAT 140K,
03 cargador frontal CAT 962H, 02 rodillos compactadores CAT
CS533E, 01 Minicargador 236B. Según el informe preliminar de
los Equipos estos llegaron con horas de trabajo, es así que se
revisó el historial de Equipo y se constató que ya han tenido
algunas reparaciones sus componentes, se realizó una
71
evaluación con el formato de envío y recepción de los equipos
para verificar el estado del equipo donde se verifico que se
realizó el mantenimiento de los principales sistemas, como el
motor, tren de fuerza, sistema hidráulico, sistema eléctrico,
sistema de tren de rodamiento etc, muchas veces se detectó que
no se tiene un buen control con relación a los niveles de
funcionamiento del equipo y a las horas trabajadas conllevando
a que no se solucionara las fallas e incrementen el promedio de
horas de reparación, así mismo no existía una buena
planificación de trabajos de reparación parciales y complejas,
por parte de la empresa ICCGSA entregaban cartillas de
mantenimiento preventivo pero por desconocimiento no se le
daba la debida importancia.
 Mantenimiento preventivo y correctivo del sistema motor
diesel, que a la vez incluye el sistema de enfriamiento,
sistema de lubricación, sistema de refrigeración, sistema de
combustible, etc se ha notado que no se trabaja en forma
correcta ya que no existe un inspección periódica y una
planificación del estudio de criticidad de componentes del
motor.
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema de tren
de fuerza trabajaba en forma reactiva correctiva cuando se
presentaban problemas en los mandos finales, se ha notado
que no se trabaja en forma correcta ya que no existe una
72
tabla de la viscosidad del muestreo de aceites que
provocaba el recalentamiento de dicho componente.
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Eléctrico
se trabajaba en forma imprevista, con conexiones de puente
en fusibles que provocaba que todo el circuito ya no sea
continuo, cables sin aislamiento, múltiples conexiones cerca
de la batería con bornes sulfatados.
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema de Tren
de Rodamiento se trabajaba sin llevar un control de engrase
para templar las cadenas, que provocaba que los
componentes como zapatas, rodillos inferiores y superiores,
sprocket, rueda guía y demás accesorios no llegaban a su
vida útil por un desgaste prematuro.
 Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema
Hidráulico se trabajaba de forma reactiva correctiva, cuando
se presentaban problemas, no existía cartillas de inspección
de mangueras, cilindros, vástagos, bomba, motor hidráulicas
y paquete de válvulas por falta de una buena planificación e
inspección.
En conclusión estos sistemas pudieron haber sido más efectivos
pero no lo fue por la falta de desconocimiento y falta de
capacitación por ende al finalizar el mes se obtenían DM bajo el
estándar dado por la Minera Chinalco Perú 85%, en los 6
73
primeros meses del año algunos de los equipos llegaron al
estándar , pero hubo casos que no llegaron y la Minera Chinalco
Perú S.A. penalizo por incumplimiento de contrato de la Orden
WO-04 y perjudicando las valorización al término de cada mes y
por ende no habría contrato para el próximo año, esto produjo
bajos ingresos a la empresa ICCGSA.
DIAGRAMA DE FLUJO PARA MANTENIMIENTO DE EQUIPOS
ANTES DE APLICAR EL RMC
El proceso del diagrama de flujo para mantenimiento de equipos
antes de aplicar el RCM es el siguiente.
- Traslado de equipo al lavadero de equipos.
- Lavado de equipos.
- traslado del equipo a Taller.
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento Correctivo
- Traslado del equipo al frente de Trabajo
- Tiempo de periodo entre actividades para el mantenimiento
preventivo 70 min.
- Tiempo del proceso mantenimiento preventivo 450 min.
- Tiempo de periodo entre actividades para atención de
emergencia es 65 min.
- Tiempo del proceso para la atención de emergencia es de
165 min.
74
TRASLADO DE
EQUIPO AL
LAVADERO DE 30 min
EQUIPOS
10 min
LAVADO DE
EQUIPO
30 min
I
10 min
TRASLADO DEL
EQUIPO A TALLER CONTROL DE
I MANTENIMIENTO
(SUPERVISOR)
20 min
MANTTO 20 min
PREVENTIVO I
220 min
MANTTO
20 min
CORRECTIVO
I 100 min
TRASLADO DEL 10 min

EQUIPO AL FRENTE DE
TRABAJO
30 min
TIEMPO DE PERDIDO TIEMPO DEL PROCESO

ENTRE ACTIVIDADES 70 MTTO. PREVENTIVO
MIN 450 MIN
Figura 4.1. Diagrama de flujo para mantenimiento de equipos antes
de aplicar el RMC
75
REPORTE DE LA
FALLA DEL
OPERADOR AL
SUPERVISOR 10 min
I
5 min
MOVILIZACION DEL
TECNICO AL EQUIPO
30 min
I
ORDEN DE TRABAJO E CONTROL DE

INSPECCION DEL EQUIPO 20 min
MANTENIMIE
NTO
I (SUPERVISO
20 min
R)
DIAGNOSTICO Y
SOLICITUD DE PEDIDO
DE MATERIALES
10 min
I
TRASLADO DE
MATERIALES PARA 25 min
REPARACION
I 25 min
REPARACION EN EL
FRENTE DE TRABAJO
30 min
5 min
50 min

ENTRE ACTIVIDADES 65 PARA EMERGENCIA
MIN 165 MIN
Figura 4.2. Diagrama de flujo para atención de emergencia equipos
antes de aplicar el RMC
76
4.1.2. Plan de Mantenimiento Basado en Rcm
Se debe seguir las siguientes fases necesarias y consecutivas.
 Listado y codificación de equipos.
 Listado de funciones y sus especificaciones.
 Determinación de fallas funcionales y técnicas.
 Determinación de modos de falla.
 Estudio de consecuencias de cuadros (AMFE).Criticidad.
 Determinación de fallas correctivas (AMFE).
 Tareas de mantenimiento (AMFE).
4.1.3. Listado y Codificación de Equipos
Tabla 4.1: Lista y codificación de equipos
CÓDIGO
Nº DESCRIPCIÓN MARCA MODELO SERIE
EQUIPO
1 I01-39 EXCAVADORA SOBRE ORUGAS Caterpillar 336 DL M4T01523
5 I01-322 EXCAVADORA SOBRE ORUGAS Caterpillar 336-DL M4T01819
4.1.4. Listado de Funciones y sus Especificaciones
 Movimientos de Tierras de un lugar a otro y colocarla en su
nueva posición, crear una nueva forma y condición física
77
deseada al menor costo posible.
 Excavación de Zanjas de 2.40 mts. Para construcción de
accesos, plataformas, vías.
 Cargar a las unidades de acarreo en un frente determinado.
 Trabajos con Martillos hidráulico para rotura de bancos de
gran volumen.
4.1.5. Determinación de Fallas Funcionales y Técnicas
 Falta de conocimiento del equipo por parte del operador.
 Falta de familiarización con el equipo por parte del operador.
 Mal uso del equipo por parte del supervisor de campo.
 Condiciones de frentes de trabajo en mal estado.
 Falta de cobertura en la comunicación móvil.
 Falta de inspección por parte de los mecánicos.
 Mejorar el soporte técnico calificado y no calificado.
 Falta aplicación de controles para mantenimientos.
 Falta de un stock mínimo de repuestos.
 Falta de repuestos críticos.
 Falta de programas mensuales, anuales de mantenimientos.
 Falta de evaluación del análisis de Aceite - SOS.
 Falta de estudio de vida útil de componentes de los sistemas
78
 Controlar y disminuir los tiempos de mantenimientos
programados.
 Controlar y disminuir los tiempos de reparación entre fallas de
Emergencia.
4.1.6. Determinación de Modos de Falla (Amfe-Analisis de Modos
de Fallas y Efectos)
Se detalla la baja Disponibilidad Mecánica de Abril a Setiembre y
la alta disponibilidad de Octubre a Diciembre del 2012.
SEGÚN LA TABLA 4.2. Disponibilidad mecánica de abril a
diciembre
En el cuadro mostraremos los indicadores de la Disponibilidad
Mecánica de Abril a Diciembre.
Así mismo se puede visualizar las horas programadas es de 270
horas y en los cuadros de abril a setiembre muestran los datos
antes de la aplicación del RCM, y en los meses de octubre y
diciembre muestra los datos de la Disponibilidad después de la
aplicación del RCM. También muestra los indicadores de la
utilización, tiempo promedio en fallas(MTBS) y el tiempo promedio
entre reparaciones (MTTR).
79
Tabla 4.2: Disponibilidad mecánica de abril a Diciembre.
N° MTR
MES DESCRIPCION COD MODELO Ht D He Hp Hm FO DM UTI MTBF
PARADA
I01-39 336 DL 179.0 30 2 270 61.4 1 77.1% 85.4% 9 23.2 6.8
EXCAVADO I01-311 336 DL 182.5 30 3 270 56.5 0 79.3% 84.3% 8 26.7 7.1
ABRIL
RA SOBRE I01-312 336 DL 188.3 30 2 270 41.0 0 84.9% 81.5% 6 38.2 6.8
(2012)
ORUGAS I01-313 336-DL 187.2 30 5 270 60.2 0 78.1% 87.2% 9 23.3 6.7
I01-322 336-DL 189.3 30 2 270 55.0 0 79.8% 87.2% 9 23.9 6.1
I01-39 336 DL 189.0 31 3 279 47.0 0 83.3% 80.4% 7 33.1 6.7
EXCAVADO I01-311 336 DL 184.0 31 2 279 63.4 0 77.4% 84.6% 11 19.6 5.8
MAYO
RA SOBRE I01-312 336 DL 182.4 31 1 279 67.0 1 75.7% 86.0% 10 21.2 6.7
(2012)
ORUGAS I01-313 336-DL 183.6 31 2 279 59.4 0 78.9% 82.9% 9 24.4 6.6
I01-322 336-DL 190.4 31 2 279 52.5 0 81.3% 83.3% 7 32.4 7.5
I01-39 336 DL 186.0 30 5 270 55.0 1 79.6% 84.9% 8 26.9 6.9
EXCAVADO I01-311 336 DL 188.0 30 3 270 50.5 0 81.5% 84.5% 8 27.4 6.3
JUNIO
RA SOBRE I01-312 336 DL 191.2 30 5 270 59.5 0 78.4% 88.7% 9 23.4 6.6
(2012)
ORUGAS I01-313 336-DL 195.0 30 4 270 56.0 0 79.6% 89.4% 8 26.8 7.0
I01-322 336-DL 187.0 30 2 270 59.0 1 77.9% 88.2% 9 23.4 6.6
I01-39 336 DL 187.4 31 2 279 52.5 0 81.3% 82.0% 8 28.3 6.6
EXCAVADO I01-311 336 DL 210.3 31 3 279 38.0 0 86.5% 86.2% 5 48.2 7.6
JULIO
RA SOBRE I01-312 336 DL 194.4 31 2 279 54.0 1 80.4% 86.0% 8 28.1 6.8
(2012)
ORUGAS I01-313 336-DL 189.3 31 5 279 55.5 0 80.5% 82.8% 9 24.8 6.2
I01-322 336-DL 205.0 31 3 279 50.0 0 82.3% 88.4% 8 28.6 6.3
I01-39 336 DL 193.0 31 1 279 60.5 0 78.4% 87.9% 9 24.3 6.7
EXCAVADO I01-311 336 DL 185.0 31 2 279 47.0 0 83.3% 79.1% 8 29.0 5.9
AGOSTO
RA SOBRE I01-312 336 DL 190.0 31 3 279 59.0 0 79.1% 85.2% 7 31.4 8.4
(2012)
ORUGAS I01-313 336-DL 193.0 31 2 279 54.2 1 80.4% 85.5% 7 32.1 7.7
I01-322 336-DL 198.0 31 3 279 49.0 0 82.6% 85.0% 7 32.9 7.0
N° MTR
MES DESCRIPCION COD MODELO Ht D He Hp Hm FO DM UTI MTBF
PARADA
I01-39 336 DL 195.0 30 4 270 42.5 0 84.5% 84.2% 6 37.9 7.1
EXCAVADO I01-311 336 DL 210.0 30 3 270 32.0 1 87.9% 87.5% 5 47.6 6.4
SETIEMB
RA SOBRE I01-312 336 DL 205.0 30 4 270 41.0 0 85.0% 88.0% 6 38.2 6.8
RE (2012)
ORUGAS I01-313 336-DL 201.4 30 2 270 40.5 0 85.1% 87.0% 6 38.3 6.8
I01-322 336-DL 207.0 30 4 270 40.0 0 85.4% 88.5% 6 38.3 6.7
I01-39 336 DL 224.5 31 4 279 33.0 0 88.3% 89.8% 5 49.2 6.6
EXCAVADO I01-311 336 DL 215.6 31 3 279 30.0 0 89.4% 85.6% 5 49.8 6.0
OCTUBR
RA SOBRE I01-312 336 DL 221.3 31 3 279 28.0 0 90.1% 87.1% 5 50.2 5.6
E (2012)
ORUGAS I01-313 336-DL 210.4 31 3 279 34.0 1 87.6% 85.2% 5 49.0 6.8
I01-322 336-DL 228.0 31 3 279 31.0 0 89.0% 90.8% 5 49.6 6.2
I01-39 336 DL 216.4 30 2 270 23.0 1 91.2% 87.3% 4 61.8 5.8
EXCAVADO I01-311 336 DL 220.7 30 4 270 23.0 0 91.6% 87.9% 4 61.8 5.8
NOVIEMB
RA SOBRE I01-312 336 DL 220.4 30 3 270 23.9 0 91.2% 88.5% 5 49.2 4.8
RE (2012)
ORUGAS I01-313 336-DL 223.8 30 3 270 22.8 0 91.6% 89.4% 4 61.8 5.7
I01-322 336-DL 220.6 30 3 270 23.5 0 91.4% 88.4% 4 61.6 5.9
I01-39 336 DL 238.0 31 2 279 22.5 0 92.0% 92.1% 4 64.1 5.6
EXCAVADO I01-311 336 DL 239.3 31 3 279 21.0 0 92.6% 91.7% 4 64.5 5.3
DICIEMB
RA SOBRE I01-312 336 DL 247.6 31 2 279 23.1 0 91.8% 96.0% 4 64.0 5.8
RE (2012)
ORUGAS I01-313 336-DL 246.5 31 3 279 21.5 0 92.4% 94.6% 4 64.4 5.4
I01-322 336-DL 242.0 31 3 279 19.5 0 93.1% 92.2% 4 64.9 4.9
81
Figura 4.3. Diagrama de causa y efecto
82
4.1.6.1. Principio de Wilfredo Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto nos ayudó a organizar datos de forma que
estos queden en orden descendente, de izquierda a derecha y
separados por barras.
Tabla 4.3. Número de horas paradas 2012
ANTES DEL RCM DESPUES DEL RCM

MES ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
PROMEDIO
HORAS 55 58 56 50 54 39 31 23 22
PARADAS
HORAS PARADAS
70
60
50
40
30
Promedio Horas
20
Mantenimiento
10
0
Figura 4.4 Numero Horas Paradas 2012
Del cuadro de Pareto se tiene las siguientes fallas de las horas
de parada.
 FM (EMPAQUETADURA)
 FM (SENSOR DE NIVEL)
 FM (COMPRESOR DE AIRE)
83
 FM (CORREA)
 FM (FILTRO RACOR)
 FM (PERNO SUJECIÓN)
 FM (PANELES RADIADOR)
 FM (MANGUERA)
 FM (ABRAZADERA)
 FM (PERNO - PLANCHA)
 FM (PERNO FRACTURADO)
 FE (CABLE)
 FE (SOLENOIDE)
 FE (HARNES)
 ACC (MALA OPERACIÓN)
 ACC (MALA CONDICIÓN).
4.1.6.2. Estudio de Consecuencia de Fallos Criticidad de
Máquina Excavadora
Factores para seleccionar criticidad de máquinas:
Productividad: Esté Factor va enfocado a determinar la manera
que afecta la falla o parada innecesaria del equipo en proceso de
trabajo.
Seguridad Personal: Hacer un análisis del peligro que pueda
existir al personal de operación y el frente de trabajo por falla del
equipo.
Medio Ambiente: Determinar si por la falla de los equipos existe
84
una contaminación ambiental ya que puede perjudicar a la
naturaleza y empresa.
Relación con otros Procesos: Tomar en cuenta que el equipo
que se realice el plan de mantenimiento tiene relación directa con
la producción.
Equipo de Repuesto Disponible: Conocer si existe otro similar
para poder remplazar cunado falle para no detener la producción.
Estado actual del Equipo: Conocer el estado en la que se
encuentra el estado del equipo. Se debe realizar un plan con la
prioridad a los nuevos y posteriormente a los regulares. Los
equipos que se encuentran sin funcionamiento o que ya estén
deteriorados no deben realizarse el mantenimiento.
Costo del Mantenimiento: Realizar un análisis del precio de
mantenimiento preventivo, ya que si sobrepasa las pérdidas en la
producción no es recomendable realizarlo, ya que puedan existir
que su mantenimiento sea complejo y necesiten de un personal
capacitado especialmente para ese equipo.
4.1.7. Proceso de elaboración matriz de priorización de equipos.
Se colocó en niveles de importancia y con esto conseguir una
priorización en los equipos. Pará el actual estudio se ha tomado
los siguientes niveles que se detallan a continuación.
85
a. Productividad.
1. No genera paro en la producción.
2. Retarda la producción.
3. Para toda la línea de producción.
b. Seguridad personal.
1. No existe el riesgo.
2. Riesgo mínimo.
3. Riesgo considerable.
c. Medio ambiente.
1. Sin riesgo ambiental.
2. Riesgo ambiental mínimo.
3. Riesgo ambiental considerable.
d. Relación con otros procesos.
1. Sin relación con otros equipos.
2. Con relación con otros equipos.
e. Equipo de repuesto disponible.
1. Si existe otro equipo.
2. No existe otro equipo.
f. Estado actual del equipo.
1. Mal estado.
2. Estado de funcionamiento aceptable.
3. Excelente estado.
g. Costo de mantenimiento.
1. Bajo.
2. Mediano.
3. Alto.
86
Utilizando ya los equipos resultantes del análisis del diagrama de
Pareto se realizó la calificación de estos con cada factor para
seleccionar la criticidad y se encuentra detalla a continuación en
la siguiente tabla:
Tabla 4.4: Matriz en función de los factores
TIPO FALLA FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR

a b c d e f g
FM
3 2 3 2 2 2 2
(EMPAQUETADURA)
FM (SENSOR DE
3 3 2 1 2 2 2
NIVEL)
FM (COMPRESOR DE
2 3 2 2 2 1 2
AIRE)
FM (CORREA) 3 2 2 2 2 2 1
FM (FILTRO RACOR) 2 2 2 1 1 3 1
FM (PERNO
3 3 3 2 2 1 3
SUJECIÓN)
FM (PANELES
2 3 3 2 2 2 2
RADIADOR)
FM (MANGUERA) 3 3 3 2 1 1 2
FM (ABRAZADERA) 2 3 3 2 2 2 2
FM (PERNO -
2 3 2 2 2 2 2
PLANCHA)
FM (PERNO
3 3 2 2 1 2 3
FRACTURADO)
FE (CABLE) 3 2 2 2 2 1 1
FE (SOLENOIDE) 3 3 3 1 2 1 1
FE (HARNES) 3 2 1 1 2 1 1
ACC (MALA
3 3 2 2 2 2 2
OPERACIÓN)
ACC (MALA
3 3 2 2 2 2 2
CONDICIÓN).
PESO RELATIVO DE LOS FACTORES: Se designó un peso
relativo en orden de importancia a cada factor pero que la final
sume 100%.
87
Tabla 4.5: Peso relativo dado cada factor
PESO
FACTORES RELATIVO
PRODUCTIVIDAD 0.25
SEGURIDAD DEL PERSONAL 0.30
MEDIO AMBIENTE 0.15
RELACION CON OTROS
PROCESOS 0.10
EQUIPO DE REPUESTO
DISPONIBLE 0.05
ESTADO ACTUAL DEL EQUIPO 0.10
COSTO DE MANTENIMIENTO 0.05
1
En la siguiente tabla para rellenar la matriz general se multiplico el
factor por el peso relativo.
Tabla 4.6: Matriz en función de los factores y peso relativo
TIPO FALLA FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR FACTOR

a* (PR) b* (PR) c* (PR) d* (PR) e* (PR) e* (PR) f* (PR)
FM (EMPAQUETADURA) 0.75 0.60 0.45 0.20 0.10 0.20 0.10
FM (SENSOR DE NIVEL) 0.75 0.90 0.30 0.10 0.10 0.20 0.10
FM (COMPRESOR DE AIRE) 0.50 0.90 0.30 0.20 0.10 0.10 0.10
FM (CORREA) 0.75 0.60 0.30 0.20 0.10 0.20 0.05
FM (FILTRO RACOR) 0.50 0.60 0.30 0.10 0.05 0.30 0.05
FM (PERNO SUJECIÓN) 0.75 0.90 0.45 0.20 0.10 0.10 0.15
FM (PANELES RADIADOR) 0.50 0.90 0.45 0.20 0.15 0.20 0.10
FM (MANGUERA) 0.75 0.90 0.45 0.20 0.05 0.10 0.10
FM (ABRAZADERA) 0.50 0.90 0.45 0.20 0.10 0.20 0.10
FM (PERNO - PLANCHA) 0.50 0.90 0.30 0.20 0.10 0.20 0.10
FM (PERNO FRACTURADO) 0.75 0.90 0.30 0.20 0.05 0.20 0.15
FE (CABLE) 0.75 0.60 0.30 0.20 0.10 0.10 0.05
FE (SOLENOIDE) 0.75 0.90 0.45 0.10 0.10 0.10 0.05
FE (HARNES) 0.75 0.60 0.15 0.10 0.10 0.10 0.05
ACC (MALA OPERACIÓN) 0.75 0.90 0.30 0.20 0.10 0.20 0.10
ACC (MALA CONDICIÓN). 0.75 0.90 0.30 0.20 0.10 0.20 0.10
88
Tabla 4.7: Resultados de análisis de matriz
TIPO FALLA TOTAL
FM (EMPAQUETADURA) 2.55
FM (SENSOR DE NIVEL) 2.50
FM (COMPRESOR DE AIRE) 2.35
FM (CORREA) 2.35
FM (FILTRO RACOR) 1.90
FM (PERNO SUJECIÓN) 2.80
FM (PANELES RADIADOR) 2.60
FM (MANGUERA) 2.65
FM (ABRAZADERA) 2.60
FM (PERNO - PLANCHA) 2.45
FM (PERNO FRACTURADO) 2.65
FE (CABLE) 2.25
FE (SOLENOIDE) 2.50
FE (HARNES) 1.90
ACC (MALA OPERACIÓN) 2.70
ACC (MALA CONDICIÓN). 2.70
Con el análisis de la matriz y a través del mantenimiento se
lograron priorizar los tipos de falla a los cuales se les aplicara el
plan. Y se tomó aquellos que se encuentren en un valor superior
de 2.50 de la Matriz.
Los tipos de falla que fueron objetos de estudio son:
89
Tabla 4.8: Falla Identificadas para el objeto de estudio
TIPO FALLA TOTAL
FM (EMPAQUETADURA) 2.55
FM (SENSOR DE NIVEL) 2.50
FM (PERNO SUJECIÓN) 2.80
FM (PANELES RADIADOR) 2.60
FM (MANGUERA) 2.65
FM (ABRAZADERA) 2.60
FM (PERNO FRACTURADO) 2.65
FE (CABLES) 2.51
ACC (MALA OPERACIÓN) 2.70
ACC (MALA CONDICIÓN). 2.70
4.1.8. Cambios que resulten efectivo para el control de
mantenimiento.
Para realizar un control de cambio para realizar el mantenimiento
se elaboró los cuadros AMFE de fallas, donde se pudo conocer
mediante el historial de máquinas, cuáles eran los elementos que
tiene mayor número y según los resultados que se obtuvo de esta
investigación se procedió a elegir los cambios efectivos que son
los AMFE de corrección.
AMFE DE FALLAS: El cuadro de AMFE de fallas se encuentra
conformado por:
 Sistemas: Se refieren al conjunto de elementos previamente
seleccionados en la cual se ha producido mayor número de
90
falla.
 Falla funcional: Se produce en el proceso de funcionamiento
del equipo.
 Código de falla: Código que se le asigna a la falla funcional.
 Modo de falla: Detalla el mal funcionamiento de una parte del
equipo.
 Efecto de falla: Se produce por la falla funcional y que
afecten a la producción o a su correcto funcionamiento.
 Causas de falla: Razón por la que se ha producido o la pieza
que del sistema que fallado.
 Consecuencias: Son 4 operativas y depende de la causa de
falla.
 Ocultas o no evidentes: Sé produce por el mal
mantenimiento en elemento de seguridad (Hidráulico,
mecánica y neumático), mal diseño de estos traería
consecuencias.
 Contra la seguridad: Afecta directamente a la seguridad
humana debido a equipos e infraestructura.
 Operativas: Debido a efecto de fallo y depende del índole
que se produzca la falla.
91
 No operativas: Sé considera una consecuencia por el
modo de falla.
 Índices de gravedad, frecuencia y defectibilidad: Varían
del 1 al 10 de acuerdo a su importancia y depende de los
modos y causas de falla.
Tabla 4.9: Gravedad a Modos de Falla
GRAVEDAD CRITERIO VALOR

No es razonable esperar que este
fallo de pequeña importancia origine
Muy baja
un efecto real alguno sobre el
repercusiones 1
rendimiento del equipo,
imperceptible
probablemente el cliente no se de
cuenta del fallo
Baja
El tipo de falla originaria un ligero
repercusiones
inconveniente al cliente
irrelevantes 3
probablemente se observará un
apenas
pequeño deterioro en el equipo
imperceptible
Moderada efectos
Se produce deterioro en le
de relativos 4
rendimiento del sistema
importancia
El fallo puede ser crítico y verse
Alta 7
inutilizado en el equipo
Modalidad de fallo potencial muy
Muy alta crítico que afecta el funcionamiento de 9
seguridad del proceso
92
Tabla 4.10: Frecuencia Causa de Falla

Ningún fallo se asocia a procesos casi
Muy baja
idénticos ni se ha dado nunca en el pasado 1
improbable
pero es concebible.
Fallos aislados en procesos similares o
Baja 2
casi idénticos
Defecto aparecido ocasionalmente en
procesos similares o previo al actual
Moderada 4
probablemente aparecerá algunas veces en
la vida del equipo
El fallo se ha presentado con cierta
frecuencia en el pasado en procesos
Alta 6
similares o previos procesos que han
fallado
Fallo casi inevitable es seguro que el fallo
Muy alta 9
se producirá frecuentemente
Tabla 4.11: Defectibilidad de modo y causa de falla.

El efecto es obvio. Resulta muy
Muy alta improbable que no sea detectada por los 1
controles existentes.
El efecto aunque es obvio y fácilmente
detectable, podría en alguna ocasión a
Alta escapar a algún control, aunque sería 2
detectado con toda seguridad en lo
posterior.
El efecto es detectable, no llega la cliente
Mediana posiblemente se detecte en los últimos 4
estados de producción
El efecto de tal naturaleza que resulte
Pequeña 6
difícil detectarlo
Improbable El defecto no puede detectarse 9
 IPR (Numero De Prioridad De Riesgo).Resulta de la multiplicación
de los índices de gravedad, frecuencia y detectabilidad.
 Estado. Depende del número que resulte en el IPR y tenga un
margen normal menor de 90 y de alto riesgo mayor de 90.
93
 Código de tarea. En este punto se pone un código para identificar la
tarea que se debe realizar en cada causa de falla en cada máquina.
 Observaciones. Sé detalla con un código cuando hay algún
problema o cuando necesita alguna corrección correctiva.
Cuadro de falla AMFE ( análisis modal de fallos y efectos)
El cuadro de falla AMFE (Análisis modal de fallo y efectos) está
compuesta por:
 Sistema
 Falla funcional
 Código de fallo
 Modo de fallo
 Efecto de falla
 Causa de fallo
 Consecuencia
 Gravedad (G)
 Frecuencia (F)
 Defectibilidad (D)
 Estado
 Código de tarea
 Observaciones
94
Tabla 4.12: Cuadro de falla AMFE (Análisis modal de fallos y efectos)
CODIGO
FALLA MODO DE EFECTO DE CAUSAS DEL CODIGO DE
SISTEMA DE CONSECUENCIA G F D IPR ESTADO OBSERVACIONES
FUNCIONAL FALLO FALLO FALLO TAREA
FALLO
Sensor del ECM en Alto ACCION CORRECTIVA
Malogrado el Parada del Operativa 6 4 5 120 TA-FAM-001
malas condiciones riesgo TA-FAM-001
Alarma de Nivel Equipo por
MOTOR, falla de aceite alarma ACCION CORRECTIVA
Mala operación Ocultas 4 6 3 72 Normal TA-FAM-002
mecánica por TA-FAM-002
rotura de Presión excesiva del ACCION CORRECTIVA
Bajo nivel de No operativa 8 4 2 64 Normal TA-FAM-003
empaquetadura FAM 001 aceite en el cárter TA-FAM-003
aceite Motor Parada del
de Culata por Falta de
desgaste y mala equipo por Fugas externas
Alto ACCION CORRECTIVA
potencia del
operación. perdida de mangueras, sello, Operativa 7 7 2 98
riesgo
TA-FAM-004
TA-FAM-004
motor filtros
potencia
Mal mantenimiento Ocultas 7 3 7 147 TA-FAM-005
riesgo TA-FAM-005
Sensor de presión de
Medidor de Parada del combustible Operativa 7 5 4 140
riesgo
TA-FAM-006
TA-FAM-006
combustible no equipo por defectuoso
registra medidor ACCION CORRECTIVA
SISTEMA DE Mala Operación Ocultas 5 5 2 50 Normal TA-FAM-007
TA-FAM-007
COMBUSTIBLE
falla mecánica Bajo presión Válvula reguladora
Contra la Alto ACCION CORRECTIVA
por sensor de de FAM 002 de la presión de 6 6 3 108 TA-FAM-008
seguridad riesgo TA-FAM-008
presión Combustible Parada del Combustible
defectuoso y Reducción de la Equipo por Tanque, cañerías,
mala operación. potencia del reducción de filtros de ACCION CORRECTIVA
No operativa 5 8 2 80 Normal TA-FAM-009
Motor potencia del combustible sucio y TA-FAM-009
motor obstruidos
Mal mantenimiento Ocultas 4 6 4 96 TA-FAM-010
riesgo TA-FAM-010
Bloqueo en la rejilla
ACCION CORRECTIVA
de admisión de la No operativa 6 5 3 90 Normal TA-FAM-011
MOTOR, falla TA-FAM-011
Parada del bomba
mecánica por
Equipo por la Enfriador del aceite Operativa 7 7 4 196
Alto
TA-FAM-012
ACCION CORRECTIVA
rotura de perno Baja presión Falta de
advertencia de del motor obstruido riesgo TA-FAM-012
de sujeción del de Aceite FAM 003 potencia del
Baja presión Bomba de aceite Alto ACCION CORRECTIVA
tubo a la salida Motor Motor Operativa 6 5 6 180 TA-FAM-013
del aceite del defectuosa riesgo TA-FAM-013
de la bomba de
motor
aceite.
Mala Operación ocultas 5 6 5 150 TA-FAM-014
riesgo TA-FAM-014
Paneles de radiador
SISTEMA DE obstruidos externo e No operativa 5 7 4 140 TA-FAM-015
Alta riesgo TA-FAM-015
ENFRIAMIENTO interno
temperatura Recalentamiento Parada del
falla mecánica Tapa del radiador y
del FAM 004 excesivo del equipo por Alto ACCION CORRECTIVA
por paneles de termóstato ocultas 6 7 5 210 TA-FAM-016
refrigerante motor recalentamiento riesgo TA-FAM-016
radiador defectuosos
del Motor
obstruidos ACCION CORRECTIVA
Mal mantenimiento ocultas 5 6 2 60 Normal TA-FAM-017
TA-FAM-017
95
Fugas externas enfriador
SISTEMA de aceite, cilindros Alto ACCION CORRECTIVA
No operativa 6 8 2 96 TA-FAM-018
HIDRAULICO tuberías, tanque riesgo TA-FAM-018
por falla Bajo nivel hidráulico
Falta de traslado Parada del
mecánica por de aceite FAM 005 Válvula de control, sensor Alto ACCION CORRECTIVA
de la Pluma equipo Operativa 7 6 5 210 TA-FAM-019
rotura de hidráulico defectuosos riesgo TA-FAM-019
mangueras por
desgaste. Mal mantenimiento Alto ACCION CORRECTIVA
Ocultas 6 7 4 168 TA-FAM-020
proceso inadecuado riesgo TA-FAM-020
Radiador, enfriador, ACCION CORRECTIVA

SISTEMA No operativa 5 7 1 35 Normal TA-FAM-021
Filtros obstruidos TA-FAM-021
HIDRAULICO
No existe
falla mecánica Falta de traslado Parada del Contaminación del aceite Contra la
7 6 4 168
Alto
TA-FAM-022
ACCION CORRECTIVA
presión FAM 006 hidráulico seguridad riesgo TA-FAM-022
por rotura de del brazo equipo
hidráulica
Abrazaderas por
desgaste Mal mantenimiento y Alto ACCION CORRECTIVA
Ocultas 6 6 5 180 TA-FAM-023
operación riesgo TA-FAM-023
SISTEMA DE Desgaste de Zapatas,
ACCION CORRECTIVA
TREN DE No existe Falta de eslabones, pines, bujes, Operativa 5 9 1 45 Normal TA-FAM-024
TA-FAM-024
RODAMIENTO estabilidad estabilidad en el Parada del sellos
FAM 007
por perno en el tren de Tren de equipo
Mal mantenimiento y Alto ACCION CORRECTIVA
fracturado en la rodamiento rodamiento Ocultas 5 6 4 120 TA-FAM-025
operación riesgo TA-FAM-025
estabilidad
Correas gastadas o Alto ACCION CORRECTIVA
Operativa 6 5 4 120 TA-FAM-026
resbaladizas riesgo TA-FAM-026
SISTEMA
No existe
ELECTRICO Falta de voltaje Parada del Cables de baterías
Operativa 6 6 3 108
Alto
TA-FAM-027
ACCION CORRECTIVA
voltaje en el FAM 008 dañado riesgo TA-FAM-027
falla eléctrica en el sistema equipo
sistema
por el alternador
ACCION CORRECTIVA
Mal mantenimiento Ocultas 6 6 2 72 Normal TA-FAM-028
TA-FAM-028
Mala operación exceso
SISTEMA Alto ACCION CORRECTIVA
de juego en la barra de Operativa 6 5 4 120 TA-FAM-029
ESTRUCTURAL Rotura del riesgo TA-FAM-029
No existe Parada del sujeción del cucharon
falla mecánica FAM 009 pasador del
fuerza equipo Mala operación por
por mala cucharon ACCION CORRECTIVA
exceso de carga en el Operativa 6 7 2 84 Normal TA-FAM-030
operación TA-FAM-030
cucharon
SISTEMA Mal posicionamiento del Alto ACCION CORRECTIVA
HIDRAULICO, Operativa 5 7 3 105 TA-FAM-031
Pendientes equipo riesgo TA-FAM-031
TREN DE
No existe negativas y
RODAMIENTO Parada del Menor radio de plegado Alto ACCION CORRECTIVA
condición FAM 010 positivas Operativa 6 6 3 108 TA-FAM-032
falla mecánica equipo entre brazo y la pluma riesgo TA-FAM-032
de trabajo elevados de
por mala
trabajo ACCION CORRECTIVA
condición en el Mal nivelado del piso Operativa 5 5 1 25 Normal TA-FAM-033
trabajo TA-FAM-033
96
AMFE DE CORRECCIÓN
Se realizó a los elementos que tienen IPR mayor 90, se detalla las
correcciones que se realizó al momento del mantenimiento y los
principales elementos que se encuentran fallando, las correcciones que
no están vinculadas con el mantenimiento se darán con respuestas
inmediatas.
En estos cuadros de AMFE los puntos son similares a los AMFE de las
fallas y los puntos que varían son:
 Acción correctiva: Se detalla la acción que se debe realizar al
elemento de la máquina para corregir el error.
 Responsable: Indica a la persona a la que le corresponde a realizar
la acción de corrección.
 Índices de gravedad, frecuencia y detectabilidad: De acuerdo a
la corrección correctiva que se realice a los índices deben disminuir.
97
Tabla 4.13: AMFE de corrección
CODIGO
FALLA
ACCION MODO DE CODIGO DE
SISTEMA FUNCIONA CAUSAS DEL FALLO ACCION CORRECTIVA RESPONSABLE G F D IPR
CORREC FALLO TAREA
L
TIVA
Malogrado Sensor del ECM en malas Capacitación del módulo ECM Supervisor Equipos (Miguel Asto) 5 4 3 60 TA-FAM-001
el Alarma condiciones
de Nivel de Combinar experiencia profesional y Leodan príncipe(Operador de
MOTOR, falla aceite Mala operación 4 5 4 80 TA-FAM-002
mecánica por rotura capacitar al operador Excavadora 10 años de experiencia)
Bajo nivel Presión excesiva del Capacitación del funcionamiento del
de empaquetadura Ingeniero de Equipos (Jose Raffo) 6 6 2 72 TA-FAM-003
de aceite FAM 001 aceite en el cárter Motor Cat C-9 Tecnología Acert
de Culata por
Motor
desgaste y mala Perdida de Fugas externas Capacitación del funcionamiento del
operación. potencia Ingeniero de Equipos (Jose Raffo) 7 6 2 84 TA-FAM-004
mangueras, sello, filtros Motor Cat C-9 Tecnología Acert
del motor
Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5) Ingeniero de servicios CAT(Carlos
Mal mantenimiento 7 3 4 84 TA-FAM-005
e inspecciones diarias. Reyes)
Medidor de Sensor de presión de Capacitación del funcionamiento del

Supervisor Equipos (Freddy Cirineo) 7 5 2 70 TA-FAM-006
combustibl combustible defectuoso Sistema de Combustible
e no Combinar experiencia profesional y Leodan príncipe(Operador de
SISTEMA DE registra Mala Operación 5 4 2 40 TA-FAM-007
capacitar al operador Excavadora 10 años de experiencia)
COMBUSTIBLE falla Bajo
mecánica por sensor presión de Válvula reguladora de la Capacitación del funcionamiento del
FAM 002 Supervisor Equipos (Freddy Cirineo) 6 6 2 72 TA-FAM-008
de presión Combustibl presión de Combustible Sistema de Combustible
defectuoso y mala e Reducción
operación. de la Tanque, cañerías, filtros Capacitación del funcionamiento del
potencia de combustible sucio y Supervisor Equipos (Freddy Cirineo) 5 8 2 80 TA-FAM-009
Sistema de Combustible
del Motor obstruidos
Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5) Ingeniero de servicios CAT(Alan
e inspecciones diarias. Chucos)
Bloqueo en la rejilla de Capacitación del funcionamiento del
Ingeniero de Equipos (Jose Raffo) 6 5 2 60 TA-FAM-011
admisión de la bomba Motor Cat C-9 Tecnología Acert
MOTOR, falla
mecánica por rotura Baja Enfriador del aceite del Capacitación del funcionamiento del
Perdida de motor obstruido Ingeniero de Equipos (Jose Raffo) 6 5 3 90 TA-FAM-012
de perno de sujeción presión de Motor Cat C-9 Tecnología Acert
FAM 003 potencia
del tubo a la salida Aceite
del Motor Bomba de aceite Capacitación del funcionamiento del
de la bomba de Motor Ingeniero de Equipos (Jose Raffo) 5 5 3 75 TA-FAM-013
aceite. defectuosa Motor Cat C-9 Tecnología Acert
Combinar experiencia profesional y Leodan príncipe(Operador de
Mala Operación 5 6 2 60 TA-FAM-014
capacitar al operador Excavadora 10 años de experiencia)
Paneles de radiador
Capacitación del funcionamiento del
obstruidos externo e Supervisor Equipos (Freddy Cirineo) 5 7 2 70 TA-FAM-015
SISTEMA DE Alta Sistema de Enfriamiento
Recalenta interno
ENFRIAMIENTO temperatur
miento Tapa del radiador y Capacitación del funcionamiento del
falla mecánica por a del FAM 004 Supervisor Equipos (Freddy Cirineo) 6 5 3 90 TA-FAM-016
excesivo termóstato defectuosos Sistema de Enfriamiento
paneles de radiador refrigerante
del motor
obstruidos del Motor Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5) Ingeniero de servicios CAT(Alan
e inspecciones diarias. Chucos)
98
Fugas externas enfriador
de aceite, cilindros
Capacitación del Sistema Hidráulico Supervisor Equipos (Víctor Valentín) 6 7 2 84 TA-FAM-018
SISTEMA tuberías, tanque
HIDRAULICO por hidráulico
Bajo nivel Deficiente
falla mecánica por
de aceite FAM 005 Traslado de Válvula de control, sensor Capacitación del Sistema Hidráulico Supervisor Equipos (Víctor Valentín) 7 4 3 84 TA-FAM-019
rotura de defectuosos
hidráulico la Pluma
mangueras por
desgaste.
Mal mantenimiento Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5) Ingeniero de servicios CAT(Alan
5 6 3 90 TA-FAM-020
proceso inadecuado e inspecciones diarias. Chucos)
Radiador, enfriador,
Capacitación del Sistema Hidráulico Supervisor Equipos (Víctor Valentín) 5 7 1 35 TA-FAM-021
SISTEMA Filtros obstruidos
HIDRAULICO falla No existe Deficiente
mecánica por rotura presión FAM 006 traslado del Contaminación del aceite Capacitación del Sistema Hidráulico Supervisor Equipos (Víctor Valentín) 7 6 2 84 TA-FAM-022
de Abrazaderas por hidráulica brazo hidráulico
desgaste Mal mantenimiento y Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5) Ingeniero de servicios CAT(Alan
6 5 3 90 TA-FAM-023
operación e inspecciones diarias. Chucos)
SISTEMA DE TREN No existe Desgaste de Zapatas,
Inestabilida eslabones, pines, bujes, Capacitación del Tren de Rodamiento Supervisor Equipos (Víctor Valentín) 5 8 1 40 TA-FAM-024
DE RODAMIENTO estabilidad
d en el sellos
por perno en el tren FAM 007
Tren de
fracturado en la de Mal mantenimiento y Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5) Ingeniero de servicios CAT(Carlos
rodamiento 5 5 3 75 TA-FAM-025
estabilidad rodamiento operación e inspecciones diarias. Reyes)
Correas gastadas o Capacitación del Sistema eléctrico y
Supervisor Equipos (Miguel Asto) 6 5 3 90 TA-FAM-026
resbaladizas Electrónico
SISTEMA
No existe Perdida de Cables de baterías Capacitación del Sistema eléctrico y
ELECTRICO falla Supervisor Equipos (Miguel Asto) 6 6 2 72 TA-FAM-027
voltaje en FAM 008 voltaje en dañado Electrónico
eléctrica por el
el sistema el sistema
alternador
Capacitación del SisCat, MPS (Ritmo 5) Ingeniero de servicios CAT(Carlos
e inspecciones diarias. Reyes)
Mala operación exceso
Capacitación de Partes de la
SISTEMA de juego en la barra de Supervisor Equipos (Miguel Asto) 4 5 3 60 TA-FAM-029
Rotura del Excavadora
ESTRUCTURAL falla No existe sujeción del cucharon
FAM 009 pasador del
mecánica por mala fuerza
cucharon Mala operación por Capacitación de Partes de la
operación exceso de carga en el Supervisor Equipos (Miguel Asto) 6 7 2 84 TA-FAM-030
Excavadora
cucharon
Mal posicionamiento del Capacitación de Aplicación de
Ingeniero de Equipos (José Raffo) 5 6 3 90 TA-FAM-031
SISTEMA equipo Excavadoras
Pendientes
HIDRAULICO, TREN Menor radio de plegado
No existe negativas y Capacitación del Sistema Hidráulico Supervisor Equipos (Víctor Valentín) 4 6 3 72 TA-FAM-032
DE RODAMIENTO entre brazo y la pluma
condición FAM 010 positivas
falla mecánica por
de trabajo elevados
mala condición en el
de trabajo Capacitación de Aplicación de
trabajo Mal nivelado del piso Ingeniero de Equipos (Jose Raffo) 5 4 1 20 TA-FAM-033
Excavadoras
99
AMFE DE TAREAS
Son las tareas que se deben realizar a todos los elementos que se
encuentran en los AMFE de fallos así como en los de corrección los
principales puntos son:
 Código de Tareas.- Código que tiene todas las causas de fallo así
como los AMFE de corrección.
 Nombre.-Se refiere al nombre de la tarea
 Estrategia.- Mantenimiento que se debe realizar de acuerdo al
nombre.
 Descripción.- Representación de los pasos que se debe seguir
para realizar la tarea.
 Periodo.- Tiempo en la que se debe realizar la tarea.
 Duración estimada.- Tiempo que toma realizar la tarea al
personal.
 Repuestos.- Piezas que se debe tener para realizar el respectivo
cambio en la tarea encomendada.
 Herramientas.- Elementos necesarios para poder desarmar la
máquina y realizar la tarea.
 Perfil del personal.- Son las personas que deben realizar la
respectiva tarea de mantenimiento.
100
Tabla 4.14: Tareas de Mantenimiento AMFE
CODIGO DE DURACION PERFIL DE

NOMBRE ESTRATEGIA DESCRIPCION PERIODO
ESTIMADA
REPUESTOS HERRAMIENTAS
TAREA PERSONAL
Revisar el sensor, el Cada

Mantenimiento Realizar una prueba de ET del sistema y el Supervisor de
TA-FAM-001 cableado del módulo Mantenimiento 30 min Ninguno Software ET
preventivo módulo ECM Equipo
ECM Preventivo
Capacitación a todo el
Realizar una charla de capacitación Tema " Exposición sobre tema de Capacitador
soporte técnico y Taller de
TA-FAM-002 Modulo ECM" a todo el soporte técnico y 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
operadores sobre el charla 1
operadores previa evaluación mantenimiento Equipo
Modulo ECM
Realizar una charla de capacitación Tema "
Exposición sobre tema de Capacitador/Ing
Inspección de la presión Manual de Funcionamiento del Motor C-9 con
TA-FAM-003 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal eniero de
de la bomba de aceite tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
mantenimiento Equipos
Taller de operadores previa evaluación
charla 2 Realizar una charla de capacitación Tema "
Exposición sobre tema de Capacitador/Ing
Inspección de fugas por Manual de Funcionamiento del Motor C-9 con
TA-FAM-004 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal eniero de
mangueras, sellos, filtros. tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
operadores previa evaluación
Revisión de forma
Cada
adecuada para Mantenimiento Revisar los parámetros del Motor a través de Mangueras Manuales de operación y Ingeniero de
TA-FAM-005 Mantenimiento 1 hora
mantenimiento, previsión preventivo las cartillas de Mantenimiento del Ritmo 5 hidráulicas mantenimiento servicio Cat
Preventivo
de posibles fugas
Capacitación a todo el Realizar una charla de capacitación Tema "
Exposición sobre tema de Capacitador
soporte técnico y Sistema de Combustible HEUI" a todo el
TA-FAM-006 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
operadores sobre el soporte técnico y operadores previa
mantenimiento Equipo
Sistema de Combustible evaluación
Capacitación a todo el Realizar una charla de capacitación Tema "
soporte técnico y Sistema de Combustible HEUI" a todo el
operadores sobre el soporte técnico y operadores previa
Modulo ECM Taller de evaluación
charla 3
Inspección de la Válvula Sistema de Combustible HEUI" a todo el
reguladora soporte técnico y operadores previa
evaluación
Inspección de fugas por Sistema de Combustible HEUI" a todo el
mangueras, sellos, filtros. soporte técnico y operadores previa
evaluación
Revisión de forma
Cada
adecuada para Mantenimiento Componentes del sistema Ingeniero de
TA-FAM-010 Realizar un evaluación de la bomba HEUI Mantenimiento 1 hora Ninguno
mantenimiento, previsión preventivo HEUI servicio Cat
Preventivo
de posibles fugas
101
Inspección de la rejilla Exposición sobre tema de Capacitador/In
Manual de operación del Motor C-9 con
TA-FAM-011 de admisión de la 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal geniero de
tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
bomba mantenimiento Equipos
Exposición sobre tema de Capacitador/In
Inspección del enfriador Taller de Manual de operación del Motor C-9 con
TA-FAM-012 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal geniero de
de aceite charla 4 tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
Inspección de la bomba Manual de operación del Motor C-9 con
TA-FAM-013 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal geniero de
de Aceite tecnología Acert" a todo el soporte técnico y
Ingeniero de
Inspección y Revisión Mantenimiento Caja de herramientas servicios
TA-FAM-014 Realizar las mediciones al motor C-9 Cada MP 1 hora Ninguno
del motor C-9 preventivo mecánicas CAT(Alan
Chucos)
Inspección de los Realizar una charla de capacitación Tema " Exposición sobre tema de Capacitador
TA-FAM-015 paneles del radiador Sistema de Enfriamiento" a todo el soporte 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
externo e interno Taller de técnico y operadores previa evaluación mantenimiento Equipo
Inspección de la tapa charla 5 Realizar una charla de capacitación Tema " Exposición sobre tema de Capacitador
TA-FAM-016 de radiador y Sistema de Enfriamiento" a todo el soporte 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
Termostato técnico y operadores previa evaluación mantenimiento Equipo
Ingeniero de
Inspección y
Mantenimiento Realizar pruebas en todo el sistema de Caja de herramientas servicios
TA-FAM-017 verificación de todo el Cada MP 1 hora Ninguno
preventivo Enfriamiento mecánicas CAT(Alan
sistema de enfriamiento
Chucos)
inspección de fugas en Sistema Hidráulico en excavadoras" a todo el
toda la línea hidráulica soporte técnico y operadores previa
Taller de evaluación
charla 6 Realizar una charla de capacitación Tema "
Inspección de la Sistema Hidráulico en excavadoras" a todo el
Válvula de control soporte técnico y operadores previa
evaluación
Ingeniero de
Inspección y
Mantenimiento Revisión y medición de las presión en la Caja de herramientas servicios
TA-FAM-020 verificación de todo el Cada MP 1 hora Ninguno
preventivo válvula de control y sensor mecánicas CAT(Alan
sistema Hidráulico
Chucos)

Inspección de filtros Contaminación del medio ambiente" a todo el
hidráulicos soporte técnico y operadores previa
Taller de evaluación
charla 7
Inspección de fugas Contaminación del aceite en el medio
internas y externas ambiente" a todo el soporte técnico y
102
Ingeniero de
Inspección y Revisión y medición de las presiones de
Mantenimiento Caja de herramientas servicios
TA-FAM-023 verificación de todo el todo el sistema hidráulico y fugas en la Cada MP 1 hora Ninguno
preventivo mecánicas CAT(Alan
sistema Hidráulico línea hidráulica
Chucos)
Inspección de las Realizar una charla de capacitación
zapatas, eslabones, Taller de charla Tema " Sistema de tren de rodamiento" a
pines, bujes, sellos del 8 todo el soporte técnico y operadores
tren de rodamiento previa evaluación
Ingeniero de
Inspección y Realizar una inspección y medición del
Mantenimiento Caja de herramientas servicios
TA-FAM-025 verificación de todo el desgaste de las zapatas, pines, bujes, Cada MP 1 hora Ninguno
preventivo mecánicas CAT(Carlos
sistema hidráulico sellos
Reyes)
Realizar una charla de capacitación
Inspección de Exposición sobre tema de Capacitador
Tema " Sistema de Eléctrico y
TA-FAM-026 continuidad del sistema 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mal Supervisor de
electrónico" a todo el soporte técnico y
eléctrico mantenimiento Equipo
Taller de charal operadores previa evaluación
9 Realizar una charla de capacitación
Inspección de los Tema " Sistema de Eléctrico y
cables de Batería electrónico" a todo el soporte técnico y
Ingeniero de
Inspección y
Mantenimiento Realizar una inspección de desgaste de Caja de herramientas servicios
TA-FAM-028 verificación de todo el Cada MP 30 min Ninguno
preventivo los cables y bornes mecánicas CAT(Carlos
sistema eléctrico
Reyes)
Inspección de las Tema " Operación de excavadora" a todo
TA-FAM-029 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mala Supervisor de
barras de sujeción del el soporte técnico y operadores previa
operación Equipo
cucharon evaluación
Revisión de las Taller de charla Tema " Operación de excavadora" a todo
toneladas que está 10 el soporte técnico y operadores previa
operación Equipo
cargando el cucharon evaluación
Tema " Operación de excavadora" a todo
TA-FAM-031 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mala geniero de
Supervisión al operador el soporte técnico y operadores previa
operación Equipos
cuando esté operando evaluación
Tema " Aplicación de Excavadora" a todo
Supervisión del frente el soporte técnico y operadores previa
operación Equipo
de Trabajo Taller de charla evaluación
11 Realizar una charla de capacitación
Inspección del nivel del Tema " Aplicación de Excavadora" a todo
TA-FAM-033 1 Mes 1 hora Ninguno eventos ocurridos por mala geniero de
terreno del frente de el soporte técnico y operadores previa
operación Equipos
Trabajo evaluación
103
TRASLADO DE
EQUIPO AL
LAVADERO DE 25 min
EQUIPOS
I 5 min
LAVADO DE
EQUIPO 25 min
CONTROL DE
I MANTENIMIENTO 5 min
(SUPERVISOR)
TRASLADO DEL
EQUIPO A TALLER 15 min
5 min
I
MANTTO
PREVENTIVO 160 min
I
5 min
MANTTO
CORRECTIVO
I 50 min
5 min
TRASLADO DEL 30 min

EQUIPO A AL
FRENTE DE
TRABAJO

ENTRE ACTIVIDADES 20 MTTO. PREVENTIVO
MIN 305 MIN
Figura 4.5. Diagrama de flujo después de aplicar RMC
104
4.1.9 Descripción Posterior a la Implementación del Mantenimiento
Centrado a la Confiabilidad (RCM.)
El inicio del plan implementación del RCM, en la empresa
ICCGSA en el proyecto Toromocho. Se realizó una presentación
del plan de trabajo para los posteriores meses, capacitación
continua sobre el RCM al personal de mantenimiento,
conocimiento de las actividades y tareas a ejecutar, responsables
del cumplimiento de cada uno de las actividades y tareas a
supervisor de campo.
Se realizó capacitaciones sobre la importancia del mantenimiento
rutinario a los mecánicos, electricistas, soldadores y operadores
detallando los siguientes puntos en los diversos sistemas e
indicando un responsable de excavadoras.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Motor Diesel
 Se realizó la capacitación sobre las partes y sistemas del
Motor, enseñando a los mecánicos las medidas y niveles
permisibles para el buen funcionamiento de las excavadoras a
condiciones normales y con carga del equipo.
 Se designó como responsable a planeamiento sobre las
horas de trabajo quien controlara y programara sobre el
mantenimiento preventivo y correctivo del Motor Diesel.
 Se presentó las cartillas de mantenimiento preventivo con
intervalo desde 50 a 250 horas de trabajo de cada equipo, en
105
las cuales están descritas las tareas a ejecutar en el Motor
Diesel.
 Se realizó la Capacitación a todo el personal sobre
funcionamiento, importancia y costo de los repuestos del
Motor.
 Se Revisó las tareas descritas en las cartillas de
mantenimiento preventivo y evaluación de la calidad de
ejecución de las tareas
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema del Tren de
Fuerzas:
 Se designó a planeamiento como responsable del análisis de
las muestras de aceite. Quien llevara un control sobre el
mantenimiento preventivo y correctivo del sistema de Tren de
Fuerzas.
 Se realizó la capacitación al soporte técnico y operadores
sobre las ventajas de realizar un buen mantenimiento
preventivo e informar todo evento en pantalla respecto al
sistema de Tren de Fuerzas
intervalo de 250 horas de trabajo de cada equipo, en las
cuales están descritas las tareas a ejecutar en el sistema del
Tren de Fuerzas.
 Se realizó una capacitación al soporte técnico sobre
reparación de componentes del sistema de Tren de Fuerzas
106
 Se evaluó las tareas descritas en las cartillas de
ejecución de las tareas.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Eléctrico:
 Se designó como responsable a los electricistas de contar con
accesorios para dar respuesta inmediata a los problemas de
continuidad en el sistema Eléctrico.
 Se realizó la capacitación sobre las ventajas de realizar un
buen mantenimiento y limpieza a los accesorios que presenta
el sistema para disminuir los mantenimientos correctivos en el
Sistema Eléctrico.
cuales están descritas las tareas a ejecutar en el Sistema
Eléctrico.
 Se capacito a todo el personal sobre funcionamiento,
importancia y costo de los repuestos como el alternador en el
Sistema Eléctrico.
 Se evaluó las tareas descritas en las cartillas de
ejecución de las tareas.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema de Tren de
Rodamiento:
 Se designó como responsable a los mecánicos para que
107
tengan presente la lubricación al tren de rodamiento y evitar
desgastes prematuros en el sistema de Tren de Rodamiento.
 Se realizó la capacitación sobre las ventajas de mantener
tensados las cadenas para así disminuir los mantenimientos
correctivos en el Sistema de Tren de Rodamiento.
cuales están descritas las tareas a ejecutar en el Sistema de
Tren de Rodamiento.
 Se capacito al soporte Técnico sobre el costo de reparación
de los componentes y el buen funcionamiento del Sistema de
Tren de Rodamiento.
Mantenimiento Preventivo y Correctivo del Sistema Hidráulico:
 Se designó como responsables a los mecánicos para el buen
control y medición de las presiones de las mangueras,
cilindros, vástagos, en todo el sistema hidráulico-
 Se realizó la capacitación sobre las ventajas de realizar un
buen mantenimiento de las bombas y motores hidráulicos y
disminuir los mantenimientos correctivos en el Sistema
Hidráulico.
cuales están descritas las tareas a ejecutar en el Sistema
Hidráulico.
108
 Se capacito al soporte técnico y operadores sobre el buen
funcionamiento de Joystick y la importancia del costo de
reparación de los componentes del Sistema Hidráulico.
4.2. ANALISIS ESTADISTICO DE LOS RESULTADOS
Para el análisis de los resultados se usa el software estadístico SPSS
(Statistical Package For Social Sciences) Ver 20, para las diferentes
pruebas. Los análisis se harán de acuerdo al siguiente cuadro:
Tabla 4.15 Promedio de la Disponibilidad Mecánica
DM DM MTBF MTBF
DESCRIPCION COD MODELO
Antes Después Antes Después
EXCAVADORA I01-39 336 DL 80.70% 90.50% 29.0 58.4

EXCAVADORA I01-311 336 DL 82.66% 91.17% 33.1 58.7
EXCAVADORA I01-312 336 DL 80.59% 91.03% 30.1 54.5
EXCAVADORA I01-313 336-DL 80.41% 90.54% 28.3 58.4
EXCAVADORA I01-322 336-DL 81.56% 91.16% 29.9 58.7
4.3. PRUEBA DE NORMALIDAD DE LOS DATOS. La prueba de normalidad
se hace como primer paso a la verificación del modelo. Para poder
seleccionar el estadístico apropiado.
Prueba de kolmogorov Smirnov, Esta prueba se utiliza para probar
hipótesis acerca de la distribución de la población, de la cual se extrae
una variable aleatoria. La hipótesis nula para la prueba de bondad de
ajuste es que la distribución de la población es una distribución dada
frente a la alternativa de que los datos no se ajustan a la distribución
dada. Por el alcance de la tesis nos referiremos solo al resultado que
109
produce el software.
Nuestras hipótesis para esta prueba son:
(Nula) H0: Los datos de cada año provienen de una distribución normal.
(Alterna) Ha: Los datos de cada año no provienen de una distribución
normal.
El nivel de confianza es del 95%, entonces la significancia (α) 5% (0.05)
PARA LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA ANTES DEL
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
Tabla 4.16 Estadísticos descriptivos

Desviación
N Media Mínimo Máximo
típica
disponibilidad_mecanica 5 0.81184 0.0093623 0.8041 0.8266
Tabla 4.17 Prueba de Kolmogorov-Smirnov para una

muestra
Disponibilidad
mecánica
N 5
Parámetros Media 0.811840
normalesa,b Desviación típica 0.009362
Diferencias más Absoluta 0,297
extremas Positiva 0,297
Negativa -0,204
Z de Kolmogorov-Smirnov 0,665
Sig. asintót. (bilateral) 0,768
a. La distribución de contraste es la Normal.
b. Se han calculado a partir de los datos.
Se observa La región de aceptación es: Sig(kolmogorov)=0.768
DECISIÓN: Siendo Sig. > α (0.768>0.05) se acepta la hipótesis nula,
es decir los datos provienen de una distribución normal.
110
PARA LA DISPONIBILIDAD MECÁNICA DESPUES DEL
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD.
Tabla 4.18 Estadísticos descriptivos

Desviación
N Media típica Mínimo Máximo
disponibilidad_mecanica 5 0.90881 0.0033507 0.9050 0.9118
Tabla 4.19 Prueba de Kolmogorov - Smirnov para una

muestra
Disponibilidad
mecánica
N 5
Parámetros Media 0.908814
normalesa,b Desviación típica 0.0033507
Diferencias más Absoluta 0,271
extremas Positiva 0,246
Negativa -0,271
Z de Kolmogorov-Smirnov 0,607
Sig. asintót. (bilateral) 0,855
a. La distribución de contraste es la Normal.
b. Se han calculado a partir de los datos.
Se observa La región de aceptación es: Sig(kolmogorov)=0.855
DECISIÓN: Siendo Sig > α (0.855>0.05) se acepta la hipótesis nula, es
decir los datos provienen de una distribución normal.
4.4. PRUEBA DE LA HIPÓTESIS DE INVESTIGACIÓN
Para el análisis estadístico final se elaboró la siguiente tabla resumen:
Tabla 4.20: Disponibilidad Mecánica Antes y Después de RCM
Disponibilidad Dispoibilidad
COD MODELO
Antes Despues
I01-39 336 DL 0.807 0.9050
I01-311 336 DL 0.8266 0.9117
I01-312 336 DL 0.8059 0.9103
I01-313 336-DL 0.8041 0.9054
I01-322 336-DL 0.8156 0.9116
111
4.5. HIPÓTESIS DE INVESTIGACIÓN
Si se aplica el mantenimiento centrado en la confiabilidad en la
excavadora CAT 336 DL entonces se mejorará la disponibilidad
mecánica en el área de equipos del proyecto Toromocho en la minera
Chinalco Perú S. A.
Por lo tanto el objetivo de la hipótesis estadística consiste en comparar la
disponibilidad mecánica de los equipos de la empresa antes y después
de aplicar el mantenimiento centrado en la confiabilidad.
4.6. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS DE CONTRASTACIÓN
La Hipótesis estadística de trabajo en este caso será:
Ha: El promedio de la Disponibilidad mecánica antes de la aplicación de
RCM es menor a después de su aplicación. (en este caso mejora la
disponibilidad)
Ho: El promedio de la Disponibilidad mecánica antes de la aplicación de
RCM es igual o mayor a después de su aplicación. (La aplicación no
hace efecto)
Notación simbólica:
Ha : µ1 < µ2 (Hipótesis alterna)
Ho : µ1 ≥ µ2 (Hipótesis nula a contrastar)
Establecer El Valor De Significancia (Α) Es el grado complementario a la
confianza (1-α) de la evaluación estadística. Para tener validez se asume
un confianza del 95% por lo cual:
112
Nivel de significancia:   0.05 ttabla  1.96
4.7. ELECCIÓN DE ESTADÍSTICO DE PRUEBA.
Habiéndose demostrado que los datos tienen distribución normal con la
prueba de Kolmogorov. Se propone la prueba de t student para
diferencia de promedios poblacionales con muestras relacionadas o
dependientes (se evalúa al mismo grupo)
El estadístico de prueba t (student) tiene la siguiente ecuación:
d 0
t0 
2
n (4.1)
DONDE: 𝑑: 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎; 𝑑̅ ∶ 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∶
𝜎𝑑2 ∶ 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Para lo cual hallamos las diferencias:
Disponibilidad Mecánica
Antes RCM 0.807 0.8266 0.8059 0.8041 0.8156
Después RCM 0.905 0.9117 0.9103 0.9054 0.9116
Diferencia -0.098 -0.0851 -0.1044 -0.1013 -0.096
Del cuadro anterior:
𝑑̅ = −0.0969
𝜎 = 0.00736
𝑛 =5
Reemplazando en el estadígrafo:
−0.0969
𝑡𝑜 = = −29.44
2
√0.00736
5
Contrastación con el valor t (tabla de student) con significancia α =0.05.
113
t(0.05, unilateral izquierda, con 4 grados de libertad)= -2.1318
Tabla 4.21. Distribución t de student.
DECISIÓN:
La evaluación de acuerdo al estadígrafo se hace de acuerdo a las
siguientes condiciones:
t(calculado) < t(tabla) entonces se rechaza Ho
t(calculado) > t(tabla) entonces se acepta Ho
Como se observa en el caso expuesto:
[t(calculado es menor)= -29.44] < [t(tabla) = -2.1318] entonces rechazamos H0
Podemos concluir que al rechazar Ho aceptamos Ha (hipótesis alterna):
Que concluye que: “El promedio de la Disponibilidad mecánica antes de
la aplicación de RCM es menor a después de su aplicación. (en este
caso mejora la disponibilidad”
114
CAPITULO V
DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
5.1 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
Como la t de student para muestras relacionadas calculado está en la
zona de rechazo se acepta la hipótesis alterna (H1), lo cual verifica que
la disponibilidad mecánica mejora luego de aplicar el RCM.
5.2 COMPARACIÓN DE RESULTADOS
Comparar El Valor Calculado Con El De Tabla
En una distribución normal se presenta de la siguiente manera:
Zona de rechazo
Ho
Tcalc=-29.44 ttabla=-2.1318
Figura 5.1 Grafico de t de student
115
Luego como el t de student para muestras relacionadas calculado está
en la zona de rechazo se acepta la hipótesis alterna (H1), lo cual verifica
que la disponibilidad mecánica mejora luego de aplicar el RCM.
5.2.1. INTERPRETACION DEL P VALOR
Se puede hacer el análisis con el valor de probabilidad (p-valor) que
arroja el modelo contrastando con la significancia, de un modo práctico
podemos dar solución con SPSS el cual muestra las siguientes tablas:
Tabla 5.1. Estadísticos de muestras relacionadas
Desviación Error típ. de la

Media N típ. media
Disponibilidad antes 0.811840 5 0.0093623 0.0041870
Disponibilidad 0.908814 5 0.0033507 0.0014985
despues
Tabla 5.2.Valores de los estadígrafos
DIFERENCIAS RELACIONADAS
Desviación Error típ. de Sig.

Media típ. la media t Gl (bilateral)
Disponibilidad -.0969 .0073348 .0032802 -29,563 4 0,000
antes
disponibilidad
después
Como el valor p-valor resulto 0.000 el mismo que es mucho menor que α
= 0.05, diremos entonces: que siendo que la probabilidad de
equivocarnos sea tan baja aceptamos la hipótesis del investigador o
hipótesis alterna que dice que el RCM mejora la disponibilidad mecánica
de los equipos. Cabe señalar que el valor de t es el mismo que arroja el
116
cálculo por el modelo visto en el capítulo IV
5.3 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
 Podemos inferir como resultado positivo la implementación de la
gestión de mantenimiento aplicando los conceptos del RCM y que
permite mejorar la disponibilidad mecánica de los equipos de la
empresa.
 Definitivamente con la implementación del RCM se mejoró la el nivel
de organización.
5.4 CONSECUENCIAS TEÓRICAS
De acuerdo a esta metodología y generalizando a las maquinarias del
mismo tipo y en las condiciones expuestas en el capítulo 3, se puede
plantear teóricamente que la aplicación de RCM mejora
significativamente los procesos fundamentalmente la disponibilidad
mecánica.
117
CONCLUSIONES
1. Con la aplicación del RCM se superó el target mínimo de 85% de la
disponibilidad mecánica de las Excavadoras 336DL, mejorando un 7.9%
la disponibilidad mecánica del promedio máximo antes de la aplicación el
RCM con respecto al promedio mínimo después de la aplicación del RCM.
2. Se disminuyó el número de parada imprevistas de las excavadoras
disminuyendo el MTTR con respecto al Target consiguiendo así mismo
aumentar el MTBS en un 27.7 Hrs, resultado obtenido en 9 horas
programadas diarias en un solo turno al día.
3. Con las constantes capacitaciones a todos los involucrados en la
producción, se mejoró muchos aspectos cualitativos de la organización de
la empresa ICCGSA, desarrollo de un trabajo ordenado y limpio, mejora
de la calidad de trabajo, mejora de la responsabilidad y compromiso de
todos los involucrados en el cuidado con los equipos.
118
4. Se llegó a probar la hipótesis mediante la prueba estadística t de student
siendo el valor p-valor resulto 0.000 el mismo que es mucho menor que
α=0.05, diremos entonces hipótesis del investigador o hipótesis alterna
que dice que el RCM mejora la disponibilidad mecánica de los equipos es
válida.
5. Mediante la aplicación del RCM, ayudó a determinar las fallas críticas y
mejorar el estudio de la criticidad de los equipos en cuanto se refiere a
incrementar la vida útil de componentes mayores y menores.
119
RECOMENDACIONES
1. Se recomienda continuar estrictamente con la aplicación del RCM en todo
el proyecto, para mantener y superara el target mínimo de la
disponibilidad mecánica en las excavadoras y demás flotas.
2. Se recomienda aprovechar las ventanas de oportunidad que son los
Inicios y fin de guardia, horarios de refrigerio para realizar inspecciones a
los equipos y programar en una sola parada el levantamiento de todos los
correctivos planeados.
3. Se recomienda programar las capacitaciones a los integrantes nuevos
que ingresen en el proyecto e explicarle el objetivo del mantenimiento
centrado en la confiabilidad y así poder mejorar más la disponibilidad
mecánica.
4. Se recomienda contar con dos controladores de equipos para mejorar la
comunicación con el área de Planeamiento y Logística para siempre
contar con un stock mínimo de insumos, repuesto y material consumibles.
120
5. Se recomienda evaluar constantemente las fallas críticas y evitar paradas
repetitivas, manteniendo actualizado siempre el historial de los equipos y
así poder reducir el costo operativo de mantenimiento.
121
BIBLIOGRAFIA
1. Amendola, Luís José (2002). “MODELOS MIXTOS DE CONFIABILIDAD”,
2. Bernardo Durán José (2000) “¿QUÉ ES CONFIABILIDAD
OPERACIONAL? REVISTA CLUB MANTENIMIENTO”, Nº 2.
3. Cáceres Beatriz (2004) “COMO INCREMENTAR LA COMPETITIVIDAD
MEDIANTE ESTRATEGIAS PARA GERENCIAR MANTENIMIENTO”, VI
Congreso Internacional de Mantenimiento. ACIEM. Bogotá. Colombia.
4. Huerta, Rosendo (2004). “CURSO CONFIABILIDAD OPERACIONAL:
USO DE TÉCNICAS Y HERRAMIENTAS DE APLICACIÓN”. Seminario
Customer Care, Datastream. Bogotá. Colombia.
5. Mater, Daryl. (2002) “CMMS: A TIMESAVING IMPLEMENTATION
PROCESS”. Klaron SA de CV. CRC Press.
6. Navarro Etola Luis, Pastor Tejedor Ana Clara (2000) “GESTIÓN
INTEGRAL DE MANTENIMIENTO” España.
122
7. Pascal J. Rodrigo (2003) “EL ARTE DEL MANTENIMIENTO” España.
8. Souris Jean Paul (2002) “EL MANTENIMIENTO FUENTE DEL
BENEFICIO”.
9. Sotuyo B., Santiago (2001), “OIM: OPTIMIZACIÓN INTEGRAL DE
MANTEINIENTO”. Ullmann, Sueiro S.A.
10. TECSUP (2001) “GESTIÓN DE MANTENIMIENTO – CURSO DE
ESPECIALIZACIÓN” Lima – Perú.
11. Torres Leandro (2005) “MANTENIMIENTO, SU IMPLEMENTACIÓN Y
GESTIÓN”
12. Ciro Espinoza Montes (2010) “METODOLOGIA DE INVESTIGACION
TECNOLOGICA” Perú.
13. Soto Velasquez, Lilly (2011), “INVESTIGACIÓN Y TIPOS DE
INVESTIGACIÓN”.
123
ANEXOS
124
FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE EXCAVADORAS
125
REGISTRÓ DE PARADAS DE LA CLASE ZM02- (Mantenimientos Preventivos)
126
REGISTRÓ DE PARADAS DE LA CLASE ZM04- (ELEMENTOS CONSUMIBLES)
127
REGISTRÓ DE PARADAS PUNTUALES DE LA CLASE ZM01- (Mantenimientos Correctivos)
128

Valentin Vicente

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

PRESENTADO POR EL BACHILLER:

VALENTIN VICENTE, VICTOR FRANK

PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

moral e incondicional en todo momento y

se esforzaron para brindarme lo necesario

y poder logra esta meta.

La investigación que se realizó es tecnológica de nivel aplicado, el cual

tuvo como objetivo aplicar el conocimiento científico del mantenimiento

centrado en la confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de las

excavadoras CAT 336D L de la empresa ICCGSA en el Proyecto Toromocho,

se propuso la aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad a las

excavadoras por ser equipos muy críticos, ya que su operatividad es continua

y dependen de ellas las demás flotas, se recogió información de todos los

reportes Check List, partes diarios, control de equipos, inspección técnica,

status de equipos, etc y se realizó un registro de paradas de todos los

sistemas encontrando una disponibilidad mecánica de la flota en un 81%

siendo muy bajo comparado al target de la disponibilidad que la minera exige a

la empresa, por lo que se realizó un plan de mantenimiento basado en RCM,

el cuadro de Criticidad (AMFE), que fue la base del estudio de investigación

prueba a utilizarse es el t de Student para muestras relacionadas con la cual se

demuestra que realmente existe variación de la disponibilidad Mecánica de la

excavadoras 336DL antes y después de la aplicación del Mantenimiento

centrado en la Confiabilidad, Consiguiendo al final una mejora de un 91% de la

disponibilidad mecánica de las Excavadoras 336D L en el proyecto Toromocho.

The research conducted is applied technological level, which aimed to

apply the scientific knowledge of the reliability centered maintenance to improve

the availability of mechanical excavators CAT 336D L Company ICCGSA in

Toromocho Project implementation was proposed of reliability centered

maintenance to the excavators to be very critical equipment, since its operation

daily reports, control equipment, technical inspection, status was collected

based maintenance, thus identifying the functions, functional failures, failure

related samples which demonstrated that there is indeed variation of

Mechanical availability of excavators 336DL before and after application of

mechanical availability of the 336D L excavator in Toromocho project.

del mantenimiento centrado en la confiabilidad para mejorar la disponibilidad

mecánica de las Excavadora CAT 336D L de la empresa ICCGSA en el

Proyecto Toromocho, para lo cual ha sido necesario en primer lugar describir

las características del sistema de mantenimiento antes de la aplicación del

mantenimiento centrado en la confiabilidad, en segundo lugar detallar los tipos

de fallas de las excavadoras CAT 336D L y cómo afecta en la disponibilidad

mecánica de los mismos para finalmente describir las características de cómo

sería la disponibilidad mecánica de las excavadoras CAT 336D L si se aplica el

mantenimiento centrado en la confiabilidad.

De este modo, todo el planteamiento y desarrollo de esta tesis de

investigación se fundamenta en un interrogante fundamental que da sentido y

forma al planteamiento propuesto en la fase del plan de tesis. Éste

interrogante es el siguiente: ¿Cómo aplicar el Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad para mejorar la disponibilidad mecánica de las excavadoras CAT

336D L de la empresa ICCGSA en el proyecto Toromocho?

respuestas y variados planteamientos de la cuestión, pero, en este caso cabe

destacar un tratamiento de ella que procede de abordar las bondades de la

aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para mejorar

la disponibilidad mecánica específicamente de las excavadoras CAT 336D L

en el proyecto Toromocho, para lo cual fue necesario realizar el registro de

la base del estudio de investigación para proponer medidas, estrategias (Plan

de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad) y disminuir las fallas de estos

El proyecto de investigación para su mayor comprensión se ha dividido

en V Capítulos que a continuación se pasa a detallar:

CAPÍTULO I “PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACION”. Se desarrolla el

contenido del problema, la justificación, los objetivos, hipótesis, método y

metodología que se ha utilizado para el desarrollo del presente trabajo de