MOLDEO Y FRAGUADO DE CILINDROS DE CONCRETO

LAURA DANIELA MENDOZA SANABRIA

JOHN ALEJANDRO ESPINOSA MORALES

ADRIAN HERNANDO GÓMEZ CASTEBLANCO

LEIDY TATIANA VARGAS BUITRAGO

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA -SEDE CENTRAL

FACULTAD DE INGENIERIA

LABORATORIO METALURGIA MÉCANICA

ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGICA

TUNJA, Mayo 28 de 2019

 MOLDEO Y FRAGUADO DE CILINDROS DE CONCRETO

LAURA DANIELA MENDOZA SANABRIA

JOHN ALEJANDRO ESPINOSA MORALES

ADRIAN HERNANDO GÓMEZ CASTEBLANCO

LEIDY TATIANA VARGAS BUITRAGO

Informe de laboratorio presentado a:

HECTOR ALIRIO PEREZ RODRIGUEZ

Ingeniero Metalúrgico, Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIA- SEDE CENTRAL

FACULTAD DE INGENIERIA

LABORATORIO METALURGIA MÉCANICA

ESCUELA DE INGENIERIA METALÚRGICA

TUNJA, Mayo 28 de 2019

 1. OBJETIVOS

 OBJETIVO GENERAL:

 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 2. MATERIALES

 Materiales:

1. ARENA LAVADA

La arena lavada no debe sobrepasar los límites sustancias dañinas

como la arcilla (3% en peso). Ya que esto compromete la resistencia
de las probetas

2. GRAVILLA

La gravilla puede ser fina o gruesa (2.36mm a 90mm). Este material es

duro, resistente y durable. Además, por su forma y textura aporta n a
la durabilidad de la obra.

3. CEMENTO

El cemento es un material que acciona con el agua y que actúa como

aglutinante presentando propiedades de adherencia y cohesión. Es
diseñado para uso de mezclas de concreto o mortero, pega, pañete y
acabados, para ser utilizados en diversas estructuras y
construcciones.
4. AGUA

El agua es necesaria para que el cemento reaccione con ella y empiece

a generar enlaces o estructuras cristalinas, que convierten al cemento
en un material aglutinante. No se recomienda agregar agua en exceso,
ya que esta al evaporarse genera porosidad en la estructura y
compromete la integridad física de la probeta o las obras

5. ACEITE

El aceite se usa para generar una capa antiadherente entre el cilindro y el

concreto. Esto con el fin de poder sacar la probeta con mayor facilidad y
sin peligro de dañarla

 Herramientas

1. BALANZA

Figura 06. Balanza

La balanza, ayuda a pesar correctamente las proporciones de cada

material para la mezcla de concreto

Fuente: Autor
2. CAMISAS

Figura 07. Camisas

Las camisas son el artefacto que permiten moldear la mezcla de

concreto en forma de cilindros de 150mm de diámetro por
300mm de alto

Fuente: Autor

3. AGITADOR (VARILLA DE 5/8 “DE 60CM DE LONGITUD)

Figura 08. Agitador

Este agitador permite que la mezcla al vaciarse en la camisa este bien

compactada con el fin de sacar el aire que este atrapado

Fuente: Universidad Alas Peruanas

4. MARTILLO DE GOMA DE 600GR (CHAPOLÍN)

Figura 09. Martillo de goma

El martillo de goma permite compactar el concreto en la camisa por

medio de vibraciones.

Fuente: SODIMAC
5. PALUSTRE

Figura 10. Palustre

El palustre permite la manipulación del cemento, ya que este puede

generar quemaduras en la piel

Fuente: Homecenter
 3. MARCO TEORICO

CONCRETO

El concreto es el producto resultante de la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento,

arena, grava o piedra picada y agua) que al fraguar y endurecer adquiere una resistencia similar a la
de las mejores piedras naturales. El cemento junto a una fracción del agua del componen la parte
pura cuyas propiedades dependen de la naturaleza del cemento y de la cantidad de agua utilizada.
Esta pasta pura desempeña un papel activo: envolviendo los granos inertes y rellenando los huecos
de loa áridos, confieren al concreto sus características: De resistencias mecánicas, de contracción,
de fisurabilidad.

I. COMPONENTES DEL CONCRETO:

Cementos, Agregados y Agua. El concreto se fabrica mezclando homogéneamente: cemento, agua,

arena y grava. A continuación, nos referimos a cada uno de los componentes, enumerando en cada
uno sus funciones dentro del concreto, sus características y sus cualidades para obtener un concreto
de buena calidad.

1. El Cemento:

Es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente

molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la
molienda entre estas rocas es llamada Clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega
yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con
agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua
y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón (en España, parte de
Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México y parte de Suramérica). Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil.

2. Los Agregados:

Son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en la pasta y que ocupan
aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto. Los agregados son
materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en los aglomerados (cemento,
cal y con el agua forman los concretos y morteros).

Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos
consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta
10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden
variar hasta 152 mm.

El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm. Los

agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario ya que
representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran parte de las
características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.

La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de concreto
y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones volumétricas y durabilidad
del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto granular entre sí. Cada elemento
tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla es clave para lograr las
propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad y economía

3. Agua:

El agua (del latín agua) es una sustancia cuya molécula está formada por dos átomos de hidrógeno
y uno de oxígeno (H2O). En la construcción el agua de la mezcla debe ser limpia y libre de impurezas
y en general debe ser potable. El proceso de hidratación genera calor, que produce aumento de
temperatura en la mezcla y expansión volumétrica y que debe controlarse sobre todo en vaciados
masivos. Con el fin de controlar el exceso de agua en la mezcla, necesario para facilitar la
trabajabilidad del concreto fresco, la tecnología moderna del concreto, facilita los aditivos
plastificantes, los cuales además de facilitar el proceso constructivo, permiten obtener concretos de
resistencia más uniforme

II. PROPIEDADES DEL CONCRETO:

Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las cuatro propiedades
principales del concreto son: TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y DURABILIDAD.

 Trabajabilidad. Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En

esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante
puede manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.

 Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos
y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.

 Impermeabilidad. Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

 Resistencia. Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación. Por
lo general se determina por la resistencia final de una probeta en compresión. Como el concreto
suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia a la compresión a los 28 días
es la medida más común de esta propiedad.

III. MÓDULO DE ELASTICIDAD:

La elasticidad, es la propiedad mecánica que hace que los materiales sufran deformaciones
reversibles por la acción de las fuerzas exteriores que actúan sobre ellos. La deformación, es la
variación de forma y dimensión de un cuerpo. Un material es elástico cuando la deformación que
sufre ante la acción de una fuerza, cesa al desaparecer la misma.

Los materiales totalmente elásticos pueden llegar hasta cierta deformación máxima, es lo que se
conoce como límite elástico. Si se sobrepasa este límite, la deformación del material es permanente
y sus propiedades cambian. Si el esfuerzo que incide sobre el material supera las fuerzas internas
de cohesión, el material se fisura y termina por fallar. [1]

Figura 11: Curva Esfuerzo - Deformacion

Fuente: Argos

IV. FRAGUADO DEL CONCRETO

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y sus
partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la
superficie de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de
compuestos micro cristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie del
grano. A partir de entonces el endurecimiento continúa dominado por estas estructuras coloidales
que envuelven los granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo
del grano. [2]

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45 minutos

después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 o
12 horas.
Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al
primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde prácticamente se
estabiliza. [2]

Figura 12: Resistencia Del Concreto – Días De Fraguado

Fuente: civiles

En el cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a compresión de un hormigón

tomando como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras orientativas:

Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normal

Edad del hormigón en días 3 7 28 90 360

Resistencia a compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35

 4. PROCEDIMIENTO

A. PREPARACIÓN DE LAS CAMISAS

1. La camisa y su base deben poseer un aspecto limpio, que no posea residuos de concreto de
pruebas anteriores.

Figura 13: Camisas para moldeo de probetas de concreto

Fuente: Clasipar

2. Deben estar bien ajustadas, para evitar fugas del material cuando este este humedo y se
deposite en los moldes.

3. Se debe aceitar uniforme y cuidadosamente la superficie interior de la camisa, con el finde

facilitar el desmoldeo de las probetas cilindricas.

Figura 14: Lubricación de las camisas para concreto

Fuente: Autor
B. ELABORACIÓN DE LA MEZCLA

1. Se pesan cada uno de los materiales para realizar las probetas en una relación 1:2:2,5 de
cemento, arena, y gravilla respectivamente donde la cantidad de agua empleada es la mitad del
peso del cemento empleado.

Figura 15: Pesado de los materiales

Fuente: Autor

Se pesan 8 kg de Cemento, 16 g de Arena, 20 Kg de Gravilla, 4 kg de agua (4 litros).

Figura 16: Materiales empleados a) Gravilla, b) Arena, c) Cemento

Fuente: Autor
Una vez pesados todos los componentes, se pasa a la fase de mezcla

2. Para la mezcla teóricamente se deben agregar los finos y luego los gruesos sin embargo por las
condiciones de viento en el lugar donde se realizó la prueba se agregó primero la arena y la
gravilla y se homogenizaron bien.

Figura 17: Mezcla Primaria Arena y Gravilla

Fuente: Autor

3. A continuación, se agregó el cemento realizando una mezcla desde los extremos hacia el centro
dando vueltas alrededor de la pila de elementos, posteriormente se realizó un hueco en la mitad
de la mezcla donde se vertió el agua.

Figura 18: Mezcla Secundaria: Cemento- Agua- Mezcla primaria

Fuente: Autor

4. Se mezclo bien el concreto hasta que tubo un aspecto uniforme y se procedio a la siguiente fase.

C. ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS

1. Una vez realizada la mezcla se procede a llenar las camisas con esta; el llenado se realiza en tres
capas de igual volumen, posterior al vaciado de cada capa se pica 25 veces con una varilla,
distribuyéndolas uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro. La capa inferior
se compacta en todo su espesor, la segunda y tercera capa se compacta penetrando no más de
1” en la capa anterior.
Figura 19: Llenado de las camisas

Fuente: CIP

2. Después de compactar cada capa, golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a 15 veces
con el mazo de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas.

Figura 20: Golpe para eliminación de burbujas

Fuente: Universidad Privada del Norte

3. El exceso de concreto se quita con una llana metálica para mejorar el acabado superior.
 Figura 21: Eliminación de excesos

Fuente: Argos

D. DESMOLDADO

1. Las probetas se retiran de los moldes 24 horas después de moldeadas.

Figura 22: Probetas desmoldadas

Fuente: Autor

2. Se marcan en la cara circular de la probeta la identificación de cada probeta.

E. CURADO

1. Las probetas se depositan en las pozas de curado, que están cubiertas totalmente de agua a una
temperatura de entre 23 y 25°C.
Figura 23: Ingreso de la probeta a la piscina de curado

Fuente: Autor
 5. RECOMENDACIONES

 Para obtener probetas de concreto con una alta resistencia a la compresión los materiales
utilizados deben ser pesados cuidadosamente para que cumplan con las proporciones
preestablecidas para la muestra a probar.

 Es importante seguir las normas estipuladas para la elaboración de probetas para pruebas de
compresión del concreto, donde se estipula que entre cada capa de llenado a la camisa se deben
proporcionar 25 golpes aleatoriamente.
 REFERENCIAS

[1] Colmenarez Luis Enrique, 2 de julio de 2014 Republica Bolivariana De Venezuela. Ministerio
De Educación Superior. Politécnico Universitario Santiago Mariño, Extensión – Barinas.
Definicion De Terminos- Definición de Concreto. Tomado vía internet:
“https://es.slideshare.net/LUISENRIQUECOLMENAREZ/definicion-de-terminos-del-concreto”.

[2] Suarez Néstor Luis, 25 de diciembre de 2013 ingeniería y construcción - Fraguado y

Endurecimiento del Hormigón (Concreto). Tomado via internet
“https://civilgeeks.com/2013/12/13/fraguado-y-endurecimiento-del-hormigon-concreto/”.