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1.

MARCO TEÓRICO

1.1. Biomasa como recurso energético.

La biomasa, como cualquier tipo de materia orgánica de origen biológico, es considerada


un recurso que podría ser utilizado como una fuente de energía para la producción de
energía renovable. La energía contenida en la materia orgánica proviene de la energía
solar y química, que mediante procesos fotosintéticos se acumula en los enlaces de las
moléculas formadas en el interior del organismo. La materia orgánica puede ser de tipo
vegetal, animal, microbiano, materia orgánica de aguas residuales y lodos de depuradora,
fracción orgánica de residuos urbanos. Dentro del campo de biomasa vegetal se encuentra
una de las principales fuentes de biomasa proveniente de los procesos agrícolas (Gutierres
& Alfaro, 2015).

1.1.1. Residuos agrícolas. Los residuos agrícolas provienen en gran medida de los
distintos procesos de producción alimenticios o de alto valor económico. Debido a la
escala que mantienen estas industrias según la Asociación de Exportadores de Banano del
Ecuador (2017), se contabilizó una taza media de explotación mensual de 445,914
toneladas de banano, por otra parte, la producción de rosas en el primer trimestre del año
2017, se contabilizo 37.162,85 toneladas producidas (Comité empresarial
ECUATORIANO, 2019). Los cuales generan una cantidad proporcional de residuos
pudiendo estos ser aprovechados como fuentes de energía limpia dependiendo de sus
características principales.

1.1.2. Características de la biomasa. Es importante conocer las características de la


biomasa para la evaluación técnica y económica en el proceso de conversión a un recurso
energético, identificando las principales características como:

Tipos de biomasa. Entre los tipos de biomasa los más abundantes son residuos forestales,
residuos agropecuarios, residuos industriales y residuos urbanos.

Composición química y física. Dependiendo del tipo de biomasa que se utilice en el


proceso de transformación energética determina el tipo de subproductos que se puede
obtener en este caso los desechos agropecuarios generan gran cantidad de gas pobre.

Poder calórico. Es un factor determinante debido a que dependiendo de este se puede


establecer el parámetro que indica la cantidad de energía disponible (BUN-CA, 2002).

1.2. Pirólisis de la biomasa.

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En los últimos años la pirólisis de la biomasa ha sido utilizada especialmente para la
obtención de combustibles líquidos y productos químicos a partir de residuos orgánicos
de origen vegetal.

Puntualmente, la pirólisis de la biomasa consiste en la descomposición fisicoquímica de


la materia orgánica bajo la acción de calor y en ausencia de un medio oxidante a través
de parámetros de proceso como temperatura, taza de calentamiento, tiempo de residencia
que varía según el tipo de materia prima haciendo uso de materiales con alto contenido
de carbono para la producción compuestos de mayor valor energético y económico, que
pueden ser empleados como combustibles directamente o luego de un tratamiento
posterior (Gómez, 2008).

La pirólisis de biomasa como se puede ver en la Figura 1, genera tres productos


principales dependiendo de cada tipo de biomasa exhibe un comportamiento particular en
cuanto a la distribución de los productos bajo determinada condición de operación; una
característica relevante con relación a ello es la densidad aparente de la biomasa, la cual
puede estar dispersa o alimentarse en forma de briquetas o pellets. Esta variable ha
demostrado tener un efecto marcado en la distribución de los productos de pirólisis. Por
ello, en los estudios de pirólisis de biomasa se consideran como factores fundamentales
para estudiar en el desarrollo del proceso, la velocidad de calentamiento, la temperatura,
el tiempo y la densidad aparente, entre otras variables. Con respecto a la generación de
gases se tiene principalmente 𝐶𝑂2 , 𝐶𝑂 , 𝐶𝐻4 , 𝐻2 los cuales se pueden generar como gases
primarios o secundarios.

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Figura 1.Productos de pirólisis y etapas fundamentales(Medina, 2008, p. 62).
1.2.1. Dependencia de la temperatura en la pirólisis. Los efectos de la temperatura
sobre la biomasa determinan el grado de descomposición de esta es así como Raavendran,
1996, encontró que la descomposición se da en cinco zonas principalmente:

• Zona I: Temperatura menor a 100 ºC. Principalmente evaporación del agua


contenida en la biomasa. Permite determinar la humedad de la muestra.

• Zona II: Temperatura entre 100 ºC y 250 ºC. Comienzo de la descomposición de


líquidos extractivos.

• Zona III: Temperatura entre 250 ºC y 400 ºC. Principalmente descomposición de


hemicelulosa.

• Zona IV: Temperatura entre 400 ºC y 500 ºC. Predomina la descomposición de


celulosa y lignina.

• Zona V: Temperatura superior a 500ºC. Se presenta descomposición de la lignina.

Una de las características físicas más importantes del proceso es el tamaño de la partícula.
A un mayor tamaño de partícula, mayor es el tiempo necesario para que los productos
abandonen la misma, se promueve de esta manera reacciones secundarias, así como la
presencia de gradientes térmicos y la condensación de la fase volátil en la superficie de
las partículas, incrementando la producción de residuos sólidos. Se obtiene un efecto
opuesto al descrito anteriormente, cuando se garantiza una partícula con un tamaño
reducido, las reacciones que se presentan únicamente se dan a partir del material sólido,

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es decir, reacciones en una sola fase u homogéneas, debido a la migración rápida de los
productos hacia el exterior de la partícula (Gómez, 2008).

1.2.2. Influencia del calentamiento en la pirólisis. Uno de los principales factores del
proceso de calentamiento es la velocidad a la cual se da el fenómeno de transferencia.
Tasas de calentamiento bajas y moderadas garantizan que la fase volátil no se evacue y
promueven la formación de carbonizado debido al mayor tiempo de contacto entre las
fases. Tasas de calentamiento elevadas inhiben la formación de carbonizado, promueven
la presencia de gradientes térmicos a medida que el proceso avanza y aumentan el tiempo
de permanencia de la biomasa y, debido a que el proceso de calentamiento ocurre de
forma gradual los productos gaseosos aumentan su proporción dentro de las salidas
consideradas (Arbeláez et al., 2013).

En la Tabla 1 se muestran los diferentes procesos de pirólisis y su relación con el tiempo


de residencia, la velocidad de calentamiento y temperatura máxima de operación para la
obtención de un determinado producto.

Tabla 1. Características de los diferentes procesos de pirólisis (Castells & García,


2012b, p. 728).

Tiempo Temperatura
Velocidad de Presión Principal
Pirólisis de máxima en
calentamiento en bar producto
residencia °C
Horas –
Carbonización Muy baja 1 400 Sólido
días
Gas líquido
Convencional 5-30 min Baja 1 600
y sólido
Fast 0,5-5 s Muy alta 1 650 Sólido
Flas – liquido <1 s Alta 1 < 650 Líquido
Flash - gas <1s Alta 1 > 650 Gas
Ultra <0.5 s Muy alta 1 1000 Gas
Vacío 2-30 s Media <0,1 400 líquido

1.2.3. Calentamiento de la biomasa. En procesos de pirólisis convencionales la


temperatura varía entre los 500 a 600° C, bajo estas condiciones de operación se obtienen
residuos sólidos y una fracción gaseosa. Los rangos de temperatura mencionados
presentan ventajas y desventajas con respecto al medio de calentamiento las cuales de
detallan en la Tabla 2.

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Tabla 2. Comparación de los procesos de pirólisis convencional alotérmicos y
autotérmicos (Castells & García, 2012b, p. 480)

Calentamiento directo. Calentamiento indirecto.


Mejor eficiencia de la transmisión de
Se precisan intercambiadores de calor.
calor.
No se puede independizar la temperatura Los volátiles y vapores se independizan
de pirólisis de la combustión. mejor para la futura valorización.
El revestimiento interno se ha diseñado Las paredes no se pueden aislar la
para para 1250°C (incremento de la máxima temperatura de la pared, es
temperatura por combustión ). aproximadamente, 750°C.
El contenedor (reactor) de metal no Las grandes dilataciones exigen sistemas
presenta gran dilatación térmica. de estanqueidad satisfactorias.
El reactor de metal esta frio no presenta La alta temperatura y los gases ácidos
estrés. degradan el metal y lo someten a estrés

1.3. Reactor

Un reactor es un equipo con dimensiones finitas en el cual se desarrolla una reacción


química, diseñado para maximizar la conversión de reactivos a productos teniendo en
cuenta las variables operacionales a las cuales se debe mantener para su correcto
funcionamiento y viabilidad operacional, existen varios tipos de reactores y la selección
del mismo se basa en los requerimientos y condiciones a las cuales se debe tratar la
materia prima (Levenspiel, 2012).

1.3.1. Reactor de flujo estacionario. Es un reactor con capacidad de trabajo continúo


dado que mantiene de manera constante flujos de entrada y salida, de reactivos y
productos respectivamente. Este tipo de reactores son principalmente utilizados con fines
industriales cuando se desea tratar grandes cantidades de materia prima para su
transformación (Levenspiel, 2012). Los reactores de flujo estacionario se dividen
principalmente en:

 Reactor de flujo de mezcla completa


 Reactor de flujo tubular o flujo tapón.

1.3.1.1. Reactor de flujo de mezcla completa. Consiste en un tanque provisto de


sistemas que garantizan condiciones homogéneas en el flujo o masa acumulado de
reactivos y productos en el reactor, el cual opera de forma continua y los flujos de entrada
y salida son permanentes como se puede ver en la Figura 2, normalmente se opera en
estado estacionario. No hay dependencia del tiempo o de la posición en la temperatura, la

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concentración o de la velocidad de reacción dentro del CSTR. Es decir, todas las variables
son iguales en todos los puntos del interior del reactor dado que la temperatura y la
concentración son también idénticas en todo el interior del recipiente de reacción, Por lo
tanto, la temperatura y la concentración de la corriente de salida se toman en el modelo
como si fueran iguales a aquéllas en el interior del reactor.

Figura 2. Reactor CSTR (Facultad de Ciencias Químicas, & Universidad


Veracruzana, 2018).

1.3.1.2. Reactor de flujo tubular o flujo tapón (PFR). Este tipo de reactor se
caracteriza por no realizar mezclado en la dirección del flujo, más se mantiene como
suposición la existencia de un mezclado perfecto en dirección perpendicular al flujo como
se puede ver en la Figura 3. Las concentraciones varían a lo largo de la coordenada de
longitud, pero no a lo largo de la coordenada radial. En general, los reactores de flujo
tubular se operan en estado estable, por lo que las propiedades en cualquier posición son
constantes con respecto al tiempo.

Figura 3. Reactor Tubular flujo tampón PFR (Facultad de Ciencias Químicas, &
Universidad Veracruzana, 2018).

1.3.2. Reactor de pirólisis. Equipo diseñado para la descomposición térmica, dentro


este se mantienen condiciones necesarias para este propósito, existen sistemas continuos
de pirólisis como hornos, tambores rotatorios, lechos fijos y móviles también lechos
fluidizados, etc. Dentro de los sistemas de operación de pirólisis en cuanto a sus
características de diseño se encuentran dos tipos:
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Sistemas convencionales. En un sistema convencional de operación en continuo se
utiliza generalmente equipos rotatorios o de lecho móvil y en algún caso horno de parrilla,
el uso de cada tipo de subsistema está muy relacionado de acuerdo al medio de suministro
de energía, para la descomposición térmica estos reactores pueden ser autotérmicos, es
decir se ingresa una determinada cantidad de aire al sistema para la combustión parcial
de la biomasa y aprovechando la energía generada en la combustión, o alotérmicos donde
la fuente de energía es externa.

Sistemas avanzados. Este tipo de sistema es ampliamente utilizado para la pirólisis


instantánea en lecho fluidizado, para la obtención de carbón activado realizado en dos
etapas, en las cuales el medio de calentamiento se consigue a través de la combustión de
un sólido, usualmente este combustible puede ser una fracción de la biomasa producida
la cual al quemarse transfiere su poder calórico a la materia al interior del reactor. Cabe
mencionar que en este tipo de sistemas el tamaño de partícula es un factor determinante
para el correcto funcionamiento del sistema, por lo tanto generalmente la materia prima
ingresa en forma de polvo (Castells & García, 2012).

1.3.2.1. Reactores de pirólisis de lecho fluidizado. Uno de los reactores comúnmente


utilizados para la pirólisis de la biomasa es el reactor de lecho fluidizado o CFB, en el
cual la biomasa se ingresa por la parte superior o inferior del reactor haciendo circular un
gas inerte o reaccionante como medio de calentamiento Park, Kim, Oh, Park, & Kwon,
(2019), utilizaron un reactor de lecho fluidizado con una alimentación de 42 𝑘𝑔 ℎ−1 con
una cámara de calentamiento constituida de un horno eléctrico, con un tamaño de
partícula de 2 a 3 mm a una temperatura de operación de 500°C utilizando aire como
medio fluidizante obteniendo un 60% de líquido condensable, 15% de carbón sólido y
25% de gases no condensables de los cuales el 80% corresponde a 𝐶𝑂 y 𝐶𝑂2 . Por otra
parte Esaclona, Rodríguez, & Beatón, (2010), analizaron el proceso de pirólisis
autotérmica en lecho fluidizado con un flujo de alimentación de 10 𝑘𝑔 ℎ−1 utilizando aire
como medio fluidizante y a la vez como medio reaccionante para proporcionar la energía
necesaria para la pirólisis manteniendo la temperatura del reactor entre 400°C y 800°C
determinando que bajo los mejores ajustes del reactor se obtiene un 0,8% de sólido,
21,84% de líquidos condensables y un 77,36% de gases no condensables producto de la
pirólisis.

1.3.2.2. Reactor de pirólisis tubular tipo tornillo sin fin. Este tipo de reactor es usado
ampliamente en la industria de la pirólisis, el cual consiste en un tornillo helicoidal

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girando en una carcasa cerrada, el tornillo no solamente es usado para transportar la
biomasa a lo largo del reactor sino también, con un diseño adecuado puede mejorar la
mezcla de partículas en forma axial, logrando una mayor uniformidad y mejorando la
transferencia de calor entre las paredes del reactor y la biomasa, con una configuración
sencilla como se puede ver en la Figura 4. Para proporcionar la energía necesaria para el
proceso de pirólisis en reactores de un solo tornillo, la pared se calienta a una temperatura
mayor a la de pirólisis, los tiempos de residencia se controlan de acuerdo con la velocidad
de giro del tornillo, las principales ventajas y desventajas de este tipo de reactor se
mencionan en la Tabla 3. La energía necesaria para el proceso se puede lograr mediante
calentamiento indirecto a través de las paredes del reactor, para lo cual se puede realizar
a través de resistencias eléctricas o a través de gases de combustión. Ferreira, Altafini,
Perondi, & Godinho, 2015 desarrollaron un reactor semi continuo en el cual los gases de
un quemador de GLP calentaron las paredes del reactor llegando a temperaturas de
reacción de 600°C por otra parte, Martínez, Murillo, García, & Veses, 2013 llegaron a la
conclusión de que el gas producto de la pirólisis es suficiente para proporcionar la energía
necesaria para el proceso, Bridgwater, 1999 afirmó que para diferentes tipos de biomasa
la cantidad de energía necesaria para el proceso de pirólisis estuvo en un rango de 0,8 a
3,5 𝑀𝐽/ 𝑘𝑔 de biomasa seca.

Figura 4. Reactor de pirólisis tipo tornillo sin fin (Campuzano, Brown, &
Martínez, 2019a, p. 17).

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Tabla 3. Ventajas y desventajas de reactor de pirólisis tipo tornillo sin fin
(Campuzano et al., 2019a).

Ventajas Desventajas

Adecuado para usar transportadores de Las condiciones de operación específicas


calor (bolas de acero o cerámica, etc.), o y las características de la materia prima
catalizadores para asegurar una también pueden conducir a fenómenos de
transferencia de calor completa y segregación inducidos por el flujo y
uniforme. reducir la eficacia de la mezcla.
Excelente control del caudal másico y el Riesgo de taponamiento y desgaste
tiempo de residencia de la materia prima mecánico y desgarros como consecuencia
puede ser utilizado tanto para la pirólisis de piezas móviles a altas temperaturas.
rápida como para la pirólisis lenta.
No sensible a condiciones hidrodinámicas Posibles dificultades de transferencia de
de lecho. calor a grandes escalas.
Separación más simple de la fracción Se requiere vuelo especial para lograr un
sólida y gaseosa. buen comportamiento de mezcla.
El mismo reactor funciona como un Mayor tiempo de residencia de los vapores
mezclador que promueve el liberados en comparación con reactores de
procesamiento de diferentes materias lecho, lo que favorece la aparición de
primas. reacciones secundarias.
Bajo tamaño del reactor específico, lo que
lleva a una menor demanda de energía.
Menor consumo de gas inerte que conduce
a menos costos de operación.
Flexibilidad para operar con materias
primas de diferentes tipologías y tamaños
de partículas. Sencillez para ser diseñado,
operado y mantenido.

1.4. Diseño del reactor

Para el diseño de un reactor químico es necesario conocer la reacción requerida, así como
todos los parámetros para el diseño y especificación. Generalmente se considera como
primer paso la recopilación de datos cinéticos y termodinámicos de la reacción; el modelo
de la velocidad de reacción y su rango de aplicabilidad correspondiente; de acuerdo con
las posibles condiciones de operación, presión y temperatura. En muchos de los casos es
necesario, además, la consulta de distintos modelos matemáticos según la conversión
requerida para el proceso. Es fundamental también, conocer las propiedades físico –
químicas de los reactivos y productos propios de la reacción.

Posteriormente se identifica el mecanismo predominante en el cual la reacción pudiera


ocurrir con la finalidad de establecer la cinética de reacción y el transporte de masa que

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ocurre durante el proceso, así como también establecer los medios necesarios para
proporcionar a la reacción las condiciones de transferencia de calor requeridas de ser
necesario (Towler & Sinnott, 2012).

1.4.1. Pasos para el diseño de un reactor. El diseño de un reactor involucra determinar


las dimensiones del equipo, y teniendo en cuenta condiciones de operación factibles es
común seguir un algoritmo de cálculo.

Con la finalidad de procesar una determinada cantidad de materia prima de


composiciones conocidas, manteniendo las variables de operación necesarias para que se
dé la reacción se debe considerar los siguientes pasos:

 Selección del reactor.


 Selección de las condiciones de operación como presión, temperatura.
 Dimensionamiento del reactor y determinación de su rendimiento.
 Selección de los materiales adecuados para la construcción.
 Diseño mecánico preliminar, equipos adicionales y servicios.
 Análisis económico del proceso(Towler & Sinnott, 2012).

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2. DATOS REFERENCIALES

2.1. Materia prima para utilizar para el diseño.

El presente estudio se enfoca en el procesamiento de raquis de banano y tallos de rosas,


se toma como punto de partida datos referenciales expuestos en los trabajos de
“Determinación de parámetros cinéticos en la combustión de raquis de banano y tallos de
rosas” (C. Montero, Marín, & Regalado, 2017)y “Simulación de un reactor para
devolatilización de residuos lignocelulósicos de banano y rosas”(Montero & Ojeda,
2018).

2.2. Consideraciones preliminares.

El diseño del reactor tiene en cuenta ciertas consideraciones dentro de su desarrollo, y


cuya finalidad es determinar el volumen de reactor y condiciones de operación que
garanticen un adecuado funcionamiento y un buen rendimiento de los productos de la
pirólisis.

2.2.1. Materia prima. Debido a que la materia prima establecida para el diseño del
reactor se compone en un mayor porcentaje de celulosa, encontrándose compuestos como
hemicelulosa y lignina en menor proporción; se asume el componente principal es
celulosa como única composición de las entradas involucradas al reactor para propósitos
de cálculo. Se evalúa de esta manera las propiedades tanto físico - químicas de la celulosa,
como una aproximación a aquellas presentes en los raquis de banano y tallos de rosas.

Se asume que la temperatura de ingreso de la biomasa al reactor previo a un proceso de


secado es de 373 K asegurando de esta manera que la biomasa ingrese sin agua que
interfiera con la reacción. Se considera además que esta se encuentra previamente
procesada en forma de partículas finas debido a un previo tratamiento de molienda y
tamizado con diámetro de partícula, en el trabajo de Montero et al., (2017), se indica que
para la obtención del modelo cinético se utilizó un diámetro de partícula de 1mm

2.2.2. Contenido de humedad de la biomasa.

Uno de los principales factores que afectan al proceso es el contenido de humedad de la


biomasa, ya que si esta variable no se controla de forma adecuada podría afectar de
manera significativa toda la línea del proceso, en el trabajo de Montero et al., (2017),
realizaron un análisis inmediato de las biomasas determinando el porcentaje de humedad

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inicial para raquis de banano 10,99% y para tallos de rosas 7,51% expresados en base
seca.

2.2.3. Tipo de pirólisis. Para el diseño del reactor se selecciona la pirólisis convencional
dentro de los tipos de pirólisis existentes, por lo tanto, se tomarán en cuenta las variables
operacionales que se ajusten a esta categoría.

2.2.4. Ecuación de pirólisis de la biomasa. De acuerdo con el trabajo de Montero &


Ojeda, (2018), los principales productos de la pirólisis de biomasa son carbono, agua,
metano, monóxido de carbono, dióxido de carbono e hidrógeno. Por lo tanto, se tomará
en cuenta dichos productos para la ecuación estequiométrica de pirólisis de biomasa la
cual se muestra en la ecuación (1)

𝐶6 𝐻10 𝑂5 (𝑠) → 𝐶(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑔) + 2𝐶𝑂(𝑔) + 𝐻2 𝑂(𝑔) + 2𝐶𝐻4 (𝑔) (1)

2.2.5. Ecuación de combustión de la biomasa. La ecuación de combustión de biomasa


es obtenida a partir de datos experimentales provenientes del análisis elemental y
modelado cinético del trabajo de Montero et al., (2017). Mediante la ecuación (2).

𝐶6 𝐻10 𝑂5 (𝑠) + 3𝑂2(𝑔) → 2𝐶(𝑠) + 2𝐶𝑂2 (𝑔) + 2𝐶𝑂(𝑔) + 5𝐻2 𝑂(𝑙) (2)

2.3. Consideraciones para el diseño.

2.3.1. Selección del tipo de reactor. El proceso de pirólisis se puede realizar en


diversos tipos de reactores, entre los más comunes se pueden mencionar reactores de tipo
lechos fluidizados, lechos de burbujeo, tubulares con un tornillos sin fin. Considerando
las ventajas y desventajas para el propósito de la operación, teniendo en cuenta que un
reactor tipo PFR con tornillo sin fin tiene una buena perspectiva para el procesamiento de
materia prima a pequeña y gran escala con un costo de operación bajo y mayor menor
complejidad respecto a su operación y mantenimiento, considerando que ya no solo la
transferencia de calor es limitante el proceso sino también la cinética se toma en cuenta
este parámetro para el dimensionamiento de los reactores tanto para raquis de banano
como para tallos de rosas, además este tipo de reactor es útil para pirólisis lenta como
para pirólisis rápida con un diseño relativamente simple y superando algunos problemas
de transferencia de calor, en comparación con reactores de lecho fluidizado, en los cuales

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la transferencia de calor se realiza mediante un gas en un proceso convectivo con alto
consumo de energía y del gas inerte para el propósito, generando desgaste de la fracción
sólida por colisiones entre los sólidos y entre el sólido y las paredes del reactor,
produciendo partículas finas en la fracción fluidizada dificultando el proceso de
recuperación del gas inerte (Campuzano, Brown, & Martínez, 2019). Por lo tanto, para el
presente estudio se selecciona un reactor de tipo PFR con tornillo sin fin.

2.3.2. Presión de diseño. La presión considerada para el diseño corresponde a los


criterios expresados en la ecuación cinética experimental del trabajo de Montero et al.,
(2017), en el cual se especifica en el procedimiento de análisis termogravimétrico, se
determina la presión de operación igual a la presión en la termobalanza, la cual trabaja
con valores menores de 10 psi; ya que este valor es aproximadamente igual a la presión
atmosférica en la ciudad de Quito, se establece el modelo cinético del estudio como
válido.

2.3.3. Rango de temperaturas de diseño.

La temperatura es una de las variables de mayor importancia para el proceso de diseño


del reactor, mediante los estudios previamente realizados por diferentes autores se
establece un rango de temperatura de una pirólisis convencional, criterio de diseño del
reactor expresado en la sección 2.2.3; datos relevantes de los estudios mencionados se
visualizan en la Tabla 4.

Tabla 4. Temperaturas de pirólisis convencional.

Autor Temperatura (K)


(Montero & Ojeda, 2018) 673
(Gómez, 2008a) 673
(Castells, 2012) 873
(Arbeláez et al., 2013) 698-773
(Castells & García, 2012b) 773
De la Tabla 4 se establece como rango de operación a temperaturas comprendidas entre
el rango de 373 K correspondiente a la temperatura de alimentación a 873 K.

2.3.4. Flujo de alimentación. El valor utilizado para el diseño del reactor de pirólisis,
de dos tipos de biomasa se toma a partir del estudio de Suntivarakorn, Treedet, Singbua,
& Teeramaetawat, (2018), cuya recomendación de diseño establece un flujo continuo de
alimentación de 75 kg/h. equivalente a 0,1286 mol/s

2.3.5. Selección del material de construcción del reactor.

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Las elevadas temperaturas a las cuales debe estar expuesta la materia prima limitan la
selección del material, pues este debe tener en cuenta las propiedades mecánicas
necesarias para que el material de construcción soporte estas condiciones. Usualmente en
bibliografía se describe una serie de materiales que pueden trabajar en operación continua
bajo condiciones de alta temperatura como se muestra en la Tabla 5.

Tabla 5. Materiales para construcción del reactor metales comunes (Top Seiko
Co., LTD, 2018).

Metales Máxima temperatura de Temperatura de funcionamiento


comunes uso (K) continuo (K)
SUS316 1273 973
SUS304 1273 973
2.4. Propiedades termodinámicas de la materia prima.

Para cálculos posteriores es necesario conocer las propiedades termodinámicas de los


elementos involucrados en las reacciones químicas tanto de pirólisis como de combustión.

2.4.1. Entalpías de formación. Los valores utilizados para este estudio son los
correspondientes a los principales compuestos que intervienen en las reacciones químicas
de combustión y pirólisis, los valores se muestran en la Tabla 6.

Tabla 6. Entalpías de formación (Felder & Rousseau, 1991, p.639-641).

Compuesto Entalpía de formación k𝑱/𝐦𝐨𝐥 Cp (k𝑱/𝐦𝐨𝐥 𝐊)


𝐻2 𝑂(𝑔) -241,83 0,3346
𝐻2 𝑂(l) -285,84 0,0754
𝐶𝑂2 (𝑔) -393,50 0,03611
𝐶𝑂(𝑔) -110,52 0,02895
𝐶(𝑠) 0 0,01118
𝑂2 (𝑔) 0 0,02910
𝐶𝐻4(𝑔) -74,85 0,03431

2.4.2. Calor especifico de la biomasa. El calor específico de la celulosa se obtiene


mediante el promedio de los datos mostrados en la Tabla 7.

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Tabla 7. Calores específicos de celulosa.

Autor 𝑪𝒑 (𝐤𝐉/𝐦𝐨𝐥 𝐊)
(Gutierres & Alfaro, 2015) 0,162
(Díaz & Garcia, 1998) 0,23739
(Porter, 2012) 0,1655
(Porter, 2012) 0,23061
(Brotóns, 2013) 0,2713
(Brotóns, 2013) 0,4748
(Moura Pinto, Regobello, Munaiar Neto, & Calil Junior, 2007) 0,0891
Promedio 0,23295

2.4.3. Coeficiente de conducción de la biomasa. Para el presente estudio, se utilizará


un coeficiente de conducción obtenido del trabajo “Diseño de un Reactor de Pirólisis
Experimental para pruebas de biomasa agroforestal” (Guevara y Espinoza, 2016, p.20A),
en el cual se indica que el coeficiente de transferencia por conducción entre la biomasa y
las paredes del reactor es equivalente a 4,55 𝑊/𝑚

2.4.4. Poder calórico superior.

Para los dos tipos de biomasa considerada en el proceso de pirólisis se usan valores
provenientes del análisis elemental y determinación del poder calórico superior del
trabajo “Determinación de parámetros cinéticos en la combustión de raquis de banano y
tallos de rosas” los cuales se indican en la Tabla 8.

Tabla 8. Poder calórico superior (Montero et al., 2017, p. 62).

Tallos de rosas Raquis de banano


PCS (𝑘𝐽/ 𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 ) PCS (𝑘𝐽/ 𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 )
2904,66 2020,14

2.5. Propiedades cinéticas de la materia prima.

Para el cálculo del volumen del reactor es necesario conocer las propiedades cinéticas de
la reacción ya que en función de estas se realizará el dimensionamiento.

2.5.1. Modelo cinético.

Los valores cinéticos utilizados en el presente estudio correspondientes al modelado


cinético obtenido del trabajo de Montero et al., (2017), los cuales se muestran en la
ecuación (3) para raquis de banano y ecuación (4) para tallos de rosas, dado que el factor

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pre exponencial tiene unidades de 𝑠 −1 , lo cual indica que la reacción es de primer orden
para los dos tipos de biomasa.

𝑑𝑥 −25200
= 0,014 ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−564) (1 − 𝑥)2 (3)
𝑑𝑡

𝑑𝑥 −29970
= 0,021 ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−592) (1 − 𝑥)2 (4)
𝑑𝑡

2.6. Diagrama de flujo del proceso.

Para el presente estudio para el proceso de pirólisis de raquis de banano y tallos de rosas
se realiza en cuatro etapas fundamentales; en la primera etapa correspondiente a la
molienda se ingresa la biomasa a condiciones ambientales en la cual se reduce el tamaño
de la materia prima hasta que cumpla con las especificaciones para el propósito. En la
segunda etapa de secado que opera a una temperatura de 413 K en la cual se reduce la
cantidad de agua presente en la biomasa con el propósito de que ingrese al reactor sin
ningún contenido de humedad, el proceso se realiza mediante aire precalentado. En la
tercera etapa correspondiente a la reacción se opera a condiciones de presión atmosférica
para los dos reactores, siendo la temperatura de operación 466 K para raquis de banano y
532 K para tallos de rosas, al final de este proceso se obtienen gases volátiles con
partículas sólidas y productos de la reacción. En la cuarta y última etapa de separación se
separa los gases volátiles de las partículas sólidas, el diagrama de flujo del proceso se
muestra en la Figura 5.

16
Figura 5. Diagrama de flujo del proceso.

2.7. Normas aplicables.

En la Tabla 9 y Tabla 10 se presentan las normas que se usarán en el presente estudio para
el diseño de equipos.

Tabla 9. Normas para el diseño de equipos y tuberías.


Código Descripción
División 1. Diseño, construcción e
ASME Sección 8 inspección de tanques y recipientes de
presión.
Nomenclatura, tolerancia e información
TEMA de funcionamiento de intercambiadores de
tipo tuvo y carcasa.
Bombas de desplazamiento positivo para
API 676
refinerías, plantas químicas y de petróleo.
API RP 14-E Flujo de fluidos en tuberías.

Tabla 10. Normas para planos de ingeniería.


Código Descripción
Simbologia de instrumentacion e
ANSI/ISA-5.1-2009
identificación.
Simbologia gráficos para equipos de
ISA-5.5-1985
proceso.
Simbolos graficos para tuberia e
PIP PIC001
instrumentación.

17
3. CÁLCULOS Y RESULTADOS

En este capítulo se presentan los cálculos y resultados del dimensionamiento de los


reactores del proceso de pirólisis para las dos biomasas, partiendo de las ecuaciones de
diseño y evidenciando el efecto de las condiciones de operación.

3.1. Velocidad de reacción.

La velocidad de reacción es el cambio de moles de reactivo en función del tiempo en el


cual se da la reacción, para lo cual en una reacción como la analizada: de primer orden en
la que el reactivo está contenido en la masa de un sólido se establece como se muestra en
la ecuación (5).

𝑁𝐴𝑜
−𝑟𝐴 = 𝑘 (1 − 𝑥) (5)
𝑊

Donde:

𝑘 Representa la constante cinética de la reacción en (𝑠 −1 ).

𝑊 Representa la unidad de masa donde está contenida el reactivo en (𝑘𝑔).

𝑁𝐴𝑜 Representa el número de moles iniciales del reactivo en (𝑚𝑜𝑙).

𝑥 Representa la conversión molar.

Mediante las ecuaciones de modelado cinético, ecuación (3) para raquis de banano y
ecuación (4) para tallos de rosas descritas en la sección 2.5.1 y reemplazando en la
ecuación (5) se establece las ecuaciones de velocidad de reacción para los dos tipos de
biomasa que se muestran en la (6) para raquis de banano y ecuación (7) para tallos de
rosas.

−25200 𝑁𝐴𝑜
−𝑟𝐴 = 0,014 ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−564) (1 − 𝑥) (6)
𝑊

−29970 𝑁𝐴𝑜
−𝑟𝐴 = 0,021 ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−592) (1 − 𝑥) (7)
𝑊

3.2. Volumen del PFR.

18
La ecuación de diseño para el cálculo del volumen de un reactor de flujo tubular tipo PFR
se muestra en la ecuación (8)

𝑉 𝑋𝐴
𝑉 𝑑𝑋𝐴
∫ 𝑑𝑉 = ∫ (8)
0 𝐹𝐴𝑜 𝑋𝐴𝐸 −𝑟𝐴

Donde:

𝑉 Representa volumen del reactor en (𝑚3).

𝐹𝐴𝑜 Representa flujo de alimentación del reactivo en (𝑚𝑜𝑙/𝑠).

𝑋𝐴 Representa conversión del reactivo.

Reemplazando la ecuación (6) y la ecuación (7) en la ecuación (8) se obtiene la ecuación


general para la determinación del volumen del reactor, además al dividir 𝑊 para la
densidad de la biomasa se obtiene el volumen del reactor en unidades volumétricas, las
cuales se muestran en la ecuación (9) para raquis de banano y la ecuación (10) para tallos
de rosas.

𝑊
𝑉 𝑋 𝑑𝑥
∫ 𝑑𝑉 = 𝐹𝐴𝑜 ∫ 𝛿 (9)
−25,20
0 𝑋=0
0,014 ∗ 𝑁𝐴𝑜 ∗ (1 − 𝑥) ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−564)

𝑊
𝑉 𝑋 𝑑𝑥
∫ 𝑑𝑉 = 𝐹𝐴𝑜 ∫ 𝛿 (10)
−29,97
0 𝑋=0
0,021 ∗ 𝑁𝐴𝑜 ∗ (1 − 𝑥) ∗ 𝑒 𝑅(𝑇−592)

3.3. Cálculo de la entalpía de combustión.

El calor de combustión representado por ∆𝐸 0 está relacionado con la entalpía de


combustión o poder calorífico superior mediante la ecuación (11) para correlacionar este
calor a la temperatura de referencia.

∆𝐻 0 = ∆𝐸 0 + ∆𝑛𝑅𝑇𝑅 (11)

Dónde:

∆𝐻 0 Representa la entalpía de combustión en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙).

∆𝐸 0 Representa el calor de combustión o poder calórico superior en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙).

19
∆𝑛 Representa la variación final menos la inicial de las moles según la reacción de
combustión.

𝑇𝑅 Representa la temperatura a condiciones estándar en (K).

Mediante la ecuación (2) descrita en la sección 2.2.5 correspondiente a la combustión de


biomasa, en la cual la variación de moles en estado gaseoso es equivalente a -1 y los
valores de poder calorífico superior descritos en la sección 2.4.4, se determina la entalpía
de combustión para raquis de banano y tallos de rosas, los resultados se muestra en la
Tabla 11.

Tabla 11. Entalpías de combustión para raquis de banano y tallos de rosas.

Raquis de banano ∆𝐻 0 Tallos de rosas

∆𝐻 0 (𝑘J/𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 ) ∆𝐻 0 (𝑘J/𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5)


-2907,14 -2022,62

3.4. Entalpía de formación del reactivo.

Mediante la ecuación de combustión descrita en la sección 2.2.5 se determina la entalpía


de formación del reactivo (ecuación (12).

0 0 0 0 0 0
∆𝐻 0 = 5∆𝐻𝑓𝐻2𝑂
+ 2∆𝐻𝑓𝐶𝑂 + 2∆𝐻𝑓𝐶𝑂2
+ 2∆𝐻𝑓𝐶 − 3∆𝐻𝑓𝑂2
− ∆𝐻𝑓𝐶6 𝐻10 𝑂5
(12)

Donde:

∆𝐻𝑓0 Representa la entalpía de formación de cada uno de los elementos en kJ/𝑚𝑜𝑙.

Mediante la ecuación (12) y a través de las propiedades termodinámicas descritas en la


Tabla 6 (entalpias de formación) se calcula la entalpía de formación de la biomasa los
resultados se muestran en la Tabla 12.

Tabla 12. Entalpía de formación del reactivo para raquis de banano y tallos de
rosas.

Raquis de banano Tallos de rosas


0 0
∆𝐻𝑓𝐶6 𝐻10 𝑂5
(𝑘J/𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 ) ∆𝐻𝑓𝐶6 𝐻10 𝑂5 (𝑘J/𝑚𝑜𝑙 𝐶6 𝐻10 𝑂5 )
-414,62 469,90

3.5. Entalpía de reacción de la biomasa.

20
Para el cálculo de la entalpía de reacción a una determinada temperatura es necesario
conocer su valor a las condiciones de referencia de los compuestos. Los datos disponibles
de los cuales se recopila la información bibliográfica consideran 298 K como temperatura
de referencia. Se establece a continuación, la ecuación de entalpía de reacción mediante
la ecuación (13) y además la variación de capacidad calorífica en la ecuación (14).

∆𝐻𝑅 (𝑇) = ∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) + ∆𝐶𝑝(𝑇 − 𝑇𝑅 ) (13)

Donde:

∆𝐻𝑅 (𝑇) Representa la variación de entalpía de reacción a una determinada


temperatura en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙).

𝑇𝑅 Representa la temperatura de referencia en (K).

∆𝐶𝑝 Representa la capacidad calorífica en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙 𝐾).

𝑇 Representa la temperatura a la cual se da la reacción en (K).

∆𝐶𝑝 = (∑ 𝑣𝑖𝐶𝑝𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − ∑ 𝑣𝑖∆𝐶𝑝𝑖 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠) (𝑇 − 𝑇𝑅 ) (14)

𝐶𝑝𝑖 Representa la capacidad calorífica en (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙).

𝑣𝑖 Representa el coeficiente estequiométrico de cada uno de los elementos.

Mediante la ecuación (14) se determina la ecuación de la variación de capacidad


calorífica, además como los dos tipos de biomasa poseen la misma capacidad calorífica
se obtiene la ecuación correspondiente para los dos tipos de biomasa la cual se muestra
en la ecuación (15).

∆𝐶𝑝 = (2𝐶𝑝𝐶𝐻4 + 𝐶𝑝𝐻2 𝑂 + 2𝐶𝑝𝐶𝑂 + 2𝐶𝑝𝐶𝑂2 + 2𝐶𝑝𝐶 − 𝐶𝑝𝐶6𝐻10 𝑂5 )(𝑇 − 𝑇𝑅 )

∆𝐶𝑝 = (2(0,034) + (0,335) + 2(0,029) + (0,036) + (0,011) − (0,233))(𝑇 − 298)

∆𝐶𝑝 = −0,026 (𝑇 − 298) (15)

Mediante la ecuación (1) descrita en la sección 2.2.4 correspondiente a la ecuación de


pirólisis de la biomasa se calcula la entalpía de reacción para cada tipo de biomasa.
21
Remplazando la entalpía de reacción y la ecuación (15) en la ecuación (13) se obtiene la
ecuación de la entalpía de reacción como se muestra a continuación.

Raquis de banano
0 0 0 0 0 0
∆𝐻𝑅0(𝑇𝑅 ) = 2∆𝐻𝑓𝐶𝐻4
+ ∆𝐻𝑓𝐻2𝑂
+ 2∆𝐻𝑓𝐶𝑂 + 2∆𝐻𝑓𝐶𝑂2
+ 2∆𝐻𝑓𝐶 − ∆𝐻𝑓𝐶6 𝐻10 𝑂5

∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = 2(−74,85) + (−241,83) + 2(−110,52) + 2(−393,50) − (−414,62)

∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = −985 K𝐽

∆𝐻𝑅 (𝑇) = −985 − 0,026 (𝑇 − 298) (16)

Tallos de Rosas
0 0 0 0 0 0
∆𝐻𝑅0(𝑇𝑅 ) = 2∆𝐻𝑓𝐶𝐻4
+ ∆𝐻𝑓𝐻2𝑂
+ 2∆𝐻𝑓𝐶𝑂 + 2∆𝐻𝑓𝐶𝑂2
+ 2∆𝐻𝑓𝐶 − ∆𝐻𝑓𝐶6 𝐻10 𝑂5

∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = 2(−74,85) + (−241,83) + 2(−110,52) + 2(−393,50) − (469,90)

∆𝐻𝑅0 (𝑇𝑅 ) = −1869 k𝐽

∆𝐻𝑅 (𝑇) = −1869 − 0,026 (𝑇 − 298) (17)

3.6. Ecuación de la temperatura.

Para la determinación del volumen del reactor es necesario determinar la ecuación de la


temperatura de la biomasa, por lo tanto, mediante un balance de energía considerando que
el tipo de reactor seleccionado es no adiabático y no isotérmico se establece la ecuación
de balance de energía mostrada en la ecuación (18).

0 = 𝐹𝐴𝑜 𝐶𝑝𝐴 (𝑇𝐴 − 𝑇) − 𝐹𝐴𝑜 𝑋𝐴 ∆𝐻𝑅 (𝑇) + U𝑎(𝑇𝐴 − T) (18)

Donde:

𝑇𝐴 Representa la temperatura de alimentación de la biomasa al reactor en (𝐾)

U𝑎 Representa el coeficiente de transferencia de calor para un PFR (𝑘𝑊/𝐾).

Reemplazando los valores correspondientes de flujo de alimentación, las ecuaciones (16)


y (17) en la ecuación 18 y despejando la temperatura se obtiene la ecuación de
22
temperatura para raquis de banano ecuación (19) y ecuación de temperatura para tallos de
rosas ecuación (20)

−𝑇𝐴 (𝑈𝑎 + 0,66) − 125,7𝑥


𝑇= (19)
−0,996 + 0,0033𝑥 − 𝑈𝑎

−𝑇𝐴 (𝑈𝑎 + 0,86) − 238,2𝑥


𝑇= (20)
−0,996 + 0,0033𝑥 − 𝑈𝑎

3.7. Cálculo del coeficiente por unidad de área

Mediante las ecuaciones (19) y (20) de temperatura para raquis de banano y tallos de rosas
respectivamente se calcula el coeficiente de transferencia de calor global, asumiendo una
conversión máxima, temperatura operación 873 K y temperatura de alimentación de la
biomasa 373 K para realizar el cálculo del volumen del reactor. Calculando previamente
el coeficiente de transferencia necesario por unidad de longitud a las condiciones
mencionadas anteriormente como se muestra en la Tabla 13.

Tabla 13. Coeficientes de transferencia para raquis de banano y tallos de rosas.

Raquis de banano Tallos de rosas


Coeficiente de transferencia (𝑈𝑎) Coeficiente de transferencia (𝑈𝑎)
(𝑘W /K) (𝑘W /K)
0,227 0,455
3.8. Cálculo del volumen de los reactores

Mediante el uso de software libre Polymath se realizó el cálculo de volumen de los


reactores de raquis de banano y tallos de rosas, empleando las ecuaciones de diseño y
ecuación de temperatura correspondientes para cada tipo de biomasa. Se presenta la
codificación para el cálculo del volumen de ambos tipos de reactores se puede visualizar
en la Figura 6.

23
Figura 6. Codificación para el cálculo del volumen de los reactores.

Tras correr el código se obtiene la Figura 7 en la cual se muestra las condiciones mínimas
y máximas de conversión evidenciando que el valor del volumen del reactor la conversión
llega a un punto muy cercano a 1 específicamente 0,992 en el cual existe un cambio
creciente en la curva hasta llegar a una conversión de 1.

1.8

1.6
1.4
1.2
Volumen

1
0.8
0.6

0.4

0.2
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Conversión

Figura 7. Volumen vs Conversión raquis de banano.

En la Figura 8 se muestra las condiciones mínimas y máximas de conversión


evidenciando que el valor del volumen del reactor la conversión llega a un punto muy
cercano a 1 específicamente 0,9918 en el cual existe un cambio creciente en la curva hasta
llegar a una conversión de 1

24
1.6

1.4

1.2

1
Volumen

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Conversión

Figura 8. Volumen vs Conversión tallos de rosas

En las Figura 9 y Figura 10 se visualiza un crecimiento constante de temperatura


evidenciando que las temperaturas máximas de operación para raquis de banano y para
tallos de rosas son 470 K y 457 K respectivamente los resultados del cálculo se muestran
en la Tabla 14.

Temperatura vs Volumen (Raquis de banano)


500
450
400
350
Volumen

300
250
200
150
100
50
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Conversión

Figura 9. Temperatura vs Conversión raquis de banano.

25
Temperatura vs Conversión (Tallos de rosas)
500
450
400
350
Volumen

300
250
200
150
100
50
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Conversión

Figura 10. Temperatura vs Conversión tallos de rosas.

Tabla 14. Resultados del cálculo del volumen del reactor PFR.

Raquis de banano Tallos de rosas


x V T x V T
3 3
𝑚 𝐾 𝑚 𝐾
Condición mínima 0,024 0,0021 375 0,024 0,0016 375
Condición máxima 0,992 0,3637 470 0,991 0,3097 459

3.9. Espesor del material para el diseño del reactor.

Para el cálculo del espesor mínimo debido a que el reactor tiene forma tubular el código
ASME, Sección 8, División 1, sugiere un procedimiento de cálculo. Para lo cual mediante
interacciones asumiendo inicialmente un valor de espesor, se encuentra relaciones de
longitud sobre diámetro externo y diámetro externo sobre espesor mediante los cuales se
ingresa a las tablas mostradas en el ANEXO A y ANEXO B determinando el factor A, a
continuación con el valor de A y en función de la temperatura de trabajo del material la
cual por seguridad se estimará a 700°F se determina el valor de B, mediante la ecuación
(21) se calcula la presión de operación. Si la presión obtenida mediante el cálculo es
mayor a la presión de operación con una diferencia superior aceptable, el espesor asumido
es idóneo para el propósito. Por lo tanto es necesario establecer un diámetro adecuado
para el cálculo, por lo tanto, en el trabajo de Woody, (1941), menciona que el diámetro
de un reactor tubular en operación hecho de acero con las mismas características de diseño
es de 43,2 cm, tomando este valor como referencia para el cálculo del espesor del reactor
para raquis de banano y tallos de rosas estableciendo la longitud mediante el volumen
26
obtenido a condiciones máximas de operación, descritas en la sección 3.8 tanto para
raquis de banano como para tallos de rosas, los resultados se muestran en la Tabla 15.

4∗B
P= (21)
3 ∗ (𝐷𝑜 /𝑡)

Donde:

𝑡 Representa el espesor del material en (in).

𝑃 Representa la presión de diseño (Psia).

𝐵 Representa la presión de trabajo calculada (Psia)

𝐷𝑜 Representa el diámetro exterior del cilindro (mm)

Tabla 15. Espesor del material.

V D L Presión Espesor Do A B P
interno de asumido
operación (t)
𝑚3 m m psia mm m psia

Raquis
de 0,36 0,43 2,41 64,93 7 0,439 4,68E-04 4589 97,5
banano
Tallos
de 0,31 0,43 2,11 64,93 7 0,439 5,49E-04 4895 104
rosas

3.10. Cálculo del coeficiente de convección.

Para el cálculo del coeficiente global de transferencia es necesario calcular previamente


el coeficiente de convección de los gases generados durante el proceso de pirólisis, por lo
tanto, se deben calcular las propiedades del fluido antes mencionado basándose en el
proceso iterativo se obtienen los datos necesarios mostrados en la Tabla 16. Además,
debido a que la temperatura de operación para el reactor de raquis de banano no difiere
con gran diferencia de la temperatura de operación del reactor de tallos de rosas las
propiedades de transporte y termodinámicas de los compuestos generados durante el
proceso de pirólisis no cambian significativamente, por lo tanto, el coeficiente de
convección obtenido se puede utilizar para los dos reactores. La viscosidad de los fluidos
se determina mediante las tablas de coordenadas para viscosidades mostradas en el
27
ANEXO C y mediante el diagrama de viscosidad en función de la temperatura mostrada
en el ANEXO D.

Tabla 16. Propiedades de los compuestos a temperatura determinada.

Capacidad Conductividad
Densidad Viscosidad
calorífica térmica
Compuesto 𝑘𝑔/𝑚3 𝑃𝑎 ∗ 𝑠 𝐽/𝑘𝑔 𝐾 W/m K
𝐶𝑂2(𝑔) 1,12 2,40E-05 8,21E+02 0,0243
𝐶𝑂(𝑔) 0,71 2,40E-05 1,29E+03 0,0283
𝐻2 𝑂(𝑔) 0,46 1,80E-05 2,01E+03 0,0325
𝐶𝐻4 (𝑔) 0,41 1,70E-05 2,26E+03 0,0366
Promedio 0,68 2,08E-05 1,59E+03 0,0304

Números adimensionales. Para el cálculo del coeficiente de convección generado por


parte de los gases producidos por la reacción es necesario calcular números
adimensionales que facilitan el cálculo del coeficiente de convección como son los
siguientes:

Numero de Reynolds

𝛿𝑣𝐷
𝑅𝑒 = (22)
𝜇

Donde:

𝑅𝑒 Representa el número de Reynolds.

𝑘𝑔
𝛿 Representa la densidad ( ).
𝑚3

𝐷 Representa el diámetro en (m).

𝜇 Representa la viscosidad (Pa. s)

Por lo tanto, mediante los datos mostrados en la Tabla 16 se calcula el número de


Reynolds.

0,68(16)(0,432)
𝑅𝑒 =
0,0000208

𝑅𝑒 = 225352,51

28
Factor de fricción. Mediante la ecuación de Colebrook and White se determinará el
factor de fricción en función de las propiedades de los gases producidos por la reacción
como se muestra en la ecuación (23) .

1 𝐸/𝐷 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( + ) (23)
√𝑓 3,7 𝑅𝑒√𝑓

Donde:

𝑓 Representa el factor de fricción.

𝐸/𝐷 Representa la rugosidad relativa.

1 0,0162 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔 ( + )
√𝑓 3,7 √225352,51

𝑓 = 0,04498

Número de Prandalt. El número de Prandalt está definido mediante la ecuación (24).

𝐶𝑝 𝜇
𝑃𝑟 = (24)
𝑘

Donde:

𝑃𝑟 Representa el número de Prandalt.

1593,3(0,00002075)
𝑃𝑟 =
0,0304

𝑃𝑟 = 1,0867

Numero de Nusselt. Se utiliza la correlación de Gniellinski para el cálculo del número


de Nusselt, que considera el transporte de calor en flujo turbulento, (Incropera & DeWitt,
1999). Mediante la ecuación (25) se calcula el coeficiente de convección de los gases
generados durante el proceso de pirólisis.

𝑓
( ) (𝑅𝑒𝐷 − 1000)𝑃𝑟 ℎ𝐷
8
𝑁𝑢𝐷 = 1 = (25)
2 𝑘
𝑓 2
1 + 12,7 (8) (𝑃𝑟 3 − 1)

Donde:

29
𝑁𝑢𝐷 = número de Nusselt.

W
ℎ=coeficiente de conectividad ( ).
mK

0,04515
𝑁𝑢𝐷 =
( 8 ) (225352,51 − 1000)(1,0867) = ℎ(0,432)
1 0,0304
0,04515 2 2
1 + 12,7 ( ) (1,08673 − 1)
8
𝑊
ℎ = 91,57
𝑚2 𝐾

3.11. Coeficiente de transferencia

En el proceso de cálculo del volumen del reactor se calculó un coeficiente de transferencia


como se describe en la sección 3.7 para lo cual se asumió una temperatura y conversión,
determinando de esta manera el volumen del reactor, temperatura de operación y
conversión permitiendo la selección del diámetro, longitud y espesor. Dado que el
volumen del reactor depende del coeficiente de transferencia de calor y este a su vez
depende de las dimensiones del reactor calcula el coeficiente de transferencia por unidad
de longitud mediante iteraciones hasta que no exista variación del coeficiente de
transferencia calculado y el volumen del reactor en el software libre Polymath, para lo
cual se sigue un algoritmo de cálculo mostrado en la Figura 11.

Resistencia por conducción de las paredes del reactor. Mediante como se describe en
la ecuación (26) el material con el cual está construido el reactor presenta una determinada
resistencia a la transferencia de calor.

𝑟
𝑙𝑛(𝑟2 )
𝑅1 = 1 (26)
2𝜋𝐿𝐾1

Donde:

𝑅1 Representa la resistencia por conducción desde la fuente de calor hacia las paredes
del reactor en 𝑊.

𝐾1 Representa el coeficiente de conducción térmica del material en (W/m K).

𝐿 Representa la longitud del reactor en (m).

𝑟1 Representa el radio interno del reactor en (m).

30
𝑟2 Representa el radio externo del reactor (m).

Resistencia por conducción desde la pared del reactor hacia la biomasa.


Considerando que la biomasa ingresa al reactor en forma particulada, en el interior
adquiere una consistencia dispersa a lo largo del reactor debido al movimiento generado
por el tornillo sin fin, por cual se considera que la biomasa está en completo contacto con
las paredes del reactor definiendo una resistencia de forma radial cilíndrica mediante la
ecuación(27).

𝑟
𝑙𝑛( 1 )
𝑟3 (27)
𝑅2 =
2𝜋𝐿𝐾2

Resistencia por convección desde la pared del reactor. Debido a que durante el proceso
de pirólisis se da la generación continua de gases los mismos que salen del reactor a la
temperatura de operación, existe convección libre, por lo tanto, se establece la ecuación
de resistencia por convección mediante la ecuación (28).

1
𝑅3 = (28)
2𝜋𝑟1 ℎ

Mediante las ecuaciones (26), (27) y (28)se obtiene la coeficiente global de transferencia
a través de la ecuación mostrada a continuación (29).

1
𝑈= −1
𝑟2 𝑟1
4 𝑙𝑛( 𝑟1 ) 𝑙𝑛( 𝑟3 ) 1 (29)
∗( +( + ) )
𝐷 2𝜋𝐿𝐾1 2𝜋𝐿𝐾2 2𝜋𝑟1 ℎ

31
Figura 11. Algoritmo de cálculo para determinación del coeficiente de
transferencia y volumen del reactor.

A continuación, se muestran los cálculos de la última iteración realizada con la cual se


cumplió la prueba lógica.

3.11.1. Cálculo de coeficiente global de transferencia para raquis de banano. Para el


cálculo del coeficiente global de transferencia es necesario calcular previamente el radio
desde el centro del reactor hasta la biomasa para lo cual, mediante la ecuación (30) se
calcula el radio desde el centro del reactor hasta la superficie externa de raquis de banano

𝑉𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 + 𝑉𝑏𝑖𝑜𝑚𝑎𝑠𝑎
𝑟3 = √ (30)
2∗𝜋∗𝐿

32
0,39 + 0,05
𝑟3 = √
2 ∗ 𝜋 ∗ 2,65

𝑟3 = 0,162 𝑚

Mediante la ecuación (29) se calcula el coeficiente global de transferencia para el reactor


de raquis de banano.

1
𝑈= −1
0,223 0,216
4 𝐿𝑛(0,216) 𝐿𝑛(0,163) 1
𝐷 ∗ (2𝜋(2,5)(21) + (2𝜋(2,5)(4,5) + 2𝜋(0,216)(91,57)) )

𝑘𝑊 𝑚
𝑈 = 0,061
𝐾

3.12. Cálculo de coeficiente global de transferencia para tallos de rosas.

Para el cálculo del coeficiente global de transferencia es necesario calcular previamente


el radio desde el centro del reactor hasta la biomasa para lo cual, mediante la ecuación
(30) se calcula el radio desde el centro del reactor hasta la superficie externa de tallos de
rosas

0,30 + 0,05
𝑟3 = √
2 ∗ 𝜋 ∗ 2,07

𝑟3 = 0,165 𝑚

Mediante la ecuación (29) se calcula el coeficiente global de transferencia para el reactor


de tallos de rosas.

1
𝑈= −1
0,223 0,216
4 𝐿𝑛( ) 𝐿𝑛( ) 1
0,216 0,165
∗( +( + ) )
𝐷 2𝜋(2,07)(21) 2𝜋(2,07)(4,5) 2𝜋(0,216)(17,501)

𝑘𝑊 𝑚
𝑈 = 0,049
𝐾

Los resultados de coeficientes y dimensiones del reactor se muestran en la Tabla 17

33
Tabla 17. Resultados de iteraciones

V D L t x T U Ua U Q

𝑚3 m m m K Wm/K W/K W/𝑚 2K W


0,39 0,432 2,65 0,007 0,99179 420,09 60,5 560,5 156,0 26420
0,31 0,432 2,07 0,007 0,99176 459,39 48,6 449,7 159,8 38783
3.13. Balance de masa del reactor.

Habiendo determinado las dimensiones y condiciones de operación del reactor, se pueden


determinar las corrientes de entrada y de salida del mismo mediante un balance de masa
considerando que, las conversiones de raquis de banano y tallos de rosas son similares,
se establece un solo balance para los dos tipos de biomasas, adicional el balance se
establece mediante la reacción de pirólisis la cual se detalla en la sección 2.2.4, los
resultados del balance se muestran en la Tabla 18.

Tabla 18. Balance de masa.

Ingreso Reacciona Salidas Salida


𝑚𝑜𝑙/𝑠 𝑚𝑜𝑙/𝑠 𝑚𝑜𝑙/𝑠 𝑘𝑔/ℎ
𝑪𝟔 𝑯𝟏𝟎 𝑶𝟓 (𝒔) 0,1286 -0,1275 0,0011 0,62
𝑪(𝒔) 0 0,1275 0,1275 5,51
𝑪𝑶𝟐 (𝒈) 0 0,1275 0,1275 20,20
𝑪𝑶(𝒈) 0 0,2551 0,2551 25,71
𝑯𝟐 𝑶(𝒈) 0 0,1275 0,1275 8,26
𝑪𝑯𝟒 (𝒈) 0 0,2551 0,2551 14,69

Total 75,00

3.14. Tiempo de residencia.

Ya habiendo obtenido los valores de volumen de reactor tanto para raquis de banano como
para tallos de rosas, mediante la ecuación (31) se calcula el tiempo de residencia para los
dos tipos de biomasas, los resultados se muestran en la Tabla 19.

𝑉∗𝑓∗𝜌
𝜃= (31)
𝑚̇

Donde:

𝑓 Representa la fracción de contacto ocupada por el sólido.

𝑚̇ Representa el flujo másico de la biomasa.

34
Tabla 19. Fracción de contacto ocupado por el sólido y tiempo de residencia.

Raquis de banano Tallos de rosas


𝑓 0,128 0,161
𝜃 (ℎ) 1 1,3

3.15. Medio de calentamiento.

Para el correcto funcionamiento del equipo es necesario seleccionar un medio de


calentamiento que cumpla con los requerimientos de diseño estructurales y de
transferencia de calor, por lo tanto, en el mercado se ofrecen diferentes opciones entre las
cuales se busca definir el medio de calentamiento más conveniente, a través del método
ponderación absoluta de evaluación de criterios con una matriz de decisión (Schiazzano,
2012).

Objetivo.

Seleccionar el medio calentamiento que cumpla con criterios definidos mediante un


determinado grado de importancia.

Alternativas:

𝑥1 Intercambiador de calor mediante un fluido de calentamiento.

𝑥2 Chaqueta de calentamiento mediante conducción.

𝑥3 Horno de llama directa

Consideraciones para evaluar el medio de calentamiento. Para evaluar el medio de


calentamiento se toman en cuenta variables definidas.

Variables:

𝑦1 Facilidad de transferencia de calor.

𝑦2 Costo de mantenimiento.

𝑦3 Estabilidad térmica

𝑦4 Costo de funcionamiento.

𝑦5 Facilidad de implementación.

𝑦6 Costo de implementación

Ponderación.

35
Para la evaluación de las características de los equipos en función de las variables, se
realiza mediante una ponderación como se detalla en la Tabla 20.

Tabla 20. Ponderaciones absolutas.


Igualmente, importante 1
Significativamente
5
importante
Excesivamente importante 10
Significativamente menos
0,2
importante
Excesivamente menos
0,1
importante
En el desarrollo de selección primero se realiza una matriz de evaluación de criterios en
la cual, mediante las ponderaciones de importancia se obtiene ponderaciones relativas de
las variables, la tabla de ponderaciones y las tablas de matrices de evaluación de equipos
se muestran en el ANEXO E, por último, se realiza una matriz de ponderación global
relacionando la matriz de evaluación de criterio con todas las matrices de ponderación de
cada variable obteniendo los resultados que se muestran en la Tabla 21.

Tabla 21. Resultados de matriz de decisión.

𝒚𝟏 𝒚𝟐 𝒚𝟑 𝒚𝟒 𝒚𝟓 𝒚𝟔 Suma

𝒙𝟏 0,165 0,087 0,098 0,062 0,013 0,005 0,43

𝒙𝟐 0,169 0,001 0,098 0,178 0,050 0,000 0,50


𝒙𝟑 0,005 0,059 0,002 0,004 0,001 0,005 0,07
Total 0,339 0,147 0,197 0,244 0,063 0,010 1,00
Mediante los resultados obtenidos a través de la matriz de decisión descritos en la Tabla
21 se visualiza que el equipo de calentamiento que tiene la mayor ponderación es la
chaqueta de calentamiento mediante conducción.

3.16. Tipo de chaqueta de calentamiento mediante conducción.

Entre las diferentes opciones de chaqueta de calentamiento, dado que el reactor es de tipo
tubular con dimensiones definidas, en la Tabla 22 se describen diferentes opciones viables
para el medio de calentamiento.

36
Tabla 22. Tabla de chaquetas de calentamiento (Resistencias Tope, S.A., 2018).

Potencia
Tipo de Descripción
Descripción efectiva
resistencia gráfica
𝑾/𝒄𝒎𝟐 Commented [CDRMC1]: USAR SUBINDICES
Resistencia tipo
Resistencias
abrazadera de acero
abrazaderas
zincado e inoxidable
protegidas con 4
cable protegido con
mica y escafandra
fibra de vidrio con
independiente.
enchufe tipo base
Montada sobre
elementos caloríficos
de cerámica con
Resistencia tipo escafandra de acero
abrazadera inoxidable 8
cerámicas temperatura de
operación máxima
700°C, con
aislamiento térmico
Fabricada con
Resistencia tipo resistencias blindadas,
abrazadera con tipo de conexión base
4
elementos con cable de níquel
blindados protegido con fibra de
vidrio

Resistencias Resistencia tipo


omega tipo abrazadera con ajuste 12
abrazadera de precisión

Luego del análisis de los diferentes equipos de calentamiento disponibles para el


propósito, se ha seleccionado una resistencia tipo abrazadera de cerámica por contar con
aislamiento térmico y capacidad de operación acorde a las necesidades del reactor, el cual
puede trabajar hasta una temperatura de 973 K.

3.16.1. Número unidades de transferencia de calor. De acuerdo con las


especificaciones de la empresa Resistencias Tope, SA (2018), las cuales se muestran en
el Anexo G, cada unidad tiene una potencia efectiva de 3080 W con recubrimiento
térmico y dimensiones de 500 mm de diámetro y 250 mm de longitud. Los resultados de
las unidades de transferencia necesaria se muestran en la Tabla 23.

37
Tabla 23. Número de unidades de transferencia de calor necesarias.

Q Longitud Q de unidad Longitud de Número Longitud


requerido del de unidad de de ocupada
reactor calentamiento calentamiento unidades
W m W m m
26420 2,65 5080 0,25 6 1,5
38783 2,07 5080 0,25 8 2

3.17. Transporte en el interior del reactor.

Para asegurar el ingreso, recorrido y salida del reactivo y productos en el reactor, es


necesario un medio de transporte, por lo cual para este diseño se toma en consideración
el uso de un tornillo sin fin, que de acuerdo con las propiedades de la materia prima debe
ser evaluado, teniendo en consideración que parte de los productos de salida son sólidos,
se debe seleccionar el tipo de tornillo adecuado para asegurar el contacto de la biomasa
con las paredes del reactor, facilitando de esta manera la transferencia de energía para lo
cual, mediante las especificaciones indicadas en la Tabla 24 el tipo de tornillo sin fin
adecuado para el proceso es de vuelo seccional.

38
Tabla 24. Tipos de tornillo sin fin(Conveyor Engineering & Manufacturing, 2019).

Tipo de Características Figura


vuelo
Los sinfines con una relación de paso a
Vuelo diámetro igual a 1. Ha sido ampliamente
estándar utilizado para transmitir una amplia variedad
de materia prima
Se utiliza para transportar sustancias pegajosas,
Vuelo de
gomosas o viscosas, o donde el material tiende
cinta
a adherirse al vuelo en el eje.
Se utiliza para el transporte de materiales
ligeros, finos, granulares o escamosos. Este
Vuelo de
tipo de vuelo ofrece una eficiente acción de
corte
mezcla de material seco, especialmente a altas
velocidades.
Se utiliza para crear un movimiento de
Vuelo
elevación en la materia prima que ayuda a
cortado y
promover la agitación y la aireación mientras
plegado
se mezcla y transporta.
Es recomendado para la mezcla del material
Vuelo mientras se transporta. Los pedales pueden ser
seccional fijos (soldados en su lugar) o ajustables para
proporcionar diferentes grados de mezcla.

3.17.1. Cálculo del área de relleno del canal. Para el ingreso de la biomasa en el reactor
se debe contar sistema de alimentación, definida mediante el área de ingreso de la biomasa
la cual se calcula mediante la ecuación (32).

𝜆𝜋𝐷 2
𝑠= (32)
4

Donde:

s Representa el área de relleno en (𝑚2)..

D Representa el diámetro del canal en (𝑚)..

λ Representa el cociente de relleno de selección.

El cociente de relleno adecuado depende en gran medida de la materia que se desea


transportar, al considerar que el raquis de banano y tallos de rosas son elementos sólidos

39
pesados y abrasivos se selecciona el cociente de relleno con un valor de 0,125 como se
visualiza en la Tabla 25.

Tabla 25. Cociente de relleno (Ingemecánica, 2018).

Carga Cociente de relleno


Pesada - abrasiva 0,125
Pesada - poco abrasiva. 0,25
Ligera – poco abrasiva. 0,32

0,125 ∗ 𝜋(0,432)2
𝑠=
4

𝑠 = 0,042 𝑚2

3.17.2. Velocidad de giro del tornillo. Mediante la ecuación (33) se calcula la velocidad
de giro que debe tener el tornillo sin fin tomando en consideración la longitud del reactor
y el flujo de alimentación que trata el mismo, Evstratov, Rud, & Belousov, (2015),
llegaron a la conclusión que la longitud del paso del tornillo sin fin no debe ser menor a
0,9 y no más de 1,5 veces el diámetro del tornillo, para lo cual se toma una relación de
diámetro y paso de tornillo igual a 1, conocida como vuelo estándar, destacado por ser
uno de los más simples y óptimos para el propósito.

60𝑣
𝑛= (33)
𝑝

Donde:

n Representa la velocidad de giro del tornillo en (r.p.m).

𝑣 Representa la velocidad de desplazamiento (m/s).

𝑝 Representa el paso del tornillo en la hélice (m).

Raquis de banano.

60(0,00074)
𝑛=
0,432

𝑛 = 0,103 𝑟. 𝑝. 𝑚

Tallos de rosas.
40
60(0,00044)
𝑛=
0,432

𝑛 = 0,061 𝑟. 𝑝. 𝑚

3.17.3. Potencia requerida del tornillo sin fin. Mediante la ecuación (34) se calcula la
potencia requerida por el tornillo sin fin teniendo en consideración la resistencia que
presenta el material a ser transportado, el flujo de biomasa y además las dimensiones del
equipo.

𝑄(𝑐𝑜 ∗ 𝐿) 𝐷 ∗ 𝐿
𝑃𝐻 = + (34)
367 20

Donde:

𝑃𝐻 Representa la potencia requerida para el funcionamiento del tornillo. (kW)

𝑄 Representa el flujo del material transportado en (𝑡𝑜𝑛/ℎ).

𝑐𝑜 Representa el coeficiente de resistencia al material transportado.

Raquis de banano.

0,075 ∗ (2,5 ∗ 2,65) 0,432 ∗ 2,65


𝑃𝐻 = +
367 20

𝑃𝐻 = 0,059 kW

Tallos de rosas.

0,075 ∗ (2,5 ∗ 2,07) 0,432 ∗ 2,07


𝑃𝐻 = +
367 20

𝑃𝐻 = 0,046 kW

3.18. Sellado externo del reactor.

Debido a que el reactor debe operar en una atmosfera inerte, es decir aislado del medio
exterior se debe seleccionar un sistema de sellado en las partes laterales del reactor, para
lo cual Garrido, Pablo, (2013), recomienda que el sistema adecuado para el propósito es
de bridas con sello de cobre el cual es ampliamente usado para trabajos al vacío como se
muestra en la Figura 12 .
41
Figura 12 Sistema de Brida. (a) Sistema explosionado; (b) Vista lateral del sistema
(se pueden apreciar las cuchillas aprisionando el sello de cobre); (c) Vista superior
de una de las partes de la brida (Garrido, Pablo, 2013, p.45) .

3.19. Alimentación de la biomasa.

La alimentación de la biomasa se realiza mediante una tolva de alimentación conectada a


un tornillo sin fin más pequeño el cual regulara el paso de flujo adecuado de sólido al
interior de reactor, teniendo en cuenta que en el espacio existente entre las partículas
sólidas puede ingresar aire, el medio para desplazar el mismo para el presente estudio es
el ingreso de nitrógeno gaseoso alimentado por la parte inferior de la tolva de
alimentación a una presión equivalente a la atmosférica.

3.19.1. Tornillo de alimentación.

Considerando que el flujo masico del sólido es de 75 𝑘𝑔/ℎ equivalente a 13,8 E-6 𝑚 3 /𝑠,
mediante las ecuaciones descritas en la sección 3.17 y considerando un diámetro
equivalente a una cuarta parte del diámetro del reactor, calculando inicialmente la
velocidad lineal del flujo a través del tornillo a través de la ecuación (35).

4∗𝑄
𝑣= (35)
𝜋 ∗ 𝐷2

4 ∗ 13,8 E − 6
𝑣=
𝜋 ∗ (0,108)2

42
𝑚
𝑣 = 0,0015
𝑠
Mediante las ecuaciones descritas en la sección 3.17 se calculan los parámetros necesarios
para el dimensionamiento del tornillo como se muestra a continuación.

0,125 ∗ 𝜋(0,108)2
𝑠=
4

𝑠 = 0,011 m2

60 ∗ (0,0015)
𝑛=
0,108

𝑛 = 0,83 𝑟. 𝑝. 𝑚

0,075 ∗ (2,5 ∗ 0,324) 0,108 ∗ 0,324


𝑃𝐻 = +
367 20

𝑃𝐻 = 0,0019 kW

3.20. Dimensionamiento del secador.

Previo al proceso de molienda es necesario el proceso de secado para cumplir con las
condiciones de operación del reactor en el cual se especifica que la biomasa ingresa al
mismo sin contenido de humedad, por lo tanto, para el propósito existen diferentes tipos
de secadores. Considerando que el tipo de secador seleccionado debe ser de flujo continuo
para lo cual en la Tabla 26 se describen los tipos de secadores y sus características
principales que pueden cumplir con el propósito.

Tabla 26. Criterios y datos de diseño para secadores de sólidos granulares o


fibrosos (Ulrich, 1986, p146).

Secador o
Secador Lecho
calcinador
directo fluidizado
indirecto
Diámetro. D (m) 1-3 1–3 0,3 – 15
Longitud. L (m) 4 - 20 6 – 30 0,3 – 15
0,4*D del
Relación longitud/diámetro. (L/D) 8-10 6 – 10
resguardo
Velocidad promedio. 𝑈𝑠 (m/s) 0,02 – 0,06
Profundidad de lecho 30 - 1500
Porcentaje de sección transversal
10 - 15 10 - 15 20 - 30
ocupada por sólidos
Intervalo de tamaño de partículas. 𝐷𝑝
0,01 - 3
(mm)
% volumen de vacío 60 - 80

43
Velocidad superficial promedio. 𝑈𝑔
0,3 – 1 0.1 - 2
(m/s)
1,1 pasos del
Masa velocidad promedio G (kg/s m2) 0,5 - 5 0,05 – 5
de lecho
Temperatura máxima de los sólidos
450 400 400 - 450
en equipos hechos en acero al carbono
Eficiencia térmica (%) 55 - 75 30 - 55 50 -80
Para el presente estudio se realizará el dimensionamiento del secador a través de los
criterios de diseño mostrados en la Tabla 26 de un secador directo, ya que en comparación
con los otros dos tipos de secadores (secador indirecto o calcinador y secador de lecho
fluidizado) es un mejor sistema robusto fácil de diseñar y con dimensiones menores. Este
tipo de secador consiste en un tambor cilíndrico, por el cual en su interior fluye el sólido
y gas generalmente en contracorriente, el gas que se utiliza para el propósito generalmente
es aire precalentado. Las ecuaciones utilizadas para el dimensionamiento del equipo se
obtienen de (Ulrich, 1986, p.146).

3.20.1. Determinación del área transversal promedio. Mediante la ecuación (36) se


determina el área transversal para los dos tipos de biomasa, especificando el diámetro del
secador el cual será equivalente al diámetro del reactor previamente calculado en la
sección 3.9, con un porcentaje promedio de sección transversal ocupado por sólidos
equivalente al 12,5 %.

𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 0,125
𝐴1 = (36)
4

Donde:

𝐴1 Representa el área transversal del flujo de sólidos en 𝑚 2.

𝐷 Representa el diámetro del secador en (m).

𝜋 ∗ (0,43)2 ∗ 0,125
𝐴1 =
4

𝐴1 = 0,01815 𝑚2

3.20.2. Balance de masa. Mediante un balance de masa el cual se muestra en la ecuación


(37) se establece la cantidad de agua que pierde la biomasa, así como el flujo de sólido
seco, considerando los respectivos porcentajes de humedad para los dos tipos de biomasa
como se describen en la sección 2.2.2 y el contenido de humedad final el cual será muy
cercano a cero con un valor de 0,01 los resultados se muestran en la Tabla 27.
44
̇ 1 ̇
𝑚𝐻2𝑂 = 𝑚𝑆𝐻 ∗ ( ) (𝑥𝑖 − 𝑥𝑓 ) (37)
1 + 𝑥𝑖

Donde:

𝑚𝐻2𝑂 Representa el flujo másico de agua que sale del sólido en (kg/s).

𝑚𝑆𝐻 Representa el flujo másico de agua que sale del sólido en (kg/s).

𝑥𝑖 Representa el porcentaje de humedad inicial de la biomasa (kg H2O/kg de sólido


seco)

𝑥𝑓 Representa el porcentaje de humedad final de la biomasa (kg H2O/kg de sólido


seco)

Tabla 27. Masa de agua de salida del secador.

𝒙𝒊 𝒎𝑺𝑯 𝒎𝑯𝟐𝑶 𝒎𝑺𝑺


kg 𝐻2 𝑂 kg/s kg/s kg/s
kg sólido seco
Raquis de banano 0,1099 0,023 0,00206 0,02083
Tallos de rosas 0,0751 0,022 0,00134 0,02083

3.20.3. Velocidad del flujo de sólidos. Mediante la ecuación (38) se calcula la velocidad
a la cual viajan los sólidos a lo largo del secador, considerando que la densidad de las
biomasas es equivalente a la densidad de la celulosa como se describe en la sección 2.2.1
los resultados se muestran en la Tabla 28.

𝑚𝑆𝐻
𝜇= (38)
𝜌𝐴1

𝜇 Representa la velocidad a la cual el sólido viaja a través del secador en (𝑚/𝑠).

45
Tabla 28. Velocidad del sólido a lo largo del secador.

𝒎𝑺𝑯 𝐀𝟏 𝝁

kg/s 𝑚/𝑠
Raquis de
0,023 0,01815 0,00084
banano
Tallos de rosas 0,022 0,01815 0,00081

3.20.4. Balance de energía del sólido en el secador. Teniendo en consideración que la


temperatura de entrada del sólido es de 20°C y la temperatura de salida del mismo es de
100°C, el calor transferido del gas de secado en este caso aire precalentado, hacia el sólido
húmedo está determinado por un balance de energía de la corriente del sólido, mediante
la ecuación (39) se calcula la cantidad de energía necesaria para el proceso de secado para
los dos tipos de biomasa.

1 𝑥𝑖 − 𝑥𝑓
𝑄𝑠 = 𝑚𝑆𝐻 [( ) 𝐶 (𝑇 − 𝑇𝑒 ) + ( ) (ℎ 𝑇𝑠 − ℎ 𝑇𝑒 )
1 + 𝑥𝑖 𝑝𝑠 𝑠 1 + 𝑥𝑖
𝑥𝑓 (39)
+( )𝐶 (𝑇 − 𝑇𝑒 )]
1 + 𝑥𝑖 𝑝 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑠

Donde:

𝑄𝑠 Representa el calor necesario para el proceso de secado del sólido en (kJ/kg).

𝑇𝑠 Representa la temperatura de salida del sólido y del gas del secador en (°C).

𝑇𝑒 Representa la temperatura de salida del sólido y del gas del secador en (°C).

ℎ 𝑇𝑠 Representa la entalpía del vapor de agua a la temperatura de salida en (kJ/kg).

ℎ 𝑇𝑒 Representa la entalpía del vapor de agua a la temperatura de entrada en (kJ/kg).

𝐶𝑝 𝐴𝑔𝑢𝑎 Representa la capacidad calorífica del agua en (kJ/kg °C).

Raquis de banano.

1 0,1099 − 0,01
𝑄𝑠 = 0,023 [( ) 1,44(100 − 20) + ( ) (2676 − 84)
1 + 0,1099 1 + 0,1099
0,01
+( ) 4,19(100 − 20)]
1 + 0,1099

46
𝑘𝐽
𝑄𝑠 = 7,78
𝑠

Tallos de rosas.

1 0,1099 − 0,01
𝑄𝑠 = 0,022 [( ) 1,44(100 − 20) + ( ) (2676 − 84)
1 + 0,1099 1 + 0,1099
0,01
+( ) 4,19(100 − 20)]
1 + 0,1099

𝑘𝐽
𝑄𝑠 = 7,54
𝑠

3.20.5. Masa del gas utilizado en el secador. Según los datos de la Tabla 26 con una
masa de velocidad de 0,5 se calcula mediante la ecuación (40) el flujo de gas utilizado
para el proceso considerando que el área que ocupa el aire es el equivalente al 87,5% del
secador.

𝜋𝐷2
𝑚𝑔 = 𝐺 ( ) 0,875 (40)
4

Donde:

𝑚𝑔 Representa el flujo másico del gas en kg/s.

𝐺 Representa el flujo de gas en (kg/s m2 ).

𝜋(0,43)2
𝑚𝑔 = 2,25 ( ) 0,875
4

kg
𝑚𝑔 = 0,29
s

3.20.6. Temperatura de ingreso del gas. Mediante la ecuación (41) se calcula la


temperatura de ingreso del aire al secador, considerando que el aire debe ceder calor
sensible al sólido, asumiendo un 10% de pérdidas del calor y que el gas tiene una
capacidad calorífica equivalente a 1 kJ/kg °C . Los resultados se muestran en la Tabla 29.

𝑄𝑠
𝑇𝑔𝑖 = + 100 (41)
0,9 ∗ 𝑚𝑔 ∗ 1

Donde:

47
𝑇𝑔𝑖 Representa la temperatura de ingreso del gas en (°C).

Tabla 29. Temperatura de ingreso de las biomasas.

Raquis de banano Tallos de rosas


°C °C
Temperatura de ingreso del gas 138 144

3.20.7. Diferencia de temperatura media logarítmica. Mediante la ecuación (43) se


calcula la temperatura media logarítmica considerando las condiciones ambientales de la
ciudad de Quito, temperatura 20°C y humedad relativa del 60% (FORECA, 2019). Los
resultados se muestran en la Tabla 30.

(𝑇𝑔𝑖 − 𝑇𝑏𝐻 ) − (100 − 𝑇𝑏𝐻 )


𝐿𝑀𝐷𝑇 = (42)
𝑇𝑔𝑖 − 𝑇𝑏𝐻
𝐿𝑛 ( )
100 − 𝑇𝑏𝐻

Donde:

𝐿𝑀𝐷𝑇 Representa la variación de temperatura media logarítmica en (°C).

𝑇𝑏𝐻 Representa la temperatura de bulbo húmedo promedio del aire en (°C)

Tabla 30. Temperatura media logarítmica de la biomasa.

𝑻𝒈𝒊 𝑻𝒃𝑯 ∆𝑻𝒎


°C °C °C
Raquis de banano 138 41 76
Tallos de rosas 144 42 82

3.20.8. Transferencia de calor. La superficie del sólido se mantiene en contacto con la


superficie del secador, en este caso un secador rotatorio, mediante la ecuación (43) se
calcula el coeficiente de transferencia de calor en función del flujo de gas y el diámetro
del secador.

60 ∗ 𝐺 0,67
𝑈= (43)
1000

Donde:

48
𝑈 Representa el coeficiente global de transferencia de calor en

𝐺 Representa el flujo de gas en (kg/s m2 ).

60 ∗ (2,25)0,67
𝑈=
1000
𝑘𝑊
𝑈 = 0,1033
𝑠 °𝐶

3.20.9. Longitud del secador. Mediante la ecuación (44) se determina la longitud del
secador para tallos de rosas y raquis de banano, los resultados del dimensionamiento del
equipo se muestran en la Tabla 31.

𝑄𝑠
𝐿= (44)
0,875𝜋 ∗ 𝑈 ∗ 𝐿𝑀𝐷𝑇 ∗ 𝐷

Tabla 31. Longitud del secador para las biomasas.

L D U 𝑻𝒈𝒊 𝒎𝒈 𝒎𝑺𝑯 𝝁 𝒎𝑯𝟐𝑶 𝒎𝑺𝑺


𝑘𝑊 𝑘𝑔
m m °C kg/s 𝑚/𝑠 kg/s kg/s
/𝑠 °𝐶 /𝑠
Raquis de
1,04 0,43 0,1033 138 0,29 0,023 0,00084 0,00206 0,02083
banano
Tallos de
1,13 0,43 0,1033 144 0,29 0,022 0,00081 0,00134 0,02083
rosas

3.20.10. Requerimiento energético del secador. Mediante la ecuación (45) se


determina la potencia mecánica necesaria para el movimiento rotatorio del secador.

𝑃 = 8 ∗ 𝐷2 (45)

Donde:

P Representa la potencia mecánica en (kW).

𝑃 = 8 ∗ (0,43)2

𝑃 = 1,48 𝑘𝑊

3.21. Calentamiento del aire de secado.

49
Como se detalla en la sección 3.20 en la cual se calcula el dimensionamiento del secador
y las temperaturas de ingreso de aire para el proceso de secado, es necesario calentar el
aire hasta dicha temperatura, para lo cual se calcula el requerimiento energético de las
resistencias que calentaran el aire. En la Tabla 32 se detallan los parámetros para calentar
el aire a las condiciones adecuadas para el proceso, para lo cual se considera que el calor
especifico del aire es 1 𝑘𝑔/𝑘𝑔 𝐾 y el calor latente de vaporización con un valor de 2270
𝑘𝐽/𝑘𝑔 además el calor especifico del agua es de 4,18 𝑘𝑔/𝑘𝑔 𝐾.

Tabla 32. Parámetros para el cálculo del requerimiento energético.

𝑻𝒈𝒊 𝒙 𝑻𝒈𝒔 𝒎𝒂𝒊𝒓𝒆

𝐾 𝑘𝑔𝑎𝑔𝑢𝑎 /𝑘𝑔𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝐾 𝑘𝑔/𝑠


Raquis de banano 293 0,01099 411 0,29
Tallos de rosas 293 0,009 417 0,29

Debido a que las temperaturas de salida del gas para el calentamiento de los dos tipos de
biomasa difieren muy poco, para el cálculo se considera una temperatura media
equivalente a 414 K para los dos tipos de biomasa.

3.21.1. Calor ganado por el aire. Mediante la ecuación (46) se calcula la cantidad de
energía que debe ser transferido al aire para que este llegue a la temperatura de 414 K.

1 𝑥
𝑄 = 𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 [( ) 𝐶𝑝 𝑎𝑖𝑟𝑒 (𝑡2 − 𝑡1 ) + ( ) (ℎ𝑡2 − ℎ𝑡1 )] (46)
1+𝑥 1+𝑥

Donde:

𝑚𝑎𝑖𝑟𝑒 Representa la masa de aire a ser calentado en (𝑘𝑔/𝑠).

𝑥 Representa el porcentaje de humedad del aire en (kg H2O/kg de aire seco).

ℎ𝑡2 Representa la entalpía del agua a la condición de temperatura inicial en


(𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂).

ℎ𝑡1 Representa la entalpía del agua a la condición de temperatura final en


(𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂).

1 0,009
𝑄 = 0,29 [( ) ∗ 1 ∗ (414 − 293) + ( ) (2735 − 83)]
1 + 0,009 1 + 0,009

𝑄 = 41,6 𝑘𝑊

50
3.21.2. Potencia entregada por el ventilador.

Para el proceso de calentamiento de aire es necesario un medio impulsor, para lo cual se


calcula la potencia requerida por el equipo mediante la ecuación (47).

𝑄 ∗ ∆𝑃
𝑃= (47)
𝜌 ∗ 𝜖𝑖

Donde:

𝑃 Representa la potencia necesaria para impulsar el aire en (W).

𝑄 Representa el caudal masico en (𝑘𝑔/𝑠).

∆𝑃 Representa la caída de presión debió a las perdidas por fricción de las tuberías en
(Pa).

𝜖𝑖 Representa la eficiencia del equipo.

La caída de presión debido a las perdidas por fricción como se puede ver en el ANEXO
H. Dimensionamiento de tuberías. Es de 6 Pa y considerando una eficiencia del 60% se
calcula la potencia del equipo.

0,29 ∗ 6
𝑃=
1,198 ∗ 0,6

𝑃 = 2,42 𝑊

3.22. Reducción del tamaño de la biomasa.

Para la reducción de tamaño de la biomasa es necesario seleccionar un equipo adecuado


para el tipo de biomasa, además que cumpla con los requerimientos establecidos como
son el diámetro de partícula obtenida después de la reducción de tamaño, Ulrich, (1986),
menciona que para el tipo de biomasa como madera o residuos orgánicos siendo estos
sólidos duros y con significativo contenido de humedad el equipo de trituración adecuado
sería de tipo cortadora, las características de este equipo se muestran en la Tabla 33.

Este tipo de cortadora de cuchillas es utilizada ampliamente en la industria cuando se


desea tratar materiales resistentes o fibrosos considerando que el material que ingresa a
la cortadora no debe exceder la longitud de la cuchilla de corte con diámetro de 0,5 m,
con un espesor conveniente menor a 0,25 m y con apertura de criba de 0,85 mm con una

51
eficiencia del 83%, un flujo máximo de alimentación de 75 kg/h y un consumo de
potencia de 8,2 kW (Perry, 1984, p.8-32).

Tabla 33. Datos de especificación de cortadora giratoria picadora o de cubos


(Ulrich, 1986, p.85).

Símbolo Unidad Valor


Diámetro máximo de los tarrones alimentados D m 0,5
Relación de reducción típica máxima R 50
Capacidad máxima 𝑚̇ kg/s 50
Intervalo de trituración m 0,1 – 0,01m

3.23. Criba

Posterior al proceso de reducción de tamaño es necesario garantizar que la biomasa seca


y triturada ingrese al reactor con el tamaño adecuado para el proceso de pirolisis, para lo
cual se realiza la estimación de la capacidad del tamiz teniendo en consideración que se
debe realizar una separación en dependencia del tamaño de partícula, para lo cual Perry,
(1984), menciona que para el tipo de separación comprendida entre 297 micrómetros y
4,76 mm es un tipo de separación fina, para lo cual recomienda el uso de criba vibratoria
horizontal de baja amplitud y alta velocidad. Siendo necesaria la separación de partículas
diferentes de 1 mm considerando el mismo como el valor referente de la apertura de la
malla la designación del tamiz será # 16 con un diámetro de alambre de 0,58 mm

3.23.1. Cálculo de la capacidad de cribado. El método de flujo directo de Matthews


hace referencia a la ecuación (48)

0,4 ∗ 𝐶𝑡
𝐴= (48)
𝐶𝑢 ∗ 𝐹𝑜𝑎 ∗ 𝐹𝑠

Donde:

𝐴 Representa el área necesaria para el proceso de separación en (𝑚2 ).

𝐶𝑡 Representa la taza de flujo en (𝑘𝑔/𝑠).

𝐶𝑢 Representa la capacidad de la unidad en (𝑘𝑔/𝑠. 𝑚 2).

𝐹𝑜𝑎 Representa el factor de área abierta en (%).

𝐹𝑠 Representa el factor de área de ranura.

52
El factor de área abierta es de tipo cuadrada se puede calcular mediante la ecuación (49)

𝑎 2
𝐹𝑜𝑎 = 100 ∗ ( ) (49)
𝑎+𝑑

Donde:

𝑎 Representa la dimensión de abertura libre en (𝑚𝑚).

𝑑 Representa el ancho de abertura libre en (𝑚𝑚).


2
1
𝐹𝑜𝑎 = 100 ∗ ( )
1 + 0,58

𝐹𝑜𝑎 = 41%

Debido a que la relación abertura, ancho es igual a 1 para un tamiz de abertura cuadrada
el factor de área de ranura es menor a 2 con un valor de 0,63.

La capacidad de la unidad se puede establecer mediante la Figura 13, con un valor de 0,22
𝑡𝑜𝑛/ℎ. 𝑓𝑡 2 equivalente a 0,59 𝑘𝑔/𝑠. 𝑚 2

Figura 13. Capacidad de la unidad (Perry, 1984, p 21-19).

Habiendo establecido cada una de las variables de la ecuación (48) se puede calcular el
área necesaria para el proceso de separación de sólidos como se muestra a continuación.

53
0,4 ∗ 0,02083
𝐴=
0,59 ∗ 0,41 ∗ 0,63

𝐴 = 0,055 𝑚2

Para un tamiz vibratorio de baja amplitud y alta velocidad McCabe, Smith, & Harriott,
(2002), menciona que las vibraciones son comprendidas entre 1800 y 3600 vibraciones
por cada minuto de operación para lo cual requiere de un motor de 4 hp de potencia.

3.23.2. Retorno del material fuera de especificación.

Dado que la eficiencia del equipo de reducción de tamaño es del 83% el 17% restante no
cumple con las especificaciones de 1mm para lo cual es necesario para transportar la
biomasa que no pase por la criba nuevamente al equipo de reducción de tamaño siendo
para el presente estudio un tornillo sin fin, para lo cual mediante las ecuaciones
presentadas en la sección 3.17 se calculan

Área de relleno del canal. Se determina al área de relleno del canal considerando un
diámetro de 100 mm de tipo clase 1 y considerando que la biomasa es un material pesado
y abrasivo por lo tanto el coeficiente landa tomará un valor de 0,125.

0,125 ∗ 𝜋 ∗ (0,1)2
𝑠=
4

𝑠 = 0,00098 𝑚2

Velocidad de desplazamiento del transportador. Despejando la velocidad lineal de la


ecuación (33), es posible calcular la velocidad a la cual se desplazará la biomasa a lo largo
del tornillo para el retorno como se muestra en la ecuación (50) y considerando que el
paso del tornillo es equivalente al diámetro de este con una velocidad recomendada de 50
𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛.

𝑝∗𝑛
𝑉= (50)
60

0,1 ∗ 50
𝑉=
60

𝑉 = 0,083 m/s

Potencia requerida del tornillo sin fin. Mediante la ecuación (34) se calcula la potencia
requerida por el tornillo sin fin teniendo en consideración la resistencia que presenta el

54
material a ser transportado, el flujo de biomasa equivalente al 0,01275 𝑡𝑜𝑛/ℎ y
considerando una separación entre la criba y la cortadora de cuchillas de al menos 2 m,
con coeficiente de resistencia igual a 4

0,01275(4 ∗ 2) 0,1 ∗ 2
𝑃𝐻 = +
367 20

𝑃𝐻 = 0,01 𝑘𝑊

3.24. Dimensionamiento del ciclón.

Dado que a la salida del reactor el flujo de gas producto de la reacción puede contener
partículas sólidas por el arrastre dinámico del fluido, es necesario un equipo de separación
de sólidos del fluido gaseoso, en el presente estudio se realiza el dimensionamiento de un
ciclón.

3.24.1. Parámetros iniciales para el diseño. Para el diseño del ciclón es necesario
conocer el flujo de gas a la salida del reactor, en base al balance de masa detallado en la
sección 3.13 en la cual se visualiza que el flujo molar gaseoso es de 0,7652 𝑚𝑜𝑙/𝑠, tanto
para raquis de banano como para tallos de rosas. Para el cálculo del dimensionamiento
también es necesario la densidad del flujo gaseoso de salida, para raquis de banano la
densidad promedio del flujo gaseoso a la temperatura de operación de 420 K es 0,77
𝑘𝑔/𝑚3 y para tallos de rosas a la temperatura de operación 459 K es 0,70 𝑘𝑔/𝑚3 .
Mediante la ecuación (51) se calcula el flujo volumétrico del gas de salida.

𝑛 ∗ 𝑅𝑇
𝑉= (51)
𝑃 ∗ 1000

Donde:

𝑉 Representa el flujo volumétrico de gas en (𝑚3 /𝑠).

𝑛 Representa el flujo molar gaseoso en (𝑚𝑜𝑙/𝑠).

𝑅 Representa la constante universal de los gases en (𝑎𝑡𝑚. 𝑙/𝑚𝑜𝑙. 𝐾).

𝑃 Representa la presión de operación del reactor en (𝑎𝑡𝑚).

𝑇 Representa la temperatura de operación del reactor a la salida del reactor en (𝐾).

Raquis de banano.

55
0,7652(0,082)(420)
𝑉=
1000

𝑚3
𝑉 = 0,026
𝑠

Tallos de rosas.

0,7652(0,082)(457)
𝑉=
1000

𝑚3
𝑉 = 0,029
𝑠

Considerando que un 10% de sólidos generados por pirólisis se encuentran disueltos en


el flujo gaseoso, y que el diámetro de las partículas es aproximadamente 10um se debe
utilizar un ciclón de alta eficiencia, para lo cual en la Tabla 34 se describen las
dimensiones de un ciclón de alta eficiencia tipo Stairmand.

Tabla 34. Características de ciclón Stairmand de alta eficiencia (Londoño, 2006).

Dimensión Nomenclatura Valor


Diámetro del ciclón. 𝐷𝑐 /𝐷𝑐 1,0
Altura del ciclón. 𝑎/𝐷𝑐 0,5
Ancho de entrada. 𝑏/𝐷𝑐 0,2
Altura de salida. 𝑆/𝐷𝑐 0,625
Diámetro de salida. 𝐷𝑠 /𝐷𝑐 0,5
Altura de parte cilíndrica. ℎ/𝐷𝑐 1,5
Altura de parte cónica. 𝑧/𝐷𝑐 2,5
Altura total del ciclón. 𝐻/𝐷𝑐 4,0
Diámetro de salida de partículas. 𝐵/𝐷𝑐 0,375
Factor de configuración. 𝐺 585,71
Número de cabezas de velocidad. 𝑁𝐻 6,4
Número de vórtices. 𝑁 5,5

3.24.2. Cálculo del área y diámetro del ciclón.

Considerando que la velocidad de entrada es equivalente al promedio de la velocidad de


ingreso, establecido en la Tabla 35 mediante la ecuación (52) se determina el área del
ducto de entrada del ciclón. Las dimensiones del equipo se muestran en la figura (11). En
función de las características del equipo mostradas en la Tabla 34 se calculan las
dimensiones del ciclón. Los resultados de los cálculos respectivos se muestran en la Tabla
36.

56
Tabla 35. Parámetros de diseño para entrada tangencial (Londoño, 2006).

Parámetro Valor
Diámetro del ciclón (𝐷𝑐 ). <1m
Caída de presión < 2488,16 Pa
Relación de velocidades (𝑉𝑖 /𝑉𝑠 ). < 1,35
Velocidad de entrada 15,2 – 27,4 𝑚/𝑠

𝑉
𝐴= (52)
𝑉𝑖

Figura 14. Dimensiones del ciclón (Londoño, 2006, p.127).

Tabla 36. Resultados del dimensionamiento del ciclón.

𝑽 𝑽𝒊 𝐀 𝑫𝒄 𝒂 𝒃 𝑺 𝑫𝒔 𝒉 𝒛 𝑯 𝑩
𝑚/𝑠
Raquis de
0,03 17,00 0,002 0,04 0,02 0,01 0,03 0,02 0,07 0,11 0,17 0,02
banano
Tallos de
0,03 17,00 0,002 0,05 0,02 0,01 0,03 0,02 0,07 0,12 0,19 0,02
rosas

3.24.3. Número de cabezas de velocidad de entrada del ciclón. Debido a que los
parámetros a y b del dimensionamiento del ciclón son iguales tanto para tallos de rosas
como para raquis de banano se calcula mediante la ecuación (53) el número de cabezas
para el ciclón.
57
𝑎∗𝑏
𝑁𝐻 = 16 (53)
𝐷𝑠 2

Donde:

𝑁𝐻 Representa el numero de cabezas del ciclón.

0,002 ∗ 0,001
𝑁𝐻 = 16
0,0022

𝑁𝐻 = 8

3.24.4. Caída de presión en el ciclón. Mediante la ecuación (46) se calcula la caída de


presión del flujo gaseoso debido a las contracciones de la entrada y la salida del equipo,
considerando que los parámetros presentados en la ecuación son iguales tanto para raquis
de banano como para tallos de rosas, la caída de presión es similar en los dos casos.

∆𝑃 = 0,5 ∗ 𝜌𝑔 ∗ 𝑉𝑖 2 ∗ 𝑁𝐻 (54)

Donde:

∆𝑃 Representa la caída de presión en el equipo en (𝑃𝑎).

𝜌𝑔 Representa la densidad del gas en (𝑘𝑔/𝑚3 ).

∆𝑃 = 0,5 ∗ 0,77 ∗ 172 ∗ 8

∆𝑃 = 890 𝑃𝑎

3.25. Intercambiador de calor.

Luego del proceso de separación de los sólidos, el flujo gaseoso ingresa a un


intercambiador de calor con el propósito de disminuir la temperatura del mismo hasta 373
K, para lo cual (Ulrich, 1986). Menciona los criterios y datos de especificación de
intercambiadores de calor para el propósito, las cuales se muestran en la Tabla 37,
adicional es necesario conocer los parámetros de los fluidos para el cálculo y
dimensionamiento los cuales se muestran en la Tabla 38.

Para el presente estudio se ha seleccionado un intercambiador de calor de tipo coraza y


tubos.

58
Tabla 37. Criterios y datos con la especificación preliminar de los intercambiadores
de calor (Ulrich, 1986, p.170).

Envolvente y Tubo
Doble tubo Tubos en U
Área máxima por unidad (𝑚 2). 10 800
Numero de pasos. 1/1 (1-2)/(2-4)
Presión máxima de operación (Bar). 1000/1000 140/140
Temperatura mínima de aproximación (°C). 5 5
Caída de presión (Bar).
Envolvente 0,5-1,0 0,2-0,6
Tubo 0,2-0,6 0,4-1,0
Vapores de hidrocarburos (condensadores parciales).
Lado de la coraza. Lado de los tubos. 𝑈 (𝑘𝐽/𝑚2 𝑠 𝑘)
Disolventes orgánicos a presión atmosférica
Agua o salmuera 0,110-0,340
con gas presente no condensable.
Disolventes orgánicos al vacío con gas
Agua o salmuera 0,280-0,680
presente no condensable.

Tabla 38. Parámetros para el cálculo del intercambiador de calor.

Variable Valor Unidad


Temperatura de entada del flujo gaseoso para raquis de banano. 420 K
Temperatura de entada del flujo gaseoso para tallos de rosas. 459 K
Temperatura de salida. 373 K
Calor especifico promedio de los gases no condensables. 1,37 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Calor especifico del agua en estado vapor. 1,96 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Calor especifico del agua en estado líquido. 4,18 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Calor latente del agua. 2270 𝑘𝐽/𝑘𝑔
Flujo de gases no condensables resultado de la pirólisis. 1,68E-02 𝑘𝑔/𝑠
Flujo de agua resultado de la pirólisis. 2,29E-03 𝑘𝑔/𝑠
Viscosidad promedio del flujo de pirólisis. 2,23E-05 𝑃𝑎. 𝑠

3.25.1. Calor cedido por el flujo de gas.

A través de un balance de energía se calcula el calor perdido por el fluido caliente


considerando la condensación del agua presente en los productos de pirólisis, mediante
la ecuación (55).

𝑄 = 𝑚𝑔 𝐶𝑝𝑔 (𝑡1 − 𝑡2 ) + 𝑚𝑙 (ℎ𝑡2 − ℎ𝑡1 ) (55)

Donde:
59
𝑄 Representa el calor necesario para el enfriamiento del gas en (𝑘𝐽/𝑠).

𝑚𝑔 Representa el flujo másico del gas en (𝑘𝑔/𝑠).

𝐶𝑝𝑔 Representa el calor especifico del gas en (𝑘𝐽/𝑘𝑔. 𝐾).

𝑚𝑙 Representa el flujo másico del líquido presente en los gases de salida del reactor
en (𝑘𝑔/𝑠).

ℎ𝑡2 Representa la entalpia del agua a la condición de temperatura 2 en


(𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂).

ℎ𝑡2 Representa la entalpia del agua a la condición de temperatura 1 en


(𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝐻2 𝑂).

3.25.2. Calor ganado por el fluido de enfriamiento. Para el cálculo del flujo másico
necesario para el enfriamiento se considera que el agua ingresa al intercambiador de calor
a una temperatura de 293 K y sale del mismo a una temperatura de 333 K, la cual se
calcula mediante la ecuación (56).

𝑄
𝑀= (56)
𝐶𝑝 (𝑇2 − 𝑇1)

Donde.

𝑀 Representa el flujo másico del agua de enfriamiento en (𝑘𝑔/𝑠).

𝐶𝑝 Representa el calor específico del agua en (𝑘𝐽/𝑘𝑔. 𝐾).

𝑇2 Representa la temperatura de salida del agua de enfriamiento en (𝐾).

𝑇1 Representa la temperatura de ingreso del agua de enfriamiento en (𝐾).

3.25.3. Diferencia de temperatura media logarítmica. Correspondiente a la diferencia


de temperaturas promedio de los dos fluidos para lo cual se considera que los flujos son
en contracorriente se calcula mediante la ecuación (57).

(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝐿𝑇𝑀𝐷 = (57)
𝑇 − 𝑡2
𝑙𝑛 ( 1
𝑇2 − 𝑡1 )

60
3.25.4. Área del intercambiador. Para el cálculo del área necesaria para el intercambio
de calor, es necesario establecer el coeficiente global de transferencia de calor, mediante
lo descrito en la Tabla 37 se considera que los productos de pirólisis son de tipo
disolventes orgánicos a presión atmosférica, con gas presente no condensable con un
coeficiente de transferencia equivalente a 0,11 𝑘𝐽/𝑚2 𝑠 𝑘. El cálculo se realiza mediante
la ecuación (58).

𝑄
𝐴= (58)
𝑈 𝐿𝑀𝑇𝐷

Donde:

𝐴 Representa el área necesaria para la transferencia de calor en (𝑚 2 ).

𝑈 Representa el coeficiente global de transferencia de calor en (𝑘𝐽/𝑚2 𝑠 𝐾).

3.25.5. Numero de tubos. Para los intercambiadores de calor es necesario seleccionar


un diámetro y longitud recomendados, por lo tanto, para el presente estudio se
seleccionará un diámetro equivalente de 0,0254 m y una longitud de 6 m. Mediante la
ecuación (59) se calcula el número de tubos necesarios para el propósito.

𝐴
𝑛𝑡 = (59)
𝜋 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝐿

Donde:

𝑛𝑡 Representa el número de tubos

𝐷𝑒 Representa el diámetro del tubo en (𝑚).

𝐿 Representa la longitud del tubo en (𝑚).

3.25.6. Número de pasos. Para la determinación del número de pasos a través del
intercambiador de calor se debe cumplir la condición que el número de Reynolds debe
ser mayor o igual a 2000, el cual se calcula mediante la ecuación (60) iniciando el cálculo
con un numero de pasos igual a 1.

𝑛𝑝
4 ∗ (𝑚𝑔 + 𝑚𝑙 ) ∗ (
𝑛𝑡 ) (60)
𝑅𝑒 =
𝜋 ∗ 𝐷𝑒 ∗ 𝜇

61
Donde:

𝑅𝑒 Representa el número de Reynolds.

𝑛𝑝 Representa el número de pasos.

𝜇 Representa la viscosidad del fluido en (𝑃𝑎. 𝑠).

3.25.7. Factor de corrección. Dado que el equipo funciona en flujo a contracorriente se


debe realizar la corrección a la diferencia de temperatura media logarítmica, para lo cual
mediante las correlaciones presentadas en la ecuación (61) y la ecuación (62) se determina
el factor de corrección para la temperatura media logarítmica a través de la Figura 15.

𝑡2 − 𝑡1
𝑃= (61)
𝑇1 − 𝑡1

𝑇1 − 𝑇2
𝑅= (62)
𝑡2 − 𝑡1

Figura 15. Factor de corrección de la temperatura media logarítmica (Cengel, 2007,


p.626).

Ya expuestas las ecuaciones necesarias para el dimensionamiento del intercambiador de


calor en la presente sección se procede al cálculo para tallos de rosas y para raquis de
banano como se muestra a continuación.

Raquis de banano

𝑄 = (1,68E − 02) ∗ 1,37(420 − 373) + (2,29E − 03)(2742 − 419)

𝑄 = 6,40 𝑘𝐽/𝑠
62
6,40
𝑀=
4,18(333 − 293)

𝑀 = 0,082 𝑘𝑔/𝑠

(420 − 333) − (373 − 293)


∆𝑇𝑚 =
420 − 333
𝐿𝑛 (373 − 293)

∆𝑇𝑚 = 83,45 𝐾

6,40
𝐴=
0,11 ∗ 83,45

𝐴 = 0,70𝑚2

0,7
𝑛𝑡 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 6

𝑛𝑡 = 1,46 ≅ 2

1
4 ∗ (1,68E − 02 + 2,29E − 03) ∗ (2)
𝑅𝑒 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 2,23𝐸 − 05

𝑅𝑒 = 21452,9

333 − 293
𝑃=
420 − 293

𝑃 = 0,32

420 − 373
𝑅=
333 − 293

𝑅 = 1,2

Dado que los valores de P y R como se muestran en la Figura 15 indican que el factor de
corrección es 1 no es necesario realizar la corrección de la temperatura media logarítmica
para raquis de banano.

Tallos de rosas.

𝑄 = (1,68E − 02) ∗ 1,37(459 − 373) + (2,29E − 03)(2781 − 419)

𝑄 = 7,39𝑘𝐽/𝑠

7,39
𝑀=
4,18(333 − 293)

𝑀 = 0,094 𝑘𝑔/𝑠
63
(459 − 333) − (373 − 293)
∆𝑇𝑚 =
459 − 333
𝐿𝑛 (
373 − 293)

∆𝑇𝑚 = 101,26 𝐾

7,39
𝐴=
0,11 ∗ 101,26

𝐴 = 0,66 𝑚2

0,66
𝑛𝑡 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 6

𝑛𝑡 = 1,37 ≅ 2

1
4 ∗ (1,68E − 02 + 2,29E − 03) ∗ (2)
𝑅𝑒 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 2,23𝐸 − 05

𝑅𝑒 = 21452,9

333 − 293
𝑃=
420 − 293

𝑃 = 0,32

420 − 373
𝑅=
333 − 293

𝑅 = 1,2

Dado que los valores de P y R como se muestran en la Figura 15 indican que el factor de
corrección es 1 no es necesario realizar la corrección de la temperatura media logarítmica
para tallos de rosas.

3.26. Dimensionamiento del separador

Dado que los productos de salida del flujo gaseoso contienen agua en estado líquido a las
condiciones de presión y temperatura de la salida del intercambiador de calor, es
conveniente realizar la separación del agua contenida en el mismo, para lo cual en el
presente estudio se plantea el diseño de un separador acorde al proceso siendo el mismo
de tipo vertical. Para el dimensionamiento del separador es necesario conocer las
propiedades físicas de los productos de salida, así como las condiciones de ingreso del
flujo como son presión, temperatura, etc. Las cuales se detallan en la Tabla 39.

64
Para el dimensionamiento del equipo se utilizaran las ecuaciones de (GPSA Engineering
Data Book, 2004, C7-9).

Tabla 39. Variables de diseño del separador vertical.

Variable Valor Unidad


Presión de operación. 101325 𝑘𝑃𝑎
Temperatura de operación. 373 𝐾
Factor K de corrección. 0,18 – 0,35 𝑓𝑡/𝑠
Caudal del gas 1,68E-02 𝑘𝑔/𝑠
Densidad del gas. 0,86 𝑘𝑔/𝑚3
Densidad del líquido. 958,05 𝑘𝑔/𝑚3
Viscosidad del líquido. 0,000282 𝑘𝑔/𝑚 𝑠
Caudal volumétrico del gas. 2,08E-02 𝑚 3/𝑠
Caudal volumétrico del líquido. 2,39E-06 𝑚 3/𝑠
3.26.1. Velocidad terminal. Es necesario calcular la velocidad a la cual la partícula cae
al fondo del separador, se utiliza la correlación de Souders-Brow mediante la ecuación
(63).

𝜌𝑙 − 𝜌𝑔
𝑉𝑡 = 𝑘√ (63)
𝜌𝑔

Donde:

𝑉𝑡 Representa la velocidad terminal a la cual cae la partícula de líquido en (𝑚/𝑠).

𝑘 Representa el factor de corrección de la ecuación de velocidad terminal en (𝑚/𝑠).

𝜌𝑙 Representa la densidad del líquido a las condiciones de presión y temperatura de


la salida del intercambiador de calor en (𝑘𝑔/𝑚3 ).

𝜌𝑔 Representa la densidad promedio del gas a las condiciones de presión y


temperatura de la salida del intercambiador de calor en (𝑘𝑔/𝑚3 ).

Para el presente estudio se tomará un valor de k correspondiente a 0,265 𝑓𝑡/𝑠 equivalente


a 0,0793 𝑚/𝑠

985,05 − 0,86
𝑉𝑡 = 0,0793√
0,86

𝑚
𝑉𝑡 = 2,68
𝑠

65
3.26.2. Diámetro del separador. Mediante la ecuación (64) se calcula el diámetro del
separador.

4𝑄𝑔
𝐷=√ (64)
𝜋𝑉𝑡

Donde:

𝐷 Representa el diámetro del separador bifásico en (𝑚).

𝑄𝑔 Representa el caudal volumétrico del gas en (𝑚3 /𝑠).

4 ∗ (2,08𝐸 − 02)
𝐷=√
𝜋(2,68)

𝐷 = 0,097 𝑚

Como se menciona en la Tabla 40 el diámetro mínimo para un separador bifásico vertical


es de 16 in equivalente a 0,4064 m (API 12J, p.6). Por lo tanto, se calcula la velocidad
terminal en función del nuevo diámetro mediante la ecuación (65).

Tabla 40. Diámetro nominal de separadores verticales (API 12J, p.6).

Diámetro nominal Máxima presión de trabajo a 130 °F


in 𝑃𝑆𝐼𝐺
16 - 230
20 125 230
21 125 230
30 125 230
36 125 230

4𝑄𝑔
𝑉𝑡 = (65)
𝜋𝐷2

4 ∗ (2,08𝐸 − 02)
𝑉𝑡 =
𝜋(0,4064)2
𝑚
𝑉𝑡 = 0,16
𝑠
66
3.26.3. Altura del nivel del líquido. Se deben considerar otros parámetros de diseño del
separador, para lo cual Requena G., José L, & Mauricio F, (2006), mencionan los
principales parámetros de dimensionamiento, en la Figura 16 se puede visualizar la
disposición de las variables del equipo, los valores de estas se muestran en la Tabla 41.

Figura 16. Niveles de líquido separador vertical (Requena G. et al., 2006).

67
Tabla 41. Parámetros de dimensionamiento de un separador bifásico vertical
(Requena G. et al., 2006).

Altura Símbolo Criterios


Espacio para evitar el
ℎ1∗ 0,40 𝑚
arrastre.
Espacio para la remoción Depende de las
ℎ2∗
de la niebla. características.
Espacio para la remoción
ℎ3∗ Mínimo 0,61 𝑚.
por gravedad.
Alarma alto nivel. ℎ4∗ 0,40 𝑚
Alto nivel del líquido. ℎ5∗ Mínimo 0,21 𝑚
Depende de las
Bajo nivel del líquido. ℎ6∗
características de diseño.
Alarma bajo nivel. ℎ7∗ Mínimo 0,15 𝑚
Controlador de nivel
Altura. ℎ8∗ conexión por el fondo a
0,15 𝑚.

3.26.4. Volumen de retención. Considerando que la altura mínima del nivel del líquido
debe ser por lo menos 0,30 m, mediante la ecuación (66) se calcula el volumen de
residencia. Para lo cual se tomará la altura del líquido con un valor de 0,35 m.

𝜋 ∗ ℎ ∗ 𝐷2
𝑉𝑟 = (66)
4

Donde:

𝑉𝑟 Representa el volumen de residencia del líquido dentro del separador en (𝑚3 ).

ℎ Representa la altura mínima del líquido dentro del separador en (𝑚).

𝜋 ∗ 0,35 ∗ (0,4064)2
𝑉𝑟 =
4

𝑉𝑟 = 0,045 𝑚3

3.26.5. Tiempo de residencia. Mediante la ecuación (67) se calcula el tiempo de


residencia necesario para lograr el nivel del líquido deseado.

𝑉𝑟
𝑇𝑟 = (67)
𝑄𝑙 ∗ 3600

Donde:
68
𝑇𝑟 Representa el tiempo de residencia del líquido en (ℎ).

𝑄𝑙 Representa el caudal volumétrico del líquido en (𝑚3 /𝑠).

0,045
𝑇𝑟 =
(2,39E − 06) ∗ 3600

𝑇𝑟 = 5,23 ℎ

3.27. Enfriamiento del gas a la salida del separador.

Luego del proceso de separación del líquido del flujo gaseoso se enfría el mismo, para lo
cual en el presente estudio se realizará mediante un intercambiador de calor de tipo tubo
y coraza. Para el dimensionamiento del equipo se utilizan las mismas ecuaciones descritas
en la sección 3.25 y los parámetros de diseño se especifican en la Tabla 42.

Tabla 42. Variables de proceso del intercambiador.

Variable Valor Unidad


Flujo másico del gas. 0,01683 𝑘𝑔/𝑠
Temperatura de ingreso del gas. 373 𝐾
Temperatura de salida del gas. 323 𝐾
Calor especifico del gas. 1,37 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Temperatura de entrada de agua. 293 𝐾
Temperatura de salida de agua. 333 𝐾
Calor especifico del agua. 4,18 𝑘𝐽/𝑘𝑔 𝐾
Temperatura de salida. 298 𝐾
Viscosidad. 1,60E-05 𝑐𝑝

3.27.1. Calor cedido por el flujo de gas. A través de un balance de energía se calcula el
calor perdido por el gas a la salida del separador, mediante la ecuación(68).

𝑄 = 𝑚𝑔 𝐶𝑝𝑔 (𝑇1 − 𝑇2 ) (68)

𝑄 = (0,01683) ∗ (1,37)(373 − 300)

𝑘𝐽
𝑄 = 1,68
𝑠

3.27.2. Calor ganado por el agua. Para el cálculo del flujo másico de agua necesaria
para el enfriamiento, como se menciona en la Tabla 42 el agua aumentará su temperatura

69
desde 293 K hasta 333 K. El cálculo se realiza mediante la ecuación (56) descrita en la
sección 3.25.2.

1,68
𝑀=
4,18 ∗ (333 − 293)

𝑘𝑔
𝑀 = 0,01
𝑠

3.27.3. Diferencia de temperatura media logarítmica. Correspondiente a la diferencia


de temperaturas promedio de los dos fluidos para lo cual se considera que los flujos son
en contracorriente se calcula mediante la ecuación (57) descrita en la sección 3.25.3 se
calcula la diferencia de temperatura media logarítmica.

(373 − 333) − (300 − 293)


𝐿𝑀𝑇𝐷 =
373 − 333
𝑙𝑛 (300 − 293)

𝐿𝑀𝑇𝐷 = 18,93 𝐾

3.27.4. Factor de corrección. Dado que el equipo funciona en flujo a contracorriente se


debe realizar la corrección a la diferencia de temperatura media logarítmica, para lo cual
mediante las correlaciones presentadas en la ecuación (61) y la ecuación (62) y mediante
la Figura 15 se determina el factor de corrección de la temperatura media logarítmica.

333 − 293
𝑃=
373 − 293

𝑃 = 0,5

373 − 300
𝑅=
333 − 293

𝑅 = 1,83

Según los valores obtenidos de P y R en la Figura 15se puede visualizar que el factor de
corrección es 1 para un intercambiador de un solo paso, por lo tanto, no es necesario
realizar la corrección a la diferencia de temperatura media logarítmica.

3.27.5. Área del intercambiador. Para el cálculo del área necesaria para el intercambio
de calor es necesario establecer el coeficiente global de transferencia de calor, Towler &
Sinnott, (2012), mencionan coeficientes de transferencia de calor para sustancias
orgánicas ligeras en estado gaseoso, el coeficiente de transferencia está comprendido

70
entre 0,11 𝑘𝐽/𝑚2 𝑘 y 0,7 𝑘𝐽/𝑚2 𝑘 , para el presente estudio se tomará un valor
correspondiente a 0,11 𝑘𝐽/𝑚2 𝑘. El cálculo se realiza mediante la ecuación (58) como se
describe en la sección 3.25.4

1,68
𝐴=
(0,11) ∗ (18,93)

𝐴 = 0,81 𝑚2

3.27.6. Numero de tubos. Para los intercambiadores de calor es necesario seleccionar


un diámetro y longitud recomendados por lo tanto para el presente estudio se seleccionará
un diámetro equivalente de 0,0254 m y una longitud de 6 m. Mediante la ecuación (59)
descrita en la sección 3.25.5 se calcula el número de tubos necesarios para el propósito.

0,81
𝑛𝑡 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 6

𝑛𝑡 = 1,69 ≅ 2

3.27.7. Numero de pasos. Para la determinación del número de pasos a través del
intercambiador de calor se debe cumplir la condición que el número de Reynolds debe
ser mayor o igual a 2000 el cual se calcula mediante la ecuación (60) descrita en la sección
3.25.6 .

1
4 ∗ (0,01683) ∗ (2)
𝑅𝑒 =
𝜋 ∗ 0,0254 ∗ 0,000006

𝑅𝑒 = 26364

3.28. Dimensionamiento de tuberías.

Para el dimensionamiento de las tuberías se considera velocidades recomendadas de los


fluidos en función de las características de los mismos, una de las cuales es la densidad
que a su vez durante todo el proceso se encuentra en función de la composición del fluido
y la temperatura, para lo cual Towler & Sinnott, (2012), menciona velocidades
recomendadas, los valores se muestran en la Tabla 43.

71
Tabla 43. Velocidades recomendadas en función de la densidad (Towler & Sinnott,
2012).

Densidad del fluido Velocidad


𝑘𝑔/𝑚3 𝑚/𝑠
1600 2,4
800 3,0
160 4,9
16 9,4
0,16 18,0
0,016 34,0
3.28.1. Diámetro interno de las tuberías. Para realizar el cálculo del diámetro interno
de la tubería al saber la velocidad recomendada del fluido y conociendo el caudal del flujo
con el cual se desea trabajar se puede realizar mediante la ecuación (74).

4𝑄
𝑑=√ (69)
𝜋𝑉

Donde:

Q Representa el flujo volumétrico de fluido en (𝑚 3 /𝑠).

V Representa la velocidad recomendada del fluido en (𝑚/𝑠).

Además considerando que el flujo es turbulento y que el material de las tuberías es acero
al carbono Towler & Sinnott, (2012), menciona que para flujos turbulentos se puede
calcular un diámetro optimo en función del costo de la tubería, dependiendo de los rangos
en los cuales se debe encontrar el diámetro, de 25 a 200mm ecuación (70), de 250 a
600mm ecuación (71).

𝑑 = 0,644𝐺 0,51 𝜌−0,36 (70)

𝑑 = 0,534𝐺 0,51 𝜌−0,30 (71)

Donde:

𝐺 Representa el flujo en (𝑘𝑔/𝑠).

𝜌 Representa la densidad del fluido en (𝑘𝑔/𝑚3 ).

72
3.28.2. Caída de presión en las tuberías. Habiendo determinado el diámetro de la
tubería es necesario calcular el número de Reynolds el cual se mencionó anteriormente
en la sección 3.10 ecuación (22), comprobando de esta manera si el flujo es turbulento,
permitiendo además determinar el factor de Fanning mediante el monograma mostrado
en la Figura 17.

Figura 17. Factor de fricción de Fanning (Towler & Sinnott, 2012, p. 247).

La caída de presión en la tubería se determina mediante la ecuación (72), tanto para flujos
gaseosos como para flujos líquidos.

𝐿 𝜌𝑣 2
∆𝑃 = 8𝑓 ( ) (72)
𝑑 2

Donde:

∆𝑃 Representa la caída de presión en (Pa).

𝑓 Representa el factor de fricción de Fanning.

𝐿 Representa la longitud de la tubería en (𝑚).

𝑣 Representa la velocidad del fluido en (𝑚/𝑠).

Dado que durante el proceso existe flujos de tipo bifásicos, la caída de presión de estos
según la norma API RP 14E, se calcula mediante la ecuación

73
0,000336 ∗ 𝑓 ∗ 𝑊 2
∆𝑃 = (73)
𝑑 5 𝜌𝑚

Donde:

∆𝑃 Representa la caída de presión en (Psia).

𝑊 Representa el flujo de líquido y vapor en (𝑙𝑏/ℎ).

𝜌𝑚 Representa la densidad de la mezcla líquido y gas en (𝑙𝑏/𝑓𝑡 3 ).

Es necesario además identificar las corrientes y las propiedades de los fluidos, para lo
cual en el ANEXO F, se muestran el diagrama de flujo de proceso en el cual se identifican
las corrientes numeradas desde 1-23. Los resultados del dimensionamiento de las
tuberías, así como las propiedades de cada una de las corrientes se pueden visualizar en
el ANEXO H.

3.29. Compresor.

Es necesario realizar la compresión del gas para su uso en otros procesos, para lo cual en
el presente estudio se diseña un compresor, teniendo en consideración que el flujo de
entrada del gas a condiciones reales es de 70,73 𝑚3 /ℎ equivalente a 41,6 𝑓𝑡 3 /𝑚𝑖𝑛 y la
presión de salida es de 30 psig. En la Figura 18 se presentan los tipos de compresores
adecuados en función del flujo volumétrico y la presión de salida del compresor, para lo
cual el compresor adecuado para el caso será de tipo reciprocante.

74
Figura 18. Tipos de compresores recomendados en función del flujo y la presión de
salida (GPSA Engineering Data Book, 2004, p.13-3).

3.29.1. Radio de compresión. Mediante la ecuación (74) se calcula el radio de


compresión, para seguido evaluar el número de etapas de acuerdo con los criterios
mostrados en la Donde:

𝑟 Representa el radio de compresión.

𝑃2 Representa la presión de descarga del compresor en (𝑃𝑠𝑖𝑎).

𝑃1 Representa la presión de succión del compresor en (𝑃𝑠𝑖𝑎).

Tabla 44. Para lo cual es necesario conocer la presión de succión del compresor la cual
se puede visualizar en el ANEXO H, específicamente en la corriente 12, con un valor de
87,11 kPa equivalente a 12,63 Psia.

𝑃2
𝑟= (74)
𝑃1

Donde:

𝑟 Representa el radio de compresión.

𝑃2 Representa la presión de descarga del compresor en (𝑃𝑠𝑖𝑎).


75
𝑃1 Representa la presión de succión del compresor en (𝑃𝑠𝑖𝑎).

Tabla 44. Número de etapas en función del radio de compresión (Towler &
Sinnott, 2012, p. 622).

Radio de Numero de
compresión. etapas.
1-4 1-2
4-20 2-3
>20 3
30
𝑟=
12,63

𝑟 = 2,38

Al estar el radio de compresión entre 1 y 4 el número de etapas de compresión serán 1.

3.29.2. Temperatura de salida de cada etapa. El flujo gaseoso se calienta a la salida de


cada etapa de compresión, para lo cual mediante la ecuación (75) se determina el calor
específico a volumen constante considerando que la temperatura de ingreso es de 122°F
y la temperatura de salida como máximo es de 300°F, se evalúa el calor específico a una
temperatura de 250°F la cual se encuentra entre la temperatura de ingreso del gas y la
temperatura máxima permisible de salida. Los datos del calor especifico de la mezcla se
muestran en la Tabla 45.

𝑀𝐶𝑣 = 𝑀𝐶𝑝 − 1,986 (75)

Donde:

𝑀𝐶𝑣 Representa el calor especifico a volumen constante en (𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙. 𝑅).

𝑀𝐶𝑝 Represente el calor especifico a presión constante en (𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙. 𝑅).

76
Tabla 45. Calor especifico a presión constante de la mezcla.

Fracción molar Calor especifico


Compuesto Moles 𝑀𝐶𝑝 Y* 𝑀𝐶𝑝
Y 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙. 𝑅 𝐵𝑇𝑈/𝑙𝑏 𝑚𝑜𝑙. 𝑅
𝐶𝐻4 (𝑔) 0,255 0,400 9,640 3,856
𝐶𝑂(𝑔) 0,255 0,400 7,010 2,804
𝐶𝑂2 (𝑔) 0,128 0,200 9,810 1,961
Total 8,622

𝑀𝐶𝑣 = 8,622 − 1,986

𝐵𝑇𝑈
𝑀𝐶𝑣 = 6,636
𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙. 𝑅

El cálculo del coeficiente isoentrópico se realiza mediante la ecuación (76).

𝑀𝐶𝑝
𝑘= (76)
𝑀𝐶𝑣

Donde:

𝑘 Representa el coeficiente isoentrópico de la mezcla.

8,622
𝑘=
6,636

𝑘 = 1,3

Para el cálculo del incremento de la temperatura se realiza mediante la ecuación (77).

𝑘−1
𝑇𝑑 = 𝑇𝑠 ∗ 𝑟 𝑘 (77)

Donde:

𝑇𝑑 Representa la temperatura de salida del gas del compresor en (𝐾).

𝑇𝑠 Representa la temperatura de succión del gas al compresor en (𝐾).


1,3−1
𝑇𝑑 = 323 ∗ 2,38 1,3

𝑇𝑑 = 394 𝐾 = 250 𝐹

77
3.29.3. Cálculo de la potencia del compresor. Para el cálculo de la potencia del
compresor GPSA Engineering Data Book, 2004, sugiere una ecuación para el propósito
la cual se presenta a continuación, ecuación (78).

𝑃𝑑 𝑇𝑠
𝐵ℎ𝑝 = (𝐵ℎ𝑝/𝑀𝑀𝑐𝑓𝑑) ( ) ( ) (𝑍)(𝑀𝑀𝑐𝑑𝑓) (78)
14,4 𝑇𝑑

Donde:

𝐵ℎ𝑝/𝑀𝑀𝑐𝑑𝑓 Representa la potencia de freno requerida por cada millón de pies


cúbicos por día en (ℎ𝑝/𝑀𝑀𝑐𝑓𝑑).

𝑃𝐿 Representa la presión de ingreso del gas en (𝑃𝑠𝑖𝑎).

𝑇𝑠 Representa la temperatura de ingreso del gas al compresor en (K).

𝑍 Representa el factor de compresibilidad del gas.

𝑀𝑀𝑐𝑑𝑓 Representa el volumen de gas en millones de pies cúbicos por día .

Mediante el radio de compresión y el coeficiente isoentrópico se determina la potencia de


freno requerida por cada millón de pies cúbicos por día, como se puede visualizar en el
ANEXO I, la potencia de freno para el caso es de 58 ℎ𝑝/𝑀𝑀𝑐𝑓𝑑.

Para determinar el factor de compresibilidad es necesario determinar la presión reducida,


ecuación (79) y temperatura reducida, ecuación (80) de la mezcla mediante las
propiedades de los gases de pirólisis a la temperatura de entrada y temperatura de salida
del compresor. Los resultado se muestran en la Tabla 46.

𝑃
𝑃𝑟 = (79)
𝑃𝑐𝑚

Donde :

𝑃𝑟 Representa la presión reducida de la mezcla en (𝑃𝑠𝑖𝑎).

𝑃 Representa la presión de la mezcla gaseosa en (𝑃𝑠𝑖𝑎).

𝑃𝑐𝑚 Representa la presión crítica de la mezcla gaseosa en (𝑃𝑠𝑖𝑎).

78
𝑇
𝑇𝑟 = (80)
𝑇𝑐𝑚

Donde:

𝑇𝑟 Representa la temperatura reducida de la mezcla en (R).

𝑇 Representa la temperatura de la mezcla gaseosa en (R).

𝑇𝑐𝑚 Representa la temperatura crítica de la mezcla gaseosa en (R).

Tabla 46. Presión y temperatura reducidas de la mezcla.

P de P de T de T de
Pc Tc Y*Pc Y*Tc
ingreso salida ingreso salida
𝑃𝑠𝑖𝑎 R 𝑃𝑠𝑖𝑎 R 𝑃𝑠𝑖𝑎 𝑃𝑠𝑖𝑎 R R
667,00 343,01 266,82 137,21 12,63 30,00 581,40 709,20
506,80 239,16 202,74 95,67 Pr Pr Tr Tr
1069,50 547,40 213,83 109,45 𝑃𝑠𝑖𝑎 𝑃𝑠𝑖𝑎 R R
Total 683,39 342,33 0,02 0,04 1,7 2,07
Mediante la presión y temperatura reducida como se visualiza en el ANEXO J el factor
de compresibilidad para la mezcla al ingreso y a la salida es de 1 por lo tanto, se calcula
la potencia requerida por el compresor como se muestra a continuación.

30 581,4
𝐵ℎ𝑝 = (58) ( )( ) (1)(0,06)
14,4 709,2

𝐵ℎ𝑝 = 5,94 ℎ𝑝

3.30. Estudio de prefactibilidad económica.

Habiendo determinado las dimensiones y potencias de los equipos involucrados en el


proceso de pirólisis, mediante los diferentes modelos matemáticos, balances de materia y
balances de energía se realiza el análisis económico evaluando el costo de
implementación y funcionamiento de la planta.

3.30.1. Costo de compra de los equipos.

Se determina el costo de compra de los equipos en función de la capacidad de estos,


teniendo como referencia el costo de compra de un determinado equipo con una capacidad
similar la cual se encuentra en un rango de ajuste exponencial, considerando la relación
del índice de inflación respecto al tiempo de un equipo hasta la fecha actual, mediante la

79
ecuación (81), los índices de inflación para el presente estudio los índices de inflación
utilizados son publicados en el presente estudio son los índices de “Marshal .y Swift” los
cuales son publicados periódicamente en la sección “Economic Indicators” de la revista
Chemical Engineering.

𝑣 𝑎 𝐼𝑠
𝐶𝑝,𝑣,𝑠 = 𝐶𝑝,𝑢,𝑟 ( ) ( ) (81)
𝑢 𝐼𝑟

Donde:

𝐶𝑝,𝑣,𝑠 Representa el costo del equipo con una dimensión o capacidad 𝑣 en el año 𝑟.

𝐶𝑝,𝑢,𝑟 Representa el costo del equipo con una dimensión o capacidad 𝑢 en el año 𝑠.

𝑣 Representa la dimensión o capacidad del equipo en el año 𝑠.

𝑢 Representa la dimensión o capacidad del equipo en el año 𝑟.

𝑎 Representa el exponente de dimensión a la relación de capacidad.

𝐼𝑠 Representa el índice de inflación en el año 𝑠.

𝐼𝑟 Representa el índice de inflación en el año 𝑟.

Por lo tanto, se establece el costo de los equipos con una determinada capacidad y el año
en el cual son evaluados, los datos se muestran en la Tabla 47. Los exponentes de
dimensión en relación con la capacidad de cada uno de los equipos principales se
muestran en la Tabla 48.

Tabla 47. Costo de equipos en función de la capacidad.

Equipo Capacidad Año Costo Fuente


Unidad Valor $
Secador rotatorio 𝑚2 18,58 2014 162600 (Matches ©, 2014)
Blower 𝑚 3 /𝑠 0,237 2014 4500 (Matches ©, 2014)
Triturador 𝑚 1,52 2014 17000 (Matches ©, 2014)
Criba vibratoria. 𝑚2 1,11 2014 28800 (Matches ©, 2014)
Transportador 𝑚 0,1524 2014 3200 (Matches ©, 2014)
Reactor 𝑘𝑔/ℎ 42,76 2013 17654 (Garrido, Pablo, 2013)
(Im-orb, Wiyaratn, &
Ciclón 𝑚 3 /𝑠 12,33 2018 21292
Arpornwichanop, 2018)
Intercambiador de
𝑀𝑊 138,1 2018 90772 (Im-orb et al., 2018)
calor
Separador bifásico 𝑚 0,3048 2014 6400 (Matches ©, 2014)
Compresor ℎ𝑝 75 2014 56900 (Matches ©, 2014)

80
Tabla 48. Exponentes característicos de los equipos en función de la capacidad
(Ulrich, 1986, p.299).

Intervalo de Unidad de
Equipo Exponente
dimensión capacidad
Ciclón 0,0001-0,5 𝑚 3/𝑠 0,7
Intercambiador de calor de
5-50 𝑚2 0,41
carcasa y tubo
3
Blower 14 kPa 0,05-0,4 𝑚 /𝑠 0,64
Secador de tambor 5-40 𝑚2 0,63
Compresor reciprocante 200-3000 𝑘𝑊 0,7
Criba vibratoria de un piso 3-5 𝑚2 0,65
Trituradora giratoria 12-50 𝑘𝑔/𝑠 0,83
Para los equipos en los cuales el exponente no está especificado se utiliza la “regla de los
seis décimos”, es decir el factor exponencial será 0,6. Teniendo en consideración lo
mencionado anteriormente y los datos presentados se realiza el cálculo del costo total de
los equipos principales de la planta los cuales se muestran en la Tabla 49.

Tabla 49. Costo de compra de equipos.

Capacidad Costo
Equipo Unidad Valor Año $
Reactor 𝑘𝑔/ℎ 75 2019 37825
Ciclón 𝑚 3 /𝑠 0,029 2019 268
Intercambiador de calor 1 𝑘𝑊 7,39 2019 2461
Intercambiador de calor 2 𝑘𝑊 1,68 2019 1341
3
Blower 𝑚 /𝑠 0,237 2019 6882
Secador rotatorio 𝑚2 0,018 2019 3140
Separador bifásico 𝑚 0,4064 2019 7606
Compresor ℎ𝑝 6 2019 14853
Criba vibratoria. 𝑚2 0,055 2019 408
Triturador 𝑚 0,5 2019 10332
Transportador 𝑚 0,1 2019 3728
Total 88844
3.30.2. Estimación del costo de inversión inicial.

Considerando que adicional a la compra de los equipos, se incurre en gastos adicionales


para la instalación, puesta en marcha y gastos indirectos, tomando como referencia el
valor de los mismos, Ulrich, 1986, menciona que se debe considerar 71% del costo de
compra para los materiales empleados para la instalación como son tuberías, concreto
acero de apoyo para la construcción, instrumentos, materiales eléctricos, aislamiento,
pintura, etc, un 63% para la mano de obra directa, 14% para el transporte, seguro e
81
impuestos, 44% para los gastos referentes a la construcción necesarios para la instalación
de los equipos, un 26% para los gastos de ingeniería del contratista, 15% para imprevistos,
3% para honorarios y 79% para instalaciones fuera del emplazamiento. Habiendo tomado
en consideración los costos directos como indirectos se puede determinar el costo de
inversión inicial de la planta de forma generalizada como se muestra en la Tabla 50.

Tabla 50. Costo de inversión inicial de la planta de pirólisis.


Costo de compra de
Porcentaje los equipos Costo

Equipos libres de abono 100 88844,2 88844,2


Materiales directos 71 88844,2 63079,4
Mano de obra directa 63 88844,2 55971,9
Transporte 14 88844,2 12438,2
Gastos para la instalación 44 88844,2 39091,5
Gastos de ingeniería 26 88844,2 23099,5
Imprevistos 15 88844,2 13326,6
Honorarios 3 88844,2 2665,3
Instalación fuera del
emplazamiento 79 88844,2 70187,0
Total 368703,6
3.30.3. Costos de operación.

Los costos de operación son aquellos correspondientes al consumo de energía eléctrica,


agua de enfriamiento e insumos requeridos para el proceso. El consumo de energía
eléctrica para el proceso como se muestra en la Tabla 51 es de 99,96 kW, por lo tanto
para procesar 79,2 𝑘𝑔/ℎ de tallos de rosas el consumo energético será de 1,26 𝑘𝑤. ℎ/𝑘𝑔
con un costo de 0,0933 𝑈𝑆𝐷/𝑘𝑊. ℎ (Empresa eléctrica Quito, 2019).

Tabla 51. Potencia requerida de los equipos.

Potencia requerida
Equipo kW
Secador rotatorio 1,48
Blower + Resistencias 44,02
Triturador 8,2
Transportador 0,01
Criba vibratoria. 3
Reactor 38,8
Compresor 4,47
Total 99,96

82
El agua de enfriamiento utilizada para el proceso correspondiente a la corriente 18, como
se puede visualizar en el ANEXO G es de 0,38 𝑚 3/ℎ con un costo de 0,72 𝑈𝑆𝐷/𝑚3 de
agua (EPMAPQ, 2019).

3.30.4. Estimación de ingresos.

El precio de venta de los productos de la pirólisis, empezando por la fracción sólida la


cual como se puede visualizar en el ANEXO G contiene un 99% de carbón vegetal, con
un valor de venta al público de 61,4 USD/ton (El Universo, 2018).

Dado que la mayor parte de los productos de pirólisis del presente estudio son gases con
una composición molar de 𝐶𝑂2 20%, 𝐶𝑂 40%, 𝐶𝐻4 40%, inferior de 16,42
𝑘𝐽/𝑘𝑔𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑟ó𝑙𝑖𝑠𝑖𝑠 y un flujo másico de 60,6 𝑘𝑔/ℎ puede ser usado para diferentes
propósitos uno de los cuales según Leme et al., (2018), es la generación de energía
eléctrica, al considerar el alto contenido de metano el cual es comparable con el biogás
usado comúnmente para el mencionado propósito, Mantilla Gonzalez, Aguirre Junco, &
Sarmiento Pinilla, (2008), estudiaron el potencial de energía eléctrica generado en
relación a la composición de metano como se puede visualizar en la Figura 19, con
generación de 0,045 𝑘𝑊 por cada 0,04 𝑘𝑔/ℎ de gas.

Metro cubico de co 385 10% de co en helio

Cada metro cubico de helio 130%

En 38,5$

Referencia precios idura 2018

Figura 19. Potencia obtenida a partir de diferentes combustibles (Leme et al.,


2018).

3.30.5. Aprovechamiento de corrientes de salida.

83
Durante el proceso las corrientes de salida de los intercambiadores de calor pueden
aportar con una determinada cantidad de energía para el proceso u otros procesos
posteriores al analizado, reduciendo el consumo de combustible o energía eléctrica, por
lo tanto, como se puede visualizar en el ANEXO G las corrientes de salida de los
intercambiadores de calor 21 y 22 aportan con un flujo másico total de 374,4 𝑘𝑔/ℎ
equivalente a 0,104 𝑘𝑊de agua a 333 𝐾. Al considerar que el aprovechamiento energético
de esta corriente se realiza en base a la disminución de temperatura hasta 308 K mediante
la ecuación de transferencia de calor se establece el ahorro energético en kW.

𝑄 = 0,104 ∗ 4,186 ∗ (333 − 308)

𝑄 = 10,88 𝑘𝑊

Considerando que la depreciación de los equipos se divide en forma lineal para un tiempo
de vida de estos de 20 años.

Con los datos anteriormente expuestos se calcula la rentabilidad del proyecto


considerando una taza de inflación del 10%

Teniendo en consideración que en el Ecuador 13 días del año no se trabajan debido a


feriados no recuperables contando con que la planta no trabaja los fines de semana
equivalentes a 52 fines de semana en un año y que la planta trabaja al menos 12 horas
diarias obteniendo de esta manera un número de horas de trabajo de 2976 horas al año los
resultados se muestran en el .

84
4. DESCRIPCIÓN Y FILOSOFÍA DE OPERACIÓN

4.1. Descripción del proceso.

La biomasa ingresa al proceso de secado en el secador B-110, a temperatura ambiente


con un flujo masico de 82,8 𝑘𝑔/ℎ de raquis de banano y 79,2 𝑘𝑔/ℎ de tallos de rosas,
los cuales ingresan con una longitud no mayor a 0,5 m con espesor menor a 0,25 m,
proceso en el cual la biomasa pierde 7,42 𝑘𝑔/ℎ de agua para raquis de banano y 4,824
𝑘𝑔/ℎ de agua para tallos de rosas. El proceso se realiza mediante aire de secado el cual
ingresa al secador a una temperatura de 411 K para raquis de banano y 417 K para tallos
de rosas.

Inmediatamente la biomasa ingresa a una cortadora de cuchillas S-120 en la cual el


tamaño de partícula de salida es de 1 mm con un flujo de 75 𝑘𝑔/ℎ para ambos tipos de
biomasas, ingresando de inmediato a la criba S-120 de tipo vibratorio, para asegurar de
esta manera que el tamaño de partículas sea el especificado (1 mm), las partículas que no
cumpla con esta especificación salen de la criba y son transportadas mediante un tornillo
sin fin ------ de retorno a la cortadora de cuchillas.

La biomasa ingres al reactor R-140 mediante un torillo sin fin T-141 el cual gira a una
velocidad de ---------- para raquis de banano y ------------ para tallos de rosas, para
compactar las partículas evitando el ingreso de aire al reactor el cual funciona a una
temperatura de 420 K para raquis de banano y 459 K para tallos de rosas ambos tipos de
reactores trabajan a presión atmosférica, los reactores cuentan con enchaquetado de
calentamiento mediante resistencias eléctricas con un consumo de potencia de 26,4 kW y
38,8 kW para raquis de banano y tallos de rosas respectivamente, además el reactor cuenta
con un tornillo sin fin de vuelo seccional para asegurar el contacto de la biomasa con las
paredes y facilitando la salida de los productos sólidos del mismo el cual gira a una
velocidad de 0,103 rpm y tiempo de residencia de 1 para raquis de banano y 0,061 rpm
y tiempo de residencia de 1,3 h para tallos de rosas, ambos reactores tienen una conversión
de la materia prima del 99% con un diámetro de 0,432 m y espesor de pared de 0,007 m
variando en su longitud siendo de 2,65 m y 2,07 m para raquis y tallos de rosas
respectivamente.

Los productos de la reacción en este caso los sólidos con un flujo de 5,52 𝑘𝑔/ℎ que salen
del reactor son almacenados, en cambio el flujo gaseoso del reactor 68,26 𝑘𝑔/ℎ el cual
sale con una pequeña fracción de solidos 0,62 𝑘𝑔/ℎ ingresa a un ciclón H-150 para
85
separar las partículas solidas presentes del flujo gaseosos. Dado que el flujo gaseoso
contiene agua en forma de vapor, el mismo ingresa a un intercambiador de calor E-160
para condensar al agua presente, esta corriente de salida ingresa a un separador bifásico
V-170 el cual por el fondo descarga un flujo masico de agua de 8,26 𝑘𝑔/ℎ a una
temperatura de 373 K, por la parte superior del separador sale un flujo gaseoso libre de
agua de 60,6 𝑘𝑔/ℎ el cual ingresa a un segundo intercambiador de calor E-180 para
enfriar la corriente de gas hasta 323 K la cual inmediatamente ingresa al compresor C-
190 para elevar la presión hasta 30 psig.

86
CITAS BIBLIOGRÁFICAS

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BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
ANEXO A. Tablas de factor A para espesor de acero SUS 304

Figura A1. Tablas de factor A para espesor de acero SUS 304 (AME. Sección 8,
División 1).
ANEXO B. Tabla de presión de operación B en función de la temperatura.

Figura B1. Tablas de presión de operación B en función de la temperatura (AME.


Sección 8, División 1).
ANEXO C. Coordenadas para viscosidades de diferentes gases.

Figura C1. Tablas de coordenadas para velocidad en función de la temperatura.


ANEXO D. Monograma de viscosidad en función de la temperatura.

Figura D1. Monograma de viscosidad en función de la temperatura.


ANEXO E. Procedimiento de ponderaciones relativas para la matriz de decisión.

Tabla E1. Ponderaciones de los equipos en función de la facilidad de transporte de


calor.

𝒚𝟏 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado

𝒙𝟏 5 5 10 0,49 0,17

𝒙𝟐 0,2 10 10,2 0,50 0,17


𝒙𝟑 0,2 0,1 0,3 0,01 0,00
Total 20,5 1

Tabla E2. Ponderaciones de los equipos en función del costo de mantenimiento.

𝒚𝟐 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado

𝒙𝟏 10 5 15 0,59 0,087

𝒙𝟐 0,1 0,1 0,2 0,01 0,001


𝒙𝟑 0,2 10 10,2 0,40 0,059
Total 25,4 1

Tabla E3. Ponderaciones de los equipos en función de la estabilidad térmica.

𝒚𝟑 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado

𝒙𝟏 1 10 11 0,495 0,098

𝒙𝟐 1 10 11 0,495 0,098
𝒙𝟑 0,1 0,1 0,2 0,009 0,002
Total 22,2 1
Tabla E4. Ponderaciones de los equipos en función de costo de funcionamiento.

𝑦4 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado

𝒙𝟏 0,2 5 5,2 0,254 0,062

𝒙𝟐 5 10 15 0,732 0,178
𝒙𝟑 0,2 0,1 0,3 0,015 0,004
Total 20,5 1

Tabla E5. Ponderaciones de los equipos en función de la facilidad de


implementación.

𝑦5 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado

𝒙𝟏
0,1 5 5,1 0,201 0,013
𝒙𝟐 10 10 20 0,787 0,050
𝒙𝟑 0,2 0,1 0,3 0,012 0,001
Total 25,4 1

Tabla E6. Ponderaciones de los equipos en función del costo de implementación.

𝑦6 𝒙𝟏 𝒙𝟐 𝒙𝟑 Suma P Ponderado

𝒙𝟏
10 1 11 0,495 0,005
𝒙𝟐 0,1 0,1 0,2 0,009 0,000
𝒙𝟑 1 10 11 0,495 0,005
Total 22,2 1,000
ANEXO F. Diagrama PFD.
Continuación ANEXO F.
ANEXO G. Balance de masa.

Componente N° de corriente 1 2 3 4
Propiedades Temperatura (K) - 373,15 373,15 373,15
Tallos de Humedad (𝑘𝑔𝐻2𝑂 /𝑘𝑔𝑠𝑠 ) 7,51 0,01 0,01 0,01
rosas Propiedades
Calor específico (𝑘𝐽/𝑚𝑜𝑙. 𝐾) 0,23 0,23 0,23 0,23
Flujo
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ) 79,20 75,00 75,00 75,00

Componente N° de corriente 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Temperatura (𝐾). 459,39 - 459,39 - 373,00 373,00 - 323,00 394,00
Presión Absoluta (kPa). 101,33 - 91,38 - 88,38 88,18 - 87,11 206,84
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚3 ). 0,70 - 0,63 - 0,75 0,75 - 0,86 1,67
𝑪𝑶𝟐
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). 2,23E-05 - 2,23E-05 - 2,23E-05 2,23E-05 - 2,23E-05 1,38E-05
𝑪𝑶
Velocidad (𝑚/𝑠). 17,00 - 11,99 - 11,99 - 9,36 50,00
𝑪𝑯𝟒
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 60,60 - 60,60 - 60,60 60,60 - 60,60 60,60
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚3 /ℎ). 86,47 - 95,88 - 80,49 80,68 - 70,73 36,33
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 2295,72 - 2295,72 - 2295,72 2295,72 - 2295,72 2295,72
Temperatura (𝐾). 459,39 - 459,39 - 373,00 - 373,00 - -
Presión Absoluta (kPa). 101,33 - 101,33 - 88,38 - 88,18 - -
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚3 ). 0,48 - 0,43 - 958,05 - 958,05 - -
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). 1,80E-05 - 1,80E-05 - 1,80E-03 - 1,80E-03 - -
𝑯𝟐 𝑶
Velocidad (𝑚/𝑠). 17,00 - 11,99 - 11,99 - 11,99 - -
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 8,26 - 8,26 - 8,26 - 8,26 - -
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚3 /ℎ). 17,29 - 17,29 - 0,01 - 0,01 - -
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 459,00 459,00 459,00 - 459,00 - -
Continuación ANEXO G

Componente N° de corriente 5 6 7 8
Temperatura (𝐾). 459,39 459,39 - 459,39
Presión Absoluta (kPa). 101,33 101,33 - 101,33
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚3 ). 1500,00 1500,00 - 1500,00
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). - - - -
Tallos de rosas
Velocidad (𝑚/𝑠). - - - -
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 0,06 0,56 - 0,06
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚3 /ℎ). 4,13E-05 3,72E-04 - 4,13E-05
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 0,38 3,44 - 0,38
Temperatura (𝐾). 459,39 459,39 - 459,39
Presión Absoluta (kPa). - - - -
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚3 ). 2250,00 2250,00 - 2250,00
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). - - - -
𝑪
Velocidad (𝑚/𝑠). - - - -
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 0,55 4,96 - 0,55
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚3 /ℎ). 2,45E-04 2,20E-03 - 2,45E-04
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 45,92 413,25 - 45,92
Continuación ANEXO G

Componente N° de corriente 14 15 16 17
Temperatura (𝐾). 393,15 393,15 417,00 373,15
Presión Absoluta (kPa). 101,33 102,33 116,33 101,33
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚3 ). 1,20 1,20 0,85 0,95
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). 0,00 0,00 0,00 0,00
Aire de secado
Velocidad (𝑚/𝑠). - 1,30 0,90 0,30
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 1044,00 1044,00 1044,00 1048,82
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚3 /ℎ). 871,45 871,45 1230,98 1106,63
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 36000,00 36000,00 36000,00 36000,27

Componente N° de corriente 18 19 20 21 22
Temperatura (𝐾). 293,00 293,00 293,00 333,00 333,00
Presión Absoluta (kPa). 380,00 349,28 349,28 199,75 199,57
Propiedades Densidad (𝑘𝑔/𝑚3 ). 998,29 998,29 998,29 983,19 983,19
Viscosidad (𝑃𝑎. 𝑠). 0,10 0,10 0,10 0,09 0,09
Agua de servicio
Velocidad (𝑚/𝑠). 0,30 0,19 0,08 0,19 0,19
Flujo másico (𝑘𝑔/ℎ). 374,40 338,40 36,00 338,40 36,00
Flujo Flujo Volumétrico (𝑚3 /ℎ). 0,38 0,34 0,04 0,34 0,04
Flujo molar (𝑚𝑜𝑙/ℎ). 20800,00 18800,00 2000,00 18800,00 2000,00
ANEXO H. Dimensionamiento de tuberías.

Corriente 5 7 9 10 11 12 13 14
Temperatura (K) 459,39 459,39 373,00 373,00 373,00 323,00 394,00 393,15
Presión (kPa) 101,325 91,38 88,38 88,18 88,18 87,11 206,84 101,325
Diámetro optimo (m) 0,0465 0,0578 0,0512 0,0488 0,0303 0,0517 0,0358 -
Diámetro comercial (m) 0,050 0,063 0,050 0,050 0,032 0,063 0,032 -
Espesor comercial 3,00E-03 3,80E-03 3,80E-03 3,80E-03 2,40E-03 3,80E-03 2,40E-03 -
Velocidad del fluido (m/s) 17,00 11,99 11,99 11,99 11,99 9,36 10,00 -
Reynolds 2,63E+04 2,11E+04 2,94E+05 2,02E+04 2,04E+05 2,27E+04 3,87E+04 -
Longitud efectiva (m) 10 10 10 10 10 10 10 -
Perdida de presión (Pa) 935 369 198 778 193.780 429 1.668 -
Continuación ANEXO H.

Corriente 15 16 17 18 19 20 21 22
Temperatura (K) 393,15 417,00 373,15 293,00 293,00 293,00 333,00 333,00
Presión (kPa) 102,12 116,33 101,33 380,00 349,28 349,28 199,75 199,57
Diámetro optimo (m) 0,2690 0,2984 0,3128 0,0210 0,0250 0,0125 0,0252 0,0082
Diámetro comercial (m) 0,280 0,315 0,315 0,025 0,025 0,013 0,013 0,013
Espesor comercial 2,54E-02 2,86E-02 2,86E-02 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002
Velocidad del fluido (m/s) 1,30 0,90 4,00 0,30 0,19 0,08 0,19 0,19
Reynolds 3,11E+03 1,27E+02 3,89E+01 7,49E+01 4,79E+01 1,02E+01 2,53E+01 2,53E+01
Longitud efectiva (m) 10 10 10 10 12,2 10,5 16,5 15
Perdida de presión (Pa) 4 1 791 31 24 35 121 110
ANEXO I. Monograma de potencia de freno por cada millón de pies cúbicos al día.

Figura I1. Monograma de potencia de freno (GPSA Engineering Data Book, 2004,
p. 13-10)
ANEXO J. Factor de compresibilidad en función de la presión y temperatura
reducidas.

Figura J1. Factor de compresibilidad (GPSA Engineering Data Book, 2004, p. 23-
12)
ANEXO K. Análisis económico.

No. DETALLE
AÑOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1 Ingreso de dinero debido al carbón 111,46 111,46 111,46 111,46 111,46 111,46 111,46 111
2 Ingreso de dinero por gases de pirolisis 12054,40 12054,40 12054,40 12054,40 12054,40 12054,40 12054,40 12054
3 Ingresos por aprovechamiento de corrientes de salida 3020,95 3020,95 3020,95 3020,95 3020,95 3020,95 3020,95 3020
4 Ingresos totales 15186,82 15186,82 15186,82 15186,82 15186,82 15186,82 15186,82 15186
5 Costo de energía (𝑈𝑆𝐷/𝑘𝑊. ℎ) 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0,09 0
6 consumo energético (𝑘𝑊. ℎ/𝑘𝑔) 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 1,26 1
7 Flujo de masico procesado (𝑘𝑔/ℎ) 79,20 79,20 79,20 79,20 79,20 79,20 79,20 79
8 Tiempo h 2976,00 2976,00 2976,00 2976,00 2976,00 2976,00 2976,00 2976
9 Costo anual de energía eléctrica en USD -27708,33 -27708,33 -27708,33 -27708,33 -27708,33 -27708,33 -27708,33 -27708
10 Costo del agua de enfriamiento (𝑈𝑆𝐷/𝑚3 ) 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72 0,72 0
11 Consumo de agua (𝑚3 /ℎ) 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0,38 0
12 Tiempo (ℎ) 2976,00 2976,00 2976,00 2976,00 2976,00 2976,00 2976,00 2976
13 Costo anual de agua en USD -814,23 -814,23 -814,23 -814,23 -814,23 -814,23 -814,23 -814
14 Recepción y pretratamiento de materia prima (𝑈𝑆𝐷/𝑡𝑜𝑛) 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25
Continuación ANEXO K.

Costo de recepción y pretratamiento de materia prima


15 USD -5892,48 -5892,48 -5892,48 -5892,48 -5892,48 -5892,48 -5892,48 -5892
16 Costos totales -34415,04 -34415,04 -34415,04 -34415,04 -34415,04 -34415,04 -34415,04 -34415
17 Ingreso bruto -19228 -19228 -19228 -19228 -19228 -19228 -19228 -19
18 Mantenimiento -1000 -1000 -1000 -1000 -1000 -1000 -1000 -1
19 Utilidad operativa -20228 -20228 -20228 -20228 -20228 -20228 -20228 -20
20 Impuestos 25% 5057 5057 5057 5057 5057 5057 5057 5
21 Amortización -2963 -2963 -2963 -2963 -2963 -2963 -2963 -2
22 Inversión inicial -368703,6
23 Flujo de caja neto -368704 -18134 -18134 -18134 -18134 -18134 -18134 -18134 -18
24 Flujo de caja acumulado -368704 -386838 -404972 -423106 -441239 -459373 -477507 -495641 -513
VAN $-436.480,89
TIR -