[Diseño del Mueble II] [Dis. Julissa Zaiter] | [Carlina G.

Morati 09-0925]

HISTORIA DEL HIERRO

El Hierro fue descubierto en la prehistoria y era utilizado como adorno, y para fabricar armas; el
objeto más antiguo, aún existente, es un grupo de cuentas oxidadas encontrado en Egipto, y
data d l e 4.000 a.C. No se sabe a ciencia cierta quien descubrió el Hierro, lo cierto es que su
historia se liga a la historia de la civilización humana.

La verdadera edad de Hierro comienza cuando

nuestros antepasados aprenden a extraer el
Hierro de los minerales que lo contienen. Una
vez obtenido, lo calentaban utilizando hornos de
leña y le daban la forma deseada martillando
repetidamente el material al rojo vivo.
Por exigencias de la producción, se dio paso al
horno de carbón y mineral, el calor que producía
era tal que el material pasaba a un estado
líquido, aunque al principio no supieron que
hacer con él. Sin embargo, habían descubierto
un producto verdaderamente importante: el
Hierro colado.

El hierro es un metal tenaz y maleable muy importante por su

utilización industrial y tecnológica, elemento metálico, magnético,
maleable y de color blanco plateado. Tiene de número atómico 26 y
se encuentra en el grupo 8 de la tabla periódica. Es obtenido de la
naturaleza de dos fuentes diferentes: los Óxidos de Hierro y los
carbonatos de Hierro. En los minerales de Hierro están mezcladas
la Mena, o parte útil compuesta de óxidos de Hierro, y la ganga,
compuesta de Sílice, alúmina, cal, entre otros.
Durante la época de Ramsés II, los egipcios y los celtas fueron los
primeros en moldear el hierro por medio de calor y golpes de martillo
para darle forma, dimensiones y características definidas, y lo
aplicaron a la construcción de armas, objetos de uso doméstico y
herramientas de trabajo.

El metal sustituyó a la madera en los instrumentos de fabricación de la industria textil, el

procesado moderno del Hierro comenzó en Europa central después de la mitad del siglo XIV d.C.
y es durante el Siglo XIX, con el desarrollo y la diversificación de la metalurgia se multiplicaron
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las aplicaciones del hierro. Es el primer mineral metálico objeto de explotación y con una
producción mundial de 500 millones de toneladas al año. Ante el aumento de la demanda de
muebles de diseño original en las principales ciudades del país, los talleres y fábricas de muebles
de hierro forjado no sólo elaboran diferentes tipos de muebles, sino que también los restauran y
remodelan.
La artesanía del hierro proviene de periodos históricos muy antiquísimos, realizaciones tales
como el trabajo más o menos artístico del metal del hierro puede venir de testimonios
arqueológicos. La civilización egipcia conoció el hierro en sus primeros tiempos antes de las
famosas dinastías, como lo prueban las cuentas de collarhalladas en algún sepulcro de tal época
en un sitio próximo a El Cairo, e hizo de este material un uso más útil desde el principio de sus
tiempos históricos según lo manifiestan los fragmentos del mismo hallados en el macizo de la
pirámide de Keops y en otras posteriores. Los antiguos sepulcros de las ciudades caldeas Warka
y Mugheir que, por lo menos, datan del siglo XVI a. C. han conservado diferentes y pequeños
objetos de hierro junto con varias herramientas llegando a pesar el conjunto unas 160 toneladas,
hallazgo que se repitió, aunque en menor escala en Nimrud y en otras localidades asirias.

Pocos metales han influido tanto en el curso de la humanidad como el hierro. Este mineral es el
cuarto elemento más abundante de la Tierra, constituyendo el cinco por ciento de la composición
de su corteza. Los tres primeros, de mayor a menor presencia son el oxígeno, el silicio y el
aluminio. El hierro revolucionó la agricultura, el comercio, la industria y la guerra. Y aún sigue
siendo así. Su explotación generalizada a partir del I milenio a.C. permitió comenzar a dejar atrás
los últimos rastros de tecnología prehistórica e inaugurar de lleno la era de las grandes
civilizaciones. Se caracteriza por ser más duro, versátil y abundante que el cobre y el bronce,
sus antecesores en la transición de la Edad de Piedra a la Edad Antigua.

El hierro fue un elemento crucial en el desarrollo de la agricultura, al suministrar azadas, cabezas

de arado u hoces tan sólidas como afiladas, algo que posibilitó cosechas más generosas con
menos esfuerzo, hacer productivos suelos antes no aprovechables y ensayar nuevos cultivos.
Para la guerra, permitió crear espadas y puntas de lanza más resistentes, capaces de perforar
escudos, corazas y cascos enemigos. Estos progresos fomentaron, además, la artesanía y el
comercio. El avance no se realizó al mismo ritmo en todas las regiones. Se trató de un proceso
que se desarrolló durante siglos a diferentes velocidades en las distintas culturas. Sin embargo,
una vez desencadenado, no se ha detenido hasta hoy. En la actualidad, el hierro en su forma
original o enriquecida con carbono para constituir el acero, sigue siendo el metal más utilizado
por el ser humano.
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El hierro ya había sido identificado por poblaciones de tiempos remotos, pero hubo que esperar
milenios para su explotación masiva. Civilizaciones como la sumeria, la egipcia o algunas
arcaicas de Anatolia, en Turquía, ya poseían objetos de hierro durante las Edades del Cobre y
del Bronce. No obstante, eran auténticas rarezas en estas culturas, que se veían limitadas a
obtenerlo de meteoritos. Se carecía de la tecnología para producirlo a partir de los minerales del
planeta, dado que el hierro requiere temperaturas más elevadas y un tratamiento más laborioso
que el cobre y el bronce. Debido a su escasez y elevado coste, este metal se reservaba para
elaborar objetos rituales y joyas. De hecho, su valor superaba al del oro.

Los hititas, habitantes de Anatolia, serían los primeros en desarrollar la primera industria
siderúrgica de cierta envergadura. Ocurrió hacia mediados del II milenio a.C. A falta de
evidencias concluyentes, se baraja que pudo tratarse de un hallazgo fortuito, como una mena
férrica olvidada sobre un fuego que, al enfriarse, originó hierro en bruto. O, según otra teoría, de
la aparición de impurezas ferrosas, aprovechadas después, en los hornos donde se trabajaban
el cobre y el bronce. A finales del II milenio a.C., la diaspora hitita provocada por la invasión de
los Pueblos del Mar, enigmáticos pueblos de procedencia desconocida, aceleró la implantación
de este metal en Oriente Medio, al divulgarse los secretos de la herrería conforme se dispersaban
sus artífices. Desde ese momento, la nueva tecnología se difundió, más o menos rápidamente,
por el resto de los territorios habitados. Había nacido la Edad del Hierro.

Fue una propagación violenta, protagonizada por oleadas de guerreros mejor pertrechados
gracias al hierro. Por otro lado, los que blandían armas de bronce, la aleación de cobre y estaño,
se enfrentaron a una escasez paulatina de este último, lo que debilitaba todavía más su arsenal
dada la menor resistencia del cobre. Pese a ello, las fases culturales representadas por el hierro
y el bronce convivieron durante un largo período, pues localizar, fundir y forjar el hierro continuó
entrañando mayores dificultades que las que implicaba el bronce. Hasta que, una vez
generalizados sus misterios, se impuso por su mayor dureza y una abundancia que lo situó a un
precio inferior al del bronce.

El método utilizado durante milenios para la elaboración del hierro fue la reducción directa. Se
rodeaba el mineral, previamente machacado, con carbón de leña y con fuelles para mantener
vivo el fuego e insuflar oxígeno. Tras ser precalentado de este modo, el metal era golpeado para
librarlo de residuos no ferrosos. Después, en otro horno, se trabajaba al rojo vivo hasta obtener
hierro esponja, un material todavía cargado de escoria que debía seguir siendo martilleado en
caliente antes de conseguirse una barra de forja. Mientras tanto, medio milenio antes de la era
cristiana, en China lograban producir el primer hierro colado. Fue gracias a que el mineral local
contenía mucho fósforo, lo cual le permitía fundirse a temperaturas menores que en Occidente.
Junto con la carburación, consistente en el añadido de carbono al hierro al calentar la forja sobre
un lecho de carbón vegetal y luego enfriarla con agua, proceso también conocido en Europa
desde tiempos remotos, constituyó la base del acero más antiguo que se conoce. Los chinos en
la Antigüedad y posteriormente los indios en la Edad Media elaboraron una versión primitiva del
acero, pero solo ocasionalmente y en cantidades limitadas.

La incidencia política y económica del hierro puede evidenciarse por el interés que el Imperio
Romano tenía en Hispania, con las minas férricas del Moncayo en Zaragoza, Cantabria y Toledo.
En estos y otros centros peninsulares se extraía, depuraba, fundía y daba forma al mineral. Esto
creó numerosos puestos de trabajo, no siempre realizado por mano de obra esclava, generó
redes viarias para enlazar estos yacimientos con puertos y ciudades, dio pie a mercados que se
convertirían en asentamientos urbanos y originó las primeras corporaciones obreras del mundo
romano, cuando los hombres libres de las minas se unieron para reclamar mejores condiciones
laborales. El hierro, pues, ha contribuido a cambiar el mundo desde perspectivas muy diversas.

El procesamiento del hierro se mantuvo prácticamente sin modificaciones desde los hititas hasta
la Edad Media. Se trataba básicamente de hierro forjado obtenido por el método de reducción
directa, que producía un metal de escasa resistencia y flexibilidad comparado con el actual. Las
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cosas comenzaron a cambiar en el siglo XIV, cuando se popularizó en Europa la denominada

fragua catalana. El sistema, capaz de generar temperaturas de unos 1.200 grados centígrados,
suministraba hierro de una mejor calidad e incluso acero, aunque de bajo contenido de carbono.
No obstante, hubo que esperar a un invento posterior para que ambos elementos alcanzaran su
apogeo.

Las fraguas eran los lugares en donde se transformaba el hierro en herramientas o útiles. En
España, hasta la primera mitad del siglo XX cada pueblo tenía su fragua, en ocasiones arrendada
por el ayuntamiento, junto con algún pequeño terreno de cultivo para el sustento del herrero.
Eran pequeños talleres oscuros y con escasa ventilación, situados generalmente en las salidas
de los núcleos urbanos.

Las técnicas de trabajo evolucionaron muy lentamente desde la Edad Media hasta los comienzos
de la industrialización. En esencia consistía en calentar el hierro, batirlo y, si era necesario,
templarlo. En la primera fase, el hierro era sometido a altas temperaturas para hacerlo maleable.
Los herreros conocían la temperatura adecuada para cada tipo de trabajo por el color que
adquiría el metal. Cuando se alcanzaba la temperatura idónea para la forja, se comenzaba a
batir el hierro, golpeándolo con el mazo y el martillo, además de cortar o estampar para darle la
forma deseada. Durante este proceso, a medida que el metal se iba enfriando, era necesario
volverlo a calentar para evitar que se quebrase con los golpes. Cuando la pieza lo requería se
templaba; para ello se sumergía en agua fría, con el fin de que adquiriera mayor dureza. Por
último, a cada objeto se le daba su acabado correspondiente: se lijaba, se afilaba o se colocaba
el mango. Por esta razón, las fraguas contaban también con útiles de carpintería.

Antes de la Revolución Industrial, el acero era un material caro que se producía a escala reducida
para fabricar armas, principalmente. Los componentes estructurales de máquinas, puentes y
edificios eran de hierro forjado o fundiciones. Las fundiciones son aleaciones de hierro con
carbono entre 2,5% y 5%. La aleación que contiene el 4,3% se conoce como "eutéctica" y es
aquella donde el punto de fusión es mínimo, 1 130° C. Esta temperatura es mucho más accesible
que la del punto de fusión del hierro puro, 1537° C (los chinos ya en el siglo VI de nuestra era,
conocían y aprovechaban la composición eutéctica para producir fundiciones en hornos de leña.
Eran hornos, mayores que los europeos y por su mayor escala podían alcanzar temperaturas
superiores a los 1 150° C). El producto de estos hornos era una aleación líquida llamada arrabio
que contenía abundantes impurezas. Por su baja temperatura de fusión, el arrabio servía como
punto de partida para la fabricación de hierro fundido, al cual solamente se le debían eliminar las
impurezas manteniendo un alto contenido de carbono.
El arrabio, ya en estado sólido, servía también para producir hierro forjado. Usualmente se
introducía, en lingotes, en hornos de carbón de leña dotados de sopladores de aire. El oxígeno
del aire reaccionaba con el carbono y otras impurezas del arrabio formándose así escoria líquida
y una esponja de hierro. El hierro esponja, casi puro, se mantenía sólido y la escoria líquida se
removía a martillazos.
La maquinaria básica para el conformado de piezas estructurales se desarrolló mucho antes que
la aparición en escala masiva del acero. En Massachusetts, desde 1648, operaban molinos de
laminación para producir alambrón y barras de hierro forjado. La laminación consiste en hacer
pasar un trozo de metal maleable a través de un sistema de dos rodillos, como se indica en la
figura 2. Al girar, los rodillos aplican presión y aplanan el metal. A veces los rodillos tienen
acanalados que sirven para conformar barras, o arreglos más caprichosos para producir perfiles
en forma de T o I, o alguna otra configuración.

A principios del siglo XVIII ya había en Suecia y en Inglaterra laminadores movidos por molinos
de agua. La máquina de vapor de Watt fue aplicada para este uso por primera vez en 1786. A
mediados del siglo XIX se producían por laminación rieles para ferrocarril de 40 metros de largo;
se usaba de manera generalizada el martillo de vapor y se fabricó el primer buque interoceánico
hecho a base de hierro forjado. El buque, llamado SS Great Britain, fue construido con doble
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capa de hierro y con cinco compartimentos. Su peso fue de 8 000 toneladas, cuatro de las cuales
pertenecían a la hélice.
La torre Eiffel, inaugurada en París en 1889, se construyó con más de 7 000 toneladas de hierro
forjado. Como el acero todavía era muy caro, los constructores Forges y Mendel optaron por el
hierro forjado. La fabricación masiva y, por lo tanto, económica, del acero estaba ya retrasada
en relación con su demanda.
El primer paso para lograr la transformación masiva del arrabio en acero lo dio el inglés Henry
Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple: eliminar las impurezas del arrabio líquido
y reducir su contenido de carbono mediante la inyección de aire en un convertidor de arrabio en
acero. Se trata de una especie de crisol, como el que muestra en la figura 3, forrado de refractario
de línea ácida o básica, y donde se inyecta aire a alta presión soplado desde la parte inferior,
que a su paso a través del arrabio líquido logra la oxidación de carbono, además de elevar la
temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciéndolo hervir. Así, el contenido de
carbono se reduce de un 4 o 5% a alrededor de un 0,5 %; además, el oxígeno reacciona con las
impurezas del arrabio produciendo una escoria menos densa que asciende y flota en la superficie
del acero líquido, aumentando su calidad. Como la combinación de oxígeno con el carbono del
arrabio es una combustión (reacción exotérmica), Bessemer sostenía que el proceso estaba
exento de costes por energía, pues el calor desprendido los favorecía.

Una vez desatada la producción masiva de acero durante la Revolución Industrial, la producción
mundial creció vertiginosamente, impulsada por una fiebre tecnológica sin precedentes y por una
demanda industrial insatisfecha.
La creación del alto horno, concebido en la Inglaterra del siglo XVIII, se convertiría nada menos
que en el desencadenante de la Revolución Industrial. Utilizando el coque, combustible fósil que
sustituyó al carbón vegetal empleado hasta ese momento, las elevadas temperaturas de los altos
hornos permitieron producir masivamente hierro colado de calidad, más fuerte y a la vez más
elástico que el forjado, y, desde finales del siglo XIX, también acero en cantidad y calidad.
Durante la Revolución Industrial y tras ella, primero el hierro colado y luego el acero constituyeron
los elementos clave en la construcción de los puentes colgantes, los buques de vapor, los trenes
y sus vías, la maquinaria textil o la estructura de los edificios.

Hasta el siglo XIX, la producción de acero iba unida a la presencia de mineral de hierro, y los
productores importaban leña como combustible, en una escala que llegó a deforestar grandes
superficies boscosas de Europa. A partir de entonces, la producción hullera británica, con la
capitalización consiguiente, atrajo el mineral de hierro del Atlántico europeo. Ya en el siglo XX,
EE. UU en primer lugar, y sucesivamente Alemania, la URSS y el Japón han dado al traste con
aquella hegemonía inicial, y es previsible el acceso de Francia y de China a niveles similares.
Aunque en algunos casos (Suecia, Luxemburgo, Francia, España) el mineral de hierro haya
atraído el carbón, generalmente el transporte ha seguido un sentido inverso, hasta el punto que
ningún productor importante de hulla coquizable carece de industria siderúrgica, mientras que
productores importantes de mineral de hierro (Malasia, Liberia, Canadá, Venezuela o Chile) no
la tienen. Únicamente la fabricación de aceros especiales o a base de chatarra, que suele utilizar
la electricidad como fuente de energía, puede localizarse en zonas

El siglo XX recogió el testigo con nuevos avances siderúrgicos. Fue el caso del acero inoxidable,
patentado durante la Primera Guerra Mundial, o poco antes, en el año 1907, del horno de arco
eléctrico. Este sistema, experimentado en el siglo anterior, permitió alcanzar mayores
temperaturas, 1.800 grados centígrados, y regularlas con precisión, con lo que se conseguían
fundiciones óptimas a bajo coste. No obstante, su auge tuvo lugar tras las Segunda Guerra
Mundial, cuando se apreció, sobre todo en una Europa en plena reconstrucción, el bajo coste de
este modelo de acería respecto a su capacidad de producción. Hoy omnipresente, el “metal del
cielo”, como lo llamaban los antiguos sumerios, continúa adoptando múltiples formas, como los
medicamentos basados en sulfato ferroso para tratar la anemia.