COCCION

Los bloques de cátodo de carbono se encienden (hornean) en un horno de anillo de cámara,

donde la zona caliente se mueve a lo largo de las cámaras del horno mientras que las formas están
ubicadas en las cámaras, lo cual no es muy convencional en la industria refractaria actual. Los
hornos de anillo de cámara (Fig. 2.31) se utilizan para la cocción de bloques de cátodos de carbono
por las siguientes razones:

- La necesidad de un régimen de temperatura largo y finamente ajustado en la atmósfera de

reducción;

- La necesidad de utilizar el relleno (que proporciona una atmósfera de reducción, pero también
evita la deformación de los bloques del cátodo bajo fuerzas de gravedad).

Los hornos de cocción funcionan con gas natural, diesel o generador de gas que se quema en los
conductos y el calor se transfiere a través del revestimiento refractario (calentamiento indirecto).
Todas las zonas (precalentamiento, calentamiento y enfriamiento) se mueven en consecuencia. El
material en la cámara está sujeto a todas las etapas del ciclo: carga de formas, carga de llenado de
carbón, precalentamiento, calentamiento, enfriamiento, descarga de carga y descarga de formas.
En realidad, el horno de cocción en anillo es un reactor de contraflujo (las formas verdes se
calientan con los gases y aparecen como resultado de la combustión del material de combustible y
los volátiles que emergen en la zona caliente).

Hay hornos abiertos (sin tazas) (Fig. 2.32a) y cerrados (con tazas) para hornear (Fig. 2.32b) (ambas
variantes son buenas). Cada cámara consta de cinco a ocho casetes. Un casete es una caja
rectangular, de 4,5 a 7 m de alto, de 3 a 6 m de largo y de 0,5 a 1 m de ancho (Fig. 2.31). Las
formas se colocan en los casetes (se acepta la carga vertical y horizontal), y el relleno de carbón se
carga en los casetes. Los termopares se pueden colocar en la parte superior de las cámaras, en la
pared de la chimenea (a veces, la parte inicial de la cocción se controla de acuerdo con los
termopares en las paredes de la chimenea, y la parte final de la cocción se realiza de acuerdo con
el termopar sobre la parte superior de la cámara). cátodos encendidos). Una variante del régimen
de cocción de temperatura aparece en la Fig. 2.33 (el termopar está por encima de los cátodos
disparados).

Por lo general, la temperatura de los cátodos cocidos es de alrededor de 1200 C. Una característica
muy importante del horno anular es el gradiente de temperatura a lo largo de la altura. En buenas
variantes, el gradiente de temperatura está dentro de 20, y esto se logra mediante el perfecto
aislamiento térmico de las paredes y el correcto equilibrio térmico. Un aumento lento de la
temperatura aumenta el tiempo de cocción y el consumo de energía; un aumento de temperatura
demasiado rápido puede hacer que las formas del cátodo se agrieten. El más crítico (para el
craqueo) es un intervalo de temperatura de 200–600 C (cuando la evaporación de los volátiles es
intensiva). Se considera que la tasa de aumento de la temperatura debe ser inferior a 10 C por
hora [14]. Después de 600 C, la tasa de aumento de temperatura puede ser de 15-20 C por hora.

Las inhomogeneidades de la densidad en las formas verdes pueden revelarse como grietas y pre-
parches durante el disparo, por lo que la atención prestada al régimen de temperatura siempre
debe ser minuciosa. Otro posible defecto de la cocción (que puede ocurrir en hornos con
gradientes de temperatura) es una cocción insuficiente de parte del bloque (en caso de carga
vertical) o la superficie del bloque (en caso de carga horizontal). En servicio, puede causar la
exfoliación de las capas superficiales de los bloques debido a la inflamación del sodio.

GRAFITIZACION

Las formas cocidas se cargan en hornos de grafitación. En el proceso de Acheson (grafitación

indirecta), el medio electroconductor es el relleno de carbono, y las formas se calientan como
resultado de la electrorresistencia de la carga. En la grafitización directa, el relleno se utiliza solo
para reducir la atmósfera y evitar pérdidas de calor. Los medios electroconductores son las formas
de los bloques de cátodos de carbono. Se colocan a lo largo de los cables de corriente y el
transformador móvil se conecta a los cables, por lo que la zona caliente del horno también se está
moviendo (Figs. 2.34 y 2.35).

En ambos procesos, el porcentaje de formas no acondicionadas debido al agrietamiento es

considerable (muchas grietas se revelan después del acabado de la superficie de los bloques).
Estos bloques no condicionados se utilizan para la producción de bloques grafíticos antracíticos. En
ambos procesos, es posible producir un buen producto, pero la grafitización directa es menos
costosa.

El horno de grafitación de la grafitación directa puede tener una longitud de hasta 50–60 m. Las
llamadas formas horneadas de color verde se instalan con una grúa, luego se cubren con coque
metalúrgico (carbón cocido) y se conecta la tensión. El tiempo de calentamiento hasta la
temperatura máxima es de 48 a 60 h, el tiempo de mantenimiento a la temperatura máxima es de
aproximadamente 12 a 20 h, el enfriamiento es natural, pero el tiempo total junto con el
enfriamiento toma hasta 30 días.

El llamado coque isotrópico y el coque anisotrópico se utilizaron para la producción de bloques de

carbón grafitado. Los bloques de coque isotrópico tienen una mayor resistencia y resistencia al
desgaste, mientras que los bloques de coque anisotrópico tienen un mayor coeficiente de
expansión. Dependiendo del método de conformación (extrusión de vibroprensa), la orientación
de los granos del coque anisotrópico puede diferir. Los bloques de coque isotrópico son más
populares.

Es necesario tener en cuenta los efectos del volumen y los cambios en la densidad y la porosidad
en el horneado y en la grafitación.

La brea de alquitrán de hulla, el aglutinante para dar forma a los bloques de cátodos de carbono,
durante el tratamiento térmico se convierte en coque. La densidad del coque es significativamente
mayor (Tabla 2.6), y el cambio en el volumen es de 63 a 65%. Recuerde que, por lo general, para
las extrusiones se usa un tono de 20-22%, mientras que la vibroprensación utiliza un 12-15%. El
cambio en el volumen (y el consiguiente aumento de la porosidad) debido a la coquización de la
inclinación en las formas verdes será del 5 al 7% para las formas con presión vibratoria y del 8 al
9% para las formas verdes extruidas. La densidad del grafito es significativamente más alta que la
del coque, y en el curso de la grafitación, el cambio de volumen (y el aumento de la porosidad)
será de 4 a 8%, y teniendo en cuenta la grafitación del tono 8 a 12%. En los materiales de carbono
no hay contracción, y el proceso de sinterización en el curso del tratamiento térmico conduce no a
una disminución de la porosidad, sino a un aumento.