Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ
П
1 *
.1
1 .AiiИV,
GRIGORE GANEA, GHEORGHE GOREA, DOREL COJOC, MIRCEA BERNIC
UTILAJ TEHNOLOGIC
ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ
MANUAL
volumul II
BIBLIOTECA
Colegiul Național
de Viticultură și Vînificație
Nr„ IgWi
LITERA*
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 3
CZU 664 (075.8)
U 94
Cuprins
1. Schimbătoare de căldură din industria alimentară
1.1. Considerații generale 8
1.2. Clasificarea schimbătoarelor de căldură 12
1.2.1. Schimbătoare de căldură cu funcționare 13
Aprobat de Senatul Universității Tehnice, proces-verbal nr.ll, din 29.06.2010. discontinuă
1.2.2. Schimbătoare de căldură cu funcționare continuă 17
Contribuția autorilor la elaborarea manualului a fost următoarea:
dr.conf. Grigore Ganea, capitolele 11, 111, IV, V, Vil;
1.2.3. Schimbătoare de căldură cu destinație specială 43
dr.conf. Mircea Bernie, capitolele VI, IX;
ing. Gheorghe Gorea, capitolele I, VIII. 2. Blanșatoare
2.1. Considerații generale 73
Materialul manualului este expus în două volume. De aceea pe masa de 2.2. Blanșatoare cu bandă 74
lucru a beneficiarului va fi necesară prezența ambelor cărți. 2.3. Blanșatoare cu cupe 76
Sunt descrise utilajele și instalațiile care se utilizează pentru trans 2.4. Blanșatoare cu melc 78
formarea materiei prime agroalimentare în semifabricate sau produse fi 2.5. Blanșatoare cu tambur rotativ 79
nite prin aplicarea energiei termice, razelor infraroșii și ultraviolete și a 2.6. Blanșator cu bandă, brevet nr. RU 2092091 CI,
curenților de înaltă frecvență. (Federația Rusă) 80
Fiecare grup de utilaje este însoțit de o expunere teoretică și experimentală 2.7. Blanșator cu tambur rotativ, brevet nr. US 6205913 Bl,
a procesului tehnologic și de calcule inginerești ale parametrilor tehnici și (SUA) 82
tehnologici principali. 2.8. Calculul termic al blanșatorului cu bandă 86
7.6. Instalația de concentrare cu trei efecte utilizată la fabri 9.5. Cuptoare de copt produse de patiserie 314
cile de prelucrare a cărnii 227 9.6. Bilanțul termic al cuptorului de pâine 316
9.6.1. Bilanțul termic al camerei de lucru a cuptorului 317
7.7. Calculul evaporatoarelor cu simplu efect 229
9.6.2. Bilanțul termic al focarului cuptorului de pâine 320
7.8. Calculul consumului de abur viu în instalațiile de
concentrare cu efect multiplu 231
7.9. Instalații de recuperare a aromelor 233
7.10. Instalații de captare a substanțelor aromate
„KEVAȚ” (Ungaria) 237
7.11 .Instalații moderne de concentrare a sucurilor
prin congelare 239
9. Cuptoare de pâine
9.1. Considerații generale 294
9.2. Cuptoare de pâine încălzite prin recircularea gazelor 295
9.2.1. Cuptorul de pâine „BN-25” și „BN-50” 295
9.2.2. Cuptor de pâine „ПХС” 303
9.2.3. Cuptor de pâine „PPP” 307
9.2.3.1. Funcționarea cuptorului de pâine „PPP” 309
9.3. Cuptoare electrice de panificație 310
9.4. Cuptor cu încălzire combinată de tip „ПИК-8” 313
8 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 9
aparat, cu atât sunt mai mici dimensiunile lui și costul la una și
1 aceeași productivitate. De aceea, intensificarea procesului este un
Schimbătoare de căldură din industria alimentară factor important în progresul tehnic.
Căile de intensificare a proceselor ce decurg în schimbătoarele de
1.1. Considerații generale căldură sunt foarte variate și diverse pentru diferite tipuri de aparate,
însă există unele metode de intensificare a lucrului aparatelor, care
Schimbătoarele de căldură moderne trebuie să corespundă au caracter comun. De exemplu, înlocuirea procesului periodic cu un
următoarelor cerințe: proces continuu exclude operațiile auxiliare, prin urmare, reduce
1. Schimbătorul de căldură trebuie să asigure condiții optime timpul ciclului de lucru. Parametrii procesului tehnologic continuu
pentru realizarea procesului tehnologic cu parametrii funcționali dați sunt constanți în timp, ceea ce creează condiții favorabile pentru
la obținerea produsului de o calitate înaltă, care depinde de tipul automatizarea întregului proces de lucru. Automatizarea, la rândul
procesului, componență chimică a produsului, particularitățile lui său, nu numai că reduce cheltuielile de producție, dar și creează
fizice și starea de agregare. condiții bune de muncă, menține regimul constant de lucru al
Cei mai importanți parametri ai procesului tehnologic la schimbătorului de căldură, asigură obținerea produsului finit de o
prelucrarea termică a produsului sunt regimul termic, durata efectului calitate stabilă.
termic, caracterul mișcării produsului și proprietățile lui fizice, Asupra intensificării procesului, de asemenea, influențează
presiunea la care se desfășoară procesul și caracterul acțiunii următorii factori:
mecanice asupra produsului. - gradul acțiunii mecanice asupra produsului prelucrat;
2. Schimbătorul de căldură trebuie să aibă indici tehnico- repartizarea uniformă a sarcinii termice pe întreaga suprafața a
economici înalți. schimbului de căldură; caracterul mișcării relative a mediilor de lucru
Drept indici calitativi, de obicei, se acceptă consumul de energie, (de obicei, mai bun - cel contracurent) și gradul lor de turbulență;
abur, apă, frig, masa totală a aparatului, costul fabricării acestuia, - valoarea rezistențelor termice pe ambele suprafețe ale peretelui;
cheltuielile de exploatare. îndepărtarea deplină și la timp a condensatului și a gazelor
Analiza acestor indici la comparația diferitor variante de necondensabile la încălzire cu abur, curățenia suprafeței de încălzire.
construcții ale aparatelor dă posibilitate de a judeca despre avantajele Asupra intensificării procesului influențează și factorii frecvenți,
și dezavantajele lor. specifici pentru anumite construcții ale schimbătoarelor de căldură.
Factorii principali sunt productivitatea și rentabilitatea aparatului, De exemplu, micșorarea masei aparatului poate fi obținută nu
care sunt direct legați de intensitatea realizării procesului și de numai prin folosirea celui mai intensiv proces, dar și din contul celei
micșorarea rezistențelor hidraulice. mai raționale construcții, adică prin alegerea unei atare forme
Intensitatea procesului, care decurge în schimbătorul de căldură, geometrice la care consumul de material la unitate de volum a
caracterizează productivitatea specifică, adică productivitatea aparatului va fi minim. De asemenea, masa aparatului se reduce prin
raportată la unitatea de bază. De exemplu, intensitatea lucrului micșorarea rezervei de siguranță și prin utilizarea materialelor care
aparatului de evaporare se caracterizează prin cantitatea de apă rezistă la sarcini mai înalte.
evaporată de pe un m2 al suprafeței încălzite în decurs de o oră 3. Suprafața aparatului ce vine în contact cu produsul în procesul
(kg/m2h). în felul acesta, cu cât mai intensiv decurge procesul în prelucrării termice și transportării acestuia, precum și organele lui de
10 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 11
lucru (malaxoare ș.a.) trebuie să fie fabricate din material rezistent la 7. Construcția aparatului trebuie să corespundă cerințelor de
uzură și coroziune. exploatare, principalele dintre care sunt:
4. Suprafețele schimbătorului de căldură și ale armaturii, ce vin - simplitatea construcției, comoditatea montării, demontării și
în contact cu produsul, trebuie să fie confecționate din materiale asamblării în timpul reparării și deservirii în procesul de exploatare;
neutre față de produs, ca ele să nu intre în reacții chimice și să nu - posibilitatea reglării flexibile a parametrilor procesului de lucru;
schimbe proprietățile acestuia. - cheltuieli de exploatare și deservire mici, adică consum minim
5. Principalele piese și subansambluri ale schimbătoarelor de de energie, abur, apă ș.a.
căldură trebuie să fie unificate, normalizate și tehnologizate. Aceasta 8. Schimbătorul de căldură trebuie să fie dotat cu echipamente și
va permite montarea rapidă a aparatelor din blocuri separate. dispozitive pentru control și reglare automată a parametrilor
în procesul de exploatare, blocurile uzate pot fi ușor înlocuite cu procesului tehnologic, asigurându-le valori optime pe parcursul
altele noi, ceea ce reduce considerabil timpul necesar pentru întregului ciclu tehnologic. Cea mai rațională formă de automatizare
reparație, înlesnește operațiile de asamblare și demontare, precum și este realizarea controlului și dirijarea procesului tehnologic de la
transportarea aparatului. pupitrul de comandă conform unui program stabilit.
Unificarea subansamblurilor și pieselor contribuie la producerea 9. Construcția aparatului trebuie să corespundă cerințelor
lor în serie, cu aplicarea metodelor de fabricare progresive. sanitaro-igienice. Prelucrarea produselor alimentare trebuie realizată
Ca factor principal al aprecierii comparative a schimbătoarelor de în condiții care ar exclude posibilitatea infectării bacteriologice ori
căldură de diferite construcții poate servi tehnologizarea lor — poluării cu substanțe străine. în acest scop, suprafețele interioare ale
varianta optimă, care corespunde cerințelor celui mai avantajos aparatului nu trebuie să conțină fisuri, spații moarte, proeminențe
proces tehnologic de fabricare pentru amplasarea corespunzătoare a inegale, unghiuri care pot servi drept adăpost pentru acumularea
producției. diferitor microorganisme. Aparatul trebuie să se monteze și să se
Tehnologizarea este unul din factorii de bază în sporirea indicilor demonteze ușor, pentru a fi controlat, curățat și spălat. Piesele ce vin
tehnico-economici ai aparatelor; ea reduce volumul necesar de lucru, în contact cu produsul trebuie să fie fabricate din materiale care ar
micșorează consumul de materiale și, prin urmare, masa permite spălarea mecanizată cu utilizarea detergenților.
aparatului. 10. Construcția aparatului trebuie să fie ferită de primejdie și
6. Aparatul trebuie să fie rezistent (trainic), adică capabil pentru comodă în deservire. Conform acestor cerințe, schimbătoarele de
executarea operațiilor tehnologice în decursul unei perioade stabilite căldură trebuie să aibă rezervă de siguranță suficientă, bariere de
din timp, cu păstrarea indicilor tehnici în limitele stabilite. protecție a pieselor rotative, izolație pe suprafețele fierbinți, supape
Fiabilitatea aparatului se caracterizează prin siguranță în de siguranță, întrerupătoare automate, aparataj de control și alte
exploatare și trăinicie. dispozitive ce ar exclude traumatismul posibil și intoxicația
Fiabilitatea schimbătoarelor de căldură depinde, de exemplu, de personalului uman.
compensarea deformațiilor termice, de rezistența și compactibilitatea
îmbinărilor demontabile, de presgarnituri, de accesibilitatea pentru
examinarea și curățarea unor subansambluri și piese, de selectarea
corectă a materialului pentru ansambluri și piese care să corespundă
cu condițiile de lucru, precum și de exploatarea competentă.
12 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 13
1.2. Clasificarea schimbătoarelor de căldură Procesul continuu ce decurge în schimbătorul de căldură se
caracterizează printr-un regim termic stabil și consum constant al
Schimbătoarele de căldură sunt utilaje în care se realizează agenților termici.
diferite procese tehnologice ce țin de prelucrarea termică a Pentru prelucrarea termică a materiei prime și semifabricatelor, în
produselor. In schimbătoarele de căldură se realizează încălzirea și industria alimentară se folosesc schimbătoare de căldură de diferite
răcirea produselor, menținerea temperaturii constante a produsului la construcții.
un anumit nivel, concentrarea soluțiilor, cristalizarea substanțelor
dizolvate, răsfierberea, uscarea ș.a. 1.2.1. Schimbătoare de căldură cu funcționare discontinuă
Schimbătoarele de căldură pot fi clasificate conform următorilor
indici substanțiali. în conformitate cu metoda de transmitere a Cele mai simple schimbătoare de căldură cu funcționare
căldurii, se deosebesc utilaje cu transfer de căldură direct, în care discontinuă prezintă un cazan de fierbere/răcire cu serpentină (figura
mediile de lucru sunt nemijlocit în contact direct ori se amestecă, și 1.2.1.1, a) ori cu manta (figura 1.2.1.1, b), fiind înzestrat cu (sau fără)
utilaje cu transfer de căldură indirect - recuperatoare, în care căldura amestecător. Schimbătoare de căldură cu manta (pereți dubli) sunt pe
se transmite prin suprafața de căldură - perete dur (metalic), ce larg folosite pentru încălzirea diferitor produse alimentare, mai cu
desparte agentul termic de produs. seamă în cazul în care în interiorul aparatului nu se poate instala
Conform destinației, se deosebesc: încălzitoare, evaporatoare, agitatorul (aparate cu serpentină).
răcitoare, condensatoare, sterilizatoare, uscătoare. în funcție de genul
mediilor de lucru se deosebesc aparate cu transmiterea căldurii:
- de la lichid la lichid (schimb de căldură între două lichide);
-de la abur la lichid (schimb de căldură între abur și lichid),
încălzitoare acționate cu abur, condensatoare etc.;
-de la gaz la lichid (schimb de căldură între gaze și lichid),
răcitoare pentru aer etc.
Conform principiului de funcționare, schimbătoarele de căldură
se împart în aparate cu funcționare continuă și discontinuă.
în schimbătoarele de căldură cu funcționare periodică,
prelucrării termice este supusă o porție anumită de produs (încărcarea
aparatului); în rezultatul modificării proprietăților produsului
prelucrat și cantității acestuia, parametrii procesului tehnologic se
schimbă neîntrerupt în timp, adică procesul decurge într-un regim
instabil. în cazul procesului termic continuu, parametrii lui, de Figura 1.2.1.1. Schimbător de căldură:
asemenea, se schimbă de-a lungul aparatului, rămânând constanți în a) cu serpentină (1 - cazan, 2 - serpentină);
timp în secțiunea dată a fluxului. b) cu manta (1 — cazan; 2 - manta; 3,4- ștuțuri pentru abur,
5 - ștuț pentru condensat; 6, 7 - ștuțuri pentru produs).
14 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 15
Mantaua 2 se instalează din exteriorul cazanului 1, formând un
spațiu ermetic închis, în care, în timpul încălzirii prin ștuțurile 3 și 4,
se introduce abur, iar prin ștuțul 5 se evacuează condensatul. Produs
Modul de funcționare al acestor aparate poate fi explicat conform Schimbătorul de căldură este compus din 8-12 secții. Fiecare
principiului de lucru al schimbătorului de căldură prezentat în figura secție constă dintr-o țeavă de oțel inoxidabil cu diametrul de
1.2.2.7. 32 - 70 mm și lungimea 2,0 - 2,5 m, amplasată coaxial în altă țeavă
cu diametrul de 60 - 100 mm. Capetele țevilor interioare ale fiecărei
secții sunt unite între ele prin coturi de legătura. Etanșeitatea se
obține prin utilizarea unor garnituri. Materia primă (semifabricatele)
se introduce în aparat prin ștuțul 1 și iese prin ștuțul 7 după încălzire.
Aburul cu presiunea 0,3 MPa, prin ștuțul 6, pătrunde în spațiul
intertubular și se mișcă în contracurent cu produsul. La sfârșitul
primei secții, este instalat tubul 3 vertical, care unește spațiul
intertubular al celor două secții. Condensatul din secția inferioară a
aparatului este evacuat prin ștuțul 2. Pentru consolidarea construcției,
sunt instalate garniturile de suport 4. Aerul acumulat în spațiul
intertubular este evacuat prin robinetul de purjare 5.
Datorită secțiunii transversale mici a țevilor interioare, în
schimbătorul de căldură dat produsul prelucrat se deplasează cu o
viteză considerabilă, ceea ce exclude formarea unor cruste pe pereții
conductelor. Coeficientul de transfer al căldurii la încălzirea
Figura 1.2.2.7. Schimbător de căldură ВХ2Б tip „țeavă în țeavă”:
1 - țeavă exterioară, 2 - țeavă interioară, 3, 6 - ștuțuri pentru produs,
piureului de fructe este 570 W/(m2-K).
4, 5 - ștuțuri pentru agentul termic, 7 - coturi de legătură, 8 - panou electric.
Schimbătorul de căldură tubular tip КПТ-2 (încălzitorul cu vid) Figura 1.2.2.9, b. Schimbător de căldură cu mai multe treceri
Acest încălzitor este destinat pentru încălzirea roșiilor zdrobite, Capetele încălzitorului sunt închise cu capace 2 și 7, care au
diferitelor sucuri de fructe și legume (figura 1.2.2.9, a). niște adâncituri, prin intermediul cărora țevile vecine se unesc între
ele. Capacul 2 are 5 canale și două ștuțuri, dintre care ștuțul inferior
10 servește pentru intrarea produsului la încălzire, iar ștuțul superior
1 - pentru evacuarea produsului prelucrat. Aburul saturat cu
presiunea 0,2 MPa se reduce în supapa de vid 5 până la presiunea
80-90 kPa, care corespunde temperaturii de 93-96°C, după ce
pătrunde în spațiul intertubular în partea superioară a mantalei 4.
Condensatul din încălzitor este evacuat prin intermediul separatorului
de condensat în recipientul cu vid 3. Din colectorul cu vid,
condensatul este evacuat cu ajutorul ejectorului cu apă. în ejector,
apa este pompată cu pompa 8 din rezervorul 9. Produsul, prin
intermediul unei pompe, se deplasează consecutiv prin interiorul
țevilor încălzitorului cu viteza de 2,8 - 3,5 m/s, încălzindu-se până la
80 - 90°C. Temperatura produsului la ieșire din aparat se reglează în
mod automat, coeficientul de transfer termic la încălzire a sucului
fiind egal cu 900 - 1200 W/m2-K.
3235
Caracteristica tehnică
Figura 1.2.2.9, a. Schimbător de căldura tubular tip КГ1Т-2 Productivitatea, 1/s 0,5
Aria suprafeței de încălzire, m2 4
El reprezintă un schimbător de căldură tubular cu mai multe Puterea mecanismului de acționare al pompei, kW 1
treceri, care este compus din 12 țevi de oțel inoxidabil 11, unite Dimensiuni de gabarit, mm:
consecutiv și montate într-o manta dc oțel de formă cilindrică 6 lungimea 3295
lățimea 850
(figura 1.2.2.9, b).
înălțimea 2050
Masa, kg 600
26 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 27
Tabelul 1.2.2.1
Indicii de bază Schimbătoare de căldură tubulare (numărul de treceri)
Cu o singură trecere Cu Cu patru Cu șase
două treceri treceri
treceri
Diametrul țevii, 25 38 57 25 38 25 25
mm
Diametrul 400 400 600 600 600 600 600
mantalei, mm 600 600 400
Numărul țevilor 93 37 109 151 98 234 234
203 250 43
Lungimea țevilor,
mm pentru aria
Figura 1.2.2.10. Schimbător de căldură cu țevi suprafeței de
încălzire, m2:
Schimbătorul de căldură cu țevi (figura 1.2.2.10) este compus 10 1500 2500 1500 - 1000 - -
din două plăci tubulare 1, în care sunt montate, prin mandrinare, 66
de țevi, 2 cu diametrul de 34/32 mm și cu lungimea de 1986 mm. 15 2000 4000 1250 2000 1500 - -
Aria totală a suprafeței de încălzire a schimbătorului de căldură 20 3000 5000 2500 1000 2000 1250 1250
este de cca 13 m2. Plăcile tubulare, împreună cu țevile fixate în ele, 1000 1500
sunt montate în corpul metalic cilindric 3, care, la capete, este închis 30 4500 7000 4000 1250 1550 2000 2000
cu capacul 4. Ultimele sunt fixate de corpul cilindric cu ajutorul 1500 2500 1250
buloanelor articulate; ermetizarea îmbinărilor este asigurată de către
garniturile de etanșare. între capac și placa tubulară sunt instalați
pereții despărțitori 5, care formează camere de distribuție, ce unesc
unul sau două fascicule de țevi. în felul acesta, fasciculele tubulare,
câte 16 în fiecare, sunt unite consecutiv între ele. Aburul se introduce
în spațiul intertubular, iar condensatul este evacuat prin ștuțul 6 din
partea inferioară a corpului aparatului. Presiunea aburului se menține
28 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 29
Coeficienții de transmisie termică a unor produse încălzite
în schimbătoare de căldură tubulare
Tabelul 1.2.2.2.
Denumirea produsului Viteza deplasării, Coeficientul de
m/s transmisie a căldurii,
W/m2-K
Bulion de roșii 0,03-0,15 400 -580
Piure de fructe 0,15-1,5 460 - 580
Suc de fructe 0,8-1,5 1400- 1750
Tomate zdrobite 0,1 -1,5 1200- 1400
2,5-3,0 2100-2600
în care i și ic reprezintă entalpia aburului și a condensatului, J/kg; în care p reprezintă densitatea produsului, kg/m3; v - viteza
Qi - consumul de căldură la încălzirea produsului, J/s; Q2 - consumul deplasării produsului, m/s; g - accelerația căderii libere, m/s2;
de căldură la compensarea pierderilor în mediul înconjurător, J/s. Din X - coeficient de rezistență a frecării; L - lungimea parcursă de
ecuația conductibilității termice particulă a produsului în încălzitor, m (L = z x 1, în care z - numărul
Qi=FkAt (1.2.2.3) trecerilor; 1 - lungimea țevii, m); d - diametrul țevilor, m;
determinăm aria suprafeței de încălzire, m2 ț - coeficientul rezistențelor locale; Hr - înălțimea ridicării
produsului, m; Apsup. - presiunea suplimentară, creată de produs la
F = Qi/k-At. (1.2.2.4) intrarea acestuia în alt aparat, Pa.
La schimbătoarele de căldură cu funcționare discontinuă,
în care к reprezintă coeficientul de transmisie a căldurii W/(m2-k); calculul se efectuează pentru un ciclu de lucru. Consumul de căldură
At - diferența de temperatură, °C. se determina cu relația:
întrucât Qi = G • c (t2 - ti), apoi din ecuația (1.2.2.3) se poate Qtot = Q1+Q2+Q3+Q4,
determina productivitatea încălzitorului G ori temperatura finală a
produsului t2, folosind expresia: în care Qi reprezintă consumul de căldură la încălzirea produsului, J;
G • c(t2-t,) = F ■ к • At, (1.2.2.5) Q2 - pierderi de căldură în mediul înconjurător, J; Q3 - consumul de
unde c reprezintă căldura specifică a produsului, J/(kg-K) căldură la evaporare de pe suprafața produsului, J; Q4- consumul de
Deci productivitatea încălzitorului, kg/s: căldură la încălzirea schimbătorului de căldură, J.
Din ecuația bilanțului termic:
G = F • к • At/c(t2~ti) (1.2.2.6)
32 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 33
Qtot. = D( i - ic)
determinăm consumul de abur
D = Qtot./(i - ic).
Instalațiile complexe se folosesc, de exemplu, pentru desulfitarea filtrare (9), sulfitare (10) și dozare în mașina de dozat 11. Firma
și concentrarea mustului și a vinului, pentru stabilizarea vinului etc. produce instalația în două variante: 40/T și 60/T.
în procesul tratării și stabilizării vinului și sucurilor, o etapă
importantă este precipitarea și eliminarea sărurilor de tartru. în acest
scop, se folosesc instalațiile „Polar System” (Firma „Delia Toffola”), Caracteristica tehnică
C6 Turbocooler (Firma „Cadalpe”, Italia), „Crystal-flow” (Firma 40/T 60/T
„Alfa-Laval”, Suedia) s.a. Capacitatea de răcire, kcal/h
vin (de la 15 până la -5°C) 40000 60000
suc (de la 25 până la +15°C) 65000 100000
Puterea instalată, kW 20,1+20,1
Dimensiuni de gabarit, mm:
lungimea 2600 2600
lățimea 1100 1100
înălțimea 1400 1400
Masa, kg 1020 1370
Instalație pentru stabilizarea tartrică a vinului (sucului) Vinul destinat stabilizării este pompat în schimbătorul de
căldură 2, în care se răcește de la 20°C până la 2°C, după ce merge în
O metodă mai eficientă de eliminare a tartratului din sucuri este refrigeratorul 4, unde se răcește suplimentar până la -5°C. Răcitorul 4
procedeul prin contact, când, pentru accelerarea procesului de este înzestrat cu un amestecător cu palete, care nu permite depunerea
cristalizare, în suc se adaugă cristale de tartru însoțite de o răcire pe pereți a cristalelor și împiedică sedimentarea acestora.
bruscă a produsului. Temperatura joasă și agitatorul cu palete intensifică procesul de
Instalația de detartrare a vinului (sucului) în flux continuu tip cristalizare a sărurilor tartratului de calciu.
Polar System, Firma italiană „Delia Toffola” este prezentată în figura După aceasta, vinul se deplasează în cristalizatorul 5, unde se
1.2.З.5. produce cristalizarea accelerată, apoi trece la filtrul cu diatomit unde
cristalele se separă prin filtrare (poziția 6). Durata de stabilizare - cca
1,5 h. Vinul stabilizat, deplasându-se prin schimbătorul de căldură 2,
se încălzește până la 18°C și trece la următoarea operație
tehnologică.
Instalațiile se produc în câteva variante de la modelul PI2 cu
productivitatea de 1000 1/h până la modelul PI00, debitul fiind de
10000 1/h.
Tehnologia vinurilor spumante include multe operații la a căror
realizare se utilizează diferite schimbătoare de căldură: reactoare,
fermentatoare etc.
Pentru producerea șampaniei în rezervoare (metoda periodică ori
în flux continuu) se folosesc aparate speciale - acratofoare, unite
consecutiv în baterie, în care se realizează șampanizarea vinului
(figura 1.2.3.6). După indiciul funcțional acratofoarele se împart în
aparate de fermentare și de recepție. Pentru deosebire, în marca
acratoforului se introduce litera respectivă: F sau R.
în prezent, cele mai utilizate sunt acratofoarele de tip Bryie,
Figura 1.2.3.5. Instalația pentru stabilizarea tartrică a vinului/sucului Charmat, Chaussepied, Frolov-Bagreev. în figura 1.2.3.7 este
prezentat acratoforul pentru fermentarea secundară tip „A-7”.
Această instalație este compusă din pompa centrifugă 1, Aparatul este fabricat din oțel inoxidabil, marca „Crl8Nil0Ti” și
schimbătorul de căldură cu plăci 2, dozatorul pentru dozare automată constă din: 1 - gură de vizitare, 2 - tub de protecție a termometrul ui,
a cristalelor 3, răcitorul 4, cu curățarea mecanică a suprafeței, 3 - corp, 4, 6 - ștuț pentru intrare și, respectiv, de ieșire a saramurii
cri stal izatorul 5, filtrul cu diatomit 6. Instalația este suficient de (poziția 6 în desen nu se vede), 5, 7, 8 - în mod corespunzător:
eficace, întrucât dozarea automată a cristalelor în flux continuu mantaua superioară, mijlocie și inferioară, 9 - suporturi, 10 - țeavă
(poziția 3), care are rolul centrelor de cristalizare, contribuie la pentru evacuarea drojdiilor, 11 - ventil, 12, 14 - țeavă pentru intrare
creșterea rapidă a acestora și înlesnește evacuarea lor din vin/suc. și, respectiv, evacuare a vinului, 13 - manometru, 15 - serpentină.
50 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 51
„ Frolov- Bagreev ” Q
T3
aflării vinului șampanizat în rezervoarele biologice (practic 20-24h);
„M2-VBA ”
„M2-VPA ”
„M3-VPA ”
Er b - capacitatea unui rezervor biologic, dai; Kv - coeficient ce ține
„AB-6 ”
„AP- 15”
„A-184 ”
S u OO
r-
□ .- seama de micșorarea volumului rezervoarelor biologice din contul
V N
и * umpluturii (inele de polietilenă).
Numărul rezervoarelor de recepție
N _ (Vo + q2)-24 • Kr
Capacitatea, m’ 4,75 5 6,3 7 35 5 5 7 8 . 15 n, (1.2.3.3)
Presiunea de Er.h.
lucru, MPa:
în corp 0,612 0,612 0.612 0.54 0,612 0,561 2,04 0,561 1,63 0,612
în care Vo - productivitatea instalației de șampanizare, dal/h;
în manta 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 0,306 q2 - consumul mediu anual al licorii de expediție, dal/h;
Numărul de
mantale: 3 2 1 3 1 3 2 3 1 4 n - numărul zilelor continuu nelucrătoare în an (nu mai puțin de 3);
Suprafața de Er b - capacitatea unui rezervor biologic, dai;
schimb termic: 13,6 12,35 10,6 14.3 32,65 9,3 14,64 19,5 18,2 9,8
Temperatura, °C: Kr - coeficient de rotație al rezervoarelor, zi.
în corp 15-(-6) JOO-(-5) I00-(-5) 20-(-5) 90-(-20) 15-(-6) 140-(-5) 20-(-5) 100-(-5) 15-(-5)
în manta -20 -20 100-(-17) -15 -20 -20 -15 -20 -17 -20 24
Dimensiuni de (1.2.3.4)
gabarit, mm: fi + t2 +fi
înălțimea 5035 4985 4100 4920 6280 4300 4300 5400 4600 6620
diametrul 1500 1400 2000 1620 3100 1500 1500 1620 2200 2112
în care fi, , /3 — corespunzător timpul umplerii, menținerii și
Masa, kg 3230 3562 4300 3120 21230 1940 2650 1464 6140 4334 eliberării rezervorului de recepție, h.
Acratofoarele pentru șampanizarea vinului se referă la
Unele elemente de calcul ale acratofoarelor recipientele care lucrează sub presiune excedentară și se calculează la
rezistență conform metodicii inspecției cazanelor.
Dependența productivității bateriei de capacitatea ei trebuie să Grosimea peretelui rezervorului (în mm) se determină în funcție
corespundă coeficientului fluxului Kf, care se determină cu relația: de criteriul:
ÂȚ=-^--100, (1.2.3.1) /? = —, (1.2.3.5)
Dint,
în care Vam reprezintă cantitatea amestecului de fermentare, dal/h; în care Dext reprezintă diametrul exterior al cilindrului, mm;
Vj - capacitatea totală a acratofoarelor și rezervoarelor biologice, dai; DmX - diametrul interior al cilindrului, mm.
Kf =0,245. Când P < 1,1 rezervorul se numără recipient cu pereții subțiri și,
Numărul rezervoarelor biologice în cazul acesta, grosimea peretelui (în mm) se determină cu relația:
54 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 55
Q (1.2.3.16)
3600k ■ t ■
în care A/m - diferența medie logaritmică de temperatură, °C.
Conform datelor încercărilor acratofoarelor cu manta de răcire au
fost acceptate următoarele valori ale coeficienților: к = 704-76;
a, =1204-180; a, « 500 W/(m2-K).
Cantitatea de saramură, necesară pentru răcirea vinului
șampanizat, ținând cont și de pierderile de căldură în mediul
înconjurător qp, va fi (kg):
O+
= (i -i'.sar.)V
.чаг. \ksar.
(1-2.3.17)
Cazanele de brasaj se produc de câteva tipodimensiuni: de la Volumul cazanului de brasaj, de asemenea, se poate determina
„BK3-1” până la „BK3-10”. Cifra indică productivitatea agregatului după cantitatea de malț prelucrat. La 1 tonă de malț uscat se acceptă
de fierbere în tone. volumul cazanului de brasaj egal cu 5-7 m3. Suprafața de transfer de
căldură se calculează după sarcina termică maximă. Pentru cazanul
Caracteristica tehnică de brasaj sarcina termică maximă se observă la încălzirea plămadei.
în acest caz, cantitatea de căldură necesară va fi egală:
Indicii tehnici BK3-1 BK3-1,5 BK3-3 BK3-5 Q = G-cp(tf-ti), (1.2.3.20)
Cantitatea de malț
uscat prelucrat, kg 1000 1500 3000 5500 în care G reprezintă masa plămezii încălzite, kg; cp - capacitatea
Volumul total, m3 8 9 18 33 termică specifică a plămezii, J/(kg K); tf și tj - respectiv, temperatura
finală și cea inițială a plămezii, K.
Suprafața de încălzire
Capacitatea termică specifică a plămezii poate fi determinată ca
a fundului sferic, m2 7,3 7,3 12,5 20,8
valoarea medie a capacităților termice specifice ale substanțelor
Presiunea de lucru uscate ale plămezii c0= 1420 J/(kg-K) și a apei ca= 4186,8 J/(kg-K):
a aburului, MPa 0,245 0,245 0,245 0,245
Consum de apă, m3/h 4,0-5,5 6,0-7,5 12,0-16,0 22,0-30,0 cp = c0 (100 - W)/100 + (ca-W/100), (1.2.3.21)
Consum de abur, kg/h 700 1000 2140 3690
Puterea instalată, kW 3 3 7,5 7,5 în care W reprezintă cantitatea de apă în plămadă. %.
Dimensiuni de Pe baza regimului termic stabilit se întocmește graficul
gabarit, mm: temperaturilor și se determină diferența de temperatură cu relația:
lungimea 3500 3500 4200 5300
lățimea 2800 2800 3900 5300 At — (Atmax " Atmin)/2,3 lg( Atmax/Atmjn) (1.2.3.22)
înălțimea 3710 3710 4880 4890
Valoarea medie aritmetică a diferenței de temperatură totdeauna
Masa, kg:
este mai mare decât valoarea medie logaritmică, însă când
fără produs 3870 3965 5500 19500 Atmin/Atmax >0,5 ele se deosebesc mai puțin de 3%. Coeficientul de
cu produs 11070 14765 23500 42000 transfer de căldură de la aburul de încălzire la peretele cazanului se
calculează cu relația:
Calculul cazanului de brasaj
Volumul cazanului de brasaj se determină, ținând cont de (1.2.3.23)
productivitatea lui, cu relația:
V = P-Tc/cp, (1.2.3.19) în care C - factor de proporționalitate (pentru pereți verticali
în care P reprezintă productivitatea cazanului de brasaj, m3/h; C = 0,943; pentru țevi orizontale C - 0,724); X - coeficientul de
rc - durata ciclului de lucru, h; cp - coeficientul de umplere a conductibilitate termică al condensatului, W/(m-K); p - densitatea
cazanului de brasaj (<p = 0,9). condensatului, kg/m3; g - accelerația forței de greutate, m/s2;
62 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 63
r căldura latentă de vaporizare, J/kg; p - coeficientul de viscozitate în care ai și a2 - coeficienții de transfer de căldură, care se determină
al condensatului, Pa s; II înălțimea peretelui (pentru țevi orizontale după temperatura medie a agenților termici, W/(m2-K);
FI = d), m; ta și tper- respectiv, temperatura aburului și cea a peretelui,
'°n S
K. Valoarea X3 -p2/p se acceptă după temperatura medie a peliculei V —- rezistența termică a peretelui cu mai multe straturi,
condensatului tm= 0,5(ta - tper), iar r - după temperatura aburului /=/
saturat ta. Pentru peretele înclinat coeficientul de transfer de căldură: (m2-K)/W.
=«iVsin^> (1.2.3.24) Suprafața de căldură a cazanului de brasaj se calculează cu
relația:
în care ai - coeficientul de transfer de căldură pentru peretele G • c n • (и - L )
vertical, W/(m2 K); cp - unghiul de înclinare al peretelui. F =----- ---------- </, (1.2.3.28)
Coeficientul de transfer de căldură de la peretele mantalei la к • At • г
plămada care se amestecă cu agitator cu elice se determină cu relația în care t reprezintă durata de încălzire, s.
/ A0-'4 Dimensiunile geometrice ale aparatului pot fi determinate luând
Nu = 0,36 Rc°’67-Pr033 A (1.2.3.25) în considerare volumul produsului prelucrat și coeficientul de
5
Volumul geometric, care va avea cuva cu raza r a bazei și intensificarea circulației lichidului în timpul fierberii. în felul acesta,
înălțimea segmentului sferic h, se determină cu relația: pentru a intensifica circularea lichidului în cazan, fundul sferic
trebuie să aibă o curbură mai mare.
Suprafața de încălzire a cazanelor de fierbere se execută, de
(1.2.3.34) asemenea, în formă de serpentine, care se instalează la fundul
aparatelor. Luând în considerare condițiile rezistenței mecanice, în
serpentine se poate utiliza abur cu presiunea mai înaltă decât în
în cazul în care aparatul cilindric cu fundul sferic are manta pe
mantalele cu abur.
fundul sferic și pe suprafața laterală a cilindrului, suprafața de
Cu creșterea diferenței de temperatură dintre aburul de încălzit și
încălzire a aparatului se determină cu relația:
mustul de bere, crește și sarcina termică la unitate de suprafață de
încălzire, se intensifică procesul de vaporizare și, prin urmare,
(1.2.3.35) schimbul de căldură, iar durata de evaporare (la aceeași suprafață) se
micșorează. în afară de aceasta, ridicarea temperaturii suprafeței de
în care Dint. reprezintă diametrul interior al aparatului, m; încălzire influențează favorabil asupra calității gustului berii.
H - înălțimea mantalei pe partea laterală a cilindrului, m. Cazanul de fierbere demonstrat în figura 1.2.3.11, din punct de
vedere al construcției, este asemănător cu cazanul de brasaj, cu
diferența suprafeței de căldură, care la cazanele de fierbere este mai
mare.
Aparatul de fierbere a mustului prezintă un recipient cilindric de
Cazan de fiert must oțel cu manta de abur, capac și conductă de aspirație. Pe capac și pe
țeava de aspirație sunt instalate ușițele culisante 7, țeava inelară 2,
Cazanul de fiert must se utilizează pentru fierberea mustului de pentru clătire cu apă, jgheaburile inelare 3 și 5 și conducta 4, pentru
bere cu hamei și evaporarea unei părți de apă în scopul obținerii colectarea și evacuarea condensatului, ce se scurge prin țeava de
mustului de consistență (densitate) stabilă. Evaporarea lichidului în aspirație și capacul aparatului, precum și supapa de strangulare 6. în
cazanul de fierbere trebuie să se realizeze destul de repede (într-o oră partea inferioară a cuvei este montat amestecătorul cu palete 12,
cca 10% din conținutul total de must). acționat de motorul 9 prin intermediul reductorului cu melc 10,
în legătură cu aceasta, cazanele de fierbere au o suprafață de precum și ventilul 8 pentru scurgerea mustului din aparat și țeava
căldură mai mare decât cele de brasaj. Conform datelor lui A. Rulio, inelară 11 pentru evacuarea condensatului din mantaua de abur.
în condiții normale, de pe lm2 al suprafeței de must, în timp de o oră, Aburul se introduce în manta prin conducta inelară 1 cu patru intrări
poate să se evaporeze în cazane fără amestecător 40 - 50 1 de apă, în (racorduri). Partea exterioară a cazanului este acoperită cu un strat de
cazanele cu amestecător - 60 - 70 1. Pentru ca suprafața de evaporare izolație termică 13. Intensificarea procesului de fierbere se realizează
să fie destul de mare, raportul dintre înălțimea părții cilindrice și cu ajutorul amestecătorului 12.
diametrul cazanului trebuie să fie egal cu 1. Asupra intensității Cazanul de fiert must de bere sub o presiune mică (0,05 MPa)
schimbului de căldură influențează atât forma cazanului, cât și forma este demonstrat în figura 1.2.3.12.
suprafeței de încălzire. Construcția cazanului trebuie să contribuie la
Utilaj Tehnologic în Industrig^Ji21î2Î^A 67
66 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
Există blanșatoare cu cupe de tip „БК”, în care se realizează Este proiectat și construit la uzina constructoare de mașini din
blanșarea produselor în apă fierbinte sau în abur. în ele se blanșează Batumi și se întrebuințează pentru blanșarea castraveților, prunelor,
mazărea verde, varza, morcovii, cartofii și altele (figura 2.3.1). merelor, perelor în flux continuu în liniile de fabricare a conservelor
Aceste blanșatoare sunt compuse dintr-o cuvă, în care se află apă din fructe și legume. Mediul de prelucrare poate fi apa fierbinte,
fierbinte, și un transportor cu bandă, compus din două lanțuri infinite aburul saturat, soluția de acid citric sau tartric și siropul de zahăr.
și paralele, pe care sunt fixate articulat niște cupe perforate. în acest Caracteristica tehnică:
blanșator, aburul de încălzire poate fi introdus prin barbotoare productivitatea
instalate sub ramura utilă a benzii. Productivitatea acestor - la durata de blanșare de 2 min - 800 kg/h;
blanșatoare poate varia de la 0,14 la 2,24 kg/s și poate fi calculată cu - la durata de blanșare de 32 min - 500 kg/h;
expresia: temperatura de blanșare, 80 - 96°C ± 4;
regimul de lucru - continuu.
78 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 79
Blanșatorul cu cupe are aceeași construcție și principiu de Mazărea verde se blanșează în blanșatoare cu abur, a căror
funcționare ca și blanșatorul descris anterior. productivitate este egală cu 3500 kg/h, iar durata blanșării este egală
cu 2 - 5 min.
2.3.2. Blanșatoare pentru cartofi „КБТ-400” și „КБТ-900” Frecvența de rotație a melcului e 2,5... 12 rot/min.
Se utilizează la blanșarea cartofilor tăiați și la răcirea lor. Apoi 2.5. Blanșatoare cu tambur rotativ
cartofii se transmit în uscători de tipul „СПК-4Г-15, „СПК-4Г-30”,
„СПК-4Г-45”, „СГ1К-4Г-90”. Organul de lucru al acestor blanșatoare (figura 2.5.1) este
tamburul, construit din tablă dc oțel inoxidabil, dotat cu orificii cu
Caracteristica tehnică a blanșatoarclor de tipul „КБТ-400 diametrul 3-4 mm.
și КБТ-900” Când tamburul se rotește, produsul se deplasează de-a lungul lui
în mediul de apă fierbinte cu ajutorul unei spirale. Spirala se termină
„КБТ-400” „КБТ-900” cu niște palete care dirijează produsul blanșat în jgheabul de
Productivitatea, kg/h 400 950 descărcare. Durata blanșării se reglează schimbând numărul de rotații
Presiunea dc regim , MPa 0,2 - 0,3 0,2 - 0,3 ale tamburului.
Consumul de abur, kg/h 75 150 Productivitatea acestor blanșatoare este egală aproximativ cu
Consumul de apă, m3/h 1,7 3,5 0,7-1,0 kg/s, numărul de rotații pe minut - 3,5.
Lungimea camerei de blanșare, mm 600 1040
Puterea motorului, kW 1,1 1,1
Temperatura de blanșare, °C 98 102
Institutul de cercetări științifice din Belorusia a propus ca, pentru fiind însoțite de spargeri cu o frecvență supersonică. Câmpul
reglarea temperaturii apei, să fie folosit un regulator cu trei poziții, oscilațiilor supersonice, creat în soluția de blanșare, mărește
dotat cu un traductor din semiconductoare. permeabilitatea membranei celulelor de produs și accelerează
difuziunea mediului de blanșare în produsul de blanșat. Acest fapt
2.6. Blanșator cu bandă, brevet nr. RU 2092091 CI permite mărirea vitezei de deplasare a produsului în blanșator și,
(Federația Rusă) desigur, a productivității blanșatorului .
Produsul blanșat este evacuat din blanșator cu ajutorul
Blanșatorul este alcătuit din baia 1, în care se află mediul de transportorului 2, fiind descărcat din purtătorii 3.
blanșare, transportorul 2, dotat cu purtători de produs perforați 3 și
conducta perforată 4, pentru introducerea aburului în blanșator
(figura 2.6.1).
Orificiile din conducta perforată 4 (figura 2.6.2) prezintă niște
duze ultrasonice 5, dotate la intrare cu generator de turbionare cu
melc 6.
Blanșatorul funcționează astfel:
Baia 1 este umplută cu mediul de blanșare, de exemplu ulei, apă,
suc sau sirop, care este încălzit apoi până la temperatura de blanșare
cu ajutorul aburului introdus prin conducta perforată 4. Concomitent, Figura 2.6.1. Blanșatorul cu bandă.
produsul de blanșat se încarcă în purtătorii 3 ai transportorului 2, care
îl deplasează de-a lungul băii 1. Aburul, la ieșirea din conducta 4, se
turbionează prin intermediul generatoarelor de turbionare 6, fiind
accelerat în duzele 5 până la viteza supersonică de curgere. La ieșirea
din duzele 5 arc loc o desprindere turbulentă a jetului de abur însoțită
de formarea și spargerea bulelor de aer cu o frecvență ultrasonică.
Jetul de abur turbionat supersonic are forma unui butoi și creează
permanent salturi de îndesire în mediul din blanșator cu o frecvență
supersonică până la risipirea în bule separate, care ies la suprafața
mediului de blanșare sub acțiunea forței de inerție și a forței
arhimedice de împingere întâlnind contracțiunea forțelor de frecare și
a câmpului forțelor gravitaționale. în asemenea condiții, în bulele de
abur apar fluxuri toroidale și pulsații de volum care accelerează
procesul de renovare a suprafeței de contact dintre faze. Numărul lui Figura 2.6.2. Secțiunea duzei de accelerare.
Reynolds pentru asemenea dispozitive variază între 100 și 800, iar
numărul lui Nusselt atinge valorile 20-50. La o asemenea intensitate
a schimbului de căldură, bulele de abur se răcesc și se condensează,
82 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 83
2.7. Blanșator cu tambur rotativ, brevet nr. US 6205913 Bl Nimerind în tamburul perforat, produsul este transportat de-a
(SUA) lungul tamburului cu ajutorul melcului 4.
Aburul se introduce în blanșator sub presiunea de cca 0,06 MPa.
Blanșatorul este montat pe suportul 1 și este alcătuit din corpul Nivelul apei din baia 10 este de aproximativ 150 mm și se află
cilindric 2, în interiorul căruia se află tamburul perforat 3. Tamburul la distanța de câțiva milimetri de la tamburul perforat. Acestei ape îi
perforat este rotativ și se sprijină, la capete, pe niște garnituri speciale revine un rol important în timpul blanșării. Ea asigură umezeala
dc etanșare 24 și 25 (figura 2.7.4, b). în interiorul tamburului perforat necesară a mediului din blanșator, iar aburul penetrează mai bine
este montat un melc 4, care este fixat rigid de pereții tamburului produsul.
(figurile: 2.7.1 și 2.7.5). Produsul blanșat este evacuat din blanșator prin intermediul unei
în partea superioară a blanșatorului, la capete, este amplasată ridicături 23 de la capătul melcului 4, care dirijează produsul în
câte o țeavă 13, dotată fiecare cu clapeta 12, care servește pentru jgheabul 6.
reglarea cantității de abur evacuat. în centrul tamburului 3, pe toată Datorită construcției etanșe și tamburului perforat rotativ, acest
lungimea lui, sunt amplasați senzorii de temperatură 20 (figurile blanșator asigură tratarea termică mai rapidă și mai uniformă a
2.7.3 și 2.7.6), care sunt conectați la pupitrul de comandă. în gura de produselor agroalimentare, decât blanșatoarele existente.
intrare 21 a tamburului perforat este amplasat jgheabul de alimentare
cu produs 5. De marginea jgheabului de alimentare este fixat
pulverizatorul de apă 7. Pompa 9 asigură pulverizatorul 5 cu apă din
baia 10, pompând-o prin țeava 11 și furtunul 8.
în gura de ieșire 22 a tamburului perforat este amplasat jgheabul
de evacuare 6 a produsului blanșat. Deasupra jgheabului este
instalată capota 19, conectată la pompele de vid 17 prin țevile 18.
Pompele absorb aburul din jgheabul 6 și îl pompează înapoi în baia
10 prin racordurile 16 (figurile 2.7.3 și 2.7.6).
Alimentarea blanșatorului cu abur se efectuează prin țevile 14
amplasate deasupra băii 10.
Blanșatorul funcționează astfel:
Acest blanșator este cu acțiune continuă. Produsul se introduce
în blanșator prin jgheabul de alimentare 5. Pulverizatorul de apă 7
facilitează pătrunderea produsului în blanșator și asigură etanșarea
acestuia, datorită unei perdele de apă formată în spațiile dintre produs
și pereții jgheabului. Acest efect se obține la utilizarea jgheabului cu
deschizătura de încărcare suficient de îngustă (figura 2.7.4, a). Figura 2.7.1. Vederea laterală a blanșatorului.
Alimentarea pulverizatorului cu apă se realizează cu ajutorul pompei
9 din baia 10. Apa parcurge un circuit închis, scurgându-se prin
orificiile tamburului perforat din nou în baia 10.
84 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 85
â - obturator manual;
- nivelmetru.
1 - apă proaspătă;
2 - conducte de alimentare și de evacuare;
3 - condensat;
4 - abur.
Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 103
102
3.7. Descrierea funcționării și construcției pasteurizatorului
pasteurizat de-a lungul băii 3. Lungimea transportorului este egală cu
brevet anul 2009” (SUA)
lungimea băii.
Ramura de reîntoarcere a transportorului 9 se întinde între baia
Aparatul de pasteurizare a produselor alimentare și, în primul superioară 3 și cea inferioară 4.
rând, a produselor din carne include o carcasă portantă 2, baia Dispozitivul de alimentare cu produse alimentare, care ar trece
superioară 3 și baia inferioară 4, amplasate de-a lungul aparatului una prin baia inferioară 4, include niște panouri din scândură, dotate cu
deasupra alteia. în baia superioară 3 se află apa fierbinte, a cărei fisuri sau cu orificii lungărețe 17.
temperatură corespunde temperaturii de pasteurizare a produsului Panourile sunt amplasate în mod paralel în partea inferioară a
introdus în baie. Pentru a realiza procesul de pasteurizare în baia băii inferioare 4 și sunt suspendate prin intermediul suspensiilor 18.
superioară, aceasta este dotată cu țevile superioare 32, destinate Așadar, produsele amplasate în baia inferioară 4 pot avea viteze
stropirii cu apă fierbinte a produselor alimentare care se deplasează diverse și reglabile în locul, unde produsul trece din baia 3 în baia 4.
cu transportorul 3. Baia inferioară 4 conține apă rece cu temperatura Mișcarea oscilatorie a panourilor 16 are loc datorită plungerelor
care poate varia de la 0,5°C la 10°C, în care se răcesc produsele 28, care au un capăt fixat pe corpul băii inferioare 4 și alt capăt fixat
ambalate pasteurizate. Baia inferioară 4 este dotată cu mai multe țevi prin elementul 26 la panoul 16.
33, destinate stropirii cu apă rece a produselor alimentare. Panourile 16 ale băii de răcire 4 sunt divizate în compartimente
Pasteurizatorul include dispozitivul 5, care alimentează produsele de pentru a separa în ele diferite genuri de produse alimentare.
pasteurizat în baia superioară 3, dispozitivul 6, care alimentează Asemenea camere separate sunt create prin intermediul mai
produsele de pasteurizat și le deplasează de-a lungul băii 3 și care le multor elemente mobile, capace 30, dirijate de plungere pneumatice
transmite din baia 3 în baia 4 și dispozitivul 7, care servește pentru 31, care permit acestora să se deschidă, ca să treacă un gen de
evacuarea produsului pasteurizat. produse ales și apoi să se închidă, ca să nu treacă un alt gen de
Dispozitivul 5, care se utilizează pentru introducerea produsului produs, și invers.
în baia superioara 3, este amplasat din partea dreaptă a Manipulând convenabil capacele 30, devine posibilă alegerea
pasteurizatorului. unor grupe de produse pentru a fi alimentate sau a gradului de răcire
Dispozitivul de alimentare 6, care deplasează produsul prin baia pentru un grup de produse ori pentru un singur gen de produse.
superioară 3, include un transportor cu lanțuri 9. Acest transportor Dispozitivul de introducere a produsului în baia inferioară 4 și de
dotat cu niște lanțuri antrenate în mișcare de roțile de lanț 10, 11, 12, deplasare a lui prin baie este dotat cu mai multe duze 19, în care se
13, instalate pe arbori orizontali, care sunt, prin intermediul introduce apa sub presiune. Jeturile de apă care ies din duze sunt
rulmenților, montați pe carcasa 2. Transportorul cu lanțuri dirijate spre produs, răcindu-1.
deplasează produsul de pasteurizat de-a lungul băii 3. Mecanismul de Dispozitivul 7, care servește pentru evacuarea produsului din
antrenare a transportorului 9 este constituit dintr-o transmisie prin baia inferioară 4, include un transportor cu bandă 20, de pe care
lanțuri 26 și un cuplaj, care îmbină arborele roții 11 la motorul produsul se descarcă pe alt dispozitiv de distribuire 34. Acest
electric 27. dispozitiv include o bandă transportoare înclinată 34, prin
Banda transportorului 9 este dotată cu niște raclete 14, distanțate intermediul căreia produsul se întoarce într-un tunel, echipat cu duze,
una de alta. Aceste raclete contribuie la deplasarea produsului de prin care se suflă aer, și cu niște perii, care îi servesc pentru reglarea
stratului de produs pe banda transportorului 35. Baia superioară 3 și
104 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 105
cea inferioară 4 sunt echipate cu niște guri de inspectare, respectiv,
24 și 25, închise cu o pânză impermeabilă 22 și 23.
Pasteurizatorul funcționează în modul următor:
Produsul de pasteurizat se deplasează prin intermediul benzii
transportoare 8 în baia superioară 3, unde contactează cu apa
fierbinte și se încălzește până la temperatura cerută de pasteurizare.
Produsul se deplasează de-a lungul băii 3 superioare cu ajutorul
șicanelor 14 ale transportorului 19 și trece pe banda înclinată 15 din
baia superioară 3 în cea inferioară 4.
în baia 4, în care se află apă rece, produsul nimerește pe
panourile 16 și, sub acțiunea jeturilor de apă rece, care ies din duzele
19, se răcește treptat.
Schimbând viteza de oscilare a panourilor 16, puterea jeturilor
de apă ieșite din duzele 19 și viteza benzii transportorului 20, este
posibil de schimbat durata de menținere a produsului în baia
inferioară 4, evitând apariția eventuală a microorganismelor în
Figura 3.7.1.Vedere generală apasteurizatorului.
produse. Este profitabil de divizat cuva băii inferioare 4 în
compartimente prin intermediul șicanelor mobile 30 și, în așa mod,
de schimbat durata de răcire a produselor.
Astfel, se mai poate de optimizat în pasteurizator și durata de
răcire pentru fiecare produs. După aceasta, produsul este evacuat din
baia 3 și dirijat la operația tehnologică următoare. Acest aparat de
pasteurizare permite reglarea cu mare precizie a duratei de menținere
a produsului la temperatura de pasteurizare și a duratei de răcire a
produsului pasteurizat.
în pasteurizator se pot prelucra produse pulverulente și cu
bucata. Se poate, de asemenea, simultan de pasteurizat diferite
produse la viteze mari de deplasare a lor.
Utilizarea dispozitivelor dotate cu duze, din care ies, sub
presiune, jeturi de apă fierbinte și rece, permite de a realiza o perfectă
pasteurizare și răcire a produselor care se tratează.
LI n LJ
Figura 3.7.3. Vedere parțială majorată în plan a băii inferioare.
4
Instalații de sterilizare
4.1. Bazele teoretice ale sterilizării
Consumul apei de răcire într-o unitate de timp W‘ (în kg/s): Prezența a două capace permite încărcarea cărucioarelor în
autoclavă dintr-o parte și descărcarea din altă parte. în același timp,
(4.2.2.22) autoclavele orizontale ocupă o suprafață mare de producție, în ele
este foarte complicat de efectuat sterilizarea conservelor în apă,
coeficientul de utilizare a volumului lor este mic.
124 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 125
Caracteristica tehnică a auto clarelor 4.2.4. Sterilizatoare cu funcționare continuă
Numărul de cărucioare 1 4 6
Lungimea, mm 1863 5140 7278 Sterilizarea conservelor în instalații cu funcționare discontinuă
Lățimea, mm 1862 1862 2050 prezintă următoarele dezavantaje:
înălțimea, mm 1917 1917 1917 - consum mare de manoperă, productivitate scăzută;
Masa, kg 2262 3047 4990 - consum ridicat de utilități;
- operația se mecanizează și se automatizează greu, necesitând
Cercetările au demonstrat că atunci când durata de sterilizare este investiții mari;
mai mică, calitatea conservelor este mai superioară. Dar durata de - în condițiile folosirii unor linii continue de pregătire a
sterilizare este funcția intensității schimbului de căldură care crește materiei prime, sterilizarea în autoclave cu funcționare discontinuă
brusc, dacă conținutul ambalajului se amestecă. în acest caz, reprezintă o gâtuire a fluxului, care se reflectă negativ atât asupra
transferul de căldură decurge prin convecție, dar nu prin productivității, cât și asupra producției.
conductibilitate termică. Ca urmare, în condițiile unei capacități mari de producție,
Pe lângă aceasta, amestecarea conținutului din recipiente folosirea instalațiilor de sterilizare cu funcționare continuă prezintă o
conduce la majorarea temperaturii de sterilizare, ceea ce reduce necesitate.
durata perioadei de sterilizare (tabelul 4.2.3.1).
Tabelul 4.2.3.1
Recipiente imobile Recipientele mobile 4.2.4.1 Sterilizator cu tambur rotativ
Conserve Temperatura, Durata, Temperatura, Durata,
°C s °C s Sterilizatoarele cu tambur rotativ se construiesc de două
Mazăre 115 2000 126 294 modificații: pentru sterilizarea în mediu de apă fierbinte la presiune
verde 120 960 132 270 atmosferică și în mediu de abur viu la presiune excedentară.
Sparanghel Prima modificație constă din două tambure rotative de
construcție identică: unul din tambure este destinat sterilizării
Recipientele se rotesc atât în jurul axei lor, cât și de pe fund pe propriu-zise, iar al doilea este destinat răcirii ambalajelor deja
capac. Prima metodă se întrebuințează în sterilizatoarele cu tambur sterilizate.
rotativ, a doua - în autoclave orizontale. în astfel de autoclavă se Fiecare din sterilizatoare reprezintă (figura 4.2.4.1) un corp
introduc pc șine coșurile încărcate cu recipiente amplasate în direcții cilindric imobil 1 montat orizontal, care este confecționat din oțel
verticală și orizontală. Se închid etanș capacele și coșurile cu inoxidabil. în interiorul corpului 1, pe un arbore orizontal este
recipientele se pun în mișcare de rotație cu ajutorul unui electromotor instalat un tambur rotativ 2. Pe suprafața laterală interioară a corpului
și al unui mecanism special. Apa în autoclavă circulă în continuu cu imobil este fixată, prin sudare, o spirală, al cărei pas este egal cu
ajutorul unei pompe. înălțimea ambalajului. înălțimea spirei spiralei este egală cu 0,5 din
diametrul ambalajului.
126 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 127
Aria suprafeței neizolate a tamburului, F„ei. (în m2): în care mtr reprezintă masa transportorului sterilizatorului
(mlr=v-m, în care v —viteza transportorului, care se acceptă
1 neiz =F-F
F 1 1 iz *.
Pierderile de căldură prin convecție și radiație de la suprafața egală v = 0,08m/s; и/-masa unui metru de lungime a
izolată a tamburului Qp (în kJ/s):
transportorului, kg/m), m'„= 100 kg/m; Ctr — căldura specifică a
(4.2.4.3.7)
oțelului - materialului din care este confecționat transportorul,
în care a' reprezintă coeficientul de transfer de căldură prin ctr~0,48 kJ/(kg-K);
convecție și radiație, W /{m2 • Ai);
(trl ȘÎ Уг2 ~ temperatura inițială și temperatura finală a
a’ =9,7 + 0,07^-/J, (4.2.4.3.8) transportorului, °C;
în care / reprezintă temperatura peretelui tamburului, care este încălzirea apei adăugate în sterilizator în timpul funcționării lui
izolat: Q 4 (în kJ/s):
t per = 0,5/ , Q4 =Pma-Ca(ta2-tal), (4.2.4.3.12)
în care rț reprezintă temperatura de sterilizare a produsului, °C.
în care mcl reprezintă cantitatea de apă care se adaugă (ma=0,5 kg de
Pierderile de căldură prin suprafața neizolată a tamburului Q" (în
apă la o cutie); ca - căldura specifică a apei, kJ/(kg-K);
kJ/s):
/«i Și C2 ~ temperatura inițială și temperatura finală a apei, °C.
Consumul de căldură la acoperirea pierderilor de căldură în
a" = 9,7 + 0,07^ (4.2.4.3.9)
mediul ambiant Q5 (în kJ/s):
Qs =a-F[tper-taer\ (4.2.4.3.13)
Consumul total de căldură la procesul de sterilizare Qtl)l (în kJ/s):
Qtot -Q\+Qi+Q'p+ Q 'p • în care t per reprezintă temperatura peretelui neizolat al
Consumul de abur la sterilizare D (în kg/s): sterilizatorului, °C; tper =ts = 120 °C.
= (4.2.4.3.10) Consumul total de căldură la sterilizare Qlot (în kJ/s):
L“L
în care ia reprezintă entalpia aburului, kJ/kg; Qtot = Q\ + Q2 + Qi + Qi+ Q5
Consumul de abur la sterilizare D (în kg/s):
/ - entalpia condensului, kJ/kg.
în sterilizatoarele pneumohidrostatice căldura se mai consumă = (4.2.4.3.14)
suplimentar la încălzirea transportorului sterilizatorului Q3 (în kJ/s): L -L
Q3 = m„ (4.2.4.3.11) în care îa reprezintă entalpia aburului kJ/kg;
ic — entalpia condensului, kJ/kg.
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 135
134 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
4.3.1. Sterilizarea cu raze ultraviolete
4.3. Tehnologii și utilaje moderne pentru sterilizarea produselor
agroalimentare
Sterilizatorul (figura 4.3.1.1) reprezintă un aparat tubular tip
„țeavă în țeavă”. în interiorul țevii filetate 9, confecționate din oțel
La Institutul Tehnologic din Odessa a fost propusă construcția
inoxidabil, se află o lampă fluorescentă 10. Țeava 9 este amplasată
sterilizatorului, în care se efectuează sterilizarea conservelor într-un
într-o țeavă exterioară de protecție 3, la ambele capete ale căreia sunt
flux de aer sau de gaze fierbinți venite de la cazangerie.
instalate dispozitivele de alimentare 1 și de evacuare 2 a produsului
Sterilizatorul reprezintă o cameră, în care se află niște cupe
sterilizat. Lampa fluorescentă 10, care trece prin găurile 13 și 12 ale
speciale pentru recipiente, prevăzute cu dispozitive de strângere a
dispozitivului de alimentare 1, este fixată la extremități prin
capacelor și care se deplasează cu ajutorul unui transportor de-a
intermediul flanșelor 5, înșurubate pe bucșele 8, care, la rândul lor,
lungul camerei în mediul de gaze fierbinți.
sunt sudate la pereții exteriori ai dispozitivelor 1 și 2. Cu scopul de a
Sterilizarea conservelor se poate realiza nu numai în apă sau
asigura o etanșeitate mai sigură, bucșele 8 sunt dotate cu garniturile
abur, dar și în lichide a căror temperatură de fierbere depășește
11. Dispozitivele 1 și 2 sunt unite prin intermediul țevii filetate 9.
100°C la presiune atmosferică. De exemplu, în sterilizatorul
Produsul de sterilizat parvine în țeava filetată prin intervalul inelar
„Heinya” (Anglia) se folosesc astfel de lichide ca tricloretilen (ty =
13. Diametrul exterior al țevii filetate 9 este egal cu 40 mm, pasul
87,2°C) și tetracloretilen (ty = 120,8°C). Amestecul acestor lichide filetului 6 mm, iar distanța dintre țeava filetată și lampă variază de la
are o temperatură de fierbere între 87 și 120°C. 5 la 7 mm.
Sterilizatorul și răcitorul reprezintă un transportor, pe care sunt
fixate purtătoare de borcane. în fiecare purtător se află câte 96 de
recipiente. Transportorul deplasează borcanele într-un mediu de abur
al lichidelor anterior menționate.
Acest amestec de abur are o densitate de 4-6 ori mai mare decât
aerul și de aceea el nu se evacuează din aparat. Borcanele sterilizate
se răcesc în răcitor cu apă și cu aer rece.
La Institutul Politehnic din Daghestan a fost construit un
sterilizator pentru cutii din tablă și borcane. Aparatul reprezintă o
cameră dreptunghiulară în secțiune, compusă din trei compartimente:
de încălzire, de sterilizare și de răcire. Un transportor cu plăci
deplasează recipientele dintr-un compartiment în altul. în primul și al
doilea compartimente sunt montate calorifere de abur și ventilatoare.
Temperatura aerului în primul compartiment este de
Figura 4.3.1.1. Sterilizator cu raze ultraviolete:
14O...15O°C. în compartimentul de sterilizare tv= 11O...12O°C. în 1 — dispozitiv de alimentare; 2 — dispozitiv de evacuare; 3 - țeavă de protecție;
compartimentul de răcire conservele se răcesc cu apă și cu aer. 4 — flanșă filetată; 5 — flanșă; 6 - admisia produsului de sterilizat; 7 - placă de
fixare; 8 - bucșă; 9 — țeavă filetată; 10 — lampă fluorescentă; 11 - garnitură;
12- gaură; 13 - interval inelar.
136 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 137
Principiul de funcționare a sterilizatorului. Produsul se zeci de ori mai repede decât în sterilizatorul multitubular, iar răcirea
introduce în dispozitiv prin gaura 6 sub presiune. Trecând prin sub vid are loc aproape instantaneu.
spațiul inelar dintre lampa 10 și țeava filetată 9, produsul începe a fi în timpul funcționării sterilizatorului cu injector (figura 4.3.2.1),
supus acțiunii razelor ultraviolete. Datorită suprafeței filetate a țevii produsul se refulează cu pompa 4 în capul injectorului 3, unde se
9, produsul se turbulizează, ceea ce asigură amestecarea și amestecă cu aburul introdus prin ștuțul 2. Datorită amestecării
sterilizarea uniformă a lui. Pe lungimea țevii, produsul își micșorează intensive cu ajutorul agitatorului 6, fixat pe arborele 1, produsul se
treptat viteza și turbulența. Pentru lapte s-a stabilit că viteza optimă încălzește uniform până la temperatura aburului. La această
de curgere e de 3...3,5 m/s. La o viteză mai mică scade turbulența, iar temperatură produsul se pompează prin țeava 5 la agitatorul cu elice
la o viteză mai mare există pericolul depunerii unui strat de grăsime 6, apoi în camera cu vid 9 prin clapeta de reținere 7..Aici are loc
pe lampă. Pentru a evita depunerile de grăsimi din lapte, acesta se autoevaporarea rapidă a umidității din produs, care se răcește până la
supune sterilizării la o temperatură mai superioară de 28°C. temperatura de 35...45°C.
După sterilizare, produsul este evacuat din aparat și răcit până la
temperatura de ambalare. în acest aparat, mai pot fi sterilizate vinul
și sucurile.
I
Camera de încălzire cu rânduri multiple (figura 5.3.1, c) este în camerele de încălzire cu circulație naturală a uleiului
constituită din două colectoare, în care sunt sudate 252 de țevi cu (figura 5.3.1, d) sunt amplasate 56 de țevi cu diametrul interior de
lungimea de 0,9 m și diametrul de 14 mm. Colectoarele sunt montate 28 mm într-o manta cu diametrul de 410 mm. Țevile sunt montate
de-a lungul cuvei, iar țevile - de-a curmezișul ei. Camera de încălzire sub un unghi de 6°, ceea ce asigură circulația naturală a uleiului.
proiectată de Institutul de Cercetări Științifice (ICȘ) din Ucraina are în aparatele de prăjit cu încălzire cu curent electric a Companiei
două colectoare montate de-a lungul cuvei aparatului, iar țevile - de- „Kaia” Riga, încălzitoarele reprezintă niște spirale izolate electric,
a curmezișul ei în ambele compartimente ale cuvei. Camera de montate în partea inferioară a fundului cuvei. Transferul de căldură
încălzire din compartimentul 1 (unde se încarcă materiile prime) este de la spirale la fundul cuvei se realizează printr-un strat de aer prin
constituită din țevi ovale, montate în trei rânduri în înălțime, în al convecție și radiație. O asemenea construcție a suprafețelor de
doilea compartiment, camera de încălzire este constituită din două încălzire simplifică procesul de igienizare a cuvei, iar pentru
rânduri de țevi. acoperirea produsului din cuvă se necesită un strat minim de ulei.
Aparatele de prăjit cu cameră de încălzire exterioară a uleiului în aparatele de prăjit, încălzite cu curent electric, utilizate la
pot să fie cu circulație forțată a uleiului. Camera de încălzire a multe fabrici de prelucrare a peștelui, suprafața de încălzire este
acestui aparat prezintă un schimbător de căldură cu țevi și manta, integral plonjată în ulei. încălzitoarele prezintă niște spirale izolate
prin ale cărui țevi se vehiculează uleiul, iar în spațiul intertubular se cu porțelan.
introduce abur de presiune înaltă.
5.4. Aparatul automatizat de prăjit legume „АПМП-1”
carcasă, pe care este fixată stația de întindere, și din mantaua de Acest aparat se utilizează la prăjirea legumelor în ulei vegetal de
protecție a ei. floarea-soarelui.
Transportorul aparatului este compus din doi arbori, pe care sunt Caracteristica tehnică:
instalate câte două roți de lanț și pe care sunt îmbrăcate două lanțuri Productivitatea, t/h 4,0
infinite cu role și bucșe, din stația de întindere, din ghidaje pentru Durata de prăjire a materiilor prime, min 6-20
lanțuri și din cupe perforate, fixate în mod articulat pe lanțuri. Temperatura uleiului din cuva aparatului, °C 130-150
Mecanismul de acționare a aparatului este compus dintr-un Consumul energiei electrice, kW/h 40
motor electric, două reductoare și un tahogenerator, din mecanismul Consumul aburului, kg/h 1800
de acționare a elevatorului „Gâtul gâștei” (motor electric și două Consumul apei, m3/h 0,4
reductoare). Presiunea aburului în schimbătorul de căldură, MPa 1,0- 1,2
Instalația de pompare și filtrare a uleiului vegetal include Masa, kg 1200
rezervoare de presiune pentru ulei, filtre, pompe, fotoreglor,
conducte, armătură. Dispozitivul de alimentare se utilizează pentru introducerea
uniformă a materiei prime în cuva aparatului. El reprezintă un jgheab
5.5. Aparat de prăjit legume „A9-K3KD-4” cu mișcare vibratoare compus din jgheabul-vibrator și din
mecanismul de acționare a jgheabului. Vibratorul poate avea două
Aparatele de prăjit legume de tip „KTKD” sunt compuse din construcții diferite. Prima variantă reprezintă un semicilindru din
dispozitivul 1 de introducere a materiei prime de prăjit, cuva 2 pentru metal, în interiorul căruia este montat un jgheab perforat cu diametrul
prăjirea legumelor, dispozitivul 3 de evacuare a produsului prăjit, orificiilor de 3 mm. în varianta a doua fundul jgheabului este
pompele 4 și din conducte de abur, ulei și apă. confecționat din bare metalice rotunde, distanța dintre care este de
Construcția dispozitivelor de introducere a materiei prime si de 3 mm. Varianta a doua se întrebuințează pentru materii prime tăiate
evacuare a produsului prăjit la toate aparatele de tip „КЖВ” este în bucăți mari (dovlecei, vinete), iar prima variantă - pentru materii
asemănătoare. prime tăiate în bucăți de dimensiuni mici (ceapă, morcov).
Aceste aparate diferă prin construcția cuvei și a pompelor de Arborele jgheabului vibrator se pune în mișcare de la un motor
circulație a uleiului vegetal prin încălzitor. electric și o transmisie cu curele trapezoidale. Pe arbore este montat
un manșon dotat cu o rondelă cu excentricitate, în care se montează
rulmentul care servește ca suport pentru tija ce va transmite mișcarea
oscilatoare vibratorului montat pe 4 arcuri. Unghiul de înclinare al
vibratorului se reglează. Corpul cuvei este perforat în locurile unde
uleiul se introduce în cuvă și unde se evacuează din ea. în aceste
locuri, sunt sudate niște colectoare de formă semicilindrică. în locul
evacuării uleiului, este sudat un ștuț care se racordează la filtrul de
curățare grosieră a uleiului. Lanțurile transportorului cu raclete din
cuva aparatului au un pas egal cu 100 mm. Pe lanțuri sunt fixate
8 7 6 5 4 3 2 1
raclete perforate. Ele pot să se rotească fiind articulate pe axe, pot să
Figura 5.4.1. Aparat automatizat de prăjit legume „АПМП-1”.
148 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 149
ocupe o poziție strict orizontală datorită unor arcuri. Racletele sunt conductei, iar evacuarea lui - printr-un ștuț axial. în interiorul
dotate cu niște limitatoare care se mișcă pe niște ghidaje. Pentru conductei se găsește un manșon perforat învelit cu o sită din sârmă
evitarea lipirii produsului prăjit de raclete, ele sunt acoperite cu plăci cu un devizeu de 0,1 mm. Filtrul se închide cu un capac cu ajutorul
de ftoroplast. butoanelor rabatabile. Etanșarea capacului se asigură cu ajutorul
Punerea în funcțiune a lanțurilor se face de la un motor electric, garniturii din cauciuc. Fiecare pompă se termină cu câte 2 filtre.
de la un reductor și o transmisie cu lanțuri. Lanțurile sunt îmbrăcate Dispozitivul pentru evacuarea produsului finit este compus din
pe trei perechi de roți stelate. Prima pereche este perechea carcasă, jgheab vibrator, mecanism de acționare. Jgheabul vibrator
conductoare, ea este și stația de întindere. Perechile de roți stelate poate prezenta un semicilindru metalic, în care se instalează un
condusă și cea intermediară servesc pentru a ghida mișcarea lanțului. jgheab cu fundul perforat, diametrul orificiilor fiind de 3 mm.
De-a curmezișul cuvei, în calea racletelor se găsește o placă care
întoarce la un unghi anume racletele și le curăță de produsul lipit de
ele.
Schimbătoarele de căldură cu manta și țevi servesc pentru
încălzirea uleiului. Capacitatea spațiului de abur a lor este de 115 1.
în plăcile tubulare ale schimbătoarelor de căldură sunt mandrinate
20 de țevi din oțel inoxidabil cu diametrul de 35 mm. Uleiul circulă
prin țevi cu o viteză de 3 m/s. Numărul de treceri este 5, în fiecare
Produs
trecere sunt 4 țevi. Schimbătoarele de căldură sunt montate pe
carcasa aparatului și sunt fixate cu niște brățări. Există două grupuri
de încălzitoare cu câte două încălzitoare în fiecare grup.
Aparatul de prăjit este echipat cu două filtre pentru curățarea
grosieră a uleiului și cu 8 filtre pentru curățarea fină. Fiecare din cele
două filtre pentru curățarea grosieră sunt instalate înaintea ștuțurilor
de aspirație a pompei „XO” 90/33. Câte 4 filtre de curățare fină sunt
instalate pe conducta de ulei după ștuțul de refulare al pompei „XO” Figura 5.5.1. Aparat de prăjit legume „A9-K>KD-4”.
90/33.
Filtrul pentru curățarea grosieră reprezintă un recipient izolat
termic în interiorul căruia sunt montate 12 cadre dotate cu site pentru 5.5.1. Funcționarea aparatului
filtrare, 6 cadre sunt dotate cu site confecționate din material
rezistent la coroziune. Diametrul orificiilor este egal cu 1 mm, iar înainte de a pune în funcțiune aparatul, este necesar de a umple
celelalte 6 cadre sunt dotate cu site cu diametrul orificiilor de 2 mm. cuva cu ulei vegetal rece din rezervor. Când a fost atins nivelul
Pe corpul filtrului sunt sudate două colectoare: unul pentru uleiului în cuptor este egal cu 100... 120 mm, se pun în funcțiune
introducerea uleiului, altul - pentru evacuarea lui. pompele care asigură umplerea sistemului cu ulei, după ce uleiul din
Filtrele pentru curățarea fină prezintă o conductă termic izolată. circuitul „cuvă - schimbător de căldura - cuvă” se încălzește până la
Introducerea uleiului se face printr-un ștuț fixat pe partea laterală a temperatura de 150°C.
Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 151
150
Dispozitivul de încărcare este alimentat cu materie primă tăiată de acolo, cu pompa 4, din nou se pompează în spațiul liber al
în bucăți de dimensiuni cerute pe care o deplasează în cuva umplută fundului dublu al cuvei pentru a fi încălzit. în timpul prăjirii, în
cu ulei vegetal fierbinte. Prin intermediul racletelor transportorului aparat se află 1100 kg de ulei și în el se adaugă încontinuu circa
cu raclete, produsul se deplasează de-a lungul cuvei, prăjindu-se. In 65 kg/h de ulei proaspăt. Coeficientul de schimb al uleiului, dacă
timpul prăjirii se evaporă o cantitate de umezeală, transformându-se aparatul funcționează în două schimburi, este egal cu 1. Produsul de
în condensat, care nimerește în jgheabul de acumulare a prăjit se deplasează în cuvă cu ajutorul a două transportoare montate
condensatului, de unde se evacuează în canalizare. unul deasupra altuia. Bețișoarele de pește aranjate pe banda metalică
Produsul prăjit se evacuează din cuvă prin intermediul unei plăci perforată a transportorului 8, în timpul mișcării, sunt strânse puternic
perforate care îl dirijează spre jgheabul vibrator, pentru a fi evacuat de banda transportorului 7 și se plonjează împreună cu benzile în
uleiul fierbinte.
din aparat.
Durata prăjirii este de 1,0-3,5 min. Dacă viteza de mișcare a
5.6. Aparat cu încălzire electrică pentru prăjirea
benzii constituie 0,07 m/s, atunci productivitatea aparatului atinge
produselor de pește
circa 400 kg/h. După prăjire, bețișoarele de pește se introduc într-un
răcitor cu aer.
Prăjirea bețișoarelor de pește se efectuează în aparate de prăjit cu Dezavantajele aparatelor de prăjit legume sunt următoarele:
încălzire electrică (figura 5.6.1). în fundul dublu 2 al cuvei 1 sunt 1) utilizarea camerelor de încălzire cu două sau trei rânduri de
amplasate două grupuri de spirale electrice 3. Puterea fiecărei din ele țevi pe verticală. Pentru asemenea construcție a camerelor de
încălzire, înălțimea stratului median de ulei este considerabilă și
e de 50 kW.
conduce la majorarea cantității de ulei în aparat și la scăderea
coeficientului de schimb al uleiului;
2) utilizarea insuficientă a oglinzii uleiului din cuvă;
3) incomodități în perioada de curățare a suprafeței de încălzire;
4) o cale lungă parcursă de aburul de încălzire până la
introducerea lui în camera de încălzire, ceea ce conduce la reducerea
intensității schimbului dc căldură.
Regimul optim de funcționare a aparatului de prăjit poate fi atins
atunci când este atinsă productivitatea reală a aparatului și când el
Figura 5.6.1. Aparat dotat cu încălzitoare electrice de prăjit produse funcționează încontinuu, însă aceasta conduce la reducerea
de pește. coeficientului de schimb de ulei. Unul din indicii principali ai
Uleiul care se introduce cu pompa 4 în spațiul fundului dublu se aparatelor de prăjit este suprafața specifică de încălzire, adică
încălzește de la aceste spirale până la t = 180...200°C, după care se raportul dintre suprafața de încălzire și suprafața oglinzii uleiului din
introduce, printr-un colector dotat cu fisuri, în aparatul de prăjit. cuvă. în aparatele modeme acest indice constituie 9... 10 m2/m2.
Uleiul, trecând prin fisurile înguste (h=l...l,5 mm), se Temperatura uleiului în cuvă se menține egală cu 12O...14O°C.
laminează, introducându-se în cuva 1 cu o viteză de 12-15 m/s (în Această temperatură poate să se micșoreze din cauza micșorării
cuvă viteza uleiului scade până la 0,2 m/s). Din extremitatea opusă a
cuvei, uleiul se scurge prin ștuțul 5 în filtrul 6 de curățare grosieră și
152 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 153
presiunii aburului, coeficientului total de transmisie a căldurii sau a Productivitatea orală a aparatelor de prăjit, care corespunde 1
stopării evacuării condensului. m2 de oglindă a uleiului din cuvă, este egală cu 30... 35 kg/h.
Durata de prăjire depinde de textura țesutului, de forma și Apa care se găsește sub stratul de ulei fierbinte se schimbă în
dimensiunile materiilor prime, de temperatura uleiului și de grosimea continuu. Consumul de apă depinde de temperatura ei inițială și de
stratului de produs din cupele perforate. De regulă, durata de prăjire cea finală. Dacă temperatura inițială a apei constituie 15...18°C, iar
oscilează de la 5 la 18 min. cea finală - 5O...6O°C, consumul de apă de răcire constituie de la 1,0
Productivitatea aparatelor de prăjit depinde de soiul materiei la 1,5 1 la 1 kg de produs finit.
prime, de procentul de reducere a masei produsului în timpul prăjirii,
de aria suprafeței de încălzire, de parametrii aburului de încălzire și
de regimul de funcționare. 5.7. Calculul aparatelor de prăjit legume
Aria Sarcina isp (în A) la temperatura, °C Consumul de căldură în aparatele de prăjit include:
Diametrul secțiunii 1) consumul de căldură la încălzirea produsului, J/s:
spiralei, transver
mm sale, 100 200 300 400 500 600 700 800 900
mm2 Qi = Pc(t4-13), (5.7.1)
0.10 0,00785 0, 17 0,24 0,36 0,48 0,57 0,66 0,73 0,81 0,94
în care P reprezintă productivitatea aparatului în materie primă, kg/s;
0,20 0,0314 0,40 0,62 0,82 1,00 1,20 1,35 1,55 1,70 2,20 c - căldura specifică a produsului, J/(kg-K);
0,30 0,0707 0,65 1,00 1,35 1,63 1,90 2,18 2,48 2,78 3,00 t3 și U - temperatura, respectiv, inițială și finală a produsului, °C.
0,40 0,1257 0,95 1,50 1,95 2,35 2,70 3,10 3,55 4,05 5,80 2) consumul de căldură la evaporarea umidității în timpul
0,50 0,1963 1,25 1,95 2,62 3,15 3,62 4,20 4,80 5,45 7,20 prăjirii, J/s:
0,60 0,2827 1,60 2,48 3,30 4,00 4,65 5,40 6,20 7,05 9,20 Q2= (0,01x2Pr, ), (5.7.2)
0.70 0,3848 1,94 3,00 4,05 4,90 5,75 6,64 7,05 8,75 11,30
0.80 0,5027 2,30 3,55 4,78 5,80 6,90 7,95 9,24 10,50 13,55 în care x2 reprezintă procentul real de reducere a masei produsului în
0.90 0,7854 3,15 4,70 6,35 7,80 9,30 10,90 12,65 14,40 18,40 timpul prăjirii; r - căldura latentă de evaporare a apei, J/kg.
1,00 0,6362 2,70 4,10 5,55 6,80 8,10 9,40 11,90 12,40 15,90 3) consumul de căldură la încălzirea cupelor, J/s:
1,10 0,7854 3,15 4,70 6,35 7,80 9,30 10,90 12,65 14,40 18,40
1,20 1,1310 4,00 5,90 8,00 9,00 11,90 13,70 16,00 18,70 23,90
Q3= mcci(t2-t0)P/mpr, (5.7.3)
1,50 1,7671 5,30 8,00 10,90 13,30 16,10 18,60 21,90 25,60 32,70
în care mc reprezintă masa unei cupe perforate, kg;
2,00 3,1416 7,80 11,90 16,10 19,70 24,00 27,60 32,30 37,90 48,70
C] - căldura specifică a oțelului, J/(kg-K);
2,50 4,9087 10,65 16,40 22,10 26,90 32,50 37,90 44,00 51,40 67,00
t2 - temperatura finală a cupei, °C;
3,00 7,0686 14,00 21,20 28,50 34,70 42,10 49,00 57,00 66,00 87,50 to - temperatura inițială a cupelor sau temperatura medie a stratului
4,00 12,5664 22,00 32,20 43,10 53,00 63,50 74,20 86,00 99,00 131,40 activ de ulei;
4,80 18,0956 29,86 43,00 57,70 71,30 84,80 98,20 113,80 129,30 184,00
154 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 155
4) consumul de căldură la încălzirea uleiului proaspăt introdus în în care At reprezintă diferențele medii dintre temperatura aburului și
aparat, J/s: temperatura uleiului, °C; i și ic reprezintă entalpia aburului viu și
Q4=0,01PMc2(t2-t1), (5.7.4) entalpia condensului (J/kg);
к - coeficientul de transmisiei a căldurii, W/(m2-K).
în care M reprezintă consumul de ulei la prăjirea materiei prime, % Productivitatea aparatului în kg/s se poate calcula și cu ecuația
din masa materiei prime; c2 - căldura specifică a uleiului, J/(kg-K); consumul total de căldură:
ti - temperatura inițială a uleiului, °C;
5) consumul de căldură la încălzirea apei de răcire, J/s: P = [Fk(tab-12) - Q6]/[c(t4 -13) + 0,01Xar + P/mprXmcCi(t2-10) +
0,01Mc(t2- ti) + CaA(t6- t5)l, (5.7.10)
Q5 = PcaA(t6 -15), (5.7.5)
în care к reprezintă coeficientul global de transmisie a căldurii,
în care ca reprezintă capacitatea specifică de căldură a apei, J/(kg-K); W/(m2-K); tab - temperatura aburului de încălzire, °C.
A - consumul specific al apei de răcire, kg/kg de materie primă; Pierderile de căldură în mediul ambiant și cu apa de răcire
t5 și t6 - temperatura, respectiv, inițială și finală a apei de răcire, °C; constituie în total 14,8%. Aceste pierderi nu sunt legate direct de
6) Pierderile de căldură în mediul ambiant prin convecție și prăjirea produsului și trebuie să fie reduse la minimum.
radiație, în J/s: Consumul de căldură se poate reduce prin izolarea termică a
Q6= Faa0(t7-ta), (5.7.6) pereților aparatului și prin folosirea căldurii apei de răcire,
condensatului și a vaporilor secundari evaporați din produs. Calculul
în care Fa - suprafața laterală totală exterioară a aparatului, m2; tehnologic al încălzitoarelor electrice permite de a determina,
cto - coeficientul sumar de transfer dc căldură prin convecție și cantitatea de căldură necesară la procesul de prăjire, adică puterea
radiație, în W/(m2-K); t7 - temperatura peretelui aparatului, °C; necesară Q (în W) a încălzitoarelor electrice. Curentul cu trei faze
ta - temperatura aerului din secția de producție, °C; are tensiunea U = 220 V. Dacă sarcina electrică este repartizată
Qâ - 8 % din consumul total de căldură. uniform pe faze, atunci Qf = Q/3;
Consumul total de căldură, (în J/s): Intensitatea curentului în fiecare din trei rezistențe:
La uscarea legumelor, se recomandă de menținut temperatura - durată redusă de uscare datorită amestecării produsului pe
aerului după calorifere de 65...80°C, cu excepția ramurii utile a bandă și trecerii lui de pe o bandă pe alta;
benzii transportorului 4, unde după calorifer temperatura aerului - o uscare mai uniformă datorită amestecării produsului pe bandă
nu trebuie să depășească 55°C. Temperatura aerului după trecerea și direcției transversale de mișcare a aerului;
prin stratul de produs de pe bandă trebuie să fie mai mică de 45°C - posibilitatea de a regla parametrii aerului și viteza de mișcare a
deasupra benzii primului transportor, deasupra benzilor de mijloc produsului;
- nu mai mare de 60°C și deasupra benzii inferiore nu mai mare de - productivitate relativ înaltă, raportată la un m2 al suprafeței
50°C. Umiditatea relativă a aerului care se evacuează din uscător secției de producție;
prin hota de aspirație trebuie să fie 55...60%, dar nu trebuie să - condiții bune de muncă a efectivului de deservire.
depășească 70%.
Aerul se încălzește de la calorifere, trece prin produsul ce se Dezavantajele acestui uscător constau în:
găsește pe banda 4 și absoarbe din el o parte de umezeală. Prin - incomoditatea deservirii lui din cauza încărcării materiei prime
aceasta, temperatura se micșorează. Apoi aerul este supus încălzirii și descărcării produsului finit din una și aceeași parte;
repetate în caloriferul 7, trece prin produsul de pe banda 3, astfel - pierderile enorme de căldură în mediul înconjurător, deoarece
mărindu-se conținutul de umezeală a lui. Acest proces se repetă la pereții uscătorului nu sunt izolați termic;
trecerea de mai departe a aerului prin benzile 2 și 1. - lipsa ventilației artificiale din care cauză durata de uscare
Regimul de uscare se reglează prin schimbarea productivității depinde de condițiile climaterice.
uscătorului, prin majorarea sau reducerea cantității de aer introdusă
în uscător, prin schimbarea grosimii stratului de produs de pe prima La fabrici, unde este folosit abur viu cu presiunea 0,3=0,4 MPa,
bandă, prin schimbarea temperaturii aerului deasupra benzilor. este necesar de instalat un supraîncălzitor de abur și în calorifer de
Regimul de uscare se modifică atunci când umiditatea produsului introdus abur supraîncălzit cu temperatura de 180...185°C. Totodată
uscat este prea înaltă sau prea joasă; când umiditatea aerului coeficientul de transmitere a căldurii nu se va micșora semnificativ,
deasupra primei benzi e prea înaltă sau prea joasă, când umiditatea deoarece majorarea rezistenței termice de la perete la aerul de încălzit
aerului care se introduce în uscător este prea înaltă. în acest uscător nu va avea loc.
Productivitatea medie a acestor uscătoare este 0,14 kg/s de
umezeală evaporată sau 0,046...0,064 kg/s de cartofi uscați, de
exemplu, cu umiditatea inițială de 75...80 % din masa totală.
6.4. Uscător cu benzi suprapuse „ПКС-90”
Avantajele acestui uscător în comparație cu alte instalații de
uscare: Uscătorul „ПК.С-90” (figura 6.4.1) este compus dintr-o carcasă
- continuitatea încărcării, uscării și descărcării produsului; metalică sudată, în interiorul căreia se găsesc cinci transportoare cu
- temperaturi inițiale ale aerului mai joase datorită încălzirii benzi suprapuse.
intermediare a lui;
- consum redus de combustibil datorită umidității relative finale
înalte a aerului;
164 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 165
6.5. Calculul uscătorului cu benzi suprapuse
(6.6.3.7)
6.7.1. Uscător cu tambur rotativ „УСС-30”
în care Fp reprezintă suprafața totală a particulelor la sfârșitul uscării, Pentru uscarea zahărului tos până la umiditatea finală
m2; Vc - volumul camerei de uscare, m3. 0,03 - 0,05% se utilizează uscătorul cu tambur, a cărui construcție a
fost propusă de M.I. Martânov și de P.V. Serioghin.
176 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 177
ЗЗЮ 2230
în care Pi reprezintă productivitatea tamburului în kg material Cum se vede din ecuația (6.7.2.11), durata de uscare a
umed/h; P2 - productivitatea tamburului în kg material uscat/h; materialului în condiții similare depinde de coeficientul de umplere a
т - durata de aflare a materialului în tambur, min; tamburului cu material, de densitatea volumică a materialului, de
Pmed ~ densitatea materialului, kg/m3. conținutul inițial și cel final al umezelii în material.
Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 183
182
în continuare se determină unghiul de înclinare al tamburului și transportorul pneumatic. Pentru prevenirea apariției acestui fenomen
frecvența de rotație a lui. în situația uscării fluidizării în scopuri de deshidratare, viteza gazului
Instalarea tamburului sub un unghi oarecare facilitează de uscare trebuie să fie sub cea minimă de plutire a particulelor care,
deplasarea materialului de-a lungul tamburului. Mărimea unghiului la rândul lor, trebuie să fie cât mai uniforme. în acest scop, se
de înclinare depinde de proprietățile materialului care se usucă și procedează la o sortare preliminară a particulelor. în astfel de situații,
poate varia de la 0,5 la 6°. agentul de deshidratare, care, de cele mai dese ori, este aerul, cu o
Se recomandă următoarele valori ale unghiurilor de inclinare umiditate relativă cât mai scăzută, preia apă din umiditatea
pentru următoarele materiale: produsului până la saturarea lui, răcindu-se, totodată, până aproape
de temperatura de deshidratare.
Unghiul de înclinare Deshidratarea în strat fluidizat se aplică pentru produsele solide
Materiale sau păstoase. în cazul în care acesta posedă dimensiuni mai mari
a tamburului (grad)
Zahăr tos 3 decât de ordinul boabelor sau al semințelor, ele se supun granulării
Amidon 4 sau tăierii în felii, spirale, discuri sau rondele, de cele mai multe ori,
după o extrudare preliminară.
Borhot 5
în funcție de sensibilitatea termică a materialului, temperatura
aerului poate ajunge la peste 100°C. Există și tehnici de fluidizare,
Unghiul de înclinare mai superior de 6° nu trebuie să fie
conform cărora deshidratarea se efectuează la temperaturi alternante,
acceptat, fiindcă acesta condiționează majorarea presiunii asupra
ridicate și coborâte. Durata de deshidratare este de 10...30°C față de
rolelor de suport.
cea necesară cu metodele tradiționale cu aer cald.
Frecvența de rotație a tamburului se selectează din următoarele
Deshidratarea în strat fluidizat se efectuează mai frecvent în
considerente. Particulele de material care se supun uscării în tambur
proces continuu. în ultimul caz, se preferă folosirea de site oscilante,
nu trebuie să fie antrenate de corpul tamburului, adică, în funcție de
având 500...700 vibrații/minut. Uneori, acestea sunt dispuse în
coeficientul de frecare a particulelor de corpul tamburului, particulele
cascadă, produsul căzând de pe o sită pe următoarea. Ele au, în mod
se deplasează timp de o rotație la o distanță oarecare de-a lungul axei
uzual, un compartiment final de răcire, prin care se suflă aer rece.
tamburului.
Pierderile de presiune, la trecerea aerului prin produs, sunt de
50...70 mm col. apă.
6.8. Deshidratarea în strat fluidizat
în cele ce urmează, se prezintă câteva instalații de deshidratare
în strat fluidizat.
Suflând un gaz cu o anumită viteză printr-o placă poroasă, sită
Instalația „GL-402” (figura 6.8.1) are o funcționare continuă și
sau grătar, pe care se găsesc materiale granulare sau pulverulente,
se compune din doua zone succesive, din care prima - pentru
acestea încep să plutească, să fiarbă și să curgă ca un lichid, fenomen
deshidratare și a doua - pentru răcire. Aerul proaspăt este alimentat
numit fluidizare. Astfel, particulele se diferențiază în strat în funcție
cu suflanta 1, debitul fiind reglat cu clapeta 3. în continuare el trece
de densitate, mărime și în ordine descrescândă a vitezei de plutire,
prin aerotermă, care poate fi încălzită cu gaze de ardere sau cu abur.
cele cu viteza mică ridicându-se la suprafață. Astfel, apare o mișcare
turbulentă a particulelor pe verticală. în cazul depășirii vitezei de
plutire, particulele sunt antrenate de către gaz, în mod similar ca la
184 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 185
Aerul cald intră în instalație prin centrul conului de sub sita din în instalația „GL-402” se pot usca tăiței de sfeclă de zahăr,
zona de uscare. El poate fi amestecat cu aer debitat în condiții semințe oleaginoase și produse similare, cu dimensiuni de până la
similare, cele două agregate putând funcționa în grup sau individual. 4x2...5x2 mm. Productivitatea este de până la 3 t/h în situația
eliminării a 250 kg de apă și a reducerii umidității produselor cu
aproximativ 12 %. Pentru materialele care se usucă ușor, cantitatea
de apă eliminată poate ajunge la 450 kg/h.
Debitul de aer cald, la temperaturi de 4O...9O°C, poate fi reglat
fără trepte între 8640 și 16200 m3/h, iar cel de aer rece - în interval
0...10800 m3/h. Puterea instalată este 70 kW.
Presiunea maximă sub sită este de 5,5 kPa, iar înălțimea stratului
de deshidratat - de 200...600 mm.
Aerul trece prin sita din zona de deshidratare și părăsește deshidratare în strat fluidizat, cu granulare concomitentă:
instalația prin ciclonul de separare de praf 6. Produsul uscat se 1 - filtru preliminar; 2 - încălzitor de aer; 3 - cameră de uscare; 4 - filtru pentru
aerul rezidual; 5 - dispozitiv de curățare a filtrului; 6 - lichid de granulat;
evacuează prin ecluza 7. El trece succesiv prin trei camere ale zonei 7 - pompă; 8 - duză.
de uscare și apoi prin două camere din zona de răcire. Faza de răcire O instalație cu funcționare discontinuă, destinată obținerii de
decurge în mod similar cu cea de încălzire, aerul rece fiind alimentat produse de tip instant, efectuând concomitent cu deshidratarea și
cu ventilatorul radial 2. Produsul deshidratat părăsește instalația prin granularea produselor, se compune din filtru de aer de alimentare 1,
ecluza 7. agregatul de încălzire a aerului 2, camera de uscare 3 și filtre pentru
186 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 187
reținerea impurităților din aerul evacuat 4. Acesta din urmă se spală
periodic în contracurent prin intermediul duzelor 5 (figura 6.8.2).
în cazul granulării concomitente cu deshidratarea, se alimentează
lichidul de granulare din recipientul 6 și se trece cu pompa 7 în duza
de pulverizare 8.
Intrarea
1
5
Figura 6.8.3. Instalația de deshidratare continuă a semințelor
oleaginoase în strat fluidizat: Figura 6.8.4. Uscător vertical în strat fluidizat pentru produse
1- calorifer; 2 - ventilator; 3 - cameră de uscare; 4 - grătar; 5 - fund dublu;
alimentare lichide:
6 - bară directoare; 7 - prag; 8 - ax; 9 - excentric; 10 - bilă;
1 - duză de pulverizare; 2 - granule; 3 - tub vertical; 4 - ciclon;
11 - arcuri amortizoare; 12 - motor.
5 - alimentare gaz inert; 6 - conductă de alimentare produs; 7 - ecluză.
O instalație pentru deshidratarea continuă în strat fluidizat a Pentru produsele lichide sensibile față de temperaturi ridicate,
semințelor oleaginoase (figura 6.8.3) se compune din caloriferul 1, uscarea continuă în strat turbionar vibrator se realizează pe suport de
din care aerul este aspirat prin ventilatorul 2, camera de uscare 3 cu material inox. Pentru a se preveni lipirea și frecarea produsului uscat,
grătarul 4 și fund dublu 5. Camera este montată astfel încât primește se realizează o vibrație în strat fluidizat.
o mișcare de vibrație prin intermediul axului 8, excentricului 9, bilei Uscătorul se prezintă sub formă de tub vertical cu secțiune
10 și al arcurilor amortizoare 11. Acționarea ansamblului de vibrații descendentă, continuat în partea superioară cu un ciclon. Pe fundul
este realizată de motorul electric 12. tubului se găsește o sită pe care se introduce materialul granular inert
Fundul dublu și barele directoare 6 dirijează aerul care trece prin de realizare a patului fluidizat vibrator.
stratul de semințe format prin alimentarea continuă cu ajutorul Produsul lichid sau păstos de uscat este introdus cu conducta 6,
pâlniei de la un capăt al camerei și până la ieșirea peste pragul 7 de la ajungând în duza de pulverizare 1. Aici are loc distribuirea fină
capătul opus în pâlnia de evacuare. printre particulele granulelor inerte 2. în același timp, gazul inert este
alimentat din partea inferioară a instalației 5, trecând prin sita de
susținere a granulelor și spațiul de pulverizare a lichidului.
Sub acțiunea concomitentă a agentului de uscare și a fluxului de
lichid pulverizat, are loc uscarea sub formă de particule foarte fine,
188 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 189
care se ridică în tubul vertical 3, ajungând, în final, în ciclonul 4, pe șine datorită unui dispozitiv special compus dintr-un lanț 14 dotat
unde se separă cu ajutorul ecluzei din partea fundului conic, părăsind cu suportul 13. în timpul mișcării lanțului, suportul 13 împinge
uscătorul prin gura 7. degetul 12, fixat pe cărucior, și îl deplasează la o anumită distanță.
Prin realizarea uscării în strat fluidizat, cu vibrarea
concomitentă, se mărește omogenizarea stratului pseudofluid,
prevenindu-se lipirea pulberii realizată la dimensiuni foarte fine.
Pe această cale se poate realiza o productivitate de 200 kg/h pe
1 m3 spațiu util al uscătorului.
Uscătorul descris este folosit pentru obținerea de pulberi de
sucuri de fructe și de legume sensibile față de temperaturi ridicate.
Durata procesului de uscare este de ordinul secundelor.
Din acest motiv, pentru a menține o evaporare intensivă, în Cantitatea de umezeală evaporată în perioada de congelare Wi
interiorul camerei se instalează niște încălzitoare speciale, prin care (în kg):
circulă apă fierbinte, căldura căreia compensează consumul de = *■<?,(<,-Q+4'C,(l„ -lf)+w,+GmC,(:,-t,) (6Mi2)
energie la evaporarea gheții. r
Vaporii formați în camera de sublimare au o temperatură și o în care W' reprezintă cantitatea de umezeală autocongelată la
presiune redusă și sunt introduși în condensator, unde se răcesc până temperatura -15°C.
la o temperatură mai joasă, transformându-se în cristale de gheață, (W' = 0,8 = 0,85% din cantitatea totală de umezeală din produs);
care se sedimentează pe suprafața condensatorului. Cristalele de Cap și Со - capacitatea termică a apei și, respectiv, a materialului
gheață se curăță de pe suprafața condensatorului prin intermediul uscat, J/(kg -K);
unor raclete și se evacuează din condensator. t0 - temperatura de solidificam a sucului din produs, °C;
Pentru a curăța cristalele de gheață, se mai recomandă de Gusc - masa materialului uscat, kg;
debranșat condensatorul de la instalația frigorifică și de vid. tj și tf - temperatura inițială și, respectiv, cea finală a produsului, °C;
Condensatorul se deschide, gheața se topește și condensatul r - căldura latentă de evaporare a apei la temperatura medie a
obținut se evacuează din condensator. produsului, J/kg;
în aceste instalații de uscare, în calitate de încălzitoare se rt - căldura de topire a gheții (pentru apă rt = 336* 103 J/kg);
folosesc surse cu curenți de înaltă frecvență sau cu raze infraroșii. Cg - capacitatea specifică a gheții, Cg = 3,349 kJ/(kg K);
Costul inițial al instalațiilor de uscare prin sublimare este foarte 3) conform datelor experimentale, s-a stabilit că cantitatea de apă
mare, însă cheltuielile la exploatarea lor sunt comensurabile cu evaporată în timpul perioadei a doua alcătuiește 75 - 85% din toată
cheltuielile la exploatarea instalațiilor de alte tipuri. apa eliminată:
W2 = (0.75 = 0.85) W; (6.10.1.3)
4) cantitatea de apă eliminată în perioada a treia, kg:
6.10.1. Calculul consumului de căldură și al agentului termic W3 = W - W| - W2;
5) consumul căldurii în timpul sublimării și uscării la cald (în J):
Consumul de căldură și de agent termic se calculează în ordinea Q= W2rsub,+ W3 rev; (6.10.1.4)
următoare: rSubi, rev - căldura de sublimare și, respectiv, cea de evaporare a apei
1) se determină cantitatea totală de apă, evaporată din produs în la temperatura medie a produsului în timpul perioadei a treia;
timpul uscării W (în kg): 6) consumul agentului termic (apă fierbinte) Da, kg:
ж = G, (L+) = g2 = G,, (6.10.1.1)
1 Wî 2 (100-w2) '(1ОО-И0
în care Gi - masa produsului încărcat în camera de uscare, kg; în care ca reprezintă căldura specifică, kJ/kg -K;
n și m - conținutul substanțelor uscate în produs inițial și, respectiv, fa și tfa - temperatura inițială și, respectiv, cea finală a apei, °C.
finit, %; wi și w2 - umiditatea produsului respectiv inițial și finit, %;
2) în timpul răcirii și congelării, nu se consumă căldura, însă
umezeala se evaporă datorită căldurii preluate de la răcirea și
congelarea produsului.
194 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 195
micșorează în jumătate față de durata de concentrare prin fierbere la
7 presiune normală;
Instalații de concentrare - pierderile de căldură sunt mai mici, deoarece diferența de
7.1. Considerații generale căldură dintre interior și exterior este redusă;
- se realizează o economie de căldură pentru aducerea produsului
Concentrarea prin vaporizare realizează eliminarea apei din la temperatura de fierbere;
produs sub influența căldurii. De metoda de încălzire depinde viteza - suprafața de schimb de căldură este mai mică, deoarece există
de concentrare, gradul de încălzire a microorganismelor și sistemul posibilitatea de a realiza concentrarea la diferență de temperatură mai
de condensare a vaporilor secundari. mare.
Concentrarea se poate efectua la trei trepte de temperatură:
- concentrare la temperatură redusă, de 1O...2O°C; se aplică la 7.2. Clasificarea instalațiilor de concentrare
produsele foarte sensibile. Concentratele obținute prin acest procedeu
trebuie să se păstreze, obligatoriu, la rece, deoarece nu sunt inactivate Cerințele tehnologice față de temperatura de fierbere la
enzimele și microorganismele; evaporare și conținutul substanțelor uscate, de asemenea,
- concentrare la temperatură medie, de 4O...7O°C; reprezintă proprietățile fizico-chimice ale produsului supus evaporării și indicii
procedeul cu cea mai largă aplicabilitate în practică; economici ai procesului de evaporare au condus la elaborarea
- concentrare la temperatură ridicată. Pentru a se realiza un construcțiilor multiple ale instalațiilor de concentrare prezentate în
proces de concentrare rapid se efectuează încălzirea la 11O...12O°C, schema de mai jos.
timp scurt, 30—40 s, asigurându-se inactivarea enzimelor și Cunoscut sub denumirea de concentrator-vacuum, este cea mai
microorganismelor și o bună utilizare a vaporilor secundari. răspândită instalație de concentrare din fabricile de conserve. Este
Tendința actuală la concentrarea produselor vegetale este de a format din două calote sferice (figura 7.2.1), din oțel inoxidabil, 1 și
reduce la minimum durata de concentrare, din care cauză instalațiile 2, care se racordează la coloana de vid și la condensatorul
moderne sunt proiectate pentru a realiza următoarele condiții: barometric. Deasupra domului 11 se găsește electromotorul și
mărirea vitezei de evaporare, expunerea de scurtă durată la acțiunea reductorul 12, care antrenează agitatorul în formă de ancoră.
căldurii, folosirea temperaturilor reduse de lucru, construirea unor Pe calota superioară se găsesc: gura de vizare 3, prin care se
instalații cât mai compacte, comandă complet automată, curățare fără poate intra în aparat pentru diferite intervenții și pentru a-1 spăla;
demontare. racordul de alimentare cu materie primă 4, robinetul de aerisire 5,
în industria conservelor se folosesc instalații de concentrare cu vacuumctrul 6, vizoarele 7 și 8 și dispozitivul de luare a probelor 9.
vid, care au următoarele avantaje: Intre calota inferioară a aparatului și manta se găsește spațiul de
- se micșorează temperatura de fierbere și, ca urmare, se evită încălzire, în care se introduce aburul viu prin racordul 10. Condensul
procesele de caramelizare, îmbrunare, degradări de gust și de aromă, care se formează este colectat la partea inferioară a mantiei și este
produsele obținute având caracteristici calitative superioare; evacuat prin racordul 14, văzut cu un manometru, iar pe manta se
- durata procesului de concentrare se reduce, deoarece timpul de montează o supapă de siguranță 17 și un ventil de aerisire. Cele două
concentrare a produsului la o presiune reziduală de 200 mm Hg se calote sunt prinse între ele cu o garnitură de azbest cu grosimea de
5 mm. Pe manta se fixează picioarele de susținere 15.
196 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 197
Pentru punerea instalației în funcțiune se procedează în felul
următor:
- se conectează pompa de vid;
- se deschide robinetul de apă la condensatorul barometric;
- se pornește agitatorul;
- după ce s-a creat vid în aparat, se aspiră produsul în vacuum
cu ajutorul vidului, până în dreptul vizorului 8;
- se deschide robinetul de condens, robinetul de evacuare a
aerului din manta și robinetul pentru intrarea aburului; presiunea
indicată de manometru trebuie să fie de 0,2-0,25 MPa, pe măsură ce
produsul se concentrează.
Odată terminată concentrarea, se închide robinetul de abur și se
oprește pompa de vid. Se deschide robinetul pentru intrarea aerului în
aparat și restabilirea presiunii normale, pentru a începe procesul de
descărcare a aparatului.
Pentru spălarea vacuumului, în aparat se introduce apă, eventual
o soluție de 2—3 % NaOH, și se face încălzirea la fierbere, menținând
Figura 7.2.1. Concentrator-vacuum cu manta de încălzire: agitatorul în mișcare. După 18-20 min, se evacuează apa de spălare.
1.2- calotă sferică; 3 - gură de vizitare; 4 - conductă de alimentare;
5 - robinet de aerisire; 6 - vacuumetru; 7, 8 - vizoare; 9 - dispozitiv de luare a probelor; 10 Concentratorul cu manta are utilizări multiple la fabricile de
- racord pentru abur; 11 - domul de vapori; 12 - sistem de antrenare agitator; 13 - racord de conserve: la concentrarea sucului de tomate, a sosurilor, la fabricarea
golire; 14 - racord de condens; 15 - picioare de susținere. marmeladei, gemurilor, dulceței etc.
Calota superioară colectează vaporii care se degajă prin produsul Aceste tipuri de evaporatoare asigură o combinație a transferului
supus concentrării și, prin domul de vapori 11, face legătura cu prin convecție liberă și forțată, determinată de vaporii produsului ce
coloana de vid. Domul este etanșeizat cu un capac prevăzut cu o se concentrează. în figura 7.2.2.1. sunt menționate, sub formă de
garnitură de azbest la flanșă. Pe acest capac este fixat reductorul de diagramă, o serie de situații ce apar în diferite zone ale
turație, care antrenează axul agitatorului prin intermediul unor roți evaporatorului.
dințate sau prin curea. Axul trece prin capacul domului și se fixează Lichidul preia căldura latentă de evaporare în prima secțiune
în partea de jos a aparatului pe un suport prevăzut cu trei picioare de notată prin A, începe să fiarbă în porțiunea В și se ridică sub
susținere. Prin intermediul axului, se montează, cu ajutorul a două influența vaporilor în porțiunea C. Aici vaporii eliminați de lichidul
bare, brațele ancorei care amestecă în permanență masa produsului, în fierbere expandează în mod rapid, formând o coloană, în centrul
prevenind formarea crustei. Evacuarea produsului se efectuează prin țevii, care presează lichidul pe pereții acesteia. Coloanele de vapori
racordul 13. continuă să antreneze lichidul în lungul pereților țevilor și, pe măsură
198 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 199
ce se apropie de capăt, expandează mai mult, deoarece există un porțiunea centrală a tamburului, lichidul presat sub formă de peliculă
gradient de presiune între partea inferioară și cea superioară a țevii. pe suprafața țevii, realizându-se condiții bune de transfer termic.
Din acest motiv, viteza vaporilor în mișcare crește considerabil, Instalațiile clasice cu peliculă ascendentă prezintă o serie de
până când aceștia părăsesc partea superioară cu o anumită energie. dezavantaje: în partea inferioară, lichidul se găsește timp mult în
Dacă se dirijează în mod convenabil mișcarea vaporilor, această contact cu produsul și poate forma crustă, iar concentrarea nu se
energie poate fi transformată în mișcare de rotație, care ajută la asigură la o singură trecere, fiind recirculări.
separarea fluidului de vapori. în prezent, s-au construit instalații de evaporare cu peliculă
ascendentă, după o concepție nouă, în care secțiunea de la baza
tubului este micșorată la o treime, iar în continuare, secțiunea țevii se
mărește lent, ceea ce imprimă o creștere a vitezei de înaintare a
vaporilor și, ca urmare, formarea peliculei cu antrenarea ei în spirală.
Datorită formei speciale a tubulaturii, este posibilă reducerea
cantității de lichid cu alimentarea necesară într-un tub obținut și,
totodată, se imprimă un vârtej intens peliculei și, ca urmare, se evită
formarea crustei și se asigură o evaporare intensă. Temperatura de
fierbere poate atinge 75°C și poate rămâne constantă la această limită
mai mult de 20 ore, fără să apară dificultăți.
Aplicarea principiului peliculei ascendente dă rezultate bune la
primele efecte; pentru efectele următoare, prezintă dezavantaje
datorită creșterii viscozității și greutății specifice. Soluția optimă este
de a combina evaporatoarele cu peliculă ascendentă cu cele cu
peliculă descendentă.
Figura 7.2.2.1. Evaporator cu peliculă ascendentă. Caracteristic pentru acest tip de evaporatoare este suprafața de
încălzire formată din țevi lungi, de 3 - 6 m, prevăzute cu sisteme de
distribuție a lichidelor la partea superioară, pentru formarea peliculei
în esență, în interiorul țevilor lungi există trei sectoare distincte:
(figura 7.2.3.1).
în partea inferioară, sub nivelul static al lichidului, nu are loc nici o
Alimentarea evaporatorului cu lichid încălzit se realizează pe
fierbere, ci numai o simplă încălzire; în partea centrală, temperatura
este suficient de ridicată ca să înceapă fierberea și să se formeze
partea superioară, prin intermediul unei pompe, lichidul scurgându-se
într-o peliculă subțire pe suprafața interioară a țevilor aparatului,
masa de vapori; din ambele părți, coeficientul de transfer termic este
foarte redus în cea centrală, volumul de vapori crește și trece peste împreună cu vaporii formați în urma evaporării apei, după care intră
tangent în separatorul de lichid-vapori. Buna funcționare a instalației
200 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 201
de concentrare depinde în mare măsură de raportul dintre lungimea într-un corp de evaporare cu flux descendent bine proiectat,
de țeavă și suprafața de schimb de căldură, care trebuie astfel durata de trecere a produsului este mai mică decât un minut, ceea ce
realizată încât scurgerea peliculară în partea de jos a instalației să permite să se efectueze evaporarea la temperaturi mai ridicate,
rămână continuă pe toată suprafața, evitându-se apariția zonelor rezultatul fiind micșorarea prețului sau mărirea numărului de trepte
uscate. de evaporare. Diferența mică de temperatură la care se poate efectua
Produs evaporarea facilitează atât efectul multiplu, cât și compresia termică.
Astfel, evaporatoarele cu trei trepte și compresia termică
consumă 0,23 kg abur la un kg apă evaporată.
în ultimul timp, s-au realizat instalații de evaporare cu peliculă
descendentă, cu curgere în spirală, ceea ce creează o turbulență
mărită în lichid. Prin aceasta se obține un transfer de căldură mai
bun, la viscozități mari.
4345
în timpul efectuării reparării și curățării lui și cu tălpi de reazem 25.
Pentru a stinge spuma formată în aparat este prevăzut
dispozitivul 14 dotat cu țevile 12 și 13, una din care este racordată la
camera de încălzire, iar alta - la camera de vapori secundari. în caz
necesar de a introduce ulei vegetal pentru stingerea spumei, se
deschid ventilele corespunzătoare de pe aceste țevi.
Zeama de difuziune se introduce în aparat prin racordul 20 sub
placa tubulară inferioară, se amestecă cu zeama de acolo și se
introduce în țevile de fierbere 37, care se încălzesc cu abur viu. în
țevi zeama fierbe formând un amestec bifazic vapori-lichid, care
începe a circula prin țevile de fierbere și țeava centrală de circulație
26, datorită diferenței de densități dintre cea a amestecului vapori-
lichid și a zemii din țeava de circulație 26. Deasupra plăcii tubulare
superioare vaporii secundari se separă de lichid și, trecând prin
separatorul 35, se evacuează din aparat prin ștuțul 33. Lichidul se
dirijează în țeava de circulație și se scurge prin ea sub placa tubulară
inferioară și din nou se introduce în țevile de fierbere. Apa din zeamă
se evaporează treptat, iar siropul obținut se evacuează prin
Figura 7.3.1. Evaporatul tip ПВВ-2360”. racordul 41.
206 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 207
Aburul viu se introduce în camerele de încălzire 5 și 15 și automatizate de tip „ПВЕ” cu capacitatea de 40, 60, 80 t de masă
parvine în spațiul intertubular, se condensează pe țevile de fierbere, densă (figura 7.3.2).
transferându-le lor căldura. Gazele necondensabile se evacuează din Acest aparat cu vid reprezintă un corp cilindric 2 cu partea
cameră prin racordurile 24 și 28, iar condensatul - prin racordurile 2, superioară și cu fund conice. Fundul este dotat cu un șuber 1 pentru
17 și 21, colectorul 3 și racordul 1. evacuarea masei dense. în partea superioară a aparatului, se află
Alte modificații ale aparatelor tip „ПВВ” au o construcție captatorul 4 și ventilul 3, iar în partea inferioară - camera de
analogică, însă diferă prin dimensiunile elementelor principale (țevile încălzire 5 dotată cu o țeavă centrală de circulație.
de fierbere, corpul cilindric). Plăcile tubulare au o formă plată, în ele sunt mandrinate țevi de
Din siropul de zahăr, la fabricile de prelucrare a sfeclei de zahăr, fierbere cu diametrul 102x3,5 mm. Pentru a facilita circulația masei
se obține masă densă. Procedeul acesta se realizează în evaporatoare dense și a reduce sedimentarea cristalelor de zahăr, aparatul este
cu vid cu acțiune periodică. echipat cu suprafață de încălzire 6 în formă de umbrelă.
Construcția și principiul de funcționare sunt identice cu cele ale
evaporatoarelor și diferă prin diametrul țevilor de fierbere (în
aparatele cu vid diametrul țevilor de fierbere este mai mare, fiindcă
viscozitatea masei dense este mult mai mare decât viscozitatea
siropului). Siropul de zahăr se introduce în țevile de fierbere, iar
aburul viu în spațiul intertubular. Datorită transferului de căldură de
la abur, siropul începe a fierbe, apa se evaporează și siropul se
transformă în masă densă.
Vaporii secundari obținuți în timpul concentrării siropului se
evacuează trecând, în prealabil, printr-un separator, în condensator.
Datorită condensatorului, în aparatul cu vid se menține un vid
constant în timp, care este necesar pentru aceea ca masa densă să
fiarbă la o temperatură mai joasă de 100°C, în caz contrar zahărul se
va descompune intens.
După ce se atinge concentrația necesară a masei dense, în
aparatul cu vid se adaugă agentul de cristalizare (pudră de zahăr), ale
cărui cristale servesc ca centre de cristalizare a zahărului din masa
densă. După terminarea procesului de concentrare a siropului, masa
densă se evacuează din aparat, după care aparatul se tratează cu abur
și se pregătește pentru ciclul următor de concertare a siropului de
zahăr.
Mai frecvent și mai pe larg, la fabricile de zahăr se exploatează
Figura 7.3.2. Evaporator cu vid unificat și automatizat de tip „ПВЕ”
evaporatoarele cu vid tip „11BA-40’' cu capacitatea de 40 t de masă
cu capacitatea de 40, 60, 80 t de masă densă.
densă. S-a început producerea evaporatoarelor cu vid unificate și
208 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 209
Temperatura de fierbere a zemii în ultimul efect nu poate fi mai și apoi sunt dirijați în spațiul intertubular al evaporatorului 1.
inferioară de 60°C (se limitează de valoarea vidului, care poate fi Condensatul obținut se evacuează prin conducta 11 și oala de
creată în acest efect). condens 12 prin intermediul pompei de vid 5, asigurând vidul cerut
Așadar, diferența de temperaturi dintre temperaturile de fierbere în toată instalația.
a zemii în primul și ultimul efect constituie 69°C. Dacă această O parte din vaporii secundari sunt dirijați prin conducta 13 în
diferență de temperaturi de repartizat într-un număr de efecte mai condensatorul 3, de unde, prin conducta 14, condensatul este aspirat
mare de 5, atunci la fiecare efect s-ar cuveni o valoare mică, care ar de pompa de vid 5. Din separator, sângele parțial îngroșat este dirijat
conduce la reducerea eficienței de funcționare a fiecărui efect și la prin conducta 15 în evaporator, pentru a obține concentrația cerută.
majorarea dimensiunilor efectelor instalației. Prin conducta 16 și ventilul 17, produsul finit, cu ajutorul
De regulă, la fabricile de zahăr funcționează instalații de pompei 4, se pompează în colectorul de sânge. Conducta de preaplin
concentrare a zemii de difuziune cu patru efecte și un concentrator cu 18 este dotată cu ventilul 19, care delimitează separatorul de la
vid redus (concentratorul funcționează ca autoevaporator). conducta de aspirație a pompei 4. Rămășițele de sânge din evaporator
la sfârșitul procesului se evacuează cu pompa 4, când ventilul 20 este
7.4. Evaporatoare utilizate la fabricile de prelucrare a cărnii deschis. Pentru a egala presiunea în sistem, se folosește ventilul 21.
Termocompresiunea contribuie la scăderea consumului de abur
La fabricile de prelucrare a cărnii și a produselor de carne, până la 0,92 kg/kg de apă evaporată.
vaporizării se supun: sângele, cu scopul de a reduce consumul
aburului la uscarea eventuală a lui, bulionul de gelatină - pentru a
atinge concentrația necesară a lui și extractele - pentru a obține
preparatele medicinale. Pentru concentrarea sângelui se
întrebuințează instalații cu un singur efect. Ele sunt compuse (figura
7.4.1) dintr-un evaporator 1, separator de vapori 2, condensator 3,
pompa pentru evacuarea sângelui concentrat 4, pompa de vid 5,
injectorul 5, regulatorul 7, care reglează cantitatea de sânge introdusă
în instalație și răcitorul aburului de încălzire 8.
Sângele se introduce prin regulatorul 7 în partea inferioară a
evaporatorului într-o astfel de cantitate care ar umple țevile lui până
la 1/3 din înălțimea lor.
Datorită transferului de căldură, în țevi se creează un amestec de
vapori și lichid, care ascendează spre capacul evaporatorului, de unde Figura 7.4.1. Evaporator cu simplu efect și cu injectarea vaporilor
se dirijează în separatorul de vapori 2, unde, datorită mișcării secundari.
rotative, se separă vaporii secundari. Picăturile de sânge, lovindu-se
de pereții separatorului, curg în jos, iar vaporii secundari, prin
conducta 9, se dirijează în conducta 6, unde, datorită aburului viu,
introdus prin ventilul 10, se comprimă până la presiunea aburului viu
212 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 213
7.5. Instalații de concentrare cu mai multe efecte
Din colectorul 1, masa de tomate strecurată și rafinată se aspiră
7.5.1. Instalația de concentrare prin fierbere cu două efecte a cu ajutorul vidului în calorizatorul efectului unu.
liniei tehnologice de obținere a pastei de tomate a Companiei Pe conducta de produs, care unește colectorul 1 cu efectul unu,
„Edinstvo” (Iugoslavia) este instalată o supapă cu servomotor care reglează nivelul masei de
Instalația de evaporare prin fierbere a Companiei „Edinstvo” tomate în efectul unu.
(figura 7.5.1.1) cu productivitatea 200 t de tomate/zi este compusă Masa de tomate concentrată în efectul unu până la 15... 18% s.u.
din două efecte, dotate fiecare dintre ele cu suprafețe de încălzire se introduce datorită diferenței de presiuni în calorizatorul efectului
exterioare, condensator, oala de condensat a efectului unu și cu un doi. Pentru reglarea nivelului produsului din efectul doi, pe conducta
sistem de conducte, pompe și aparataj divers. de produs este instalată o supapă automată cu servomotor.
Ambele efecte, conductele pentru produs și pompele sunt Din efectul doi, pasta de tomate concentrată până la 30% s.u. se
confecționate din oțel inoxidabil. Efectele sunt montate pe o refulează cu ajutorul pompei 7 și al supapei automate într-un colector
platformă din metal. cu capacitatea de 200 kg.
Fiecare efect este compus din calorizator și separator, care, în
partea inferioară, sunt unite cu o conductă de circulație, iar în partea
superioară sunt unite printr-o conductă specială.
Calorizatorul efectului unu reprezintă un schimbător de căldură
vertical cu țevi cu o singura trecere, compus din două plăci tubulare
cu dimensiunile 650x18 mm, suprafața de încălzire - 50,6 m2,
numărul de țevi - 177, diametrul țevilor - 32 mm, lungimea țevilor
de 2996 mm, vidul - 400 mm Hg.
Efectul unu se alimentează cu abur viu cu presiunea 0,05 MPa.
Masa de tomate se concentrează până la 15... 18% s.u.
Efectul doi se încălzește cu vapori secundari, obținuți în efectul
unu, numărul de țevi - 167, diametrul țevilor - 41 mm, lungimea
țevilor - 2996 mm, suprafața de încălzire - 61,2 m2, vidul de
regim - 700 mm Hg, temperatura de fierbere a masei - 45°C.
Masa se concentrează în efectul doi până la concentrația 30% s.u. Figura 7.5.1.1. Instalația de concentrare prin fierbere a liniei
In partea superioară, efectul doi este dotat cu ferăstruie de tehnologice de obținere a pastei de tomate a Companiei „Edinstvo”
control și de curățare, cu vizoare, becuri pentru iluminarea interioară, cu productivitatea de 200 t de tomate/zi:
cu robinete pentru reducerea vidului. 1 - colector masă de tomate; 2 - calorizatorul efectului unu;
Condensatul din camera de încălzire a efectului doi se evacuează 3 - separatorul efectului unu; 4 - calorizatorul efectului doi;
în partea inferioară a condensatorului cu care el este racordat. 5 - separatorul efectului doi; 6 - pompă centrifugă; 7 - pompă de evacuare a
Circulația produsului în instalația de evaporare se realizează produsului finit; 8 — refractometru; 9 — rezervor de presiune;
10 - corpul condensatorului; 11 - captatorul picăturilor de apă;
astfel. 12 - bazin barometric; 13 - pompă de vid.
Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 215
214
Pentru reîntoarcerea în efectul doi a pastei de tomate, a cărei
concentrație este mai inferioara de 30% s.u., servește o supapă
dirijată de refractrometrul electronic automat 8.
Efectele unu și doi mai sunt dotate cu: capace superioare și
inferioare pentru curățarea calorizatoarelor, cu traductor electric de
nivel, conductă cu ventil, care racordează calorizatorul efectului doi
cu țeava de vapori secundari, supapa de siguranță de pe camera de
încălzire a calorizatorului efectului unu, manometre și cu
vacuummetre, instalate pe separatoarele efectelor unu și doi.
Tabelul 7.5.3. Aparatul 4, confecționat din oțel inoxidabil, este dotat cu camera
Aparate de încălzire, constituită din șase cilindri tubulari concentric
Indicii amplasați. Intervalul dintre cilindri este de 50 mm. înălțimea fiecărui
2 3
cilindru este egală cu 490 - 500 mm. Suprafața totală de încălzire
Aria suprafeței de încălzire, m2 42...44 20...23 constituie 14,5...16 m2. Baza acestor șase cilindri este unită la două
Diametrul țevilor camerelor de colectoare amplasate reciproc perpendicular: unul din colectoare
33 45
încălzire, mm servește pentru introducerea aburului, iar altul - pentru evacuarea
Lungimea țevilor, mm 800/900 500/550 condensatului. în acest aparat, schimbul de căldură dintre suprafața
Numărul de țevi
----------------------------- 2__ 510 283 de încălzire și masa de tomate este mai intensiv, datorită amestecării
produsului cu malaxorul, ale cărui palete se mișcă între cilindrii
218 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 219
concentrici cu o turație de Îs'1. La un schimb de căldura și mai condensat, se trimite în condensator, de unde se evacuează împreună
intensiv contribuie circulația produsului cu ajutorul pompei de cu apa de răcire prin intermediul pompei. Vaporii secundari din
circulație care aspiră produsul prin gaura din partea inferioară a aparatele 3 și 4 cu presiunea 8... 12 kPa se introduc în condensatorul
aparatului și îl refulează în camera de încălzire prin partea semibarometric, unde se condensează cu ajutorul apei de răcire.
superioară. Condensatorul. Principiul de funcționare este bazat pe un
Pentru a controla și a regla regimul de funcționare a instalației, proces de amestecare al vaporilor secundari cu apa rece.
fiecare aparat este dotat cu vacuummetru, manometru, termometru, Vaporii secundari din aparatele 3 și 4 ale instalației de
robinete de aerisire, guri de acces, vizoare etc. In timpul funcționarii concentrare se condensează și, prin urmare, în aparate se creează un
instalației, masa de tomate cu concentrația egală cu 5% s.u. se vid de 700...720 mm Hg. înălțimea condensatorului este de 5 m.
încarcă încontinuu cu pompa în aparatul 2. Aici produsul se Pentru colectarea și evacuarea condensului, aerului și diverselor
concentrează până la 8... 10% s.u. după ce, datorită diferenței de gaze din aparatele 3 și 4 ale instalației servește un bac colector
presiuni, produsul se introduce în aparatul 3. unde se concentrează special. Acesta este dotat cu un vizor și cu ștuțuri pentru introducerea
până la 15... 16% s.u. Din aparatul 3, pulpa de tomate, parțial aerului și gazelor necondensabile din camera dc încălzire a
concentrată, se introduce cu pompa în aparatul 4, unde se aparatului 3, condensului din camera de încălzire a aparatului 4, apei
concentrează până la 30% s.u. Pasta de tomate se descarcă în mod de răcire a pompei de vid, care servește pentru evacuarea aerului și
automat din aparatul 4 cu pompa 9. gazelor. Apa din bac se evacuează concomitent cu evacuarea apei din
Conținutul substanțelor uscate în pasta de tomate din aparatul 4 condensator cu ajutorul aceleiași pompe centrifuge.
se determină cu ajutorul refractometrului automatizat 8, instalat pe în partea superioară a condensatorului se introduc vaporii
țeava de recirculație a pastei de tomate. Când conținutul de substanțe secundari din aparatele 3 și 4 și. dc asemenea, apa rece, care este
uscate în produsul finit, care se recirculează cu pompa 6, atinge 30% aspirată prin filtru cu ajutorul vidului creat și printr-o supapă unită la
s.u., refractometrul electronic 8 generează un impuls care acționează reglor-flotor. Apa se amestecă cu vaporii secundari pe polițele
asupra supapei dotate cu motor electric pe care o deschide pentru a instalate în interiorul condensatorului.
evacua produsul finit spre pompa 9. Gazele necondensabile sc aspiră cu ajutorul pompei de vid prin
Principiul de funcționare a refractometrului electronic se bazează captator, care separă picăturile de apă. Mărimea vidului în aparatele 3
pe refracția diferită a razelor de lumină, reflectate de suprafața și 4 depinde de funcționarea bună a pompei, de temperatura apei de
lentilei, pe care se mișcă pasta de tomate cu diverse concentrații de răcire și de cantitatea ei.
substanțe uscate. Consumul apei de răcire la condensator se determină cu
Aburul viu cu presiunea 0,12...0,15 MPa se introduce în camera expresia:
de încălzire a aparatului cu vid 2 și se condensează în ea. Condensul
se evacuează prin oala de condens. Pentru a evita crearea crustei, se
Wrec-c-t.in +Dvs -ivs =W
rec-c-tff+Dvs -c-tJr,’
Figura. 7.6.1. Instalația de concentrare cu trei efecte. în care W reprezintă masa umidității evaporate, kg;
r - căldura latentă de evaporare a apei, J/kg;
Injectorul 15 al condensatorului 8 se utilizează numai în primele
orc dc funcționare a instalației cu scopul de a obține repede vidul 3. acoperirea pierderilor de căldură în mediul ambiant:
necesar. Conducta 16 a injectorului se racordează la camera de e3 =tz-F-r(/per-/J, (7.7.3)
încălzire a evaporatorului 6. Fiindcă presiunea aburului în în care a reprezintă coeficientul de transfer de căldură prin convecție
evaporatorul 2 este puțin mai superioară decât cea atmosferică, și radiație, W/(m2-k);
condensatul din el se evacuează prin conducta 17 în oala de F - suprafața laterală exterioară a aparatului, m2;
condensat, iar condensatul din evaporatorul 4 trece prin diafragma de t - durata procesului, s;
laminare și se introduce în camera de încălzire a evaporatorului 6, de tper, ta - respectiv, temperatura peretelui aparatului și aerului din
unde, prin conducta 18, dotată cu o diafragmă de laminare, se atelierul de producție, °C;
dirijează în condensatorul 8. 4. încălzirea aparatului:
Bulionul din regulatorul 1 se introduce în evaporatorul 2, din Q4 = ma ca(t4-t3) (7-7.4)
care, în stare de amestec vapori-lichid, se dirijează în separatorul 3.
Din acesta, ultimul bulion se reîntoarce, prin conducta de circulație,
230 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 231
în care ma reprezintă masa aparatului, kg; ca - căldura specifică a înlocuind m2 prin valoarea lui din prima expresie, vom obține:
materialului aparatului, J/(kg-K); t4, t3 - respectiv, temperatura finală
și inițială a aparatului, °C; mx-n = (mx
AP - coeficientul care ia în considerație pierderile de căldură, Cantitatea totală a apei evaporate în trei efecte
AP=0,98.
W =WX+W2 + W3. (7.8.7)
= —-Z--~ ■; A = , (7-8.2)
Z1 ~ Ca ~ Ca 'h
înlocuind în această egalitate W\,W2,W3 prin valorile obținute
anterior și acceptând coeficienții a},a2 și cr3 egali cu unu, iar
în care i și ii reprezintă entalpia aburului viu și, respectiv, a produsul coeficienților Д ■ /72 ■ Д = 0 , vom găsi că consumul
vaporilor secundari în efectul 1, kJ/kg; aburului viu în efectul unu al instalației cu două efecte va fi:
ik - entalpia condensului din primul efect, kJ/kg;
t| - temperatura de fierbere a produsului în efectul unu, °C; Dx=[W-m- ca(2^ + A)]/[(2 - &)• AP], (7.8.8)
t - temperatura produsului inițial, °C.
Cantitatea vaporilor secundari obținuți în efectul doi se
iar în instalația cu trei efecte:
determină cu expresia:
W2 = [lF1 •«,+(/«-ca- Wx ) •&]• AP, (7.8.3)
Dl=[W-m-ca (ЗД + 2Д )]/[(3- 2p2 - 2Д )■ AP]. (7.8.9)
Consumul specific de abur D2, kg de abur/ kg de apă evaporată:
D2 = Di/W. (7.8.10)
în care i2 reprezintă entalpia vaporilor secundari din efectul doi,
kJ/kg;
ik-2 - entalpia condensului din efectul doi, kJ/kg;
t2 - temperatura de fierbere a masei în efectul doi, °C.
7.9. Instalații de recuperare a aromelor
Cantitatea vaporilor secundari obținuți în efectul trei se
determină cu expresia: Sucurile de fructe, bogate în arome, prin concentrare, pierd
aroma specifică, din care cauză se recomandă recuperarea acestor
W3 = [iF, a3 + (mca ~ IF, - IF,) • Д3] • AP, (7.9.5)
componente importante pentru calitățile senzoriale. în acest scop, se
folosesc două variante de lucru.
în cazul în care în primul stadiu al concentrării se produce o
(7.8.6) îndepărtare masivă a aromelor, se procedează la o evaporare parțială,
la 1O1...1O2°C, timp scurt, în care se separă o mică cantitate de
în care i3 reprezintă entalpia vaporilor secundari din efectul trei, vapori care antrenează și aromele existente. Totodată, prin acest
kJ/kg; procedeu, se realizează inactivarea enzimelor și microflorei;
ik-з - entalpia condensului din efectul trei, kJ/kg; aromele antrenate se recuperează din vaporii separați.
t3 - temperatura de fierbere a masei în efectul trei, °C.
234 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 235
în a doua variantă, recuperarea aromelor se efectuează în timpul condensată, practic, lipsită de arome. Gazele necondensabile ajung la
concentrării. coloana de recuperare a aromelor, se evacuează printr-o coloană
Indiferent de varianta aplicată, vaporii secundari formați, bogați umplută cu inele, unde sunt spălate în contracurent cu apă răcită sau
în substanțe de aromă, sunt dirijați la o coloană de separare în cu concentratul de arome. Se recomandă să se păstreze separat
contracurent, unde pătrund pe la partea inferioară și întâlnesc un concentratul de arome, eventual, la rece și numai înainte de utilizare
lichid îmbogățit, care se deplasează de sus în jos (figura 7.9.1). să se încorporeze în produsul finit.
în figura 7.9.1. este prezentată instalația de recuperare a
aromelor care se află la Fabrica de Sucuri din Băiculești (România).
Antrenarea tuturor compușilor răspunzători de aroma produsului
proaspăt are loc în rezervorul 1, unde efectul de concentrare este
redus.
Substanțele de aromă se recuperează astfel:
- etapa I - o cantitate de apă, aproximativ 10% din sucul supus
operației de concentrare, este evaporată la presiunea atmosferică la
t = 100°C în evaporatorul instalației pentru antrenarea substanțelor de
aromă; produsul concentrat este imediat răcit pentru a evita
procesele de degradare; apa evaporată, care conține principalele
substanțe de aromă, este condensată și subrăcită, utilizând apa rece;
- etapa II - concentratul de aromă obținut este reevaporat la
presiunea atmosferică la t = 100°C, vaporii de aromă produși sunt
Figura 7.9.1. Principiul de funcționare a unei instalații de obținere a condensați și răciți cu apă; raportul de concentrare a aromelor este
concentratului de arome: de circa 1:100.
1 - rezervor de suc; 2,4, 7 - pompă centrifugă; 3 - evaporator; 5 - colector de Prin această metoda se obține un concentrat de aromă de calitate
substanțe de arome; 6 - coloană de separare; 8, 9, 10 - condensatoare;
11 — colector concentrat de arome.
superioară și are câteva avantaje, comparativ cu procesul
convențional prin rectificare.
Vaporii se îmbogățesc cu componenți, pe măsură ce ajung la Principalul avantaj rezultă din tratamentul termic blând,
partea superioară, astfel că, după condensarea lor, se obține substanțele de aromă sunt încălzite în aproximativ o secundă la
concentratul de aromă. Coloana este prevăzută, în mod obișnuit, cu 100°C și se răcesc imediat la 5...10°C. în coloana de distilare,
umplutură pentru a realiza o suprafață mai mare de contact și un substanțele de aromă sunt menținute la 75...100°C o perioadă mult
transfer activ de substanță. mai mare de timp.
în vârful coloanei se amplasează un condensator care servește la
răcirea distilatului cu reflux. Condensatul din vârful coloanei trece
peste un colector cu preaplin, prevăzut cu un ventil care reglează
refluxul, astfel ca să poată stabili raportul de concentrare a aromelor
(în mod obișnuit 1:200). La baza coloanei se colectează apa
Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 237
236
7.10. Instalația de captare a substanțelor aromate „KEVAȚ”
(Ungaria)
Figura 7.9.2. Instalația de recuperare a aromelor (schema circulației Figura 7.10.1. Instalația pentru captarea substanțelor aromate
fluidelor): „KEVAȚ”:
1 — condensator tip peliculă expandată; 2 - rezervor intermediar de suc; 1,2- condensatoare; 3, 15 - răcitoare; 4 - evaporator; 5 - încălzitor;
3 - pompă; 4 - debitmetru; 5 - schimbător de căldură cu plăci; 6, 12 - colectoare; 7, 11 - pompe centrifuge; 8 - evaporator; 9 - coloană de
6 - conductă alimentare abur; 7 - conductă vapori secundari și substanțe de aromă; rectificare; 10 - mașină de răcire; 13 - pompă de vid; 14 - panoul de comandă;
8 - răcitor; 9, 10 - evaporator condensator; 11- rezervor de apă; 12 - răcitor; 16 - coloană de absorbție.
13 - conductă concentrat de arome; 14 - conductă de condens; 15 - conducta de
abur; 16 — conductă de apă de răcire; 17 — pompă. Vaporii secundari obținuți se introduc în coloana de rectificare,
unde se îmbogățesc cu substanțe aromate volatile, după ce se
dirijează în condensatorul multitubular 1, unde se răcește cu apă rece.
238 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 239
O parte din condensatul creat se evacuează în calitate de flegmă Partea instalației care se află în contact cu sucul sau cu
în partea superioară a coloanei de rectificare, iar alta se mai răcește substanțele aromate este confecționată din oțel inoxidabil.
suplimentar în răcitorul 3 de tip „țeavă în țeavă” și se introduce în Instalațiile pentru captarea substanțelor aromate sunt construite,
partea superioară a coloanei de absorbție; aici ea se utilizează la de asemenea, de întreprinderile VIGANDA, BRUNNER-SUTTER și
spălarea gazelor necondensabile. altele.
Vaporii care nu s-au condensat și gazele din condensatorul 1 se Toate aceste instalații permit captarea substanțelor aromate și
introduc. în condensatorul 2. Condensatul creat aici se amestecă cu concentrarea lor de 100 - 200 de ori.
fluxul de condensat de substanțe aromate, care se evacuează din în ultimii ani, sunt propuse noi metode de captare a substanțelor
condensatorul 1 și se introduce în partea superioară a coloanei de aromate, când pentru extragerea componentelor volatile se folosesc
absorbție. gaze inerte și alte tipuri de captatori.
Rămășițele de vapori necondensați și gazele necondensabile se
evacuează din condensatorul 2 în partea inferioară a coloanei de 7.11. Instalații moderne de concentrare a sucurilor prin
absorbție, unde se spală fluxul de condensat de substanțele aromate. congelare
Substanțele aromate concentrate se pompează din partea
inferioară a coloanei de absorbție în colectorul 12 de substanțe Peste hotare sunt propuse multe instalații cu funcționare continuă
aromate prin intermediul pompei 11. Gazele necondensabile se sau periodică pentru congelarea lichidelor alimentare. Un succes
dirijează prin răcitorul 15 de temperatură joasă, în care se deosebit în perfecționarea metodei și instalațiilor de congelare s-a
condensează rămășițele de substanțe aromate. Acest condensat se obținut în ultimii ani în SUA.
acumulează în colectorul 12, iar gazele se evacuează în mediul ’ Compania STRUTHERS PRESEARCH AND DEVELOPMENT
ambiant prin intermediul pompei de vid 13. Pompa 7 se utilizează a proiectat un cristalizator, în care produsul ce se concentrează se
pentru introducerea sucului în evaporator și, de asemenea, pentru mișcă printr-o țeavă, a cărei parte exterioară se răcește cu agent
evacuarea sucului dearomatizat din instalațiile și a apei „Liuter” din frigorific. Prin pereții țevii se transmite toată căldura eliminată în
coloana de rectificare. timpul cristalizării produsului ceea ce reduce gradul de suprarăcire a
Instalația se manipulează de la panoul de comandă. Instalația produsului și contribuie la crearea cristalelor de mari dimensiuni.
este echipată cu dispozitive de reglare, de măsurat și de control. Instalația de concentrare a sucurilor și a altor lichide mai
vâscoase, a Companiei STRUTHERS SCIENTIFICS, prevede două
Caracteristica tehnică a instalației „KEVAȚ” trepte de cristalizare.
Productivitatea, 1/h 3000 Schema tehnologică este prezentată în figura 7.11.1 și
Raportul de concentrare a substanțelor aromate 1 : 150 funcționează astfel: sucul, prin intermediul pompei 1, se pompează,
1 : 200 preliminar răcit, în două schimbătoare de căldură cu plăci. în primul
Consumul de: răcitor 2, sucul se răcește cu ajutorul apei de robinet, în al doilea
abur la presiune 0,4MPa 1200 răcitor 3 - cu apă rece obținută la topirea cristalelor dc gheață. Sucul
apă de răcire, m3/h 30 răcit se acumulează în colectorul de rezervă 4, de unde pompa 5 îl
Puterea motorului electric, kW 5 pompează în cristalizatorul 10, care este compus dintr-un număr
mare de țevi orizontale, în care se creează cristalele de gheață.
240 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 241
Pentru ca legătura în interiorul cristalelor să nu se defecteze, Aici cristalele de gheață se topesc. Apa obținută se pompează cu
ceea ce ar încurca creșterea lor, gheața se curăță de pe pereți, fără a fi pompa 16 în centrifuga 14 la spălarea cristalelor de gheață și la
raclată. răcirea preliminară a produsului concentrat.
Parametrii tehnologici ai regimului de funcționare a Semiconcentratul, separat de cristalele de gheață în centrifuga
cristalizatorului (temperatura, mișcarea turbulentă etc.) se reglează 11, se dirijează în colectorul 12, iar de acolo se pompează în al
minuțios cu scopul de a obține cristale de gheață uniforme de mari doilea cristalizator 13. Cristalele de gheață formate aici se separă în a
dimensiuni și de formă sferică. Aceasta permite de a reduce doua centrifugă 14. Topirea acestora se face în același aparat 15.
pierderile de substanță uscată. Concentratul obținut se dirijează din centrifuga 17 la ambalare.
Din cristalizator, amestecul de gheață și suc concentrat se Instalația de răcire este compusă din compresorul 6,
dirijează la centrifuga 11 cu acțiune continuă, în care cristalele de condensatorul 7 și rezervorul 8. Agentul de răcire lichid este pompat
gheață se separă de sucul concentrat și se spală cu apă rece, după cu pompa 9 în cristalizatoare.
care se încarcă în aparatul 15, echipat cu amestecător, în care sunt Conform aceleiași scheme este construită și instalația mobilă
instalate serpentine, prin care circulă apă caldă. pentru concentrarea sucurilor și a altor lichide alimentare. în această
instalație se concentrează sucul de mere și portocale, berea, laptele și
extractul de cafea.
Caracteristica tehnică:
Productivitatea, dal/24 h:
vin brut până la 4000
distilat de vin (alcool absolut) până la 400
Consum de abur, t/h 0,7-0,8
Presiunea aburului, MPa 0,5
Consum de apă, m3/h 3,5-4
Temperatura de supraîncălzire a vinului brut, °C până la 110
Pierderi, % a.a. 1,4
Dimensiuni de gabarit, mm:
lungimea 9000
lățimea 2000
înălțimea 12000
Masa (subansambluri fabricate din cupru), kg 5880
8.3.2. Instalație de distilare cu funcționare continuă pentru Figura 8.3.2.1. Schema instalației de distilare pentru producerea
obținerea alcoolului de vin și a distilatului pentru brandy alcoolului de vin și a distilatului pentru brandy:
1 - zona de epuizare a coloanei de distilare; 2 - răcitor pentru uleiul de fuzel;
Schema instalației prezentată în figura 8.3.2.1 constă din zona de 3 - răcitorul alcoolului pentru brandy; 4 - răcitor pentru distilatul de vin; 5 - zona
epuizare și din zona de concentrare. Vinul brut se introduce de concentrare a coloanei de distilare; 6 - deflegmator; 7 - condensator;
neîntrerupt în coloana de epuizare prin conducta de alimentare. 8 - răcitor pentru fracțiunea de vârf; 9 - conductă pentru scurgerea flegmei.
Coloana se încălzește, prin intermediul unui barbotor, instalat în
partea inferioară a ei. Vaporii de alcool, trecând prin coloana de Concentrația alcoolului în distilatul obținut este mai mare de
concentrare 5, intră în deflegmatorul 6, unde partea de vapori 83% voi., însă depășește considerabil distilatul de vin pentru coniac.
condensată, în formă de flegmă, prin conducta 9, se scurge pe talerul în zona de separare sunt create condiții favorabile pentru
superior al coloanei de distilare. Vaporii de alcool care nu s-au acumularea substanțelor volatile în alcoolul pentru coniac. însă în
condensat în deflegmatorul 6, se condensează în condensatorul 7, iar această instalație, spre deosibire de aparatele periodice, nu toate
distilatul, parțial, este separat ca fracțiune esteroaldehidică în substanțele volatile trec în distilat. Motivul constă în aceea că
răcitorul 8. Această fracțiune are concentrația mai mare de 95% voi. concentrația înaltă a alcoolului etilic pe talerele precedente ale
alcool și conține produse volatile concentrate (aldehide, cetone, coloanei de concentrare împiedică trecerea în distilat a substanțelor
esteri, diacetil ș.a.). în partea mijlocie a coloanei de concentrare, se volatile. Dacă instalația funcționează în regimul separării alcoolului
separă, prin intermediul răcitorului 3, alcoolul pentru fabricarea etilic (concentrația maximă 95% voi.) prin răcitorul 4, fără separarea
brandy. distilatului pentru producerea băuturii brandy, în acest caz, simultan,
se separă și uleiul de fuzel prin răcitorul 2. Deși instalația prezentată
în figura 8.3.2.1și instalația „K-5” (figura 8.3.1.1) funcționează
266 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 267
conform unuia și aceluiași principiu și au aproximativ aceiași indici Dispozitivele de contact reprezintă niște grile în formă de
specifici de exploatare (consum de abur și apă), distilatul obținut la evantai, compuse din plăci. Ultimele sunt fixate înclinat (la 10 - 15°
ultima instalație după componența lui chimică este mai aproape de față de orizontală) pe o tijă imobilă și se acoperă una pe alta la 1/3
alcoolul produs la aparatul de tip „Charante”. din suprafață. Distanța dintre grile este de 120 mm. Plăcile sunt
instalate în interiorul coloanei la un anumit interval de scurgere a
8.3.3. Instalația de distilare tip „VÂND” fazei lichide. Fluxul de vapori, ridicându-se în coloană și fiind supus
Schema tehnologică a instalației, în principiu, este aceeași ca și acțiunii directoare a plăcilor, capătă mișcare de rotație (turbionară)
a instalației „K-5M”, cu excepția compartimentului de epurare. față de axă și, sub influența forței de frecare, pune în mișcare de
Instalația include trei compartimente principale - blocul rotație lichidul care curge pe pereții coloanei de distilare. Rotația
prelucrării termice a vinului brut, distilarea acestuia și epurarea fazelor în coloană este într-o singură direcție, ceea ce permite
distilatului de vin. fluxului de vapori, în secțiunea liberă a coloanei, să se deplaseze cu
Coloana de epuizare este înzestrată cu dispozitive de contact viteza de până la 6 m/s, pe când în instalațiile de distilare cu talere de
turbionare cu palete, care asigură contactul direct dintre vapori și tip clopot, de obicei, viteza vaporilor nu depășește 1 m/s. De aceea,
vinul brut într-un curent turbionar (figura 8.3.3.1). folosirea curgerii turbionare a fazelor permite majorarea
considerabilă a productivității acestor aparate doar la aceleași
dimensiuni geometrice ca și în aparatele cu talere de tip clopot.
Utilizarea instalațiilor cu dispozitive de contact turbionare, în ale
căror coloane lipsesc zone de stagnare și dispozitive de preaplin, dă
posibilitate de a majora conținutul de drojdie în materia primă până
la 10%. în prezent, instalația de distilare tip „VÂND” se produce în
câteva modificații: VAND-01, VAND-02, VAND-KM, BUND. în
figura 8.3.3.2 este prezentată schema tehnologică a instalației de
distilare model „VÂND”. în această instalație, coloana 5 (de
epuizare) și coloana 15 (de epurare) sunt amplasate separat. Coloana
5 este compusă din șase virole cu înălțimea de 2 m fiecare și
diametrul de 0,5 m. Blocul de prelucrare termică a materiei prime
constă din două schimbătoare de căldură recuperative 2, 3 și din
încălzitorul de vin 4.
Blocul de distilare a vinului brut este compus din coloana 5,
deflegmatorul 14 și sectorul de prelucrare termică și vehiculare a
borhotului (poz. 8,10 și 9,11). Coloana de distilare, înzestrată cu
dispozitive de contact turbionare realizează contactul direct dintre
vaporii alcoolici, care se ridică din cazanul de distilare, și flegmă,
Figura 8.3.3.1. Fragment al coloanei cu dispozitive de contact care se scurge pe pereții coloanei, asigurând mișcarea de rotație
turbionare: 1 - țeavă, 2 - tijă, 3 - generator de turbioane cu plăci. (turbionară) și amestecarea intensă a fazelor. Deci în coloana de
Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 269
268
distilare decurge procesul de schimb de masă și căldură, de unde vin, eliberat de fracțiunea de vârf, curge în răcitorul 17, apoi, prin
materia primă, complet epuizată în alcool, se acumulează în cazanul intermediul felinarului de control 20, se acumulează în rezervorul
de distilare. De aici, borhotul este dirijat, prin intermediul blocului de colector pentru distilat (fracțiunea de mijloc). Fracțiunea estero-
prelucrare termică și regulatorul de borhot 12, în schimbătorul de aldehidă (FEA), separată în coloana de epurare 15, se ridică în
căldură recuperativ 2, apoi evacuat la utilizare. deflegmatorul 16, apoi urmează în condensatorul 18, de unde
condensatul (FEA), prin intermediul felinarului de control 19, trece
într-un recipient pentru fracțiunea de vârf. Instalația estre dotată cu
dispozitive de siguranță (întrerupătorul cu vid 22), de captare a
vaporilor alcoolici 21 și aparate de măsurat și control. în această
instalație, precum și în instalațiile de tip „K-5”, fracțiunea terminală
nu se separă. Productivitatea instalațiilor de tip „VÂND” este diferită
și variază de la 960 până la 1000 dal/24 h a.a.
kmol ■ A
•100; (8.4.2)
kmol • (Л + B)
în procente de masă (% mas.):
kg-A
•100; (8.4.3)
kg-{A + B)
în procente volumetrice (% voi.):
m’ • A
■100 (8.4.4)
m' ■ (A + B)
în care X reprezintă concentrația componentului ușor volatil A în
fază lichidă.
Pentru recalcularea concentrațiilor se folosesc următoarele
formule:
Xml=X,"ux'PA'Xm' , (8.4.6)
Instalațiile de rectificare se împart în două grupe: cu funcționare
discontinuă și continuă.
La rectificarea discontinuă, materia primă se introduce în blaza în care pA reprezintă densitatea componentului pur A (în kg/m3) la
coloanei (figura 8.4.1, a) și, pe parcursul rectificării, ea se epuizează temperatura de 20°C;
în componentul mai volatil. Pe când în instalațiile cu funcționare -xml - densitatea componentului A la temperatura de 20°C și
continuă, materia primă se introduce neîntrerupt pe talerul de concentrația volumică xvo/, se determină în funcție de concentrația
alimentare al coloanei (figura 8.4.1, b). Compartimentul coloanei,
amplasat mai sus de talerul de alimentare, se numește coloana de volumică ori în procente de masă:
concentrare, iar partea inferioară a coloanei, amplasată mai jos de
talerul de alimentare - coloană de epuizare, în care materia primă se
epuizează totalmente în componentul ușor volatil.
272 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 273
= (8Л12)
(8.4.7) Рат Pa Рв
m„v
xmas 100 m„,
- xmas
| _________ în care Mam , MA, MB — masele molare, respectiv, a amestecului
MA MB de gaze și ale unor componente, kg/kmol;
ХтЫ ~MA ‘ЮР pam,pA,pB - corespunzător, coeficienții de viscozitate dinamică
(8.4.8)
(Pa - s); У| ,y2 ~ fracții volumetrice ale componentelor în amestec.
în care M A și MB - masele molare ale componentelor pure, 3.3. Capacitatea termică specifică a amestecului
respectiv, A și B, kg/kmol. cam = cA ■ xmas +свУ~ xmas )’ (8-4.13)
Recalcularea concentrației din procente de masă (greutate) în în care cA și cB - capacitățile termice specifice ale componentelor
procente molare se determină cu relația:
lichide, respectiv, A și B, kJ/(kg-K), se determină din îndreptare, în
Xmas dependență de temperatură.
(8.4.9)
256-l,58x_ 3.4. Căldura specifică de vaporizare a amestecului
Pentru faza de vapori sunt valabile aceleași relații G =rA-xmas+rB-(y-xmas), (8.4.14)
(8.1.3.2+ 8.1.3.9), dar cu schimbarea simbolurilor x pe y.
în care rA și rB — căldurile specifice de vaporizare ale
Deoarece căldura molară de evaporare a diferitelor lichide este
aceeași, iar căldura specifică de evaporare, raportată la 1 kg de componentelor, respectiv, A și B, kJ/kg; se determină în funcție de
substanță, se deosebește brusc, în calculele procesului de rectificare temperatură.
se folosesc valorile molare. 3.5. Entalpia specifică a vaporilor amestecului binar
2. Masa molară a amestecului binar (kg/kmol) se determină cu l v = rv + c am • t v, (8.4.15)
relația:
în care tv - temperatura de condensare (fierbere) a aburului
~. (8.4.10) amestecului, la presiunea dată.
Xmas ( 100-x_
4. Coeficientul de evaporare
MB
3. Proprietățile fizice și termofizice ale amestecului binar (8.4.16)
3.1. Densitatea amestecului (kg/m3):
A™ = Ai+ Рв-0-хтахУ (8.4.11) în care у reprezintă conținutul componentului ușor volatil în vapori,
% mol; x - conținutul componentului ușor volatil în lichid, % mol.
în care pA și pB - densitatea componentelor, în mod
5. Informația despre echilibrul de faze lichid-vapori este
corespunzător, A și В (kg/m3). prezentată în [2], [3]. Pe baza datelor despre echilibrul de faze
3.2. Coeficientul de viscozitate dinamică a amestecului de gaze lichid-vapori se construiește curba de echilibru x - у (figura 8.4.2).
(Pa - s):
274 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 275
mari decât Ă<min (RfX,Rf2,Rf3 ș.a.) și calculăm valorile în care у/ - coeficientul ce ține cont de gradul de uscare a aburului
saturat (ț/ = 0,9= 1,0).
care le depunem pe axa ordonatelor (punctul 3) (figura 8.1.3.4), după 8.2. Bilanțul termic al coloanei de rectificare poate fi prezentat în
care unim punctele 1 și 3. felul următor:
La fiecare valoare Rf acceptată pentru câteva valori ale
concentrațiilor de la x, până la xd (de exemplu, x = 20, 30, 40, 50% Introducerea căldurii, kJ/h Consumul de căldură, kJ/h
Cu amestecul inițial Cu vaporii, care formează flegma și
mol.), determinăm forțele motoare ale procesului, precum sunt (materie primă) distilatul
segmentele x -xe egale cu intervalele dintre punctul dc întretăiere a
2i =G,.c,t, Q>=Gd.cv(\ + Rf)
verticalei ridicate din punctul ce corespunde valorii concentrației x
Cu flegma Cu reziduul de distilare
și linia 3 - 1 (de exemplu, pentru x = 50% mol. - punctul 4) și
curba de echilibru. Q2 ~ G t'c f' t f Q3 =Gr-cr-tr
Cu aburul de încălzit Cu condensatul aburului de încălzit
Apoi calculăm valorile---- ----- pentru fiecare valoare x.
(x-xj Q3=Dia 26 =D-ct ®c.
Prin metoda grafică determinăm valorile n0 în conformitate cu Pierderi de căldură în mediul
înconjurător,
formula 8.4.29.
se ține seama de
Mai departe, construim graficul dependenței valorilor n(Rf + 1) coeficientul 1,05 4-1,08.
de Rf . Refluxul optim se găsește în punctul de inflexiune al curbei.
Metoda II. Se bazează pe calculele tehnico-economice și se Consumul de abur (kg/h) în coloana de rectificare, ținând seama
examinează într-un șir de lucrări speciale. de coeficientul pierderilor de căldură în mediul înconjurător 1,05 și
de gradul de uscare a aburului saturat T, precum și înlocuirea
8. Bilanțul termic al procesului de distilare și rectificare Gy = Gd ■ Rf, se determină din bilanțul termic:
8.1. Bilanțul termic al distilării simple
axa absciselor, corespunzător valorii-xy, ducem o linie verticală în care ke reprezintă coeficientul de evaporare a componentului ușor
până la intersecție cu diagonala diagramei - punctul 1. Unim volatil pe segmentul schimbării concentrației de la 0,2 până la
punctele 1 și 2, apoi ducem o linie verticală din punctul de pe axa 0,004% mol (pentru alcoolul etilic ke - 13); G, și Gv - valorile
absciselor, ce corespunde valorii x,, până la întretăiere cu linia 1 - 2 fluxului lichid și a fluxului de vapori în coloană, kmol/h; se
- punctul 3. Linia 1-3 este linia de lucru a porțiunii superioare a determină cu relațiile 8.4.24 și 8.4.25.
coloanei. Apoi trasăm linii orizontale și verticale din punctul 1 între Numărul total de talere teoretice:
linia de lucru și curba de echilibru, în limita de la xd până la x,. (8-4-35)
Numărul talerelor teoretice n,' corespunde numărului treptelor de Numărul real de talere:
concentrare. Pentru determinarea numărului de talere al porțiunii
inferioare a coloanei, pe curba de echilibru se construiește linia de
lucru a compartimentului inferior al coloanei conform ecuațiilor în care 77 reprezintă randamentul talerelor și depinde de construcția
8.4.22 ori 8.4.23.
talerelor, de distanța dintre ele, de înălțimea stratului de lichid de pe
Cu condiția că reziduul de distilare conține numai un component
talere și de alți factori; se determină din anexe [5].
cu punctul de fierbere înalt și compoziția (concentrația) vaporilor
b) Metoda a doua de calculare se bazează pe determinarea
deasupra lui este yr -xr, linia de lucru a porțiunii inferioare a numărului real de talere cu ajutorul curbei cinetice.
coloanei poate fi construită astfel (vezi figura 8.4.5): începutul liniei Mai întâi calculăm coeficienții de transfer de masă în faza de
de lucru a porțiunii inferioare a coloanei corespunde cu sfârșitul vapori (gazoasă) /3y și în faza lichidă /3X.
liniei de lucru a compartimentului superior al coloanei (punctul 3):
din punctul corespunzător valorii xr ducem o linie verticală până la Calculăm coeficientul de transfer de masă (de exemplu, în
concentrațiile fazei y).
intersecție cu diagonala diagramei, deoarece уr = xr (punctul 4);
apoi se unesc punctul 3 și 4. Linia 3-4 este linia de lucru a porțiunii X., ----- , (8.4.37)
y 1 m
inferioare a coloanei. Numărul talerelor teoretice se determină Ty+T
cu numărul treptelor dintre curba de echilibru și linia de lucru 3-4, în care m reprezintă tangenta unghiului de înclinare a liniei de
în limitele de la x, până la x'r = 0,2 % mol. echilibru pe diferite sectoare ale acesteia.
Numărul talerelor n'fi , necesare pentru epuizarea amestecului de Apoi calculăm numărul unităților de transfer (faza y) pentru
la x'= 0,2% mol, până la xr= 0,004% mol se determină analitic, sectoarele respective cu relația:
ky -Mv
folosind formula lui Sorel - Harin: (8.4.38)
Vv'Pv ’
x G ■к
0,434 In 1 + —(-7^-1) în care Mv - masa molară a vaporilor, kg/kmol; vv - viteza medie a
L xr G, J
G ■к vaporilor în secțiunea de lucru a coloanei, m/s; pv - densitatea
0,434 In —e- vaporilor, kg/m3.
G,
286 Gr.Ganea, Gh.Gorea, TfCojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 287
....... ... .. ■ ' .........
Determinăm poziția curbei cinetice (figura 8.4.6): coloanei și de la x, până la xr - pentru porțiunea inferioară) dintre
^def ’ med
tS tâ
Iff
13,14 - cutii de distribuție a gazelor; 17 - teuri; 18 - canalul superior al zonei a
doua, 19 - canalul inferior al zonei a doua; 20 - canalul superior al zonei a treia;
21 - canalul inferior al zonei a treia; 22 - conducte de evacuare.
CD
•Ț5
fi
JD
o3
schema de încălzire a cuptoarelor, compusă din două circuite de
O
cS
»-< cx >
СЛ
CD C
o3
încălzire izolate termic.
fi CD
.2?
£
CD
5—
|
чо
Gazul carburant arde cu ajutorul arzătoarelor 21 în focarele 17 și
{/>
CD
D О produsele de ardere, amestecate cu gazele de recirculație în camerele
N
fi
o3
W) de amestecare 16 și 18, prin conductele 12, 7 și 8 intră în canalele de
CD
H
D
45 încălzire 15 ale zonei întâi și prin canalele de gaze 2, 4 și 5 se
c
o3
JD
03
introduc în canalele de încălzire 3 ale zonei a doua. Apoi gazele
CD fi
45 o3
CD
răcite prin canalul 1 se deplasează la ventilatoarele de recirculație 14
03
-O
O
| a zonei întâi și 19 al zonei a doua de unde prin intermediul
■+-»
racordurilor de refulare se introduc în coșurile de fum 9 și în
camerele de amestecare. Pentru purjarea circuitului de gaze în tubul
de aspirație 11 este instalat registrul 10. Pentru protecția cuptorului în
caz de explozie el este înzestrat cu supape de explozie 6.
306 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic
Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 307
Caracteristica tehnică
ПХС-25М
Productivitatea medie (franzelă cu masa 0,4 kg):
kg/h 565,0
t/24h 13,0
Consumul specific de combustibil
convențional la coacerea produselor, kg/t 48
Consumul de combustibil (gaz natural), N-m3/h 21,7
- camere de amestecare; 1 7 - f b ie ;S Z c o s ;U
V u î-
Consumul de abur pentru umezirea spațiului
camerei de coacere, kg/h 152,0
Puterea instalată a motoarelor electrice, kW 12,0
Masa cuptorului, în raport cu unitatea de
Tm m u
producție fabricată, kg/kg-h 42,47
Masa construcției metalice, t 14,5
Dimensiuni de gabarit, m:
lungimea 14,6
supapă de explozie; 7,8,12 ^conducte de alim en taiT co ^d e lățimea 3,35
16.18
înălțimea 2,59
instalate ferestrele de control, mânerele sistemului de distribuție a Funcționarea cuptorului de pâine „PPP”
gazelor, captoarele termometrelor pentru măsurări la distanță.
Ventilatoarele centrifuge creează rarefiere în canalele pentru După aprinderea gazului în focarul cuptorului și după stabilirea
circulația produselor de ardere. Deasupra vetrei, în locurile pentru regimului de temperatură necesar, se pune în funcțiune conveierul
încărcare și descărcare a cuptorului sunt instalate hote, unite la vetrei mobile și se încarcă semifabricatele de aluat (figura 9.2.3.2,
conductele de aspirație. Pentru micșorarea ventilației camerei de vezi Anexa 2). Gazele fierbinți, amestecându-se cu aerul în proporție
coacere, în interiorul ei, sunt prevăzute două clapete rotative, iar de 1:10, circulă prin canalele metalice și, prin intermediul pereților,
pentru evacuarea umidității excesive, camera de coacere este unită cu transmit căldura camerei de coacere. La rândul său, gazele fierbinți,
canalele sistemului de ventilație. Pentru evacuarea gazelor utilizate, fiind nemijlocit în contact direct cu pereții camerei de coacere,
cuptorul este înzestrat cu un coș de fum. De asemenea, cuptorul este transmit căldura semifabricatelor de aluat.
prevăzut cu un sistem automat de aprindere a gazului natural, ieșire Temperatura gazelor, ce intră în canale, este de 500...600°C, iar
la regimul de lucru și de securitate, care deconectează instantaneu la ieșire, de 28O...33O°C. Apoi gazele răcite se introduc în
alimentarea arzătoarelor cu combustibil. în zona de încărcare a dispozitivul de ardere, care este dotat cu arzătoare de presiune joasă
semifabricatelor de aluat banda transportoare se încălzește. De și alimentat forțat cu aer. în dispozitivul de ardere, gazele se
asemenea, la intrare în cuptor este instalat dispozitivul de umezire a încălzesc până la temperatura de 1400...1500°C și circulă în canalele
semifabricatelor de aluat, compus dintr-un șir de țevi perforate. pentru încălzirea camerei de coacere. în felul acesta, are loc
Mecanismul de acționare asigură deplasarea vetrei mobile cu o recircularea neîntreruptă a gazelor. Vatra mobilă, plasa metalică a
anumită viteză, care se schimbă în funcție de durata de coacere - de cuptorului, este antrenată din ambele părți de două motoare-
la 45 până la 60 minute. în partea inferioară a stației de tensionare, în reductoare separate care, prin intermediul unor cuplaje, sunt unite cu
zona de încărcare, există o gură de acces pentru îndepărtarea arborii tamburelor de comandă. Alunecarea laterală a benzii rulante
fărâmiturilor și semifabricatelor de aluat căzute sub ramura liberă a în limitele până la 20 mm de la axa centrală se reglează în mod
vetrei. Cuptorul este echipat cu două sisteme de încălzire, unul dintre automat. Destinația mecanismului de tăiat este să facă niște tăieturi
care încălzește zona de coacere, altul servește pentru finisarea pe suprafața superioară a semifabricatelor de aluat pentru evacuarea
procesului de coacere a produselor de panificație. gazelor și prevenirea ruperii produselor de aluat.
Metoda principală ,de transmitere a căldurii - ciclotermică prin în prima zonă a camerei de coacere este instalat dispozitivul
convecție. încălzirea cuptorului se realizează cu ajutorul pentru prelucrarea hidrotermică (aburire și umezire) a
caloriferelor, câte două în fiecare zonă, amplasate sub vatră și semifabricatelor de aluat. Umezirea abundentă cu abur cu presiunea
deasupra acesteia. Produsele de ardere circulă prin canalele joasă (0,05-0,14 MPa) a semifabricatelor de aluat în zona de
caloriferelor și sunt izolate excluzând orice contact cu încărcare a cuptorului contribuie la mărirea volumului specific al
semifabricatele din cuptor. Clapetele în canalele de circulare asigură produselor și formarea unei suprafețe lucioase și atractive. De
repartizarea uniformă a fluxului agentului termic de-a latul vetrei și asemenea, la ieșirea din cuptor, produsele de panificație sunt supuse
de-a lungul zonei de coacere. unei dispersii fine de apă pentru umezirea producției finite.
310 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 311
Caracteristica tehnică
Productivitatea, buc./h 2400
Suprafața de lucru (coacere), m2 54
Lungimea spațiului de lucru, mm 18000
înălțimea spațiului de lucru, mm 270
Temperatura spațiului de lucru, °C 300
Tipul combustibilului gaz natural Figura 9.3.1. Cuptorul de tip „BN-25e”
Puterea calorică, MJ/m3 34,13 1 - stație de tensionare; 2 - încălzitoare pentru încălzirea preventivă a plasei
Consum de combustibil, m3/h 41 metalice; 3 - dispozitiv de umezire cu abur; 4, 5 — încălzitoare electrice; 6 — sistem
Puterea arzătoare, kW: de ventilare; 7 - cameră de coacere; 8 — conveier; 9 - stații de acționare.
maximă 550
minimă 55 Cuptorul este fabricat dintr-o carcasă metalică căptușită cu tablă
Dimensiuni de gabarit, mm: de oțel carbon și termoizolată cu vată minerală. Cuptorul este
lungime 22200 asamblat din 8 secții. Dispozitivul de umezire a produselor este
lățime 4400 amplasat la începutul cuptorului, ocupă 4,6% din lungimea totală a
înălțime 3500 camerei de coacere și este compus din patru țevi perforate cu
Masa, kg 40,580 diametrul de 10 mm și orificii pentru ieșirea aburului cu diametrul
2,5 mm. Țevile sunt instalate deasupra conveierului cu intervalul
dintre ele de 130 mm și 139 mm de la suprafața vetrei. Pentru a
micșora scurgerea aburului, deasupra țevilor este instalat un dom cu
lungimea de 560 mm și lățimea de 2170 mm. Dispozitivul de
umezire a produsului este despărțit de camera de coacere printr-o
clapetă rotativă. Lipsa încălzitoarelor în zona de umezire micșorează
9.3. Cuptoare electrice de panificație supraîncălzirea aburului și îmbunătățește condițiile de condensare a
lui pe suprafața semifabricatelor de aluat. Camera de coacere este
Dintre cuptoarele electrice de copt pâine cele mai utilizate sunt divizată în patru zone termice, produsul se încălzește cu ajutorul
cuptoarele firmei iugoslave „Gostol" de tip „BN”, ale firmei elementelor (încălzitoarelor) cu rezistență electrică în formă de
germane „Special” și cuptoarele de tip „ХПС” ale uzinei spirale, așezate în discuri ceramice cu orificii. Prima zonă, cu puterea
constructoare de mașini din Șebekino (Rusia). Cuptoarele de pâine totală de 54 kW, se încălzește cu 18 încălzitoare electrice superioare
dc tip „BN” sunt destinate pentru producerea pâinii și a articolelor de (4) și 12 inferioare (5); a doua zonă, cu puterea totală de 43,2 kW,
patiserie de un sortiment bogat (figura 9.3.1) cu 15 încălzitoare superioare și 9 încălzitoare inferioare; a treia zonă,
cu puterea totala de 32,4 kW, - cu 12 încălzitoare superioare și 6
încălzitoare inferioare și zona a patra, cu puterea totală de 21,6 kW, -
cu 6 încălzitoare superioare și 6 inferioare. Din partea intrării în
cuptor sub plasă sunt instalate încălzitoarele pentru încălzirea
312 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 313
preventivă a plasei metalice. Pentru evacuarea amestecului de abur și 9.4. Cuptor cu încălzire combinată de tip „ПИК-8”
aer din camera de coacere, deasupra cuptorului este montat un sistem
de ventilație. Stațiile de acționare și de tensionare, precum și vatra cu în afara tradiționalelor surse de încălzire a cuptoarelor de pâine
plasă a cuptorului sunt analogice cuptoarelor „BN” încălzite cu gaze (combustibil solid, lichid, gaze, energie electrică), în panificație se
recirculate. utilizează și alte sisteme de încălzire, de exemplu, cu curenți de înaltă
frecvență, cu radiații infraroșii sau încălzire combinată.
Din aceste utilaje face parte și cuptorul de tip „ПИК-8”
(figura 9.4.1).
Cuptoarele electrice de panificație de tip „BN” din punctul de Figura 9.4.1. Cuptor cu încălzire combinată de tip „ПИК-8”:
vedere al construcției sunt asemănătoare și se caracterizează prin 1 și 6 - stații de acționare și tensionare; 2 - vatră; 3 - camera de coacere;
4 - elemente de încălzire electrice; 5 - emițător de radiații infraroșii;
următorii indici tehnico-economici.
7 - sistem de aspirație; 8 - țeavă perforată; 9 - dispozitiv pentru tratare
Caracteristica tehnică
higrotermică; 10— conveier (plasă metalică).
Marca cuptorului
„BN-25e” „BN-50e”
Cuptorul se utilizează pentru coacerea franzelelor, chiflelor și
Productivitatea, kg/ h 450-650 900- 1300
produselor de patiserie. Cuptorul de tipul „ПИК-8” reprezintă o
Suprafața vetrei, m2 25,0 50,0
construcție metalică, compusă din două secții cu lungimea de 5 m
Lățimea vetrei, m 2,1 2,1 fiecare. Camera de coacere cu dimensiunile 10 x 1,5 x 0,25 m este
Consumul specific de
instalată pe suporturi glisante. Pentru majorarea capacității
energie electrică, kW-h/kg 0,2 - 0,22 0,22 - 0,26
reflectoare, pereții camerei de coacere sunt vopsiți în culoare argintie
Productivitatea specifică, kg/m2-h 18-25 18-26
cu vopsea de aluminiu. Camera de coacere se încălzește cu emițători
Puterea totală a încălzitoarelor electrice. kW 151,2 336,0
infraroșii de cuarț, amplasați în partea superioară a camerei, și cu
Puterea instalată a motoarelor electrice, kW 3,0 4,2
încălzitoare tubulare, montate sub vatra cuptorului. Pentru
Dimensiuni de gabarit, mm:
exploatarea comodă, emițătoarele de cuarț și elementele de încălzire
lungimea 19500 26430
electrice se montează în blocuri separate: câte șase emițătoare de
lățimea 3200 3200
cuarț ori câte trei încălzitoare electrice într-un bloc. în total - zece
înălțimea 2200 2200
blocuri de emițătoare și zece blocuri de încălzitoare electrice, care se
Masa, t 26 35
montează prin ferestrui speciale, amplasate în pereții laterali ai
314 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 315
camerei de coacere. Utilizarea emițătoarelor de cuarț ca elemente de excluderea prelucrării higrotermice. Pentru coacerea biscuiților poate
încălzire reduce considerabil durata de coacere. Mecanismul de fi recomandat cuptorul de copt fără introducerea aburului în camera
acționare al cuptorului, care pune în mișcare plasa de oțel a vetrei, de coacere. Durata de coacere a semifabricatelor de biscuiți este de
constă din motor electric cu puterea de 2,2 kW, transmisie cu curea, 25 min, a fursecurilor - de 3-5 min și a galetelor - de 15-55 min.
variator, reductor și transmisie prin lanț. în cazul lipsei energiei în conformitate cu aceasta, în camera de coacere trebuie să se
electrice, cuptorul poate fi descărcat folosind acționarea manuală. mențină o temperatură mai înaltă (de la 160 până la 400°C). La
Dispozitivul pentru tratarea higrotermică a semifabricatelor de aluat utilizarea cuptoarelor producției de patiserie se folosesc pe larg
reprezintă o secție separată cu cameră, executată în formă de dom, în metodele de încălzire cu arzătoare de gaz, cu rezistență electrică, cu
care, prin intermediul țevilor perforate, se introduce abur. Cuptorul curenți de înaltă frecvență, cu radiații infraroșii, cu încălzire
este dotat cu un sistem de automatizare, ceea ce asigură controlul combinată.
parametrilor de bază ai procesului tehnologic, precum și cu sisteme Unul dintre cuptoarele de copt diferite feluri de biscuiți este
de protecție și de blocare, în caz de avarie. prezentat în figura 9.5.1.
bilanțurilor termice ale elementelor cuptorului aparte: camera de + mm ■ cm) ’ (tm—tai), (9.6.1.2)
lucru, dispozitivul de umezire a semifabricatelor de aluat ș. a.
în care Wev. reprezintă cantitatea de umezeală evaporată, kg;
318 Gr.Ganea, Gh.Gorea, D.Cojoc, M.Bernic Utilaj Tehnologic în Industria Alimentară 319
ia.sîn. entalpia aburului supraîncălzit, kJ/kg; dum.a.g. conținutul de umezeală a amestecului de abur și gaz, kg;
ic - entalpia condensatului, kJ/kg; da - conținutul de umezeală a aerului exterior la temperatura aerului
gc - masa coajei de pâine, kg; ta, kg;
mc- căldura specifică a coajei, kJ/(kg ■ K); ca - căldura specifică a aerului, acceptată în calcule egală cu
tc, tai - temperatura coajei și, respectiv, a aluatului, °C; 1 kJ/(kg-K);
Wm - cantitatea de umezeală a miezului, kg; fee- temperatura camerei de coacere, °C.
ca- căldura specifică a apei, kJ/(kg • K);
mm - masa s.u. a miezului, kg; 4. Consumul de căldură la încălzirea dispozitivelor de transport
cm - căldura specifică a miezului, kJ/(kg • K); ale cuptorului se determină cu expresia:
tm, ta| - temperatura miezului și, respectiv, a aluatului, °C.
ЧС4С = mi,'cm • (t,t - tjt)+ m, ■ cm ■ (t[ - f,)+ mf • cm • (t[ - ff), (9.6.1.5)
2. Consumul de căldură la evaporarea apei și supraîncălzirea
aburului, utilizat pentru prelucrarea higrotermică a semifabricatelor în care miț. mj, mf reprezintă, respectiv, masa lanțurilor, leagănelor și
de aluat, se determină cu expresia: a formelor raportată la 1 kg de produse, kg de metal/ kg de produse
fierbinți;
C[2 ~ ma.s ’ ( ia.sîn — ia.s.) "h ГПа ' ( ia.sîn — ia), (9.6.1.3) cm - căldura specifică a metalului lanțurilor, leagănelor, formelor,
kJ/(kg- K);
în care mas reprezintă masa aburului saturat introdus în camera de — temperatura metalului lanțurilor, leagănelor, formelor la
coacere pentru prelucrarea higrotermică a 1 kg de produse, kg de
intrare în camera de coacere,°C;
abur/kg de produse fierbinți;
ia.sîn - entalpia aburului supraîncălzit, kJ/kg;
- temperatura metalului lanțurilor, leagănelor, formelor la
ia.s. - entalpia aburului saturat, care vine nemijlocit de la cazanul de ieșire din camera de coacere, °C.
abur, kJ/kg; 5. Pierderile de căldură de la suprafața exterioară totală a
ma masa apei introdusă cu aburul saturat în camera de coacere, kg pereților camerei de lucru în mediul înconjurător se calculează cu
de apă/kg de produse fierbinți; expresia:
ia - entalpia apei introdusă în camera de coacere pentru prelucrarea
Qr -(t„,,-O+y -(o.oiTjj,
higrotermică a semifabricatelor de aluat, kJ/kg.
3. Consumul dc căldură la încălzirea aerului introdus în camera
(9.6.1.6)
de coacere se determină cu expresia:
W +D
Чзс = ca ■ • (tc. - ta), (9.6.1.4) în care a reprezintă coeficientul de transfer de căldură prin
convecție și radiație de la suprafața exterioară în aer, W/(m2 K);
Fs.ex - suprafața exterioară laterală a camerei de coacere, m2;
în care Dum reprezintă cantitatea de abur și apă pentru umezirea ts.ex, Ts.in - temperatura suprafeței exterioare și a suprafeței îngrădirii
asr n. - grad de negru al pereților cuptorului - mediul înconjurător; Căldura gazelor evacuate din focarul cuptorului, fără a lua în
în total pierderi de căldură în mediul înconjurător de către calcul căldura gazelor evacuate din camera de lucru se poate calcula
suprafața exterioară laterală a cuptorului raportată la 1 kg de produs, cu expresia:
kJ/kg:
(9.6.2.2)
7Г =^, (9.6.1.7)
în care Qc.c. reprezintă cantitatea de căldură introdusă în camera de
în care P reprezintă productivitatea cuptorului, kg/h. lucru (coacere), kJ;
hcan.tr - randamentul canalului de transportare a gazelor,
Consumul de căldură la coacerea produselor și pierderile de ( hcan.tr. = 0,75-0,95).
căldură în camera de coacere pot fi prezentate în felul următor:
Qi = qi P; Pierderi de căldură cu gazele evacuate Q2 (q2., %):
Q2 - q2 • P;
Q3 = q3 • P;
•100 =
(Av-«CT-7acr)(100-g4) (9.6.2.3)
Q4 = q4 • P;
Q5 = q5P; în care Iev reprezintă entalpia gazelor evacuate la coeficientul
Qâ + Q7 = (q6 +q7) • P.
consumului de aer aev și temperatura gazelor evacuate, kJ/kg
(kJ/m3);
Iaer - entalpia aerului rece (temperatura aerului în secție tar.), kJ/kg
9.6.2. Bilanțul termic al focarului cuptorului de pâine
(kJ/m3);
q4 - pierderile de căldură în rezultatul arderii mecanice incomplete a
Ecuația bilanțului termic al focarului cuptorului de pâine,
combustibilului, %;
întocmită pentru 1 kg de combustibil solid, lichid sau pentru 1 m3 de
combustibil gazos, poate fi prezentată în felul următor: (96.2.4)
Qp.cal
24. Скрипников, Ю.Г., Гореньков Э.С. Оборудование 34. Хромеенков, В.М. Технологическое оборудование хле
предприятий по хранению и переработке плодов и овощей. - М.: бозаводов и макаронных фабрик. — СПб.: ГИОРД, 2002. — 496 с.
Колос, 1993 - 336 с. 35. Галовань, Ю.П., Ильинский, Н.А., Ильинская, Т.Н.
25. Технологическое оборудование мясокомбинатов / Технологическое оборудование хлебопекарных предприятий. -
С.А. Бредихин, О.В. Бредихина, Ю.В. Космодемьянский, М.: Агропромиздат, 1988. - 382 с.
Л.Л. Никифоров. - М.: Колос, 2000, - 392 с. 36. Bordei, D. Tehnica modernă a panificației. Ediția а П-а.
26. Технология и оборудование мукомольной, крупяной и București: Editura AGIR, 2005 - 447 p.
комбикормовой промышленности. / Г.А. Егоров, Я.Ф. Марты 37. Bibire, L.. Operații și aparate. Industria alimentară.
ненко, Т.П. Петренко. - М: Изд. Комплекс МГАГ1П, 1996 - 209 Chișinău: Editura Tehnică Info, 2004. - 340 p.
с. 38. Lupașco, A., Bernie M., Țislinskaia N., Răducan M..
27. Патент 456830 М. кл.С 12g3/12 Установка для Uscarea cătinii albe în cîmp U.H.F. - Chișinău, Editura „Tehnica-
получения плодового спирта / Г.Я. Торя, В.М. Малтабар, П.К. Info”, 2007. - 202 p.
Чокой, И.Д. Чеботареску (СССР). - 1840698/28-13, заявл. 39. Bernie, M. Contribuții în studiul cineticii procesului de
25.10.72, опубл. 15.01.75, Бюл. № 2. uscare a ardeiului iute. - Chișinău, Editura „Tehnica-Info”, 2005. -
28. Горя, Г.Я. Установка для получения коньячного 159 p.
спирта. - Кишинёв, Энциклопедия виноградарства, 1986, т.З, 40. Ioancea Lucian, Cathrein Iosif. Condiționarea și
с.296. valorificarea superioară a materiilor prime vegetale în scopuri
29. Самсонова, А.Н. Современная техника концен alimentare. Tehnologii și instalații. Editura Cereș, București, 1986. -
трирования фруктовых соков. ЦНИИТЭИ пищепром. - М.:, 259 p.
1970. 41. Brad, Segal, Amarfi Rodica, Cublesar Vasile. Utilajul
30. Ioncea, L., Dinache, Р., Popescu, Gh., Rotar, I.. Mașini, tehnologic din industria de prelucrare a produselor hortricole.
utilaje și instalații în industria alimentară. — Craiova, Editura Editura Cereș, București, 1984. - 214 p.
Oltenia,1988. - 415p.
31. Voicu, Gh. ș.a. Analiza procesului tehnologic și deter
minarea principalelor parametri ai unor cuptoare de panificație cu
rezistențe electrice, Sesiunea de comunicări științifice „AltexiM-1”,
Universitatea L. Blaga. Sibiu, 1998.
32. Сигал, M.H., Володарский, А.В. Конвейерные
хлебопекарные печи. - М.: Пищевая промышленность, 1981. -
160 с.
33. Расчет и проектирование печей хлебопекарного и
кондитерского производств / Михелев, Н.М. Ицкович, М.Н.
Сигал, А.В. Володарский-3-е изд. перераб. и доп. - М.: Пищевая
промышленность, 1979. - 326 с.
Anexa 1 Anexa 2