“Año de la Promoción de la Industria Responsable y del

Compromiso Climático”

Universidad Nacional
“San Luis Gonzaga” De
Ica
TEMA: CEMENTO PORLAND
Curso : QUIMICA I

Ciclo : I

Sección : “B”

Integrantes : ROSARIO REVILLA MORAN

Ica – Perú
2015
 INTRODUUCCION:

El Cemento Portland, uno de los componentes básicos para la elaboración del

concreto, debe su nombre a Joseph Aspdin, un albañil inglés quién en 1824
obtuvo la patente para este producto. Debido a su semejanza con una caliza
natural que se explotaba en la Isla de Pórtland, Inglaterra, lo denominó Cemento
Pórtland. Los cementos Pórtland son cementos hidráulicos compuestos
principalmente de silicatos de calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al
reaccionar químicamente con el agua. En el curso de esta reacción, denominada
hidratación, el cemento se combina con el agua para formar una pasta, y cuando
le son agregados arena y grava triturada, se forma lo que se conoce como el
material más versátil utilizado para la construcción: el CONCRETO .El clinker, la
materia prima para producir el cemento, se alimenta a los molinos de cemento
junto con mineral de yeso, el cual actúa como regulador del fraguado. La molienda
conjunta de éstos materiales produce el cemento .Las variables a controlar y los
porcentajes y tipos de materiales añadidos, dependerán del tipo de cemento que
se requiera producir. El tipo de materias primas y sus proporciones se diseñan en
base al tipo de cemento deseado .La norma ASTM C 150 establece ocho
diferentes tipos de cemento, de acuerdo a los usos y necesidades del mercado de
la construcción
CEMENTO PORLAND:
El cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se
mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la
propiedad de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada
hormigón. Es el más usual en la construcción y es utilizado como aglomerante
para la preparación del hormigón (llamado concreto en Hispanoamérica). Como
cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia de
agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un material de buenas
propiedades aglutinantes.

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre

se debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de
Pórtland, en el condado de Dorset. A diferencia de lo que muchos creen, su origen
no está relacionado con Portland, Oregón, EE. UU...
Fabricación del cemento Portland:

La fabricación del cemento Portland se da en tres fases:

Preparación de la mezcla de las materias primas

Producción del Clinker

Preparación del cemento.

Las materias primas para la producción del portland son minerales que contienen:

Óxido de calcio (44 %),

Óxido de silicio (14,5 %),

Óxido de aluminio (3,5 %),

Óxidos de hierro (3 %)

Óxido de manganeso (1,6 %).

La extracción de estos minerales se hace en canteras, que preferiblemente deben

estar próximas a la fábrica. Con frecuencia los minerales ya tienen la composición
deseada; sin embargo en algunos casos es necesario agregar arcilla, o bien
carbonato de calcio, o bien minerales de hierro, bauxita, u otros minerales
residuales de fundiciones.

PROCESO DE OBTENCION DEL SEMENTO PORTLAND:

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

El propósito de un cemento es ligar entre sí superficies o formar una masa
monolítica con partículas pequeñas como las de arena o grava. Aunque el
cemento portland es sólo uno de las muchas clases de cemento que se conocen,
es el más importante para la construcción debido a su resistencia y durabilidad. Se
lo emplea fundamentalmente en hormigones y morteros, debiendo su nombre,
“Portland”, a su descubridor, un albañil del siglo pasado llamado José Aspdin,
quien pensó que su aspecto era muy similar a las rocas de la región de Portland,
en Gran Bretaña.
El cemento portland se fabrica con piedra caliza y arcilla. La mezcla es calcinada y
el clinker que resulta, molido y convertido en un polvo. El proceso de fabricación
puede ser dividido en tres etapas principales: la preparación de las materias
primas, su calcinación en hornos especiales y el molido del clinker para obtener el
cemento en polvo.
UN POCO DE HISTORIA:
En el año 1750 el Ing. John Smeaton (Inglaterra) trató de obtener un aglomerante
netamente hidráulico, una especie de cemento de hoy día, que tuviera la
propiedad de endurecerse bajo el agua, — como ya antiguamente usaban los
romanos en sus obras, mezclando la cal con puzolana, producto este de origen
volcánico de color amarillento verdoso o marrón de Pozzuoli, cerca de Nápoles,
capaz de endurecerse en contacto con agua y transmitir esta propiedad a la cal
común.
Este mismo producto, formado por la descomposición de antiguos yacimientos
volcánicos se lialla en abundancia en las barrancas del río Rhin (en d’Andernach,
valle de Brohlbaen) con el nombre de “trass”. Ha servido este producto para
preparar mezclas hidráulicas y fue extensamente usado, por ejemplo, en Holanda
en la construcción de obras marítimas.
Smeaton necesitaba tal tipo de material para construir un faro sobre los peñones
de Eddystone en Inglaterra. Realizó varios y prolongados ensayos con las piedras
calcáreas margosas de Abertaw, condado de Clamorghan, las que molidas y luego
•calcinadas daban la posibilidad de obtener morteros fuertes y que se endurecían
en contacto con el agua. Fue, en realidad, una cal de carácter’ eminentemente
hidráulico, — precursora del actual cemento artificial tipo Portland de fragüe lento.
El faro, construido con este material, fue demolido 120 años después a fuerza de
dinamita.
En 1795 Parkes (Inglaterra) descubre en la isla Scheppey piedras calizas con
35.% de arcilla (sílice y alúmina) con las cuales logra obtener un ligante
propiamente cementicio, al que da el nombre de “cemento acuático”.
El Ing. Yicat (Francia) en 1818 se dedica al estudio de los productos calizos
(molidos y calcinados) y establece por vez primera las normas de: fraguado,
endurecimiento, resistencia a compresión y tracción, sutileza de molienda, índice
de hidraulicidad y las propiedades químicas.
Pero recién en el año 1824 un albañil inglés, Joseph Aspdin, consiguió fabricar un
material cementicio por trituración y calcinación de piedra calcárea y arcilla. El
elemento calcáreo lo recogía en los caminos, triturado por los vehículos, y lo
mezclaba con arcilla molida. Esta mezcla la sometía a la calcinación en hornos
rudimentarios y así obtuvo el “clinker” que volvía a moler para obtener cementó en
polvo. A este producto Aspdin le dio el nombre de “Cemento Portland”, por tener la
dureza y color semejantes a las piedras de las canteras de Portland en Inglaterra.
Los hijos de Joseph Aspdin, James y William, desarrollaron y perfeccionaron la
fabricación del cemento.

CEMENTO COMUN TIPO PORLAND

En general, tal designación corresponde siempre al cemento artificial común de
fraguado lento. Es un aglomerante eminentemente hidráulico y su composición y
propiedades varían ligeramente, según su procedencia.
Este tipo de cemento es un polvo de color gris, algo verdoso. Su densidad, peso
aparente, en estado suelto es de 1150 a 1400 Kg. por m3. y el peso específico
real es de 3100 a 3200 Kg. por m3. Debe entenderse por “estado suelto” del
cemento, tal como queda este en el recipiente al llenarlo, y por “estado compacto”
cuando se sacude el recipiente para que el cemento se asiente. En este último
estado el peso del cemento es de 1850 a 2010 Kg. por m3., aproximadamente.
Promedio de 1910 Kg. por m3.
Tiene mucha importancia para determinar el peso aparente (densidad) del
cemento — peso de un litro — la manera de llenar el recipiente. También tiene
influencia la capacidad y la altura de este último. El modo de llenar un recipiente
de 1 ó 5 ó 10 litros de capacidad, para determinar, la densidad del cemento en
estado suelto, se pesa previamente el recipiente vacío. Luego se llena este,
dejando deslizarse suavemente el cemento por una tabla inclinada a 45°. Una vez
lleno el recipiente, sin sacudirlo, se vuelve a pesar. La diferencia de las pesadas
dará el peso del cemento en estado suelto. Según las experiencias, la densidad
del cemento es tanto menor cuanto mayor es su grado de finura de molido.
Para la conversión del peso del cemento tipo Portland normal a volumen, o
viceversa, se acepta generalmente, como peso aparente (densidad), que 1 m3. de
este pesa 1400 Kg., — aunque su valor medio es de 1270 Kg. Su coeficiente de
“aporte” es aproximadamente igual a 47 % (vacíos 53 %).
COMPOSICION QUIMICA

El cemento se compone de Cal + Arcilla (sílice y alúmina), elementos que varían

dentro de los siguientes límites:
1) 58 a 66 % de óxido de calcio (CaO), producto de cocción de piedras calizas que
se presentan en la naturaleza en estado de carbonato de calcio (CaCO2).
2) 19 a 26 % de sílice (óxido silícico Si02).
3) 3 a 6 % de Alúmina (Al2O3).
4) 4 a 7 % de óxido de hierro (Fe203) que se agrega como fundente.
Además contiene, como máximo, 2 % de anhídrido sulfúrico, de 1 a 3 % de
magnesio y hasta 3 % de álcalis.

El cemento común, en resumen, es un aglomerante hidráulico que no debe

contener menos de 1,7 partes de cal por cada parte, en peso, de los componentes
(sílice + alúmina + óxido de hierro), — producto que se obtiene por trituración y
mezcla íntima de todos estos elementos y luego su cochura hasta el principio de
fusión, cerca de 1500° C, formándose así el “Clinker” que se muele finamente.
La relación de contenido de cal a los componentes, arriba mencionados, se
llama Módulo de Hidraulicidad.

El cemento empastado con agua dulce se endurece y este proceso químico toma
el nombre de fraguado y, según la duración (tiempo de fraguado) de este, los
cementos se subdividen en: cemento de fraguado lento o de fraguado rápido. Los
cementos normales son siempre de fraguado rápido y la adición de yeso (sulfato
de calcio S04Ca) retarda el fraguado. En cambio, para acelerarlo se agrega
carbonato de soda (NaC02). En las obras de hormigón armado se usan solamente
cementos de fraguado lento. Terminado el proceso de fraguado, que dura
alrededor de 6 horas, se inicia el endurecimiento propiamente dicho.
PROCESO DE ELABORACIÓN DEL CEMENTO PORTALD

PREPARACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS

La primera etapa en la fabricación del cemento la constituye la extracción, de las

canteras, de las materias primas y su mezclado con agua para asegurar su mezcla
íntima. Hay una diferencia en el proceso según se utilice piedra caliza o greda, lo
cual puede ocurrir, dependiendo de cuál material esté disponible o sea más
barato. Ambas sustancias son químicamente iguales (carbonatos de calcio) pero
sus propiedades físicas difieren ligeramente. De ahí que también su
procesamiento sea ligeramente diferente.

Cantera de Piedra Caliza

En el caso de la greda, se la transforma en pequeñas partículas en molinos

especiales. Se la mezcla con agua y arcilla, y el barro es filtrado para eliminar toda
partícula gruesa, que es retirada, molida en un molino de bolas y devuelta a la
corriente principal. La piedra caliza, una vez sacada de la cantera, es molida
finamente y mezclada con arcilla y agua, y el barro resultante pasado por un
molino de bolas que vuelve a molerlo.
Desde este momento el proceso es siempre el mismo, así se haya empleado
caliza o greda. El barro es llevado a grandes depósitos donde se lo revuelve
continuamente.

FORMACIÓN DEL CLINKER

El barro mencionado no es sino una simple mezcla húmeda de los ingredientes
básicos. Ahora se lo transfiere a un largo horno rotativo donde sufrirá varios
cambios químicos y emergerá como clinker. En la primera etapa se produce el
secado por evaporación de toda el agua. La mezcla sigue su avance a lo largo del
horno (largo tubo de acero de unos 130 m. de longitud) aumentando cada vez más
su temperatura.
Los cambios químicos que tienen lugar son muy complejos y no del todo
comprendidos aún. Parece probable que cuando la arcilla, que es un silicato de
aluminio, es calentada, primero se deshidrata al tiempo que el carbonato de calcio
del yeso o de la caliza pierde bióxido de carbono para dar cal viva, exactamente
igual a lo que ocurre en un horno de cal.
A medida que estas sustancias se aproximan al extremo del horno se ponen al
rojo blanco (su temperatura es de unos 2.500° G.) y entran en nuevas
combinaciones químicas que dan por resultado el clinker, sustancia vitrificada que
contiene óxidos de calcio, aluminio y silicio que se unen en compuestos tales
como el silicato tricálcico (3CaO Si02) y aluminato tricálcico (3CaOAl2O3).

Clinker

El horno rotativo posee una ligera pendiente para que los materiales avancen
fácilmente a lo largo de él. La altísima temperatura del extremo se obtiene
quemando algún combustible, que en nuestro caso hemos supuesto sea carbón
finamente pulverizado, aunque puede utilizarse petróleo o gas natural. Un horno
rotativo produce algo así como 500 toneladas de clinker cada 24 horas y consume
unos 400 Kg. de carbón —o su equivalente— por cada tonelada de cemento.
Antes de que abandone el horno el clinker incandescente es enfriado, lo que
puede hacerse mediante aire frío, mientras cadenas de acero colgadas en su
interior ayudan a extraer el calor. Al igual que en todas las otras etapas, se hacen
periódicamente ensayos para, comprobar la calidad del producto final.

DEL CLINKER AL CEMENTO

A continuación el Clinker es almacenado hasta que se lo necesite para molerlo.

Antes y durante la molienda se agrega una determinada cantidad de yeso (sulfato
de calcio), el cual sirve para ajustar la velocidad de fraguado del cemento después
que se le agrega agua.
En los molinos las piedras de clinker son finamente pulverizadas. Luego el polvo
es llevado mediante bombas neumáticas a grandes silos, listo para ser retirado.
Para su uso suele embolsárselo, en bolsas de papel o de arpillera, de 50 Kg. de
capacidad.

PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND

El Clinker posee un aspecto de polvo color gris verdoso cuyo peso específico
oscila entre 3,05 y 3,15. Al ser amasado con agua se solidifica. Se dice entonces
que el cemento fragua. El fraguado dura alrededor de una hora, y una vez
terminado la resistencia del cemento aumenta en forma lenta y progresiva. El
proceso de endurecimiento dura meses y años pero a! cabo de los 28 días de
terminado el fraguado, el material alcanza un 70 por ciento de la máxima
resistencia que adquiere durante su vida útil.
Durante el tiempo que dura el fraguado se protege el material del viento y del sol
para evitar un desecamiento excesivamente rápido. Con este fin se lo moja
periódicamente. Si una vez iniciado el fraguado se agrega agua a la masa se hace
difícil el endurecimiento. Por ello, nunca se prepara mayor cantidad de pasta que
la utilizable inmediatamente. La temperatura a que se realiza el fraguado influye
en la resistencia y, ésta disminuye si sufre los efectos de una helada.
De acuerdo con el tiempo de fraguado, dos son los tipos de cemento más usuales.
Son los cementos de fraguado lento y los de fraguado rápido. Los de fraguado
lento son los empleados normalmente por su resistencia mayor y su mejor
manuabilidad. El yeso retarda el proceso de fraguado. Los cementos de fraguado
rápido son utilizados en obras hidráulicas.
El frío y el calor hacen variar muy poco el volumen del cemento portland pero
existe un excedente en las proporciones de contenido de cal o yeso o, si la mezcla
es defectuosa, se produce una variación de volumen fuera de lo normal que se
manifiesta mediante grietas de expansión.
Un factor que incide preponderantemente sobre la resistencia es el tamaño de las
partículas que lo constituyen. Al disminuir el tamaño de las partículas crece la
resistencia. Cuando las partículas son excesivamente pequeñas el efecto se
invierte, disminuyendo la resistencia. Por estas razones se determina la
composición granulométrica de los cementos mediante tamices que responden a
normas establecidas por institutos y sociedades especializadas en investigaciones
sobre cemento.
MÓDULO O ÍNDICE HIDRÁULICO

Los principales constituyentes del cemento portland son: cal (OCa), sílice (SiO2),
alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3). La cal actúa como base, mientras que los
óxidos restantes actúan como radicales ácidos. La relación entre ambos es una
característica fundamental en un cemento y fue llamada índice o módulo hidráulico
por Michaelis.
Si un cemento tiene un índice hidráulico inferior a 1,7 no pertenece al tipo portland.
Si el índice es superior a 2,5 existirá un exceso de cal y aparecerán grietas de
expansión. La presencia de cal en la composición de un cemento le da aptitud
para el fraguado. La sílice hace más fácil el endurecimiento pero al mismo tiempo
un exceso en las proporciones de sílice retarda el fraguado.
El principal responsable del endurecimiento es el silicato tricálcico. Al disminuir la
proporción de cal se forma silicato bicálcico cuya capacidad de endurecimiento es
menor. La alúmina también contribuye al endurecimiento pero al crecer la
proporción en alúmina disminuye el tiempo de fraguado. Esta sustancia da al
material resistencia a la acción del agua, y por ello los cementos con alta
proporción de alúmina son aptos en perforaciones de campos petrolíferos.

ENSAYOS DE CEMENTOS

Para determinar la rapidez con que se produce el fraguado, se emplea la aguja

de Vicat. Ella se mide determinando la profundidad de penetración de una aguja
de un milímetro cuadrado de sección bajo la acción de un peso de 300 gramos. La
resistencia se mide mediante ensayos mecánicos. Con ese fin, se fabrican
probetas de formas especiales que se someten a esfuerzos distintos en máquinas
apropiadas.
La romana de Michaelis es una máquina empleada para determinar la resistencia
a la tracción de una probeta de cemento de forma conveniente, lista es sometida a
un esfuerzo de tracción que crece en forma lenta y gradual hasta
que se rompe. Para determinar la resistencia a la compresión se usa la máquina
deAmsler-Amagat en la cual se toma un cubo de 7 cm. de lado y se lo somete a
un esfuerzo creciente de compresión hasta la rotura de la pieza.
ACCIÓN DEL HIELO Y DE LAS BAJAS TEMPERATURAS

Es de temer la acción del hielo durante la preparación de la pasta y en el primer

período de estacionamiento. Una vez seco, el material no sufre influencia dañosa
del hielo. Tomando las debidas precauciones, la acción del hielo no será tan
perniciosa. Obras de fundación profunda suelen realizarse sin tomar cuidados
especiales.
El cemento portland común, empastado a bajas temperaturas, inicia el fragüe con
retardo y está sujeto a mayor lentitud en el fraguado y endurecimiento, adquiriendo
una menor resistencia final que en condiciones normales de temperatura. Esta
disminución puede alcanzar valores del 30 al 60 %.
Las precauciones a tomar en el caso de bajas temperaturas son: no manipular las
pastas si presentan un principio de hielo; para el estacionamiento, no considerar
los días de helada, retardando el desencofrado; cubrir con telas u otros aislantes
la obra apenas terminada y si fuera posible calefaccionar el ambiente. En los
casos de obras pequeñas se puede emplear agua tibia para preparar la pasta,
teniendo en cuenta que al mismo tiempo se requiere una mayor cantidad de agua.

SUPERCEMENTO

El supercemento contiene los mismos elementos del cemento portland con

agregados que no exceden del 0 %. Es de gran resistencia inicial. No es más que
-un portland de mejor calidad, lo cual se logra con molienda, mezcla y cocción
cuidadosas de las materias primas. El endurecimiento de este tipo de cementos es
mucho más rápido y su resistencia final es superior. Se lo emplea en las obras en
que es preciso desencofrar al cabo de poco tiempo, tal como en el caso de
reparación de un puente cuyo tránsito queda cortado durante el lapso que dura la
obra.
UTILIZACIÓN DEL CEMENTO

El cemento es empleado como parte de un mortero. Éste es el resultado de la

mezcla de arena, agua y un aglomerante. El mortero de mayor uso es el de
cemento. La arena ha de ser de piedra dura y no debe contener impurezas de
barro, arcilla o materias orgánicas. Si los granos de arena son porosos, el mortero
será mediocre. Las arenas cuyos granos presentan superficies rugosas, facilitan la
adherencia del cemento y dan morteros muy resistentes.
El tamaño de las partículas que constituyen la arena influye sobre la resistencia
del material final. En general aumenta la resistencia al crecer el tamaño de las
partículas. La arena más conveniente para un mortero es aquella que se halla
integrada por granos finos y gruesos en proporciones tales que los espacios
vacíos se reduzcan al mínimo. El tipo de agua empleada para la mezcla es un
factor (pie también incumbe a la resistencia. El agua de manantial es la más
conveniente.
El agua de mar aumenta el tiempo de fraguado. 1.a industria de la construcción
moderna emplea el cemento portland en gran escala, especialmente como
constituyente del hormigón. Éste es una mezcla de mortero y grava. Las gravas
son piedras machacadas y cantos rodados. El hormigón resulta al rellenar los
huecos del canto rodado con mortero.
Históricamente el hormigón a base de mortero de cal fue utilizado por los
romanos, en sus dos formas: fabricándolo en el sitio destinado a la obra, dándole
forma con el auxilio de cajas o encofrados y en bloques, o sea previamente
moldeados, que transportaban luego al lugar de la obra. Durante la Edad Media
fue empleado sólo en algunas construcciones, como en las fundaciones de la
catedral de Salisbury, obra del siglo XIII.
En la actualidad el hormigón se emplea en glandes represas, en obras públicas en
general, en la construcción de carreteras, en estructuras resistentes para edificios,
etc. Por sus características el hormigón ofrece ciertas ventajas con respecto a
otros materiales de construcción, tales como madera y piedra, pues se moldea y
trabaja fácilmente. Realizada la mezcla se la vuelca en cajas o encofrados donde
se endurece conservando su forma. 1.a proporción de cemento de un hormigón
influye sobre su resistencia. Cuanto mayor es la proporción de cemento mayor es
la resistencia, pero se encarece.

VENTAJAS E INCONVENIENTES
DE LAS CONSTRUCCIONES DE CEMENTO

Ya hemos indicado algunas de las ventajas y de” ventajas del cemento y hormigón
con respecto a otros materiales de construcción. En líneas generales podemos
resumir las ventajas en las siguientes: presenta las características de las
construcciones en piedra unidas a la ligereza de las de hierro; los gastos de
mantenimiento desaparecen o se reducen al mínimo; muy buena resistencia a la
acción del fuego; las materias primas son de fácil y económico aprovisionamiento;
por lo higiénicas, las construcciones hechas de cemento ofrecen conveniencias
con respecto a los otros tipos: requieren poco personal especializado.
No obstante todas las ventajas enumeradas presentan algunos inconvenientes:
como las construcciones de hormigón son de naturaleza monolítica, adquieren una
gran sonoridad que puede corregirse mediante el empleo de una capa de escorias
u otros materiales aislantes; transmisión de calor en paredes externas o terrazas,
lo cual puede remediarse mediante cámaras de aire; transmite las vibraciones que
pueden resultar muy molestas en construcciones destinadas a máquinas en
movimiento.

AGUA EN LAS MEZCLAS DE CEMENTO

Numerosos experimentadores han realizado trabajos de investigación sobre la

importancia de la cantidad de agua que debe contener una mezcla de cemento.
Como resultado de esas experiencias se ha establecido que la cantidad de agua
o, mejor aún, que la relación entre el agua y el cemento que contiene una mezcla
influye en la resistencia del material final. 1.a resistencia aumenta al disminuir la
cantidad de agua, dentro de ciertos límites.
Si el porcentaje toma un valor inferior a cierto límite, se hacen imposibles algunas
reacciones químicas y parte del material ligante permanece inerte. Las relaciones
agua-cemento para un mortero de cemento portland están entre 0,4 y 0,5.
Esquema de un horno

La mezcla es calentada en un horno especial, con forma de un gran cilindro

(llamado kiln) dispuesto casi horizontalmente, con ligera inclinación, que rota
lentamente. La temperatura aumenta a lo largo del cilindro hasta llegar a unos
1400 °C, que hace que los minerales se combinen pero sin que se fundan o
vitrifiquen.

En la zona de menor temperatura, el carbonato de calcio (calcáreo o caliza) se

disocia en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta
temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de
calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato
tricálcico (Ca3Al) y ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material resultante es
denominado clínker. El clínker puede ser conservado durante años antes de
proceder a la producción del cemento, con la condición de que no entre en
contacto con el agua.

La energía necesaria para producir el Clinker es de unos 1700 julios por gramo,
pero a causa de las pérdidas de calor el valor es considerablemente más elevado.
Esto comporta una gran demanda de energía para la producción del cemento y,
por tanto, la liberación de gran cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, un
gas de efecto invernadero.

Para mejorar las características del producto final al clínker se agrega

aproximadamente el 2 % de yeso (aljez) y la mezcla es molida finamente. El polvo
obtenido es el cemento preparado para su uso.

El cemento obtenido tiene una composición del tipo:

64 % óxido de calcio

21 % óxido de silicio

5,5 % óxido de aluminio

4,5 % óxidos de hierro

2,4 % óxido de magnesio

1,6 % sulfatos

1 % otros materiales, entre los cuales principalmente agua.

Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de

características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por la
reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura cristalina
de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.

El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan

de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura
amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se
forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una
última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (carbonato de calcio

(calcáreo)) o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es
más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.

La calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C
150.

En el 2004, los principales productores mundiales de cemento de Portland fueron

Lafarge en Francia, Holcim en Suiza y Cemex en México. Algunos productores de
cemento fueron multados por comportamiento monopolístico.
Cementos Portland especiales:

Los cementos Portland especiales son los que se obtienen de la mismo modo que
el cemento Portland normal, pero tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo conforman.

Tipos de cementos Portland:

• TIPO I: cemento de uso general, no se requiere de propiedades y características

especiales • TIPO II: Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo
en las tuberías de drenaje (muros de contención, pilas, presas) • TIPO III: Altas
resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 días • TIPO IV: Muy bajo calor de
hidratación (Presas) • TIPO V: Muy resistente acción de los sulfatos (Plataforma
marina)

TIPOS DE CEMENTO Portland:

TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para
fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales
especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.
En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.
Norma Boliviana Norma
NB 011 Española
ESPECIFICACIONES
UNE 80-301

Tipo I I
Categoría resistente 40 45
Composición
clinker % 95-100 95-99
componentes adicionales % 0a5 1a5
Requerimientos Químicos
Perdidas por calcinación, % Máx. 5,0 5,0
Residuo insoluble, % Máx. 3,0 5,0
Trióxido de azufre, % Máx. 3,5 4,5
Oxido de magnesio, % Máx. 6,0 -
Requerimientos Físicos
Resistencia a la compresión, Mpa
Mínima a los :3 días 17,0 -
7 días 25,0 30,0
28 días 40,0 45,0
Fraguado Vicat
 Mínimo inicial, Minutos 45 60
Máximo final, Horas 10 12
Superficie especifica mínima, cm2/g 2600 -
Expansión
Autoclave, % máximo 0,8 -
Le Chatelier, mm máx. 10 10

ESPECIFICACIONES QUÍMICAS PARA LOS CEMENTOS TIPO I

CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS TIPO DE CEMENTO

(NB 061)
I IP IF P
Perdida por calcinación (% máx.) 5 7 7 8
Residuo insoluble (% máx.) 3 - 5 -
Trióxido de azufre (S03) (% máx.) 3,5 4 4 4
Oxido de magnesio (MgO) (% máx.) 6 6 6 6
Puzolanicidad 8 o 15 días - - - >0

TIPO II, cemento modificado para usos generales

y se emplea cuando se prevé una exposición
moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor d
e hidratación.
Estas
características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y
C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el
tipo I; pero a final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento
se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.

TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se nec

esita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este
cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y
C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días
aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos
I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la
compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es
más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe
usar en hormigones
masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos.
El contenido de C3A
puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos
o a 5% cuando se requiere alta resistencia.
TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF
son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra
limitando los compuestos que más
influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado
que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de
cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este
cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se lo

gra minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del s
uelo o del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua
de mar.
Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco
tipos de cemento se
comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se ha
n normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de
cemento tipo I.

CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND*

Características
Tipo* Descripción Opcionales
I Uso General 1, 5
II Uso general; calor de hidratación
moderado y resistencia moderada a los 1, 4, 5
sulfatos
III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5
IV Bajo calor de hidratación 5
V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6
 Características Opcionales
1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.
2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los 7
días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El limite de resistencia Alternativa de sulfatos esta basado en el ensayo de
expansión de barras de mortero.

COMPOSICIÓN TÍPICA DE LOS COMPUESTOS DE LOS

CEMENTOS PÓRTLAND

Perdida por
Tipo de Compuesto % Calcinación CaO Libre %
cemento C3S C2S C3A C4AF MgO SO3 %
I 55 19 10 7 2.8 2.9 1 1

II 51 24 6 11 2.9 2.5 0.8 1

III 57 19 10 7 3 3.1 1 1.6

IV 28 49 4 12 1.8 1.9 0.9 0.8

V 38 43 4 9 1.9 1.8 0.9 0.8

RESISTENCIAS DE LOS CEMENTOS TIPO I, II, III, IV Y V

En el mundo existen una La norma ASTM especifica:

gran variedad de tipos de
cementos
-8 tipos de cemento Pórtland,
ASTM C150: I, IA, II, IIA, -6 tipos de Tipo IS.- 28 días 3 meses
III, IIIA, IV, V. cemento Cemento
hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM de alto
C595: IS, IP, horno
P, I(PM),
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I 100 100
con adicion Puzolanica. Cemento (SM).-
Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con escoria,
cuando no se modificado.
requiere alta
resistencia
inicial. Tipo
I (PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.
 Tipo S.- Cemento con -3 tipos de 96 100
escoria para la combinacion cemento para
con cemento Portland en la mampostería,
fabricación de concreto y en ASTM C91:
combinacion con cal N, M, S.
hidratada en la fabricación
del mortero de albañilería.
En el mundo existen una La norma 110 100
gran variedad de tipos de ASTM
cementos especifica:

-8 tipos de cemento Pórtland, -6 tipos de Tipo IS.- 62 100

ASTM C150: I, IA, II, IIA, cemento Cemento
III, IIIA, IV, V. hidráulico Pórtland
mezclado, con escoria
ASTM de alto
C595: IS, IP, horno
P, I(PM),
I(SM), S.
Tipo IP.- Cemento Pórtland Tipo P.- Tipo I 85 100
con adicion Puzolanica. Cemento (SM).-
Pórtland con Cemento
puzolana portland
para usos con escoria,
cuando no se modificado.
requiere alta
resistencia
inicial. Tipo
I (PM).-
Cemento
Pórtland con
Puzolana
modificado.

CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,.. Estos tipos tienen
una composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la
fabricación, se muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este
constituye un mal método para obtener aire incluido, ya que
no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factore
s que influyan en el contenido de aire en el hormigón.
Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas
severas.
CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.
Estos cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza
muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien,
escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los component
es.
También pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En
general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia
mayor a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de
mar, pero requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos
resistentes a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una
menor liberación de calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud,
en especial a bajas temperaturas.
Cementos Puzolánicos
Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, yrequieren
en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo
llegan asuperar las
resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad,disminuyendo s
u porosidad y
haciéndolo mas compacto, lo que aumenta su resistencia química. Todo
ello lo hace
recomendable para gran numero deobras (canales, pavimentos. obras en aguas
muy puras o ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua,
obras marítimas, etc.).

Cemento de Alto Horno.-

Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida
procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en calcombinada, la escoria no
es una
simple puzolana, sino que tiene de por sipropiedades hidráulicas, es decir, que es un ver
dadero
cemento, fragua y endurecemuy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presen
cia de algo que libere cal, como el Clinker de Portland.
Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo quepued
en ser
utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la mismarazón, son muy sensi
bles a
las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente suendurecimiento, por lo que no
deben utilizarse por debajo de los + 5 ºC.

PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baj

a resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia
más alta, alcanzando
20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad.
Este tipo se usa también para
revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto
con el Clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el
mercado es CALCEMIT.

CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los dea
mbos. En él se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagadoes
pecial para producir un color blanco puro.
API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y está dis
eñado para satisfacer las condiciones de presión y temperatura elevadas que seencuen
tran en la inyección de grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta agu
ada de baja viscosidad y fraguado
lento, tan líquida como es posible parafacilitar el bombeo a presión en los pozos profun
dos. Es de
bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna sustancia para
ayudar a la pulverización.

TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y
minimizar el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.
CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio, enlugar de
silicatos de
calcio. Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades refracta
rias. Puede
experimentar un 40% de regresión en la resistencia después de secar durante un pe
riodo de 6 meses, si el hormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h después
de mezclar y vaciar.

Etapas de la fabricación del cemento

Explotación de materias primas: consiste en la extracción de las piedras calizas y

las arcillas de los depósitos o canteras, las cuales dependiendo de sus
condiciones físicas se hacen con los diferentes sistemas de explotación; luego el
material se transporta a la fábrica.

Preparación y clasificación de las materias primas: una vez extraídos los

materiales, en la fábrica se reduce el tamaño de la caliza siguiendo ciertas
especificaciones dada para la fabricación. Su tamaño se reduce con la trituración
hasta que su tamaño oscile entre 5 y 10 mm.

Homogeneización: consiste en mezclar las arcillas y calizas, que ya han sido

trituradas. Se lleva a cabo por medio de bandas transportadoras o molinos, con el
objetivo de reducir su tamaño hasta el orden de diámetro de medio milímetro. En
esta etapa se establece la primera gran diferencia de los sistemas de producción
del cemento, (procesos húmedos y procesos secos).

Clinkerización: consiste en llevar la mezcla homogeneizada a hornos rotatorios a

grandes temperaturas, aproximadamente a 1450°C. En la parte final del horno se
produce la fusión de varios de los componentes y se forman gránulos de 1 a 3 cm
de diámetro, conocidos con el nombre de clínker.

Enfriamiento: después que ocurre el proceso de clinkerización a altas

temperaturas, viene el proceso de enfriamiento que consiste en una disminución
de la temperatura para poder trabajar con el material. Este enfriamiento se acelera
con equipos especializados.
Adiciones finales y molienda: una vez que el clínker se ha enfriado, se prosigue a
obtener la finura del cemento, que consiste en moler el clínker. Después se le
adiciona yeso con el fin de retardar el tiempo de fraguado.

Empaque y distribución: esta última etapa consiste en empacar el cemento

fabricado en sacos de 50 kilogramos, (en Uruguay, desde abril del 2008 las bolsas
que contienen cualquier materia prima, sea portland, harina , etc. no puede
superar los 25kg) teniendo mucho cuidado con diversos factores que puedan
afectar la calidad del cemento. Luego se transporta y se distribuye con cuidados
especiales.

Cualidades del cemento

Resistencia la resistencia a la compresión es afectada fuertemente por la relación

agua/cemento y la edad o la magnitud de la hidratación.

Durabilidad y flexibilidad: ya que es un material que no sufre deformación alguna.

El cemento es hidráulico porque al mezclarse con agua, reacciona químicamente

hasta endurecer. El cemento es capaz de endurecer en condiciones secas y
húmedas e incluso, bajo el agua.

El cemento es notablemente moldeable: al entrar en contacto con el agua y los

agregados, como la arena y la grava, el cemento es capaz de asumir cualquier
forma tridimensional.

El cemento (y el hormigón o concreto hecho con él) es tan durable como la piedra.
A pesar de las condiciones climáticas, el cemento conserva la forma y el volumen,
y su durabilidad se incrementa con el paso del tiempo.

El cemento es un adhesivo tan efectivo que una vez que fragua, es casi imposible
romper su enlace con los materiales tales como el ladrillo, el acero, la grava y la
roca.

Los edificios hechos con productos de cemento son más impermeables cuando la
proporción de cemento es mayor a la de los materiales agregados.
El cemento ofrece un excelente aislante contra los ruidos cuando se calculan
correctamente los espesores de pisos, paredes y techos de concreto.

FORMULAS DE BOGUE
De vital trascendencia en el estudio de la química del Clinker y el
cemento. Útiles para los ingenieros civiles que deben conocer la
composición potencial y centesimal, o componer clínkers para
cementos a partir de calizas y arcillas como materias primas. Evitan
desarrollar la estequiometria de los compuestos del cemento, que
tienen masas moleculares altas, difíciles de trabajar, dando una
sencilla relación de coeficientes:

%C4AF=3'04Fe2O3

%C3A=2'65Al2O3-1'69Fe2O3

%C3S=4'07CaO-7'60SiO2-1'43Fe2O3-6'72Al2O3

%C2S=2'86SiO2-0'75C3S

Estas fórmulas sólo son válidas para cemento Portland.

Influencia de Bogue actualmente

Hoy en día no es necesario explicar a un químico del cemento o

ingeniero civil, en Los Estados Unidos o en cualquier otro país, qué se
quiere decir cuando nos referimos a la "composición de Bogue". La
herencia de Bogue a partir de sus años como Director del PCA
Fellowship está reflejada no sólo en su técnica para calcular las
composiciones de fase de cemento, sino también en muchos estudios
experimentales, a menudo realizados con su participación, de
relaciones de fase en sistemas relevantes para unir con cemento y
pavimentar con hormigón.

Representar el H2O, K2O, y Na2O con H, K y N, respectivamente,

algunos de los sistemas estudiados fueron de sistemas anhidros: C-A-
S, C-N-A, C-M-C2S-C5A3, C2S-KCS, N-C-A-S, y C-CA-C2F; y
sistemas hídricos incluidos: C-S-H, el sistema granate-hidrogranate, C-
A-H, C-N-S-H, e hidrogranate en C-A-S-H. Bogue fue claramente uno
de los más eminentes científicos de su época, y sus textos
académicos, "The Chemistry of Portland Cements", estableció como la
única fuente más fácil de comprender y autorizada del conocimiento
de la química del cemento desde el día de su publicación hasta la
mitad de los años 70.

Fue probablemente una coincidencia que, en 1929, el año en que la

teoría de Bogue fue publicada, el Director de la NBS respondió a una
petición del Congreso para establecer un programa para asegurar que
los cementos usado en proyectos de construcción federales fuesen de
la calidad requerida. Esto comenzó como un programa conducido por
la NBS -más de varios años, se desarrolló en asociación con ASTM
como el Laboratorio de Referencia de Cemento (CRL). El CRL fue
más lejos y amplió su alcance para incluir el hormigón, haciendo que
es ahora el Cemento promovido por la ASTM y Concrete Reference
Laboratory (CRL).
 PUZOLANA:

son materiales silíceos o alumino-silíceos a partir de los cuales se producía

históricamente el cemento, desde la antigüedad Romana hasta la invención
del cemento Portland en el siglo XIX. Hoy en día el cemento puzolánico se
considera un ecomaterial.

El término se aplica popularmente a las áreas de frenado para salidas de pista

durante competiciones automovilísticas, principalmente de fórmula 1, pues
originalmente eran de puzolana, si bien hoy día se emplean otros materiales
como grava calibrada de distinto origen.

Recibe su nombre de la población de Pozzuoli, en las faldas del Vesubio, donde

ya en tiempos romanos era explotada para la fabricación de cemento puzolánico.
Después el término fue extendiéndose a todos aquellos materiales que por sus
propiedades similares a la Puzolana de origen natural pueden tener usos
sustitutivos.

La civilización romana fue la que descubrió todo el potencial que estos materiales
podían ofrecer. De esta forma uno de los mejores exponentes que podemos
encontrar es el Panteón de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1.500
años la mayor cúpula construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aún mantiene
records, como el de ser la mayor construcción de hormigón no armado que existe
en el mundo. Para su construcción se mezcló cal, puzolana y agua; añadiendo en
las partes inferiores ladrillos rotos a modo de los actuales áridos, aligerando el
peso en las capas superiores usando materiales más ligeros como piedra pómez y
puzolana no triturada.

Depósitos de Puzolana en el mundo

En Chile, específicamente en la región metropolitana, lo que es actualmente las

comunas de Lampa y Pudahuel están situadas sobre un gran manto puzolánico
que se extiende hasta la costa misma con interrupciones breves. Algunas
empresas explotan este manto para obtener materia prima para diversos usos, en
especial para la industria del abrasivo. El origen de este material en un comienzo
se atribuyó a la presencia de los volcanes Tupungato y San José, pero dada la
extensión y distribución del material se ha atribuido actualmente al extinto volcán
Diamante ubicado en la frontera con Argentina a la misma latitud que Santiago.

Principales tipos de puzolanas

Puzolanas naturales

Rocas volcánicas, en las que el constituyente amorfo es vidrio producido por

enfriamiento brusco de la lava. Por ejemplo las cenizas volcánicas, las tobas, la
escoria y obsidiana.

Rocas o suelos en las que el constituyente silíceo contiene ópalo, ya sea por la
precipitación de la sílice de una solución o de los residuos de organismos de lo
cual son ejemplos las tierras de diatomeas, o las arcillas calcinadas por vía natural
a partir de calor o de un flujo de lava.

Ladrillos de bloque sólido combustible siendo incinerados para producir ceniza con
características puzolánicas.
Puzolanas artificiales

Cenizas volantes: las cenizas que se producen en la combustión de carbón

mineral (lignito), fundamentalmente en las plantas térmicas de generación de
electricidad.

Arcillas activadas o calcinadas artificialmente: por ejemplo residuos de la quema

de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que hayan estado sometidas a
temperaturas superiores a los 800 °C.

Escorias de fundición: principalmente de la fundición de aleaciones ferrosas en

altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr que
adquieran una estructura amorfa.

Cenizas de residuos agrícolas: la ceniza de cascarilla de arroz, ceniza del bagazo

y la paja de la caña de azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se
obtiene un residuo mineral rico en sílice y alúmina, cuya estructura depende de la
temperatura de combustión.

Mejora en las propiedades del cemento puzolánico:

El cemento puzolánico se produce a partir de mezclar íntimamente y moler en un

molino de bolas hasta fino polvo una mezcla de hidrato de cal y puzolana, con una
proporción promedio de 70% de puzolana y 30% de cal. El material producido
requiere tener una finura similar a la del cemento Portland ordinario (250-300
kg/m^2 ensayo Blaine)
Las ventajas que ofrece el cemento puzolánico sobre el resto se detallan a
continuación:

Mayor durabilidad del cemento.

Mejora en la resistencia frente al agua de mar.

Mejor defensa ante los sulfatos y cloruros.

Aumento en la resistencia a la tracción.

Incremento de la impermeabilidad por la reducción de grietas en el fraguado.

Disminución del calor de hidratación.

Mejora en la resistencia a la abrasión.

Aumento la resistencia del acero a la corrosión.

Menor necesidad de agua.

Propiedades de la puzolana:

Las propiedades de las puzolanas dependen de la composición química y la

estructura interna. Se prefiere puzolanas con composición química tal que la
presencia de los tres principales óxidos (SiO2, Al2O3, Fe2O3) sea mayor del 70%.
Se trata que la puzolana tenga una estructura amorfa.

En el caso de las puzolanas obtenidas como desechos de la agricultura (cenizas

de la caña de azúcar y el arroz), la forma más viable de mejorar sus propiedades
es realizar una quema controlada en incineradores rústicos, donde se controla la
temperatura de combustión, y el tiempo de residencia del material.

Si la temperatura de combustión está en el rango entre 400-760 °C, hay garantía

de que la sílice se forma en fases amorfas, de mucha reactividad. Para
temperaturas superiores comienzan a formarse fases cristalinas de sílice, poco
reactivas a temperatura ambiente
 ASFALTO:

El asfalto, también denominado betún, es un material viscoso, pegajoso y de color

negro. Se utiliza mezclado con arena o gravilla para pavimentar caminos y como
revestimiento impermeabilizante de muros y tejados. En la mezclas asfálticas es
usado como aglomerante para la construcción de carreteras, autovías o
autopistas. Está presente en el petróleo crudo y compuesto casi por completo de
betún bitumen. El asfalto es una sustancia que constituye la fracción más pesada
del petróleo crudo. Se encuentra a veces en grandes depósitos naturales, como
en el lago Asfaltites o mar Muerto, lo que se llamó betún de Judea. Su nombre
recuerda el lago Asfaltites (el mar Muerto), en la cuenca del río Jordán.

Además del sitio mencionado, se encuentra en estado natural formando una

mezcla compleja de hidrocarburos sólidos en lagunas de algunas cuencas
petroleras, como sucede en el lago de asfalto de Guanoco, el lago de asfalto más
extenso del mundo (Estado Sucre, Venezuela), con 4 km² de extensión y 75
millones de barriles de asfalto natural. Le sigue en extensión e importancia el lago
de asfalto de La Brea, en la isla de Trinidad.

A pesar de la fácil explotación y excelente calidad del asfalto natural, no suele

explotarse desde hace mucho tiempo ya que, al obtenerse en las refinerías
petroleras como subproducto sólido en el craqueo o fragmentación que se produce
en las torres de destilación, resulta mucho más económica su obtención de este
modo. Sucede algo parecido con la obtención del gas, que también resulta un
subproducto casi indeseable en el proceso de obtención de gasolina y otros
derivados del petróleo.
Origen de Asfalto
Asphalt Machineries and Equipment

Es muy conocido que el término "bitumen" se originó en Sanscrito, donde la palabra "jatu"
significa alquitrán y "jatubrit" significa la creación de alquitrán, palabra referida al alquitrán
producido por resinas de algunos árboles. El equivalente en latin fue originalmente "gwitu-
men" (cercano al alquitrán) y por otros "pixtu-men" (alquitrán burbujeado), cuya palabra
fue acortada subsecuentemente a "bitumen" pasada luego del francés a ingles.

Existen varias referencias al asfalto en la Biblia, aunque la terminología usada puede ser
bastante confusa. En el libro del Génesis se refiere al impermeabilizante del Arca de Noe,
el cual fue preparado con y sin alquitrán y de la aventura juvenil de Moisés en "Un Arca de
Espadaña, pintarrajeada con lodo y con alquitrán".

Aun mas confusas son las descripciones de La Torre de Babel. La Versión Autorizada de
la Biblia dice: "Ellos tenían ladrillos por rocas y lodo para mortero", la nueva versión
autorizada dice: "Ellos usaron ladrillos en vez de piedra y alquitrán en vez de mortero". La
traducción de Moffat en 1935 dice: "Ellos usaron ladrillos en vez de piedras y asfalto en
vez de mortero"; así como en la nueva versión oficial de la Biblia en español. Tampoco es
desconocido que los términos bitumen, alquitrán y asfalto son intercambiables.

Los primeros usos del asfalto

En las vecindades de depósitos subterráneos de crudo de petróleo, laminas de estos

depósitos pueden verse en la superficie. Esto puede ocurrir pos fallas geológicas; la
cantidad y naturaleza de este material que se observa naturalmente depende de un
numero de procesos naturales, los cuales pueden modificar las propiedades del material.
Este producto puede ser considerado un "asfalto natural", a menudo siendo acompañado
por materia mineral, y la mezcla y dependiendo de las circunstancias por las cuales hayan
sido mezcladas.

Existen por supuesto grandes depósitos de crudo de petróleo en el medio ambiente y por
miles de años estos han correspondido a laminas superficiales de asfalto "natural". Los
antiguos habitantes de esas zonas no apreciaron rápidamente las excelentes propiedades
impermeabilizantes, adhesivas y de preservación que tenia el asfalto y rápidamente
dejaban de usar este producto para su disposición final. Por mas de 5.000 años el asfalto
en cada una de sus formas ha sido usado como un impermeabilizante y/o agente ligante.

Los Sumerios, 3.800 AC, usaron asfalto y se recuerda este como el primer uso de este
producto. En Mohenjo Daro, en el valle Indus, existen tanques de agua particularmente
bien preservados los cuales datan del 3.800 AC. En las paredes de este tanque, no
solamente los bloques de piedra fueron pegados con un asfalto "natural" sino que también
el centro de las paredes tenían "nervios" de asfalto natural.

Este mismo principio se usa actualmente en el diseño de modernos canales y diques. Se

cree que Nebuchadnezzar fue un hábil exponente del uso del asfalto debido a que existe
la evidencia que el usaba el producto para impermeabilización de los techos de sus
palacios y como un ingrediente en sus caminos empedrados. El proceso de momificación
usado por los antiguos egipcios también testifica las cualidades preservativas del asfalto,
aunque es una materia de disputa si se usó asfalto en vez de resinas.

Los antiguos usos "naturales" del asfalto descriptos arriba no persisten en dudas en
aquellas partes habitadas del mundo donde estos depósitos de asfalto natural estaban
fácilmente disponibles. En consecuencia esto parece haber sido poco desarrollo del arte
en algún otro sitio. No fue hasta el fin del siglo XIX que alguno de los presentes mayores
usos del asfalto fueron introducidos. Sin embargo, esto parecía haber sido algún
conocimiento de carpetas alternativas en el periodo intermedio como esta en la grabación
que Sir Walter Raleigh, en 1.595 proclamo el lago de asfalto que encontró en Trinidad
para hacer el mejor impermeabilizante utilizado en el acollado de barcos. En la mitad del
siglo XIX se intenta que el asfalto fuera manufacturado para utilizarse superficies de
carreteras. El mismo provenía de depósitos naturales europeos.

Así fue como se comenzaron a utilizar productos naturales que se obtenían del suelo,
dando la llegada al carbón, alquitrán y luego el asfalto manufacturado a partir del crudo de
petróleo. Durante el siglo XIX el uso del asfalto estaba limitado por su escasa
disponibilidad, no obstante lo cual a mediados del mismo, la roca asfáltica participaba en
la pavimentación de calles en Europa y despues de 1.870, en USA . El aporte intensivo
del asfalto en obras viales ocurrió a principios del siglo XIX debido a dos acontecimientos
casi simultaneos: la aparición del automotor con rodado neumático -que sustituyó a la
llanta maciza de caucho ideada en 1.869- y la explotacion masiva del petroleo cuya
industrialización lo convirtió en productor principal de asfaltos.
En el primer paso, el automovil obtuvo pronto el favor del público que reclamó buenos
caminos para mayor seguridad y confort. El transporte carretero comercial creó la
dependencia "camion-camino" exigiendo amplias carreteras para más y mejores
vehículos. En el segundo caso, el petróleo produjo importantes volúmenes de asfaltos
aptos para un directo uso vial (cementos asfálticos) y asfaltos diluidos con las fracciones
livianas (cut-back). Las emulsiones bituminosas de tipo aniónico aparecieron por entonces
(1.905) como paliativo del polvo, mientras que las catiónicas lo hicieron entre 1.951 y
1.957 en Europa y EE.UU. respectivamente; en Argentina las aniónicas comenzaron a
producirse a mediados de la decada del '30 y las catiónicas a fines del '60. Tanta actividad
volcada al campo vial hizo que se hablara de la "era del automovil y la construcción de
carreteras". Los primeros trabajos asfálticos en calles y caminos fueron hechos con
procesos sencillos para distribuir tanto el ligante como los áridos (a mano), apareciendo
luego lanzas con pico regador y bomba manual.

El ritmo de las obras viales y la necesidad de mejorar los trabajos y reducir costos hizo
progresar la operación vial. Los métodos manuales se mecanizaron apareciendo:
regadores de asfalto a presion, distribuidores de piedra, aplanadoras vibrantes, rodillos
con neumáticos de presión controlada, etc. Las mezclas asfálticas en sitio cambiaron
niveladoras y rastras por motoniveladoras y plantas moviles o fijas. Las primeras mezclas
calientes irrumpieron en el mercado alrededor de 1.870 con plantas intermitentes
(pastones) de simple concepción. Hacia 1.900 se habia mejorado su diseño incluyendo
tolvas de árido, elevadores de materiales fríos y calientes, secadores rotativos, tanques
para acopiar asfalto, mezcladoras que permitian cargar vagones a camiones. Entre 1.930
y 1.940 se incorporan cintas transportadoras, colectores de polvo y otros aditamentos, en
las décadas del 50 y 60 se desarrollan plantas de mayor capacidad, hacia 1.970 se
introducen sistemas computarizados para dosificación y controles de elaboracion, polvo y
ruido. Todo este proceso mantuvo la operatoria fundamental: secado-cribado-
proporcionado-mezclado.

En 1.910 existían en EE.UU. pequeñas plantas en caliente, de mezclado en tambor que

hacia 1.930 fueron reemplazadas por las de mezclador contínuo, de mayor produccion.
En 1.960 el procedimiento de secado y mezclado en tambor fue rescatado y actualmente
estas plantas (tambor mezclador) producen mezclas de gran calidad y compiten además
en el reciclado de pavimentos. Los silos para acopio de mezcla caliente forman parte de
las plantas de tambor mezclador; tambien suelen encontrarse estos sitios en instalaciones
discontinuas para independizar las operaciones de carga de los camiones, o silos de gran
capacidad, dotados de revestimiento aislante, permiten al acopio de mezcla caliente
durante varios dias conservando su trabajabilidad.

La terminadora o pavimentadora asfáltica, fue introducida por Barber Greene en 1.937,

despues de siete años de experimentacion, luego producidas por otras compañias con
algunas variantes, pero manteniendo el esquema operativo original. En el campo de
nuevos materiales ingresaron los aditivos: polímeros, fibras, agregados livianos , betunes
sintéticos incoloros y mejoradores de adherencia. Los trabajos asfálticos se diversificaron:
lechadas bituminosas, microaglomerados, carpetas de reducido espesor, mezclas
drenantes, mezclas o lechadas en color para pisos o como seguridad vial.

Asfaltos Naturales

Los asfaltos son materiales aglomerantes de color oscuro, constituidos por complejas
cadenas de hidrocarburos no volátiles y de elevado peso molecular. Estos pueden tener
dos orígenes; los derivados de petróleos y los naturales. Los asfaltos naturales, se han
producido a partir del petróleo, pero por un proceso natural de evaporación de las
fracciones volátiles, dejando las asfálticas solamente.

Estos pueden encontrarse como escurrimientos superficiales en depresiones terrestres,

dando origen a lagos de asfalto, como los de las islas Trinidad y Bermudas. También
aparecen impregnando los poros de algunas rocas, denominándose rocas asfálticas,
como la gilsonita. Así también se encuentran mezclados con elementos minerales, como
pueden ser arenas y arcillas en cantidades variables, debiendo someterse a posteriores
procesos de purificación, para luego poder ser utilizadas en pavimentación. En la
actualidad, no es muy utilizado este tipo de asfalto por cuanto adolece de uniformidad y
pureza.

Estos asfaltos pueden clasificarse como:

Asfaltos Nativos, sólidos o semisólidos

1) Puros o casi puros.

Asfalto del lago Bermúdez.

2) Asociados con materia mineral

Asfaltos del lago Trinidad.

Asfaltos del lraq, Boeton y Selenitza.

Asfaltos de roca europeos y americanos.

3) Asfaltitas duras

Gilsonita

Grahamita

Pez lustrosa, Manjak

El asfalto del lago Bermúdez se presenta en el lago del mismo nombre, en Venezuela.
Este se ha empleado en la fabricación de asfalto emulsificado para carreteras y calles, en
tejados y como impermeabilizante. Aún en nuestros días se usa como aglutinante para
pisos de carreteras y como material para pavimentos. El asfalto del lago Bermúdez se
refina al vapor igual que el del lago Trinidad, proceso que se analizará mas adelante.

El asfalto del lago Trinidad se presenta en el lago de asfalto del lago de la isla Trinidad y
es considerado como el depósito más importante de asfalto natural en todo el mundo.
Este asfalto es bastante duro y hay que extraerlo usando maquinaria especial para dicho
fin, tanto así que resulta apto para soportar el ferrocarril que sirve como medio de
transporte en la zona. El asfalto del lago Trinidad contiene bastante materia mineral,
algunas fácilmente visibles al microscopio, que se depositan cuando se altera la
viscosidad con calor y la viscosidad de sedimentación sigue aproximadamente la ley de
Stoke.

En la refinería, se calienta el asfalto crudo en grandes calderas abiertas provistas de

serpentinas de vapor para expulsar el agua, y después se cuela. Este producto se
conoce con el nombre de Asfalto Trinidad Refinado. El asfalto refinado se reblandece
mezclándolo con un residuo líquido de petróleo que sirve de fúndente, y el producto se
llama cemento asfáltico o cemento de asfalto del lago Trinidad.
El asfalto del lago Trinidad se adapta bien a las mezclas con alquitrán de hulla para
disminuir la volatilidad de éste y hacerlo más consistente y más estable a los aumentos de
temperatura. Este asfalto es miscible con casi todos los demás asfaltos y betúmenes
naturales, aceites vegetales y minerales, ceras, breas y alquitrán de hulla. Casi todos los
usos de éste asfalto exigen una manipulación a temperatura elevada, y las mezclas con
materiales bituminosos más blandos o más duros suelen hacerse a temperaturas
comprendidas entre 107 y 204 °C. Este asfalto se emplea como material de
pavimentación, y en la fabricación de materiales asfálticos para tejados, materiales
impermeabilizantes, mástic asfáltico, revestimiento para tuberías y conductos, y para otros
usos especializados.

Los principales yacimientos de roca asfáltica están en Europa y Norteamérica, pero hay
depósitos en todo el mundo. Los asfaltos de roca norteamericanos suelen componerse
de arenisca o caliza o una mezcla de ambas, impregnadas con betún; los calizos se
diferencian por su estructura física de los que contienen arenisca.

Los asfaltos de roca se usan para pavimentar calles. Se mezclan uno o varios asfaltos de
roca pulverizados para obtener una composición media, se extiende la mezcla, se aplica
calor si es necesario, y por medio de presión se iguala la superficie. La roca pulverizada
se mezcla con asfalto del lago Trinidad u otros asfaltos para obtener un mástique que es
mucho más rico en betún que las mezclas de rocas. Este mástic, aplicado a una base de
hormigón o de madera a una temperatura de 177 a 232 ºC, se utiliza en la fabricación de
materiales para tejados, pisos y revestimientos impermeabilizadores para estanques y
depósitos. Una buena parte del mástic utilizado en Estados Unidos para hacer
revestimientos o pisos impermeabilizados o resistentes a los ácidos no contiene asfalto
nativo de roca, sino mezclas de otros asfaltos con polvo de piedra, rocas trituradas, arena
o grava.

La gilsonita o caucho mineral, sólo se presenta naturalmente en la cuenca del río Uintah,
en Utah y Colorado, Estados Unidos. Es uno de los bitúmenes naturales más puros que
se conocen y se distingue fácilmente de las demás asfaltitas por su color pardo, su peso
específico más bajo, su contenido fijo de carbono y poco azufre. Las calidades
comerciales son; selecto, segundo (corriente) y azabache. Se distinguen por el punto de
reblandecimiento y el comportamiento en los solventes derivados de petróleo.

La gilsonita se emplea mucho en la fabricación de barnices negros mezclándola con

aceites secantes y resinas, residuos de petróleo y otros asfaltos, con todos los cuales es
miscible en todas proporciones. Se emplea también mucho en la fabricación de artículos
moldeados termoplásticos, revestimientos para frenos, pisos de mástique, losetas
asfálticas, compuestos saturantes para alambres aislados, bandas de transmisión, tejidos
impregnados, pinturas para maderas y revestimientos de oleoductos. En virtud de su
elevada resistencia dieléctrica, se usa en muchos compuestos eléctricos, y su color pardo
hace que se utilice en tintas de imprenta, especialmente en los tipos pardos para
rotograbado.

A diferencia de casi todos los demás asfaltos naturales o de petróleos, la gilsonita se

mezcla en casi todas las proporciones con ceras para formar compuestos estables.
Cuando se emplea en proporciones pequeñas en mezclas de cera-asfaltos, actúa como
portador e impide la separación de la cera y el asfalto. Añadiendo una pequeña
proporción de gilsonita al fúndente antes de soplar el asfalto, el producto es menos
grasiento o aceitoso. Cuando se añade a un asfalto oxidado, de temperatura de
reblandecimiento elevada, la gilsonita reduce la penetración y el punto de
reblandecimiento; pero cuando se añade a un asfalto oxidado de temperatura de
reblandecimiento baja, reduce la penetración y eleva el punto de reblandecimiento.

La grahamita es una asfaltita que se encuentra en diversos lugares de los Estados

Unidos, Cuba y Sudamérica. Los yacimientos de Oklahoma se explotaron bastante
durante algunos años, pero en la actualidad casi toda la grahamita empleada procede de
las minas de Cuba. La grahamita se diferencia de la gilsonita y pez lustrosa en su
contenido mas alto de carbono fijo y en que se hincha pero no se funde, cuando se
calienta. Su coloración es mas negra que la gilsonita y la pez lustrosa.
En los últimos años, la grahamita no se ha empleado tanto. Sus usos estaban orientados
para revestimiento de tuberías, fieltros para techumbres y relleno de juntas de expansión
en pavimentos rígidos. En la actualidad ha sido reemplazada por asfaltos de petróleo
oxidado.

La pez lustrosa es un intermedio entre la gilsonita y la grahamita. Tiene un peso

específico mas elevado y un punto de fusión mas alto. Se funde también con mas
dificultad, es menos soluble en nafta de petróleo, sin embargo su solubilidad en sulfuro de
carbono pasa del 95 %.

Se prefiere la pez lustrosa, de la isla de Barbados (Manjak), en la fabricación de barnices

y lacas a causa de su lustre y su intenso color negro. La pez procedente de Cuba es muy
variable y no tiene ninguna norma especial de calidad, sin embargo es la mas conocida y
utilizada de las Antillas y otros sitios. Se ofrece a veces como sustituto de la gilsonita

Composición del Asfalto

El asfalto es considerado un sistema coloidal complejo de hidrocarburos, en el cual es

difícil establecer una distinción clara entre la fase continua y la dispersa. Las primeras
experiencias para describir su estructura, fueron desarrolladas por Nellensteyn en 1924,
cuyo modelo fue mejorado más tarde por Pfeiffer y Saal en 1940, en base a limitados
procedimientos analíticos disponibles en aquellos años.

El modelo adoptado para configurar la estructura del asfalto se denomina modelo micelar ,
el cual provee de una razonable explicación de dicha estructura , en el cual existen dos
fases; una discontinua (aromática) formada por dos asfáltenos y una continua que rodea y
solubiliza a los asfáltenos, denominada maltenos. Las resinas contenidas en los maltenos
son intermediarias en el asfalto, cumpliendo la misión de homogeneizar y compatibilizar a
los de otra manera insolubles asfáltenos. Los maltenos y asfaltenos existen como islas
flotando en el tercer componente del asfalto, los aceites.
Los asfaltos mas utilizados en el mundo hoy en día, son los derivados de petróleo, los
cuales se obtienen por medio de un proceso de destilación industrial del crudo.
Representan mas del 90 % de la producción total de asfaltos. La mayoría de los petróleos
crudos contienen algo de asfalto y a veces casi en su totalidad. Sin embargo existen
algunos petróleos crudos, que no contienen asfalto. En base a la proporción de asfalto
que poseen, los petróleos se clasifican en:

Petróleos crudos de base asfáltica.

Petróleos crudos de base parafínica.

Petróleos crudos de base mixta (contiene parafina y asfalto).

El asfalto procedente de ciertos crudos ricos en parafina no es apto para fines viales, por
cuanto precipita a temperaturas bajas, formando una segunda fase discontinua, lo que da
como resultado propiedades indeseables, tal como la pérdida de ductilidad. Con los
crudos asfálticos esto no sucede, dada su composición.

El petróleo crudo extraído de los pozos, es sometido a un proceso de destilación en el

cual se separan las fracciones livianas como la nafta y kerosene de la base asfáltica
mediante la vaporización, fraccionamiento y condensación de las mismas. En
consecuencia, el asfalto es obtenido como un producto residual del proceso anterior.

El asfalto es además un material bituminoso pues contiene betún, el cual es un

hidrocarburo soluble en bisulfuro de carbono (CS2). El alquitrán obtenido de la destilación
destructivo de un carbón graso, también contiene betún, por lo tanto también es un
material bituminoso pero no debe confundirse con el asfalto, ya que sus propiedades
difieren considerablemente. El alquitrán tiene bajo contenido de betún, mientras que el
asfalto está compuesto casi enteramente por betún, entre otros compuestos.

El asfalto de petróleo moderno, tiene las mismas características de durabilidad que el

asfalto natural, pero tiene la importante ventaja adicional de ser refinado hasta una
condición uniforme, libre de materias orgánicas y minerales extraños.
Obtención de Asfaltos en Refinerias:

El crudo de petroleo es una mezcla de distintos hidrocarburos que incluyen desde gases
muy livianos como el metano hasta compuestos semisólidos muy complejos, los
componentes del asfalto. Para obtener este debe separarse entonces las distintas
fracciones del crudo de petróleo por destilaciones que se realizan en las refinerias de
petróleo.

Destilación Primaria:

Es la primera operación a que se somete el crudo. Consiste en calentar el crudo en

hornos tubulares hasta aproximadamente 375ºC. Los componentes livianos (nafta,
kerosene, gas oil), hierven a esta temperatura y se transforman en vapor. La mezcla de
vapores y líquido caliente pasa a una columna fraccionadora. El líquido o residuo de
destilación primaria se junta todo en el fondo de la columna y de ahí se bombea a otras
unidades de la refinería.

Destilación al Vacio:

Para separar el fondo de la destilación primaria, otra fracción libre de asfaltenos y la otra
con el concentrado de ellos, se recurre comúnmente a la destilación al vacio. Difiere de la
destilación primaria, en que mediante equipos especiales se baja la presión (aumenta el
vacio) en la columna fraccionadora, lográndose así que las fracciones pesadas hiervan a
menor temperatura que aquella a la que hervían a la presión atmosférica. El producto del
fondo de la columna, un residuo asfáltico mas o menos duro a temperatura ambiente, se
denomina residuo de vacio. De acuerdo a la cantidad de vacio que se practica en la
columna de destilación, se obtendrán distintos cortes de asfaltos que ya pueden ser
utilizados como cementos asfálticos.

Desasfaltización con propano o butano:

El residuo de vacio obtenido por destilación al vacio, contiene los asfaltenos dispersos en
un aceite muy pesado, que, a la baja presión (alto vacio) y alta temperatura de la columna
de vacio, no hierve (se destila). Una forma de separar el aceite de los asfaltenos es
disolver (extraer) este aceite en gas licuado de petróleo. El proceso se denomina
"desasfaltización" y el aceite muy pesado obtenido, aceite desasfaltizado. Se utiliza como
solvente propano o butano líquido, a presión alta y temperaturas relativamente moderadas
(70 a 120 ºC). El gas licuado extrae el aceite y queda un residuo semisólido llamado
"bitumen".

Usos del asfalto

Pista de aeropuerto, uno de los usos del asfalto.

Asfaltado de la carretera Ring Road en Afganistán.

Artículo principal: Hormigón asfáltico

Como el asfalto es un material muy impermeable, adherente y cohesivo, capaz de resistir

altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo la acción de cargas permanentes, presenta las
propiedades ideales para la construcción de pavimentos cumpliendo las siguientes
funciones:

Impermeabilizar la estructura del pavimento, haciéndolo poco sensible a la humedad y

eficaz contra la penetración del agua proveniente de la precipitación.

Proporciona una íntima unión y cohesión entre agregados, capaz de resistir la acción
mecánica de disgregación producida por las cargas de los vehículos. Igualmente mejora
la capacidad portante de la estructura, permitiendo disminuir su capacidad.

También se puede utilizar para hacer techos.

BIBLIOGRAFIA:

http://www.e-asfalto.com/orig_asf/origenasf.htm

https://es.wikipedia.org/wiki/Puzolana

https://es.wikipedia.org/wiki/Cemento_Portland

http://www.monografias.com/trabajos7/mace/mace.shtml