UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y METALURGICA

TESIS

“DISEÑO DE COLADA Y PROCESO DE FABRICACION DE BOWL Y

MANTLE EN ACERO AL MANGANESO ASTM A 128 GRADO E1”

PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO METALURGISTA

ELABORADO POR:
DANNY CRISTHIAN ESPINOZA GARCIA

ASESOR:
Dr. Ing. ALBERTO LANDAURO ABANTO

LIMA– PERÚ
2018
 DEDICATORIA

Para Carmen Rosa por supuesto

 AGRADECIMIENTO

Gracias a mi madre Carmen y a mi hermano Martin que son la base de mi unidad

familiar y son siempre los promotores para asumir nuevos riesgos y son el soporte

para afrontar cada fracaso; gracias por sus consejos, valores, principios, fortaleza e

infinito amor.

Gracias también a los catedráticos de la escuela de Metalurgia de la FIGMM de la

Universidad Nacional de Ingeniería, por su inspiración constante, por su motivación,

y por su pasión para intentar moldear y transformar la sociedad con sus

conocimientos.

Finalmente gracias a todas las personas que me brindan su amistad y apoyo

desinteresado, ya que sin esa fuerza nada de esto podría ser posible, en especial un

agradecimiento a Grober Delgado.

 RESUMEN

El presente trabajo pretende aportar conocimientos claros y prácticos, para la

fabricación de piezas en acero al manganeso, tomando como base a un Bowl y Mantle

en la aleación ASTM A 128 E1. El alcance de este trabajo, será llegar a profesionales

inmersos en la metalurgia de transformación, como a los metalurgistas que recién

empiezan a forjarse un camino en este apasionado, y difícil mundo de la fundición de

aleaciones, en particular de los aceros. La misión pues de este trabajo es inspirar

también, a la investigación y al desarrollo de nuevas aleaciones, de nuevos procesos,

que logren agregar valor a la industria metalúrgica del país.

En la primera parte del trabajo, entenderemos la importancia del diseño de colada de

las piezas a fabricar, así como el uso de un software de simulación. En el intermedio

conoceremos todas las etapas del proceso de fabricación de Bowl y Mantle, desde la

fabricación del modelo hasta el acabado final. En la última parte de este trabajo se

analizara la calidad de las piezas; disponiendo de ensayos como: metalografía, ensayo

de dureza, ensayo de resistencia a la tracción.

Finalmente discutiremos las hipótesis planteadas, contrastando los datos obtenidos en

los ensayos realizados. Seguramente dejaremos temas en el aire, en el tintero, o se

harán ambiguos y confusos. No existe una verdad absoluta en cuanto a la fabricación

de piezas en acero al Manganeso; sin embargo este trabajo tiene también tiene como

fin, plantear interrogantes que deberán ser serán resueltas por Metalurgistas que logren

leer este trabajo.

 ABSTRACT

The present work aims to provide clear and practical knowledge for the manufacture

of parts in manganese steel, based on a bowl and mantle in ASTM alloy A 128 E1.

The scope of this work will be to reach professionals immersed in metallurgy of

transformation, as metallurgists who are just beginning to forge a path in this

passionate, difficult world of the casting of alloys, in particular steels. The mission of

this work is also to inspire, research and development of new alloys, new processes,

which add value to the country's metallurgical industry. In the first part of the work,

we will understand the importance of the casting design of the parts to be

manufactured, as well as the use of simulation software. In the intermediate we will

know all the stages of the manufacturing process of Bowl and Mantle, from the

manufacture of the model to the final finish. In the last part of this work the quality of

the pieces will be analyzed; having tests such as: metallography, hardness test, tensile

strength test.

Finally we will discuss the hypotheses, contrasting the data obtained in the tests carried

out. Surely we will leave subjects in the air, in the inkwell, or they will become

ambiguous and confused. There is no absolute truth regarding the manufacture of

manganese steel parts; However, this work also aims to raise questions that must be

resolved by metallurgists who can read this work.

 PRÓLOGO

El siguiente trabajo ha sido desarrollado para mostrar las bondades del acero al

manganeso, tomando como ejemplo dos piezas de alto desgaste, como son el Bowl y

Mantle de una chancadora cónica.

Toda la información que se muestra a continuación está basada en los conceptos

clásicos de ingeniería como son los conceptos de solidificación direccional, fluidos,

resistencia de materiales y constituyentes del acero. Sin embargo la ejecución práctica

de dichos conceptos está a la vanguardia de las fundiciones de mayor resonancia en el

país.

Por otro lado en este punto debemos dejar abierta la posibilidad de encontrar nuevos

métodos para calcular un eficiente diseño de colada; estoy seguro que existen nuevos

planteamientos para mejorar la industria metalmecánica en este sentido. Además de

indagar en nuevas aleaciones de acero al manganeso; no se ha estudiado por ejemplo

aceros más saturados en manganeso en el orden del veinte por ciento.

Este trabajo tiene como objetivo también dejar alguna interrogante suelta, que sirva

como inspiración o motivación para futuras tesis en ámbito de la metalurgia de

transformación.
 INDICE

CAPITULO I. INTRODUCCIÓN ................................................................................. 9

1.1. ANTECEDENTES REFERENCIALES ...................................................... 9
1.2. PLANTEAMIENTO DE LA REALIDAD PROBLEMATICA ................ 10
1.3. OBJETIVOS .............................................................................................. 12
1.3.1. Objetivo General .................................................................................... 12
1.3.2. Objetivos Específicos ............................................................................. 13
1.4. HIPOTESIS ................................................................................................ 13
1.4.1. Hipótesis General ................................................................................... 13
1.4.2. Hipótesis Específicas ............................................................................. 14
CAPITULO II. FUNDAMENTOS TEORICOS .......................................................... 15
2.1. Definición del acero ................................................................................... 15
2.2. Micro constituyentes del acero................................................................... 16
2.2.1. Ferrita ..................................................................................................... 16
2.2.2. Cementita ............................................................................................... 17
2.2.3. Perlita ..................................................................................................... 18
2.2.4. Austenita ................................................................................................ 18
2.2.5. Martensita............................................................................................... 20
2.2.6. Carburos ................................................................................................. 22
2.3. Acero al Manganeso ................................................................................... 23
2.3.1. Composición y Microestructuras ........................................................... 24
2.3.2. Propiedades Mecánicas .......................................................................... 28
2.3.3. Resistencia a la Corrosión. ..................................................................... 28
2.3.4. Efecto de elementos aleantes sobre las propiedades mecánicas. ........... 29
2.4. Diseño de colada (Alimentadores) ............................................................. 38
2.4.1. Contracción Volumétrica ....................................................................... 39
2.4.2. Alimentador o Riser ............................................................................... 40
2.4.3. Modulo ................................................................................................... 43
2.4.4. Solidificación ......................................................................................... 45
2.4.5. Geometría del Alimentador o Riser ....................................................... 46
2.4.6. Tipos de Alimentador o Riser ................................................................ 48
2.4.7. Aislamiento ............................................................................................ 53
2.4.8. Manguito exotérmico ............................................................................. 53
2.4.9. Compuestos exotérmicos ....................................................................... 54
2.4.10. Enfriadores Internos ........................................................................... 55
2.4.11. Soportes o Chaplets ............................................................................ 57
2.4.12. Enfriadores Externos .......................................................................... 58
2.4.13. Padding............................................................................................... 59
2.4.14. Distancia de Alimentación ................................................................. 61
2.4.15. Calculo de alimentador (método Wlodawer) ..................................... 64
2.5. Diseño de colada (Bajada, Canales, Entradas) ........................................... 66
2.5.1. Balsa ....................................................................................................... 67
 2.5.2. Bebedero ................................................................................................ 69
2.5.3. Calculo de Flujo y elección de bebedero ............................................... 71
2.5.4. Tiempo de vaciado ................................................................................. 72
2.5.5. Canal de colada ...................................................................................... 74
2.5.6. Canal de ataque ...................................................................................... 77
2.5.7. Tipos de Colada...................................................................................... 78
2.5.8. Relación de áreas.................................................................................... 83
2.5.9. Eliminación de escorias.......................................................................... 86
2.5.10. Calculo de canales .............................................................................. 87
CAPITULO III. CALCULOS Y APLICACIONES ...................................................... 89
3.1. Diseño de colada de bowl y mantle............................................................ 89
3.1.1. Cálculo de Manguitos ............................................................................ 89
3.1.2. Cálculo de canales .................................................................................. 92
3.2. Simulacion en solidcast .............................................................................. 98
3.3. Proceso de fabricacion de bowl y mantle en acero al manganeso ........... 116
3.3.1. Modelo ................................................................................................. 116
3.3.2. Moldeo ................................................................................................. 118
3.3.3. Tapado y armado .................................................................................. 126
3.3.4. Fusión y colada .................................................................................... 128
3.3.5. Desplome y rotura alimentadores......................................................... 132
3.3.6. Tratamiento térmico ............................................................................. 133
3.3.7. Desbaste final, mecanizado y despacho ............................................... 136
CAPITULO IV. OBTENCION DE RESULTADOS .................................................. 138
4.1. Ensayos realizados al bowl ...................................................................... 138
4.1.1. Reporte de inspección dimensional ...................................................... 138
4.1.2. Reporte de inspección de dureza .......................................................... 140
4.1.3. Reporte de composición química ......................................................... 141
4.1.4. Reporte de tratamiento térmico ............................................................ 142
4.1.5. Reporte metalográfico .......................................................................... 143
4.1.6. Reporte de ensayo de tracción ............................................................. 145
4.2. Ensayos realizados al Mantle ................................................................... 145
4.2.1. Reporte de inspección dimensional ...................................................... 145
4.2.2. Reporte de inspección de dureza .......................................................... 146
4.2.3. Reporte de composición química ........... ¡Error! Marcador no definido.
4.2.4. Reporte de tratamiento térmico ............................................................ 148
4.2.5. Reporte metalográfico .......................................................................... 149
4.2.6. Reporte de ensayo de tracción ............................................................. 150
5. ANALISIS DE RESULTADOS Y CONTRASTACION DE HIPOTESIS ........... 150
6. CONCLUSIONES ............................................................................................ 152
7. RECOMENDACIONES ................................................................................... 153
8. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 154
 CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. ANTECEDENTES REFERENCIALES

En los últimos cinco años, la producción de piezas, equipos y repuestos de acero,

por parte de las fundiciones, ha experimentado un crecimiento inesperado, debido

a la demanda del sector industrial en el país, en mayor medida gracias a la industria

minera y en menor grado a las industrias cementera, agrícola, pesquera entre otras.

Es una proyección que incluso puede ser conservadora, pero que tiene una buena

base técnica para creer que los ingresos pueden ser mayores.

Dentro de este contexto, una de las aleaciones más importantes y que juega un rol

clave en el desarrollo del país es el acero al manganeso, por su uso versátil en casi

todos los campos industriales y debido principalmente a dos propiedades que se

complementan; son altamente resistentes a la abrasión al mismo tiempo que

mantienen la tenacidad en el núcleo.

 10

Entre las posibilidades de fabricación de piezas, repuestos, y recubrimiento de

equipos tenemos: Conos y Mantos de Chancadoras, Recubrimientos de Equipos

Pesados, Muelas, Tolvas, canales de transportación, Martillos y Platos de

Trituradoras, Placas y Guías de desgastes, Vías de Ferrocarril, Carros Mineros,

Secciones de Transición, Revestimientos de Molinos de alto impacto, Cargadores

Frontales, Retroexcavadoras.

Sin embargo la fabricación de mantos de chancadora cónica (Bowl – Mantle) han

adquirido vital importancia, por su uso en la conminución de minerales; ya que las

exigencias son mayores y las condiciones de chancado cada día son más extremas,

necesitando que se manufacturen piezas de fundición de acero al manganeso de la

más alta calidad, para un eficiente desempeño.

1.2. PLANTEAMIENTO DE LA REALIDAD PROBLEMATICA

Para obtener forros cónicos (Bowl-Mantle) en acero al Manganeso de calidad,

no solo basta con fundir la chatarra y la materia prima, hasta llevar el conjunto

de un estado sólido hacia uno líquido por medio del aporte calórico de los hornos

y colarlo en moldes de arena. El proceso es más complicado de lo que suena y si

a esto además le añadimos que, son pocas las fundiciones que utilizan algún

software de simulación previo, el resultado final será catastrófico, obtendremos

piezas con defectos o lo que es lo mismo, piezas que presentaran un desgaste

prematuro durante el servicio.

Por consiguiente el primer gran problema que se advierte actualmente es, la falta

de conocimiento y cálculo al momento de diseñar la colada de las piezas, existen

pocos profesionales con experiencia inmersos en la materia; no solo basta con

 11

tener un software de simulación como en otros campos de la ciencia, se necesita

inteligencia humana capaz de interpretar la información y tomar la mejor

decisión.

Lamentablemente aún falta un trabajo de automatización en la gran cantidad de

fundiciones peruanas, se trabaja inevitablemente en un proceso complejo con

demasiadas variables.

El segundo problema que se presenta actualmente es que no se conoce con

claridad cuál es la secuencia correcta a seguir en cada una de las etapas del

proceso de fabricación de aceros al manganeso, es decir no existe una

metodología clara a seguir para poder fabricar piezas de calidad.

Los metalurgistas o ingenieros dedicados a la fundición, deben estar en la

capacidad de diseñar y conocer no solo las etapas del proceso, sino también los

parámetros o variables claves que rigen el proceso de fabricación de mantos

cónicos acero al manganeso.

Figura 1.1 Esquema de representación de una chancadora cónica

 12

Figura 1.2. Ubicación de Bowl y Mantle.

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. Objetivo General

 Dar a conocer la simulación y los criterios para el diseño de colada de un

Mantle y bowl.

 Mostrar cada una de las etapas del proceso de fabricación de dichos

mantos, en una aleación de acero al manganeso.

 Mostrar los beneficios que se obtienen en el acero ASTM A 128 E1, al

 adicionar las trazas de Cromo y Molibdeno.

 13

1.3.2. Objetivos Específicos

 Identificar la correcta posición de los alimentadores o manguitos, en un

Bowl y Mantle, a partir de la simulación con el software SOLIDCAST

versión 7.2.

 Calcular los canales o ductos de colada, como son la bajada, canal de

distribución y ataques para un Bowl y Mantle por donde se desplazara el

metal fundido para llenar el molde; así como mostrar la mejoría en la

reducción de escorias.

 Profundizar en los parámetros que debemos tener en cuenta, para un

correcto tratamiento térmico de un acero al manganeso.

1.4. HIPOTESIS

1.4.1. Hipótesis General

 Aprender el diseño de colada de un Mantle y Bowl, nos permitirá prevenir

defectos de alimentación y producir una pieza de elevada calidad.

 Conocer los parámetros y las etapas del proceso de fabricación de un acero

al manganeso contribuirá al desarrollo de la industria minera en el país.

 Adicionar trazas de Cromo y Molibdeno a una aleación ASTM A 128 E1,

mejorara la calidad final en la fabricación del Bowle y Mantle.

 14

1.4.2. Hipótesis Específicas

 Se pueden evitar rechupes y defectos de fundición, identificando la correcta

posición de los alimentadores o manguitos, en un Bowl y Mantle.

 Aprender a dimensionar los canales de colada de un Bowl y Mantle nos

evitaran el atrapamiento de escorias y la generación de un colado turbulento.

 Conocer los parámetros del tratamiento térmico de un acero al manganeso,

nos permitirá suministrar piezas de gran tenacidad.

 CAPITULO II

FUNDAMENTOS TEORICOS

2.1. Definición del acero

El acero es una aleación de Hierro y Carbono, normalmente el Carbono aparece

en proporciones no mayores al 2.2% porque a partir de dicho valor, la aleación

pertenece al grupo de las fundiciones o fierros fundidos. El acero contiene otros

elementos aleantes, los cuales le conceden propiedades mecánicas específicas

para su uso en diversas industrias. Las aplicaciones del acero dependen del

porcentaje de elementos aleantes que contengan. Los principales elementos de

aleación son: Cromo (Cr), Tungsteno (W), Manganeso (Mn), Níquel (Ni),

Vanadio (V), Silicio (Si) y Molibdeno (Mo).

Los aceros contienen un pequeño porcentaje de impurezas que son

proporcionados por: Azufre (S) y Fósforo (P).

 16

Figura 2.1 Diagrama en equilibrio Hierro - carbono

2.2. Micro constituyentes del acero

2.2.1. Ferrita

Aunque la ferrita es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su

solubilidad a la temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni

un 0.008% de C. Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como

hierro alfa puro. La ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros.

Cristaliza en una estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una

resistencia a la rotura de 28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%.

Además de todas estas características, presenta propiedades magnéticas. En los

aceros aleados, la ferrita suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida

sustitucional. Al microscopio aparece como granos monofásicos, con límites de

 17

grano más irregulares que la austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha

formado en una transformación en estado sólido, mientras que la austenita,

procede de la solidificación.

La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña

a la perlita en:

- Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C)

- Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85%

de C)

- Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.

2.2.2. Cementita

Es carburo de hierro y por tanto su composición es de 6.67% de C y 93.33% de

Fe en peso. Es el constituyente más duro y frágil de los aceros, alcanzando una

dureza de 960 Vickers. Cristaliza formando un paralelepípedo ortorrómbico de

gran tamaño. Es magnética hasta los 210ºC, temperatura a partir de la cual pierde

sus propiedades magnéticas. Aparece como:

- Cementita proeutectoide, en aceros hipereutectoides, formando un red que

envuelve a los granos perlíticos.

- Componente de la perlita laminar.

- Componente de los glóbulos en perlita laminar.

- Cementita alargada (terciaria) en las uniones de los granos (0.25% de C)

 18

2.2.3. Perlita

Es un constituyente compuesto por el 86.5% de ferrita y el 13.5% de cementita,

es decir, hay 6.4 partes de ferrita y 1 de cementita. La perlita tiene una dureza de

aproximadamente 200 Vickers, con una resistencia a la rotura de 80 Kg/mm2 y

un alargamiento del 15%. Cada grano de perlita está formado por láminas o

placas alternadas de cementita y ferrita. Esta estructura laminar se observa en la

perlita formada por enfriamiento muy lento. Si el enfriamiento es muy brusco,

la estructura es más borrosa y se denomina perlita sorbítica. Si la perlita laminar

se calienta durante algún tiempo a una temperatura inferior a la crítica (723 ºC),

la cementita adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de ferrita,

recibiendo entonces la denominación de perlita globular.

Figura 2.2. Representación de las metalografías típicas de la ferrita, perlita y cementita.

2.2.4. Austenita

Este es el constituyente más denso de los aceros, y está formado por la solución

sólida, por inserción, de carbono en hierro gamma. La proporción de C disuelto

 19

varía desde el 0 al 1.76%, correspondiendo este último porcentaje de máxima

solubilidad a la temperatura de 1130 ºC.La austenita en los aceros al carbono, es

decir, si ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de

723ºC. También puede obtenerse una estructura austenítica en los aceros a

temperatura ambiente, enfriando muy rápidamente una probeta de acero de alto

contenido de C a partir de una temperatura por encima de la crítica, pero este tipo

de austenita no es estable, y con el tiempo se transforma en ferrita y perlita o bien

cementita y perlita.

Excepcionalmente, hay algunos aceros al cromo-niquel denominados austeníticos,

cuya estructura es austenítica a la temperatura ambiente. La austenita está formada

por cristales cúbicos de hierro gamma con los átomos de carbono intercalados en

las aristas y en el centro. La austenita tiene una dureza de 305 Vickers, una

resistencia de 100 Kg/mm2 y un alargamiento de un 30 %. No presenta

propiedades magnéticas.

Figura 2.3. Estructura típica de la austenita (FCC)

 20

Figura 2.4. Metalografía mostrando fase austenitica.

2.2.5. Martensita

Bajo velocidades de enfriamiento bajas o moderadas, los átomos de C pueden

difundirse hacia afuera de la estructura austenítica. De este modo, los átomos de

Fe se mueven ligeramente para convertir su estructura en una tipo BCC. Esta

transformación gamma-alfa tiene lugar mediante un proceso de nucleación y

crecimiento dependiente del tiempo (si aumentamos la velocidad de enfriamiento

no habrá tiempo suficiente para que el carbono se difunda en la solución y, aunque

tiene lugar algún movimiento local de los átomos de Fe, la estructura resultante

no podrá llegar a ser BCC, ya que el carbono está “atrapado” en la solución). La

estructura resultante denominada martensita, es una solución sólida sobresaturada

de carbono atrapado en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo. Esta

estructura reticular altamente distorsionada es la principal razón para la alta dureza

 21

de la martensita, ya que como los átomos en la martensita están empaquetados con

una densidad menor que en la austenita, entonces durante la transformación (que

nos lleva a la martensita) ocurre una expansión que produce altos esfuerzos

localizados que dan como resultado la deformación plástica de la matriz.

Después de la cementita es el constituyente más duro de los aceros. La martensita

se presenta en forma de agujas y cristaliza en la red tetragonal. La proporción de

carbono en la martensita no es constante, sino que varía hasta un máximo de

0.89% aumentando su dureza, resistencia mecánica y fragilidad con el contenido

de carbono. Su dureza está en torno a 540 Vickers, y su resistencia mecánica varía

de 175 a 250 Kg/mm2 y su alargamiento es del orden del 2.5 al 0.5%. Además es

magnética.

Figura 2.5. Aspecto típico de la Martensita.

 22

Figura 2.6. Sistemas de cristalización.

2.2.6. Carburos

Son cuerpos muy duros que se forman al combinarse, algunos elementos

especiales con el carbono. De acuerdo con su constitución, se pueden considerar

tres clases diferentes:

1. Los carburos simples que están formados por un elemento especial

combinado con el carbono.

2. Los carburos dobles de un elemento especial y hierro y

3. Los carburos constituidos por mezclas isomorfas de un carburo simple con

el carburo de hierro.

A altas temperaturas estos carburos pueden disolverse en el hierro y pueden

formar, por lo menos parcialmente solución solida con la austenita. Se presentan

principalmente en los aceros rápidos, aceros indeformables con alto contenido

en cromo, etc. Siendo el cromo, tungsteno, molibdeno y vanadio los elementos

que los forman.

Una de las propiedades más importantes de los aceros con carburos es la facultad

que poseen de conservar su dureza cuando son calentados a temperaturas

relativamente elevadas, mientras que los aceros de carbono templados de

 23

estructura martensitica, se ablandan mucho más rápidamente. Por eso se utilizan

esos aceros para fabricar herramientas que conservan su poder cortante aun

trabajando casi al rojo

2.3. Acero al Manganeso

El “Acero al Manganeso” consiste en un acero austenítico, que puede presentar

entre 12% Mn y 21% de Mn. Dependiendo de las condiciones y esfuerzos a que

estará sometido durante el proceso de operación del producto. Combinando alta

dureza y ductilidad. El “Acero al Manganeso” se caracteriza por tener una

excelente resistencia al desgaste, y una excelente capacidad de endurecimiento

por deformación, siendo considerado como un material de ingeniería.

El “Acero al Manganeso” es un material unifásico, presenta una estructura

austenitica que tiene la capacidad de aumentar su dureza desde 180 Brinell, hasta

420 Brinell; sin presentar transformación martensítica.

El acero austenítico al manganeso fue desarrollado por Sir Robert Hadfield en

1882, por lo que fue denominado acero Hadfield. Son aleaciones no magnéticas

extremadamente tenaces en las cuales la transformación martensítica de

endurecimiento ha sido suprimida por una combinación de alto contenido de

manganeso y carbono, y la precipitación de carburos por una alta velocidad de

enfriamiento desde emperaturas de austenización. (1) Estos aceros están

caracterizados por sus propiedades mecánicas como son: alta resistencia a la

tracción y a la compresión, alta ductilidad y excelente resistencia al desgaste. El

acero Hadfield es el único que combina alta resistencia y ductilidad con gran

capacidad de endurecimiento por deformación y, usualmente, buena resistencia

 24

al desgaste. (3,5) Los aceros austeníticos al manganeso presentan ciertas

propiedades que tienden a restringir su uso, por ejemplo, son difíciles de

maquinar y usualmente tienen esfuerzos de fluencia de 345 a 415 MPa (50 a 60

Ksi). Consecuentemente no son aptos para partes que requieren alta precisión

durante el maquinado o que deben resistir deformación plástica cuando son

sometidos a altos esfuerzos durante el servicio. (1) Los aceros Hadfield tienen

una composición nominal de 1.2%C y 12 a 13%Mn como elementos esenciales.

Las aleaciones comerciales usualmente varían en el rango de 1 a 1.4%C y 10 a

14%Mn como lo establece la norma ASTM A128.

2.3.1. Composición y Microestructuras

Muchas variaciones de los aceros al manganeso originales han sido propuestas,

pero solo unas pocas han sido adoptadas como mejoras significativas. Estas

usualmente incluyen variaciones en el contenido de carbono y manganeso, con

o sin elementos aleantes adicionales tales como cromo, níquel, molibdeno,

vanadio, titanio y bismuto. Las composiciones más comunes establecidas por la

norma ASTM A128 son resumidas a continuación.

 25

Tabla 2.1 Rango de composición para aceros austeníticos al Manganeso

Los aceros austeníticos al manganeso tienen microestructuras que son

extremadamente sensibles al tamaño de la sección. Estos aceros son metaestables

con solución sólida de carbono, manganeso y silicio en hierro gamma (γ). Por lo

tanto, el desarrollo de una microestructura simple de austenita depende de la

rapidez y efectividad del temple en agua durante el tratamiento térmico. La

microestructura es caracterizada por una matriz austenítica con carburos

precipitados y pequeñas colonias de perlita resultado del rechazo del carbono

por parte de la austenita durante el enfriamiento como se observa en la siguiente

figura.
 26

Figura 2.7. Microestructura acero Hadfield grado A, atacada con picral 4% 100X. Se observan granos
de austenita (claro) con carburos precipitados (oscuro).

Estos carburos nuclean en los límites de grano y en áreas interdendríticas dentro

de los granos de austenita. Los carburos interdendríticos pueden ser masivos,

especialmente en los puntos triples, y algunas veces son rodeados por zonas de

carburos laminares como se observa a continuación.

Figura 2.8. Microestructura acero Hadfield grado A, atacada con picral 4% 200X. Se observan
carburos precipitados rodeados de carburos laminares.
 27

Los aceros Hadfield son sometidos a tratamientos térmicos de endurecimiento,

los cuales consisten en calentar a una temperatura lo suficientemente alta para

disolver los carburos, seguido de un enfriamiento rápido en agua agitada a

temperatura ambiente para retener una mayor cantidad de carbono en la solución

sólida metaestable.

Estas aleaciones son no magnéticas, sin embargo, debido a la perdida de carbono

y algo de manganeso desde la superficie durante la solidificación dentro del

molde y durante el tratamiento térmico, algunas veces existe una capa magnética

(martensita) sobre la superficie del metal como se observa en la siguiente Figura.

Figura 2.9. Microestructura acero Hadfield grado A, tratada térmicamente a 1065°C y enfriada en
agua, atacada con picral 4% 500X. Se observa la capa de martensita formada durante la deformación
como resultado de la decarburación de la austenita.
 28

2.3.2. Propiedades Mecánicas

Resistencia al desgaste. La principal propiedad mecánica de los aceros Hadfield

es su gran resistencia al desgaste que fue atribuido a un rápido endurecimiento

por deformación para lo cual se han propuesto varios mecanismos:

 Transformaciones que inducen tensiones como γ → α o γ → ε.

 Pares mecánicos.

 Interacción de dislocaciones con átomos de carbono en solución sólida, etc.

Las características de los aceros Hadfield deformados en frío referentes a la

microestructura y sus propiedades mecánicas fueron claramente explicadas en

los años ochenta. Su alta resistencia al desgaste está relacionada con la aleación

con elementos de gran tendencia a la formación de carburos. Estudios posteriores

no muestran ningún nuevo aporte concerniente al mecanismo que brinda la alta

resistencia al desgaste de estos aceros. Los aceros Hadfield son usualmente

menos resistentes a la abrasión que las fundiciones blancas martensíticas o los

aceros de alto carbono martensíticos, pero son mucho más resistentes que las

fundiciones blancas perlíticas o aceros perlíticos.

2.3.3. Resistencia a la Corrosión.

Una baja resistencia a la corrosión es una de las deficiencias de los aceros

Hadfield pues se oxida rápidamente. Además, donde la corrosión y la abrasión

están combinadas como son los ambientes mineros y ambientes de fábrica, el

metal puede deteriorase o ser disuelto a una velocidad ligeramente menor que un

acero al carbono. Si la dureza o naturaleza no magnética de los aceros al

manganeso es esencial para una aplicación marina, se debe proteger el metal con
 29

un galvanizado. Aunque se ha intentado mejorarlo con la adición de elementos

como el cromo, no se obtuvieron resultados favorables debido a la formación y

precipitación de carburos de cromo que conllevó a un deterioro en la resistencia

al desgaste con una mejora no muy apreciable en la resistencia a la corrosión. La

sustitución de carbono por nitrógeno provee una buena combinación de

resistencia a esfuerzos y a la corrosión, sin embargo, se necesitaría una alta

presión de nitrógeno gaseoso para alcanzar un contenido equivalente al del

carbono en los aceros Hadfield.

2.3.4. Efecto de elementos aleantes sobre las propiedades mecánicas.

En los aceros los elementos de aleación se pueden dividir en tres categorías: los

que sólo se disuelven en la ferrita, los que entran en la ferrita y forman carburos

estables y los que sólo forman carburos. En la primera categoría está, elementos

como Ni, Cu, P y Si, cuyas solubilidades en la cementita son muy bajas. En la

segunda categoría están la mayoría de los aleantes usados corrientemente; éstos

son formadores de carburo y van a la cementita, pero también forman carburos

aleados que son más estables, desde el punto de vista termodinámico, que la

cementita. Entre estos elementos tenemos Mn, Cr, Mo, V, Ti, W y Nb. Los

elementos formadores de carburo generalmente están en cantidades mucho

mayores que las necesarias en la fase carburo, la cual está determinada por el

contenido del carbono en el acero. El resto entra en soluciones sólidas en la

ferrita, junto con los elementos no formadores de carburos como el Ni y el Si.

Algunos de estos elementos, sobre todo el Ti, Nb y el W, forman mucha solución

sólida y endurecen la ferrita. En la tercera categoría hay pocos elementos que

 30

entran únicamente en la fase carburo. El más importante es el nitrógeno que

forma un carbonitruro. Se pueden formar un gran número de carburos en las

aleaciones Fe-s-C en equilibrio estable o metaestable; las composiciones

posibles son las siguientes:

 FexCy, Carburo libre de aleante.

 (Fe-s)xCy Carburo con aleante sustitucional.

 Fe(s)xCy, Carburo con aleante en cantidad definida.

 sxCy Carburo libre de hierro.

Nótese que el Mn es un potente estabilizador de carburos aunque sea débil

formador de estos. Lo mismo ocurre con el Cr, que es el estabilizador de

carburos más utilizado. A continuación se hará una breve descripción del efecto

de los principales elementos de aleación sobre las propiedades mecánicas de los

aceros Hadfield establecidos por la norma ASTM A128.

Carbono y Manganeso

Las composiciones de la norma ASTM A128 no permite ninguna transformación

austenítica cuando las aleaciones son templadas en agua desde temperaturas

superiores a la línea Acm. Sin embargo, esto no restringe obtener menores

valores de ductilidad en secciones gruesas debido a menores velocidades de

temple. Esta pérdida de ductilidad de la aleación se debe a la formación de

carburos a lo largo de los límites de grano y de otras áreas interdendríticas. Este

fenómeno ocurre en casi todas la aleaciones comerciales excepto en las piezas

muy pequeñas en la cuales las velocidades de enfriamiento son altas.

 31

Figura 2.10. Solubilidad del carbono en un acero hadfield con 13 % de manganeso con un contenido
de carbono entre 0.6 y 1.4%C.

En la siguiente Figura se muestra el efecto del carbono y manganeso sobre la

temperatura Ms, temperatura en la cual comienza la transformación martensitica

desde la fase austenitica con todo el carbono y el manganeso en solución sólida.

Figura 2.11. Variación de la temperatura Ms con el contenido de carbono y manganeso

El contenido de carbono incrementa la resistencia de los aceros austeníticos al

manganeso por encima del rango del acero grado A de la norma ASTM A 128,

hasta 1.05%C. En el rango entre 1.05 y 1.35%C se estabiliza la resistencia en

 32

827 MPa (120Ksi). Cualquier valor por fuera de este dato se atribuye al efecto

del tamaño de grano en la fase austenítica.

Figura 2.12. Influencia del carbono sobre las propiedades mecánicas de un acero Hadfield con un
contenido de manganeso entre12.2 a 13.8%Mn.

El aumento en el porcentaje de carbono dificulta cada vez más la obtención de

austenita saturada en carbono, por tanto se van a presentar carburos en los límites

de grano lo cual producirá reducción en la resistencia a la tensión y disminución

en la ductilidad del material. Sin embargo, con el incremento en el porcentaje de

carbono se aumenta la resistencia al desgaste del acero austenítico al manganeso.

Si se disminuye simultáneamente el porcentaje de carbono y el de manganeso a

rangos entre 0.53%C y 8.3% Mn o 0.62%C y 8%Mn el acero se endurece debido

a la formación de martensita α (BCC). Sin embargo, esta transformación no

produce un aumento significativo en la resistencia al desgaste del material. El

manganeso estabiliza la austenita retardando la transformación martensitica

(pero no eliminándola).
 33

Figura 2.13. Influencia del Manganeso sobre las propiedades mecánicas de un acero austenítico al
manganeso con un contenido de carbono de 1.15%C.

En la gráfica anterior se muestra la influencia del manganeso sobre la resistencia

y ductilidad de un acero austenítico. El manganeso afecta en baja proporción la

resistencia a la fluencia de los aceros austeníticos al manganeso. En pruebas de

tensión, la resistencia ultima y la ductilidad se incrementa rápidamente con el

aumento en el contenido de manganeso hasta un 14%, por encima de este valor

muestra un leve decrecimiento. Está presente en todos los aceros comerciales,

ensancha la región φ, por lo que los aceros con más de un 12%Mn son

austeníticos; disminuye la temperatura de formación de la perlita y también su

contenido de carbono; incrementa la solubilidad del carbono en la austenita;

favorece la formación de carburos y endurece la ferrita, reduciendo un poco su

plasticidad; su solubilidad en la austenita es ilimitada y en la ferrita se disuelve

e hasta un 17%. Además, incrementa la resistencia a la tracción, el limite

elástico, la resistencia a la fatiga y a la fluencia lenta, la forjabilidad, la

resistencia al desgaste, la resistencia al revenido, la fragilidad del revenido, la

tendencia al embastecimiento de grano, la formación de carburos y la dilatación

 34

térmica. En cambio, disminuye la maquinabilidad, la embutibilidad, las

conductividades térmica y eléctrica y la sensibilidad a la fractura frágil. El

manganeso disminuye las velocidades criticas de enfriamiento durante el temple;

con más de un 3%Mn, el enfriamiento al aire produce estructuras bainíticas y, si

el contenido es mayor estructuras martensíticas; de ahí que su efecto sobre la

templabilidad sea mayor que el de otros aleantes comunes.

Silicio y fósforo. Un contenido de silicio de 1 a 2% Si puede ser usado para

incrementar moderadamente el esfuerzo de fluencia, pero desde el punto de vista

operativo se prefieren otros elementos para este propósito. Cuando se adicionan

porcentajes por encima de 2.2 % Si se presenta una perdida abrupta en el límite

de fluencia de los aceros austeníticos al manganeso, pero si los niveles de silicio

son inferiores al 0.1% Si producen un decrecimiento en la fluidez durante la

colada. En cuanto al fósforo se considera una impureza excepto en los aceros en

los que es deseable su efecto sobre la maquinabilidad y la resistencia a la

corrosión; en estos casos, el contenido de fósforo puede ser hasta de 0.12%. En

general el contenido de fósforo se debe mantener inferior al 0.035%, aunque las

últimas investigaciones han demostrado que en muchas aplicaciones,

porcentajes de hasta 0.08% no son dañinos. Sin embargo, los porcentajes

mayores producen fragilidad en frío, dada su tendencia a originar estructuras

groseras y segregadas. El fósforo aumenta la dureza pero disminuye la ductilidad

y la tenacidad.
 35

Cromo. Adicionando a aceros con un contenido de carbono de 1.15%C, tanto el

cromo como el molibdeno incrementan el esfuerzo de fluencia del material.

Aumentos muy significativos de cromo por encima del 2% reducen la ductilidad

debido al incremento en la fracción en volumen de los carburos en la

microestructura. El cromo provee resistencia a la corrosión atmosférica y al

desgaste, sin embargo, el efecto no siempre es consistente y depende de

aplicaciones individuales. Debido al efecto estabilizante del cromo sobre los

carburos de hierro, se deben utilizar temperaturas más altas durante los

tratamientos térmicos con el fin de disolver los carburos previamente formados

antes del temple en agua.

Figura 2.14. Influencia a) Cromo, b) Molibdeno y c) Níquel, sobre las propiedades mecánicas e un
acero austenítico al manganeso con un contenido de carbono de 1.15%C.
Molibdeno. Adiciones, usualmente de 0.5 a 2%Mo, son hechas para mejorar la

dureza y resistencia al agrietamiento de aleaciones en condición de colada,

además, sirve para aumentar el esfuerzo de fluencia (y posiblemente la dureza)

de secciones sometidas a tratamientos térmicos. Estos efectos ocurren debido

 36

que el molibdeno en los aceros al manganeso es distribuido parcialmente en

solución en la austenita formando carburos primarios durante la solidificación

del acero. El molibdeno en solución efectivamente suprime la formación de

carburos fragilizantes y de la perlita, aun cuando la austenita está expuesta a

temperaturas por encima de 275°C durante la soldadura en servicio. El

molibdeno en carburos primarios tiende a cambiar la morfología desde las

dendritas de austenita a una forma nodular menos perjudicial, especialmente

cuando el molibdeno excede el 1.5%Mo.

La adición de molibdeno en cantidades mayores al 1% puede incrementar la

susceptibilidad de los aceros al manganeso a la fusión incipiente durante el

tratamiento térmico. La fusión incipiente se refiere al fenómeno de licuefacción

que ocurre debido a la presencia de constituyentes con bajo punto de fusión en

áreas interdendríticas, esto puede ocurrir tanto dentro de los granos como a lo

largo de los límites de grano. Esta tendencia es agravada por mayores niveles de

fósforo (%P> 0.05%), altas temperaturas (la cual promueve la segregación en la

fundición) y altos niveles de carbono (%C>1.3%) en el acero.

Níquel. En cantidades superiores al 4%, el níquel estabiliza la austenita debido

a que es retenida en solución sólida. El níquel es particularmente efectivo para

suprimir la precipitación de carburos laminares, los cuales se pueden formar

entre 300 y 550°C. Por lo tanto la presencia de níquel ayuda a retener las

cualidades magnéticas en el acero, especialmente en las capas superficiales

decarburadas. Adiciones de níquel incrementan la ductilidad, disminuyen

ligeramente el esfuerzo de fluencia y disminuye la resistencia a la abrasión de

 37

los aceros al manganeso. La Figura 8 muestra la influencia del cromo, molibdeno

y níquel sobre las propiedades mecánicas de un acero Hadfield con un contenido

de carbono de 1.15%C.

Vanadio. Es un fuerte formador de carburos y su adición a los aceros al

manganeso incrementa sustancialmente el esfuerzo de fluencia pero con su

correspondiente decrecimiento de la ductilidad. El vanadio es usado en aceros al

manganeso endurecibles por precipitación en cantidades de 0.5 a 2%. Debido a

la estabilidad de los carbonitruros de vanadio, se recomienda utilizar

temperaturas de austenización mayores 1120°C a 1175°C antes del

envejecimiento (usualmente entre 500°C a 650°C). Esfuerzos de fluencia por

encima de 700MPa son obtenidos dependiendo el nivel de ductilidad que pueda

ser tolerado para una aplicación dada.

Cobre. Como el níquel, el cobre en cantidades de 1 a 5% ha sido usado en aceros

austeníticos al manganeso para estabilizar la austenita. El efecto del cobre sobre

las propiedades mecánicas no ha sido claramente establecido. Algunos reportes

indican que puede tener efectos fragilizantes el cual puede ser debido a la

limitada solubilidad del cobre en la austenita.

Bismuto. Mejora la maquinabilidad de los aceros austeníticos al manganeso

especialmente cuando el acero presenta niveles de manganeso superiores al 13%.

Titanio. Puede reducir el contenido de carbono en la austenita por la formación

de carburos muy estables. El titanio puede también neutralizar un poco el efecto

 38

del fósforo. Altos niveles de este elemento puede resultar en severas pérdidas de

ductilidad.

Azufre. El contenido de azufre en los aceros al manganeso raramente influye en

sus propiedades mecánicas debido a que el manganeso elimina el azufre en

forma de inclusiones. Sin embargo, se recomienda mantener el azufre lo más

bajo posible para minimizar el número de inclusiones en la microestructura que

serán sitios potenciales para la nucleación de grietas por fatiga en servicio.

2.4. Diseño de colada (Alimentadores)

El diseño de colada se refiere en primer lugar a la alimentación que va a requerir

la pieza y en segundo lugar a todos los conductos por donde ingresará la aleación

fundida hasta llenar el molde; teniendo como objetivo primordial la de

contrarrestar o minimizar los defectos de fundición.

El diseño de colada es uno de los temas más críticos, complejos e importantes

en la fabricación de piezas y repuestos en la industria de la fundición. No existe

aún en la actualidad un método general que nos permita afrontar el diseño, sin

embargo existen muchos criterios prácticos que nos darán una guía para poder

acercarnos al mejor diseño. La teoría mostrada a continuación será lo más

resumida posible ya que existe demasiada información pero poca ejecución y

demostración práctica.

En la actualidad se necesitan profesionales del diseño, las fundiciones demandan

con urgencia ingenieros metalúrgicos que se desempeñen en el área de diseño de

piezas.
 39

2.4.1. Contracción Volumétrica

Cuando los metales o aleaciones solidifican sufren una contracción volumétrica.

Esta contracción volumétrica consiste de 3 contracciones: contracción líquida

(temperatura de vaciado a temperatura de liquidus), contracción de solidificación

(temperatura de liquidus a temperatura de solidus), y contracción sólida

(temperatura de solidus a temperatura ambiente)

Al defecto originado por la contracción volumétrica, se le llama rechupe. El

rechupe es una discontinuidad del material producto de su contracción natural.

La forma de evitar este defecto es simple, solo debemos alimentar con metal

liquido las zonas que van quedando discontinuas durante la solidificación.

Para poder identificar las zonas que debemos alimentar, debemos tener presente

la geometría de la pieza, una regla básica y utilizada actualmente, es la de

analizar las secciones más gruesas de la pieza, ya que estas serán las ultimas en

solidificar por lo tanto, estas son las zonas más propensas a presentar rechupe.

Más adelante conoceremos un parámetro llamado modulo, el cual resume todos

los aspectos de la contracción del material y nos ayudara en el diseño del

alimentador.
 40

Figura 2.15. Contracción volumétrica del acero de bajo C, al solidificarse.

Figura 2.16. Rechupado de solidificación de un cubo de Fe. (a) Metal líquido inicial. (b) Piel sólida y
formación del rechupe (c) Rechupado interno. (d) Rechupado interno más abolladura. (e) Perforación
de la superficie.
2.4.2. Alimentador o Riser

El alimentador, también conocido como Riser (bibliografía en inglés), es el

elemento que nos permitirá suministrar metal líquido durante la colada y antes
 41

de la solidificación, para evitar de esta forma la generación de rechupe en la

pieza.

El diseño de risers es de fundamental importancia, en la obtención de piezas

sanas, ya que estos son empleados, fundamentalmente, para prevenir el defecto

del rechupe en la pieza.

Normalmente, los risers se colocan en la sección de mayor espesor de la pieza.

En el caso de piezas complejas o muy grandes, éstas se dividen en varias

secciones y el problema de la ubicación de los risers se examina en conexión con

la distancia de alimentación.

Figura 2.17. Rechupe en alimentadores de piezas fundidas, con diversos metales.

 42

El tamaño y forma del riser debe satisfacer 2 requerimientos principales:

1ro.- El riser debe enfriarse lentamente (más lento que la pieza), para asegurar

que el metal líquido será suministrado a la pieza durante todo el tiempo que dure

su solidificación.

2do.- El riser debe tener un volumen suficiente de metal para compensar la

contracción total.

Estos 2 requerimientos, se pueden referir respectivamente a los conceptos de:

tiempo de solidificación y capacidad de volumen de alimentación del riser. El

volumen de metal requerido para compensar el rechupe es pequeño, alrededor

del 7%, para la mayoría de aleaciones.

Además basados en este mismo principio geométrico, se pueden incorporar

factores de corrección al tener cambios en la velocidad de enfriamiento

producidos cuando se utilizan enfriadores o compuestos aislantes.

Otros factores que intervienen en el funcionamiento efectivo del riser son: la

necesidad de mantener una presión diferencial en este sistema, ya que la presión

atmosférica (en mayor parte), es la encargada de llevar el metal líquido desde el

riser a la pieza, además esta misma presión se requiere para vencer la resistencia

al flujo, el cual es bastante alto al final de la solidificación y es lo que en suma

determina la distancia de alimentación.

Otro factor sería, el correcto dimensionamiento de la unión del riser y la pieza

(neck), de tal manera que el flujo de metal de alimentación, continúe durante

todo el tiempo que dure la solidificación de la pieza.

 43

2.4.3. Modulo

Existen diversos métodos para el cálculo de alimentadores o risers, como son por

ejemplo; el método de Adams y Taylor, el método de Caine o el método de la

Naval Research Laboratory. Estos métodos fueron desarrollados analizando de

una forma sencilla, el proceso físico que ocurre durante la solidificación y

aplicando las apropiadas mediciones prácticas.

Estos métodos provienen de Chvorinov, quien fue el primero en responder la

pregunta básica: ¿Cuánto tarda una pieza en solidificar?

Este trabajo está basado en el método de Wlodawer, y de igual forma que los

métodos anteriormente descritos, absolutamente todos están basados en la

geometría del alimentador (o riser) y la geometría de la pieza a fabricar; a través

de un concepto llamado módulo.

El modulo es una relación matemática que relaciona el volumen con respecto al

área de superficie de enfriamiento. Se puede estimar el módulo de la pieza, del

alimentador, de enfriadores externos e internos, de materiales exotérmicos como

los manguitos exotérmicos. El módulo normalmente se acostumbra a expresar en

centímetros.

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 =
área 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Más allá de la relación matemática, debemos entender el concepto del módulo; el

modulo es la cantidad de calor que disipa o conduce, determinado volumen por

unidad de área.
 44

Cuando se requiere un cálculo más rápido y práctico se suele usar la relación entre

el área de la sección transversal y el perímetro de la sección transversal de la pieza

analizada.

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 =
𝑃𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙

Figura 2. 18. Calculo del módulo de barras y placas

Figura 2.19. Cálculo del módulo de formas geométricas simples

 45

2.4.4. Solidificación

¿Por qué solidifica una pieza? Imaginemos que 10 Kg de acero son colados

primero en un molde de forma esférica y luego en uno de forma de placa delgada.

Luego hay que analizar quien solidificara primero.

Figura 2.20. Comparación de la solidificación de una esfera y una placa

La placa delgada solidificara primero que la esfera; esto es porque el módulo de

la placa es menor que el módulo de la esfera. En otras palabras, a mayor modulo

mayor será el tiempo de solidificación, es decir mayor será el tiempo que cobijara

metal liquido en el molde.

Esto es fundamental, porque de aquí nace el concepto de solidificación direccional

o direccionada; el objetivo de todo diseño de alimentación es direccionar el tiempo

 46

en que solidifica un cuerpo o pieza, la solidificación deberá darse desde el menor

modulo hasta el mayor.

Figura 2.21. Representación de la solidificación direccional

2.4.5. Geometría del Alimentador o Riser

De acuerdo a Chvorinov, el tiempo de solidificación es directamente proporcional

al módulo de la pieza. Esto nos indica que la forma óptima del riser, de una masa

dada que permanecerá líquido por un período más largo, es el de una esfera; ya

que ésta tiene una superficie de radiación mínima. Por un razonamiento similar,

un riser cilíndrico será más eficiente que un riser de sección cuadrada o

rectangular, de masa equivalente.

El uso de risers esféricos no se ha adoptado, debido a las dificultades que se

presentan en el moldeo y la dificultad de conectar este riser a la pieza, siendo el

riser de forma cilíndrica el más empleado generalmente; en este caso los modelos

pueden retirarse a través de la superficie superior del molde o a través de la línea

de partición. Los risers de forma semiesférica, también son utilizados.

 47

En relación al tiempo de solidificación, es muy importante analizar el flujo de

calor producido desde el riser. Al calor adicionado al riser como acero líquido

sobrecalentado, calor de fusión del acero y calor sensible del acero sólido; se

puede agregar el calor producido al adicionar materiales exotérmicos en la

superficie libre del riser.

Este calor se pierde, principalmente, por radiación a través de la superficie libre

superior (un poco por convección), y por conducción a las paredes de arena y a la

pieza. El calor también se pierde por el flujo de metal del riser a la pieza, durante

la solidificación.

Pérdida de calor por radiación hacia

arriba

Pérdida de calor
por conducción
lateral, hacia el
molde

Riser

Pieza

Figura 2.22. Perdidas calóricas en el Riser

La pérdida de calor desde la superficie superior de la pieza, se puede disminuir

agregando a ésta superficie materiales malos conductores (carbón de madera en

polvo, harina de sílice). La pérdida de calor por conducción de las paredes del
 48

riser, se puede disminuir si éste tuviera una pequeña superficie o por el uso de

revestimientos de baja capacidad térmica (manguitos exotérmicos).

Sin embargo, la forma del riser no está determinado sola y exclusivamente por la

necesidad de maximizar el tiempo de solidificación, otros factores como la

capacidad de alimentación del riser (afectado por la forma del rechupe en la pieza),

o el dimensionamiento del neck también interviene.

2.4.6. Tipos de Alimentador o Riser

Básicamente los risers pueden clasificarse en 2 grupos; dependiendo de que estos

tengan una superficie libre (en contacto con el aire), en la parte superior del molde

(riser abierto), o que ésta superficie sea cerrada en forma de cúpula (riser ciego o

atmosférico).

Riser abierto: Estos risers pueden ubicarse a un lado de la pieza (lateralmente), o

en la parte central superior sobre la pieza.

Figura 2.23. Diversas formas de ubicar los risers abiertos (a) Lateral a la placa, (b) Centralmente sobre
la placa, (c) Sobre una barra circular.
 49

Figura 2. 24. Ejemplo de alimentadores abiertos

La colocación del riser lateral, tiene la ventaja de mantener caliente el área de

contacto pieza-riser, produciéndose un gradiente térmico deseable para la

alimentación. El riser colocado centralmente sobre la pieza, tiene la ventaja de que

la distancia de alimentación se aprovecha al máximo, en todas las direcciones.

La mejor forma de un riser lateral, es la de un cuerpo cilíndrico con fondo

semiesférico.

La forma preferida de un riser ubicado sobre la pieza es la de un simple cilindro,

aunque este se hace ligeramente más ancho hacia la parte superior pensando en

que el rechupe tiene forma cónica y la base de este cono se ubica en la parte

superior del riser, además esto facilita el moldeo.

La relación entre la altura y el diámetro del riser cilíndrico es de considerable

importancia, ya que de esta relación depende la eficiencia del riser. Muchos

recomiendan una relación de altura a diámetro de 1.5; aunque también se pueden

 50

utilizar relaciones iguales o menores a 1, esto depende en gran medida del tipo de

piezas a fabricar, su compleja geometría y la aleación fundida.

Risers ciegos: Ofrecen ventajas y desventajas, respecto a los risers abiertos. La

altura de los risers abiertos se determina a menudo no en base a los requerimientos

de la alimentación, sino por la altura de la caja de moldeo que se tenga en la planta;

en estas circunstancias los risers ciegos pueden mejorar considerablemente la

eficiencia, ya que estos pueden ser colocados más libremente, ya sea en la parte

superior o inferior del molde, en posiciones donde la alimentación es requerida; y

también porque el sobrellenado de metal es imposible en estos risers.

La forma de un riser ciego es de cuerpo cilíndrico y la parte superior es

semiesférica, y a veces para una mejor alimentación, la parte inferior también

toma esta forma.

La altura del riser ciego es generalmente igual a su diámetro o mayor que este, ya

que una altura menor que el diámetro puede ocasionar que el rechupe ingrese a la

pieza.

Figura 2.25. Conexión entre Pieza y Riser ciego

 51

Figura 2.26. Riser ciego

Metal
Fundido

Rechupe

Rechupe
Alma
Williams

Figura 2.27. (a) y (b) muestran etapas de solidificación sucesivas de una pieza fundida sin que haya
habido intención de usar la presión atmosférica, (c) muestra un alma de arena insertado para admitir la
presión atmosférica dentro del riser.
 52

Como ya se mencionó, los risers ciegos son usados frecuentemente, para alimentar

secciones pesadas de la pieza, ubicadas en la parte más baja de la cavidad del

molde.

En estos casos, los risers ciegos pueden compartir su función con risers abiertos,

colocados en la parte superior de la pieza.

Figura 2.28. Combinación de risers ciegos y abiertos.

 53

2.4.7. Aislamiento

Las placas y manguitos o camisas aislantes para los risers, pueden hacerse de

material que sea aislante con respecto al material del propio molde y que pueda

soportar la acción corrosiva y la temperatura del metal que se va a colar.

En fundiciones ferrosas se usan a veces manguitos de perlita o de grog (tabique

refractario triturado).

En este último caso, el manguito se forma mezclando el grog con aserrín y

cociéndola, quedando así celdillas de aire. Materiales de celulosa suelta, tales

como cáscaras de arroz, sirven bien como aislamiento en los risers abiertos.

2.4.8. Manguito exotérmico

En ocasiones las placas y manguitos para risers, se hacen de un material

exotérmico moldeable que aísla al calor espontáneamente cuando entra en

ignición a causa del metal caliente colado en el molde.

 54

Figura 2.29. Ilustración que muestra como los rellenos aislantes y los manguitos de los risers,
controlan la dirección de solidificación.

2.4.9. Compuestos exotérmicos

Los compuestos exotérmicos son materiales sueltos espolvoreados sobre la parte

superior de los risers, en lugar de polvo aislante. Pueden usarse no solamente para

impedir pérdidas de calor del riser superior, sino también para añadir cierto calor.

Los compuestos exotérmicos para risers son, esencialmente, mezclas de un óxido

metálico y aluminio. Cuando se colocan sobre el metal en un riser abierto, las

mezclas reaccionan para proporcionar calor y una escoria aislante.

Con óxido de fierro y aluminio, la reacción es:

4𝐹𝑒2 𝑂3 + 8𝐴𝑙 = 4𝐴𝑙2 𝑂3 + 8𝐹𝑒 + 𝑄(𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟)

 55

Los óxidos de otros metales tales como Cu, Ni, Co y Mn, reaccionarán

similarmente.

El metal fundido producido por la reacción, es un medio de transferencia efectivo

para el calor muy elevado, la arena alrededor del riser se precalienta y la capa de

escoria aísla al riser contra la perdida de calor a la atmósfera.

Figura 2.30. Acción de un compuesto exotérmico sobre el alimentador

2.4.10. Enfriadores Internos

Los enfriadores internos son de diversos tipos. Se usan como, para acelerar la

solidificación de una región de la pieza fundida inaccesible a un riser. Los

enfriadores internos son, usualmente, de la misma composición que el metal de la

pieza, y es deseable una cierta fusión de la superficie con objeto de fundir el

enfriador dentro del cuerpo de la pieza en toda su superficie; esto implica una

cuidadosa selección de la forma y el tamaño, en vista de que el enfriador no debe

fundirse prematuramente y dislocarse.

 56

Figura 2.31. Enfriadores internos típicos

Figura 2.32. Uso típico, adherido al molde

 57

2.4.11. Soportes o Chaplets

Los soportes de almas, pueden considerase como enfriadores internos para los

objetos de esta discusión; la diferencia principal está en que la fusión de la

superficie, es deseable en los enfriadores; sin embargo, los soportes para almas

deben permanecer lo suficientemente resistentes, para soportar debidamente al

alma.

Los enfriadores internos solamente necesitan fundirse con propiedad y soportar su

propio peso. Usualmente, el fundidor no usa ni uno ni otro dispositivo, a no ser

que sea absolutamente necesario, ya que a menudo se encuentran sopladuras en

las regiones en que se usan.

Realmente, cuando se diseñan con propiedad, los enfriadores internos y los

soportes para almas son benéficos y seguros. Es necesario seleccionar el tamaño

y forma apropiados, y mantenerlos limpios y secos.

Generalmente, se les recubre con estaño o con otro material (lo hace el proveedor)

para impedir la oxidación. El recubrimiento no constituye una garantía de

limpieza. El enfriador ideal sería el calentado durante la noche a 425 °C, para

eliminar los gases, limpiado con arena a presión antes de su uso, y mantenido

escrupulosamente seco y limpio, para impedir sopladuras en las fundiciones.

 58

Figura 2.33. Uso de Chaplets para fijar un alma de arena

2.4.12. Enfriadores Externos

Los enfriadores externos no necesitan ser del mismo material que la pieza fundida,

puesto que no debe ocurrir una fusión. Los enfriadores de fierro y acero se usan

en fundiciones ferrosas, y para las fundiciones no ferrosas se emplean también

éstas así como las de cobre y hasta bloques de grafito.

Se obtienen resultados valiosos usando enfriadores externos para apresurar la

solidificación; los fundidores no utilizan este recurso con plena ventaja. Los

enfriadores externos son excelentes para controlar las velocidades de enfriamiento

en regiones críticas de las fundiciones.

 59

Figura 2.34. Uso de enfriadores externos, para prevenir la formación de puntos calientes en las
uniones de piezas.

Para obtener el mejor comportamiento de ellas, es aconsejable contar con un

ingeniero especializado cuyo trabajo sea determinar las formas, tamaños y manejo

general de los enfriadores, y tener las apropiadas para cada trabajo en particular.

Muchos trabajos de alimentación otrora difíciles o costosos pueden aliviarse por

medio de una buena técnica de aplicación de los enfriadores.

Al igual que los internos, los enfriadores externos deberán estar limpios y secos;

es una buena práctica emplear la limpieza por chorro de arena inmediatamente

antes de usar los enfriadores metálicos.

Los enfriadores muy pulidos no son buenos, ya que el metal no encaja bien con la

superficie lisa; hacer unas cuantas muescas en un enfriador pulido ayuda, pero la

limpieza con arena es mejor.

2.4.13. Padding

El padding o relleno es muy usado en las fundiciones, y consiste en aumentar el

espesor de la pieza, específicamente en las secciones transversales durante la

 60

fabricación del modelo o durante la etapa de moldeo; con la finalidad de controlar

la solidificación direccional.

Es recurrente encontrar geometrías complejas, con zonas delgadas, intermedias y

gruesas; es decir piezas de espesor variable. Por lo tanto las velocidades de

enfriamiento y la solidificación será irregular por lo que no existe mejor manera

apoyarnos en los rellenos, luego estos rellenos se retiraran durante el desbaste

mecánico.

A causa de que la fundición es más delgada en los puntos distantes del riser, la

solidificación se completa primero en estas regiones. Las secciones se hacen

gradualmente más gruesas hacia el riser, de manera que el enfriamiento progrese

direccionalmente, y cada región sucesiva en el enfriamiento, esté abastecida con

suficiente metal fundido para alimentarla con propiedad.

Figura 2.35. Ejemplos típicos de rellenos (padding) de piezas, para obtener la solidificación
direccional.
 61

Estos rellenos pueden eliminarse al maquinarse, o bien la pieza puede diseñarse

con secciones decrecientes como partes integrales y útiles del conjunto final.

Generalmente, los rellenos constituyen un medio extremo, ya que los ingenieros

prefieren no aumentar peso adicional; sin embargo, a la larga se ahorraría mucho

haciendo del diseño decreciente una regla (especialmente en fundiciones de acero)

en lugar de ser la excepción.

2.4.14. Distancia de Alimentación

Es la longitud de la pieza que puede ser alimentada por un riser individual. Para

determinar la distancia de alimentación, se asume por simplicidad que la mayoría

de las piezas pueden dividirse en placas y barras.

Existe una relación para considerar a una pieza como barra o placa. Se ubica la

sección transversal de la pieza y en esa sección se divide el ancho sobre el espesor,

si el valor es menor de 4, se considera una barra de lo contrario se considera una

placa.

e
A

Figura 2.36. Sección transversal.

Barra:

𝐴
<4
𝑒
 62

Placa:

𝐴
>4
𝑒

Por lo tanto, si podemos obtener datos sobre la distancia de alimentación en placas

y barras, estaremos aptos para determinar la posición correcta del riser en la pieza.

Distancia de alimentación de Barras: No existe una formula única para el cálculo

de la distancia de alimentación, normalmente este dato se obtiene con mayor

certeza con la ayuda de un simulador, ya que depende muchas variables como el

tipo de aleación, temperatura de colado, forma de solidificación. Debemos tener

en cuenta que la distancia que puede alimentar un riser, esta direccionada en los

360°, por lo que es más eficiente colocar un riser en el centro y no en un extremo

de la pieza a fabricar, claro que dependerá de la dificultad de su geometría y del

moldeo.

Cada departamento de ingeniera de las distintas fundiciones y sus ingenieros de

diseño, manejan formulas empíricas. Incluso muchas puestas a prueba luego de

una serie de ensayos y apoyándose con un software de simulación como puede ser

el Solidcast o el Magmasoft.

A continuación se muestra un esquema respecto a la distancia de alimentación en

barras; aplicar estas ecuaciones con criterio y analizando cada pieza como casos

aislados e independientes.
 63

Figura 2.37. Distancia de alimentación en barras

Distancia de alimentación de Placas: Todas las consideraciones y advertencias,

deberán serán consideradas también para placas al igual que se hizo para barras.

Una regla práctica usada en la actualidad es que, la distancia máxima que puede

alimentar un riser será igual a 3.5 veces el espesor promedio de la sección

transversal con enfriadores o chills

𝐷 = 3.5 ∗ 𝑒
 64

Figura 2.38. Distancia de alimentación en placas

2.4.15. Calculo de alimentador (método Wlodawer)

Todo alimentador debe cumplir las condiciones térmicas (módulo), las

condiciones de aleación (distancia de alimentación) y la condición volumétrica

(Contracción), Estas tres condiciones debe respetarse a la vez, es decir no son

excluyentes. Los siguientes son los pasos a seguir para un correcto cálculo de

alimentadores:

Primer paso: Calcular el módulo de la pieza y luego multiplicar por 1.2 para hallar

el modulo del alimentador

 65

𝑀𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1.2 ∗ 𝑀𝑃𝑖𝑒𝑧𝑎

Con el valor del módulo del alimentador nos iremos a las tablas, que han sido

desarrolladas por los fabricantes de manguitos exotérmicos, y podremos elegir las

dimensiones correctas del manguito exotérmico.

Segundo paso: Para saber el número de alimentadores a colocarle a una pieza,

calcular la distancia de alimentación, según sea el caso, utilizaremos formula de

barra o placa. Luego se debe dividir la longitud a alimentar entre el doble de la

distancia de alimentación:

𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟

#𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 =
2 ∗ 𝐷𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Tercer paso: El peso total de alimentación (el peso de todos los alimentadores)

debe ser igual a (30-50)% del peso de la pieza. Este factor varía según la

contracción del material y según la eficiencia de alimentación, para el acero al

manganeso la eficiencia debe ser aproximadamente 65%

𝑊𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎
𝐸𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = ( ) ∗ 100
𝑊𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 + 𝑊𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 + 𝑊𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑠

∑ 𝑊𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = (0.30 − 0.50) ∗ 𝑊𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

 66

2.5. Diseño de colada (Bajada, Canales, Entradas)

El sistema de alimentación comprende todos los canales por los que fluye el

metal fundido, para llenar el molde.

Figura 2.39. Sistema de alimentación

Cumple diversas funciones, como:

- Permitir la entrada del metal dentro del molde, con la mínima turbulencia,

para evitar la erosión del molde y la absorción de gases.

- Llenar completamente la cavidad del molde.

- Evitar el ingreso de escorias.

- Diseñarse de tal manera, que no deterioren el molde, durante la colada.

 67

2.5.1. Balsa

Son depósitos colocados en la parte superior del bebedero, fabricados de arena

refractaria o de metal, pueden formarse al recortar la mitad superior del molde

de arena. Las ventajas de su empleo son:

- Facilitan al operador de la cuchara, el mantener el flujo requerido.

- Hacen mínima la turbulencia y el arremolinado en la entrada del bebedero.

- Ayudan a separar la escoria del metal, antes de que ingrese al bebedero.

Figura 2.40. Ejemplo de Balsas

 68

Diseño de embudos

El embudo de bebedero, se emplea en fundición gris cuando se tiene moldes de

piezas pequeñas y planas.

Para piezas fundidas pequeñas, la balsa adopta la forma de media pera, cuya parte

más profunda recoge el primer metal. La balsa deberá ser tan grande y honda que

el metal vertido en ella se calme y que la capacidad de la cuchara disponible baste

para mantenerla llena.

En la superficie líquida se concentrarán entonces las partículas de escoria y demás

impurezas.

En la balsa, se pueden colocar machos filtros, para impedir el arrastre de las

escorias.

Durante la última década se han perfeccionado mucho, empleándose en su

fabricación material cerámico resistente a la presión y al desgaste.

 69

Cuando las piezas son grandes, las balsas tienen que serlo también. En los

embudos de los bebederos, se pueden colocar tapones, que se quitan una vez

llenada la balsa.

2.5.2. Bebedero

Es el primer canal usualmente vertical, que conecta la balsa con el canal de colada.

Cuando un líquido cae, permanece unido, siendo su volumen constante (ecuación

de continuidad), pero debido a la creciente velocidad con que cae, la sección del

chorro disminuirá.

Al descender el metal por el bebedero, su velocidad aumenta debido a la

aceleración de la gravedad, y si el bebedero no se ahusa, el metal jala las paredes

del molde con la turbulencia y aspiración consiguientes.

Al ahusar convenientemente las paredes, como para que el metal las oprima

firmemente durante su caída, se elimina la aspiración.

Siendo A1 el área de la entrada del bebedero y A2 el área en cualquier otro lugar

del bebedero, la conicidad teórica necesaria, se determina con la siguiente

expresión:

𝐴1 𝑍1
= √
𝐴2 𝑍2

El bebedero ideal deberá tener un ahusamiento parabólico, pero se ha sugerido

que en la práctica es suficiente calcular las áreas de entrada y salida, trazando entre

ellas un cono truncado de lados rectos. Se diseñan ferrodinámicamente los

bebederos, con la finalidad de reducir al mínimo la turbulencia y la aspiración.

 70

Figura 2.41. Bebedero o Bajada

Figura 2.42. Efecto del diseño del bebedero, sobre la turbulencia del metal.
 71

Figura 2.43. Efecto del diseño del pozo del bebedero, sobre la turbulencia del metal.

2.5.3. Calculo de Flujo y elección de bebedero

Para el cálculo del sistema de alimentación se debe proceder de la siguiente

manera:

- Calculamos primero el peso de la pieza más el peso de los alimentadores y más

el peso del sistema de alimentación (hay que asumir un valor aproximado,

porque en este punto no tenemos aún el sistema total). Todo esto es llamado

peso del metal liquido requerido.

- Determinamos el tiempo de vaciado de la pieza aplicando la siguiente formula

𝑇 = √𝑊 ∗ (0.989)

T: tiempo en segundos

W: Peso de metal liquido requerido Kg.

 72

Para piezas complicadas que tengan muchas almas se puede usar un factor que

varía entre 1.3 – 1.6.

- Una vez determinado el tiempo de vaciado y el peso de metal líquido,

seleccionaremos el diámetro de bebedero apropiado según la siguiente tabla.

Tabla 2.2. Tabla para elección de diámetros de bebedero.

2.5.4. Tiempo de vaciado

Es indeseable vaciar el metal demasiado frío, debido a que el metal puede

solidificarse demasiado rápido para llenar el molde o puede desarrollar uniones

frías o misruns.

También, a pesar de tener un adecuado sistema de alimentación, un llenado muy

rápido del molde puede producir problemas, tales como la erosión de las paredes

del molde, superficie rugosa, rechupe excesivo, y otros defectos posibles.

 73

Por lo tanto, existe una óptima velocidad de vaciado, o rango de velocidad de

vaciado, para la mayoría de las aleaciones que deben establecerse por la

experiencia. En la fundición inyectada o técnicas especiales de fundición, donde

el metal es forzado dentro del molde bajo presión, este límite superior es,

probablemente establecido por la fluidez del mismo metal.

En la fundición convencional en moldes de arena, el establecimiento de la óptima

velocidad de vaciado es el primer paso en el diseño del sistema de alimentación.

Una vez que se hace esto, el siguiente paso es la adecuada proporción y

distribución de las diversas partes del sistema de alimentación, a fin de obtener

esta velocidad.

Las características de las diversas aleaciones fundidas, tienen una fuerte influencia

sobre la importancia de este primer paso. Desde luego, la geometría de la pieza,

también es un factor.

Algunos metales, tales como el fierro fundido, no son sensibles a la velocidad de

vaciado como otros.

Sin embargo, aún para el fierro fundido una óptima velocidad de vaciado, que es

una función del tamaño y forma de la pieza, es propugnado.

Un metal similar al acero, necesita vaciarse rápido para evitar la solidificación

prematura, debido a que tiene un alto rango de solidificación, comparado con la

mayoría de las aleaciones fundidas.

Metales similares a las aleaciones de Al o Mg, pueden vaciarse más lentamente, y

aquí el problema es evitar la turbulencia, drossing y ganancia de gases.

Las velocidades de vaciado para todas las aleaciones fundidas comerciales, no han

sido publicadas. Esto es de esperarse, ya que refleja en cierta forma la práctica en

 74

una fundición dada o las limitaciones del equipo disponible, tanto como la

geometría de la pieza.

2.5.5. Canal de colada

Es un canal horizontal que transporta el metal líquido del bebedero al canal de

ataque o al riser. Se le denomina también canal distribuidor. Los canales de

sección trapezoidal son los que han dado mejores resultados.

En el extremo del canal, en la parte de arriba, se dispone a veces una cavidad

mayor, conocida como trampa de escorias, en la que se acumula el primer metal

entrante junto con algunas impurezas. Un método eficaz de separar la escoria, es

colocar un macho filtro en el canal de colada, tal como se ilustra.

Figura 2.44. Métodos de colocar filtros en sistemas de alimentación de aleaciones que se oxidan
severamente. (a) Filtro en la línea de partición. (b) Filtro tubular en un bebedero sobredimensionado
(el filtro es parcialmente llenado con lana de acero).
 75

Otra forma de evitar el ingreso de impurezas en el molde, es usando cucharas de

tapón y sifón, así como ataques o entradas en rebaba combinadas con

ensanchamientos de sección.

Los fundidores deben tener en cuenta, que el principio fundamental para evitar las

impurezas, es no dejar salir, de la cuchara de colada, ninguna escoria con el chorro

de metal.

Cuando del canal de colada salen varias entradas, la sección del canal irá

estrechándose a veces hacia cada entrada.

Al tener contracciones o ensanchamientos súbitos de los canales de flujo, se

origina turbulencia y la posible aspiración.

El acodamiento en el sistema de alimentación siempre es deseable para obtener

piezas macizas y limpias, además desde el punto de vista económico es más

ventajoso, debido a que las velocidades de flujo pueden ser aumentados por medio

del acodamiento, de manera que los diversos componentes puedan disminuir de

tamaño y se obtenga un mayor rendimiento en la fundición.

 76

Figura 2.45. Turbulencia resultante de un ensanchamiento o contracción súbita en un sistema de

alimentación.

Con el acodamiento se disminuye:

- El atrapamiento de aire o de escoria en la pieza.

- La erosión del molde o de las paredes del sistema de alimentación, con el

consiguiente atrapamiento de aire en la pieza.

- El régimen de flujo del metal disminuido.

A continuación se muestra la turbulencia que ocurre en una esquina aguda, donde

existen regiones “muertas” de baja presión y si la velocidad del metal es alta, la

presión puede ser menor que la atmosférica en estas regiones.

 77

Figura 2.46. Flujo alrededor de una curva, en un sistema de alimentación.

2.5.6. Canal de ataque

Denominados también entradas, son canales que conectan el canal de colada con

la cavidad del molde, o al riser con la cavidad del molde.

Son más ventajosas las entradas planas, pues reparten el metal uniformemente en

el molde, produciendo poco trabajo para su separación.

Desde el punto de vista técnico, las entradas de sección triangular son menos

favorables.

En la colada directa o en lluvia han dado buen resultado las entradas en forma de

dedos o lápices, se trata de canales verticales muy delgados (unos 5 a 10 mm de

diámetro), abastecidos de metal por un canal recto o circular.

 78

Se emplean entradas en forma de lápices, para colar directamente por arriba

piezas grandes de paredes delgadas. El porcentaje de bebederos es en tal caso

mínimo.

La entrada en rebaba o en cuchilla, se usa particularmente para piezas de paredes

delgadas.

Figura 2.47. Tipos de entradas

La “colada Connor”, es un caso especial de entrada en forma de cuchilla. El canal

va en la caja superior y monta sobre el molde aproximadamente 1 a 2 milímetros.

Esta entrada se presta sobre todo para piezas pequeñas porque permite ahorrar

material de bebederos.

La entrada en cuerno, se emplea raramente con la fundición gris. El cuerno debe

ir ensanchando hacia la pieza, para que el flujo sea tranquilo.

2.5.7. Tipos de Colada

Colada directa: Usualmente, se usan en moldes relativamente pequeños de diseño

sencillo o a piezas grandes hechas en moldes resistentes a la erosión.

 79

La turbulencia del metal al entrar en la cavidad tiende a erosionar el molde, así

como a producir el atrapamiento de aire y de óxidos de metal en la propia

fundición.

En las piezas de fierro y acero el problema fundamental de la colada directa es la

erosión del molde producida por la turbulencia.

Figura 2.48. Colada directa

Colada por la línea de partición: A no ser que esta línea se encuentre en el fondo

de la pieza, siempre ocurre alguna turbulencia al entrar rápido el metal en la

cavidad del molde. Se las elige por su facilidad de moldeo.

La turbulencia resultante de la entrada rápida del metal en la cavidad del molde

puede reducirse al mínimo diseñando el sistema de alimentación, de manera que

el metal entre en la cavidad con una velocidad relativamente baja y, por lo tanto,

tienda a “escurrir” a lo largo de las paredes del molde, en lugar de llenar a

borbotones la cavidad y chocar contra las paredes del molde.

 80

Figura 2.49. Colada por línea de partición

Esto se consigue si el área del canal de colada y área de ataque son mayores que

el área del bebedero, tal sistema se denomina “bebedero ahogado” o “sin presión”

es más sencilla la entrada directa a los risers.

Colada por el fondo: Reducen a un mínimo la turbulencia y la erosión en la

cavidad del molde, pero pueden causar gradientes de temperatura desfavorables.

La región más baja de un molde colado por el fondo, se calienta con el metal que

fluye por él y se retarda la solidificación en estos lugares.

 81

Figura 2.50. Colada por el fondo

La colada por el fondo es completamente deseable cuando se emplean risers

laterales, tal como se ilustra.

El metal caliente se alimenta directamente al riser sin pasar primero a través de la

cavidad de la pieza.

En ocasiones la colada por el fondo puede ser compatible con la alimentación por

arriba por medio de una manipulación del molde.

Colada por etapas: Se diseña para tomar ventajas de las buenas características de

colar por el fondo y para corregir las malas.

El metal fluye a través de la entrada del fondo hasta que el molde se llena hasta el

nivel de la siguiente entrada más alta; en este punto se espera que el metal fluya a

través de esta entrada y a través de cada una de las de arriba sucesivamente, según

va llenando el metal al molde.

 82

Esta consideración es ideal, ya que por la inercia del metal al caer por el bebedero,

pasa todas las entradas altas y casi todo el metal fluye a través de la entrada del

fondo.

Figura 2.51. Colada por etapas

Colada en remolino: Usa la fuerza centrífuga para ayudar a la separación de la

escoria. En esta colada, el material extraño, más ligero, es dirigido hacia el centro

del remolino y hacia arriba a un rebosadero.

La entrada en remolino 270°, ha tenido un éxito total en la eliminación de la

escoria del acero, utiliza el principio de la acción centrífuga del remolino, donde

los materiales menos densos van al centro del cilindro.

Para obtener este efecto hay que considerar lo siguiente: El área A1 de la entrada

al remolino debe ser por lo menos 1.5 A2, siendo A2 el área de la salida, para

proporcionar el remolino que llevará las impurezas al centro del cilindro.

 83

Figura 2.52. (a) Colada en remolino para atrapar escoria y suciedades. (b) Detalles del diseño de la
colada en remolino.

2.5.8. Relación de áreas

Es la relación existente entre el área del bebedero (AB), el área del canal de colada

(AC) y el área de ataque (AA). El escalonamiento varía dentro de una amplia

gama, pero pueden agruparse en 2 clasificaciones generales.

Sistemas a presión: En estos se mantiene una contrapresión en el sistema de

alimentación, por medio de una restricción del flujo de colada en las entradas, se

requiere que el área total de las entradas sea menor que el área del bebedero.

Las ventajas de este sistema son:

El sistema de alimentación se mantiene lleno de metal.

 84

La contrapresión debida a la restricción en las entradas tiende a reducir al mínimo

el peligro de que el metal “tire” de las paredes del molde, con la consiguiente

aspiración de aire.

Cuando se emplean entradas múltiples, el flujo por cada una de ellas (si son de

igual sección), es aproximadamente el mismo.

Figura 2.53. Sistema de alimentación a presión

Los sistemas a presión son, generalmente, de un volumen más pequeño para un

flujo de metal determinado, siendo el rendimiento mayor que en los sistemas sin

presión.

Las desventajas de este sistema son:

Debido a las velocidades del metal relativamente altas, puede haber una fuerte

turbulencia en los empalmes y esquinas; también, las altas velocidades con que

entra el metal en la cavidad del molde, pueden originar una fuerte turbulencia
 85

adicional allí, produciendo atrapamientos, formación de ganga y erosión del

molde.

Sistemas sin presión: Tienen velocidades más bajas que los sistemas de

alimentación a presión. La mayor sección del canal y de las entradas permite flujos

adecuados a velocidades relativamente bajas. Así pues, se reduce la turbulencia

en el sistema de alimentación. Una relación de áreas puede ser: 1: 2: 3

Las desventajas de este sistema son:

Se requiere un diseño cuidadoso para asegurar que el sistema de alimentación se

mantenga completamente lleno durante la colada.

Debido a que las entradas ejercen poca o ninguna contrapresión, los bebederos y

los canales diseñados inadecuadamente, pueden no llenarse completamente. Los

canales de colada en la caja inferior del molde y las entradas en la caja superior,

ayudan a mantener llenos los canales de colada.

Es difícil obtener un flujo igual con entradas múltiples de igual sección, en los

sistemas sin presión. Un diseño cuidadoso, que incluya la reducción del tamaño

del canal después de cada entrada, puede producir la obtención de un flujo

uniforme a través de todas las entradas, siendo necesario el sistema de tanteos para

encontrar el óptimo.

Los sistemas de alimentación sin presión requieren mayores bebederos y mayores

entradas, en consecuencia el rendimiento de la fundición es menor que en los

sistemas de alimentación a presión.

 86

Figura 2.54. Sistema de alimentación sin presión

2.5.9. Eliminación de escorias

Los sistemas de alimentación diseñados más cuidadosamente, pueden tener

escoria, ganga o aire atrapados en el metal que fluye por ellos.

Estos materiales extraños pueden originarse en el horno, cuchara o en un vertido

deficiente o pueden producirse en el propio sistema de alimentación,

especialmente, en las primeras etapas del vaciado en que el sistema de

alimentación está incompletamente lleno, siendo inevitable algún atrapamiento de

aire y formación de escoria.

A menudo, se toman diversas medidas para “limpiar” el metal al pasar por el

sistema de alimentación. Estas pueden ser:

Uno de los métodos más comunes es prolongar el canal de colada.

 87

Colocar el canal de colada en la tapa del molde y las entradas en la base. El metal

limpio cae al fondo y pasa a las entradas, los materiales extraños flotan en la

superficie.

Este método constituye limpiadores efectivos del metal para metales en que la

escoria fluye fácilmente en la superficie y cuando se emplea un sistema de

alimentación a presión.

Este método es empleado para metales ferrosos y para aleaciones de cobre, no es

empleado en los sistemas de alimentación para metales ligeros, debido a que la

escoria no flota fácilmente.

Cuando se emplean sistemas de alimentación sin presión, con el canal de colada

abajo y entrada arriba, a menudo los canales y entradas se hacen amplios y poco

profundos, para que el aire y la escoria puedan flotar y se adhieran a la superficie

del semimolde superior; también, se emplean extensiones en el canal de colada

para atrapar el primer metal contaminado.

Usar coladores o filtros en la base del bebedero, en el canal de colada o en las

entradas. Dondequiera que se localicen es deseable aumentar la sección

transversal del canal en el punto en que se coloca el filtro, ya que de otra manera

éste actuaría como un estrangulador.

2.5.10. Calculo de canales

Para poder dimensionar los canales de nuestro sistema de alimentación se

recomienda seguir los siguientes pasos:

 88

- En primer lugar debemos calcular el tiempo de llenado y la velocidad del

flujo, luego en la tabla vista en la teoría ubicaremos el bebedero.

- Finalmente con la relación de áreas, obtendremos el canal de colada y los

ataques o entradas.
 CAPITULO III.

CALCULOS Y APLICACIONES

3.1. Diseño de colada de bowl y mantle

Los cálculos que se mostraran a continuación, son aplicados al Bowl, sin

embargo se debe proceder de manera análoga con el Mantle, ya que son piezas

similares en geometría, dimensión, y peso.

3.1.1. Cálculo de Manguitos

Figura 3.1 Plano del Bowl

 90

Aplicando el concepto de barra y placa, dividimos el ancho entre el espesor de la

sección transversal; el espesor es sencillo es la cota #5 pero el ancho vamos a

calcularlo con el ángulo de inclinación de 45° y los diámetros de la cota #1 y cota

#11:

1997 − 919
𝐴 ( 2 ) ∗ √2
= = 4.48 > 4
𝑒 170

Por lo tanto asumiremos que es una placa

- Módulo de alimentador
170
𝑀𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 = = 8.5 𝑐𝑚
2

𝑀𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 = 1.2 ∗ 8.5 = 10.2 𝑐𝑚

Ubicamos en la tabla de manguitos exotérmicos, el modulo que nos pide el

cálculo, usaremos por comodidad manguitos curvos, porque la alimentación será

de forma lateral.

Tabla 3.1 Manguitos curvos

Por lo tanto, el manguito que satisface la condición del módulo es:

 91

ULC 380 mm x H 690 mm

- Cálculo del Neck (cuello)

El diámetro de corte será de 55 a 60 % del diámetro nominal del manguito:

𝑁𝑒𝑐𝑘 = 0.58 ∗ 380 = 220 𝑚𝑚

El ángulo de corte recomendado es de 75°

Figura 3.2. Representación de Neck

- Numero de alimentadores
La longitud total que queremos alimentar, la calcularemos asumiendo un diámetro
promedio con la cota #9 justo en la mediana del trapecio:

𝐿𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟 = 𝜋 ∗ 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝜋 ∗ 1343 = 4219 𝑚𝑚

Para una placa la máxima distancia de alimentación será:

𝐷 = 3.5 ∗ 𝑒 = 3.5 ∗ 170 = 595 𝑚𝑚

Por lo tanto:

4219
#𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 = = 3.54
2 ∗ 595
 92

Redondeando, colocaremos: 04 Manguitos

- Condición volumétrica

El peso total de alimentación será igual al cuarenta por ciento del peso de la

pieza

𝑊𝑎𝑙𝑖𝑚 = 0.45 ∗ 𝑊 = 0.45 ∗ 4560 𝐾𝑔 = 2052 𝐾𝑔

Luego el peso de un manguito, deberá ser como mínimo:

2052
𝑊𝑚𝑎𝑛𝑔𝑢𝑖𝑡𝑜 = = 513
4

Por lo tanto se usaran:

04 M UCL 380 H 760

Observación: Se aumenta la altura de 690 a 760 para contrarrestar el peso, ya

que el Bowl tiene una inclinación de casi 45°.

La eficiencia de colada será:

4560
𝐸=( ) ∗ 100% = 68%
4560 + 2052 + 100

Es una eficiencia baja, pero es típica en este tipo de piezas críticas y de gran

tonelaje. Lo importante será validar con la simulación el comportamiento de los

manguitos.

3.1.2. Cálculo de canales

Aplicaremos el concepto de tiempo de llenado y flujo para hallar el bebedero en

primera instancia.

- Diámetro de bebedero

𝑇 = (√4560 + 2052 + 100) ∗ 0.989 = 82 𝑠𝑒𝑔

 93

4560 + 2052 + 100

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 = = 82 𝑘𝑔/𝑠𝑒𝑔
82

Por lo tanto el diámetro del bebedero será de 90 mm y por el tonelaje de la pieza

elegiremos 2 bebederos cerámicos, para llenar con dos cucharas.

Tabla 3.3. Diámetros para bebedero

- Canal de colada

Usaremos un sistema de baja presión, porque se requiere un flujo calmado que

evite la erosión del molde y el arrastre de escorias.

𝐴𝐵 𝐴𝐶 𝐴𝐸
: :
1 2.0 3.0

Nosotros diseñaremos el Bowl con cuatro canales de colado (dos a cada lado), el

área de un canal será:

6360 ∗ 2
𝐴𝐶 = = 3180 𝑚𝑚2
4

Según la tabla, corresponde un canal de 70 mm de diámetro, también cerámico.

 94

- Entradas o ataques

Deseamos colocarle seis ataques o entradas a la pieza (3 por bajada)

𝐴𝐵 𝐴𝐶 𝐴𝐸
: :
1 2.0 3.0

El área de un ataque será:

6360 ∗ 3
𝐴𝐸 = = 3180 𝑚𝑚2
6

La siguiente tabla muestra la mayoría de entradas o ataques cerámicos, donde luego

de evaluar el área, elegiremos una que el fabricante actualizo, es decir:

06 ataques CA 70/30

Tabla 3.4. Ataques cerámicos.

 95

Tabla 3.4. Tabla de entradas cerámicas

 96

Figura 3.3. Diseño de colada para el Bowl

 97

Figura 3.4. Diseño de colada para un Mantle

 98

3.2. Simulación en solidcast

Figura 3.5. Módulo de Bowl.

Figura 3.6. Zona de mayor modulo en el Bowl.

 99

Figura 3.7. Corte transversal muestra área de mayor modulo.

figura 3.8. Calculo del alimentador usando el simulador.

 100

Figura 3.9. Diseño de colada de Bowl sin Chill.

Figura 3.10. Diseño de colada de Bowl sin Chill vista planta.

 101

Figura 3.11. Diseño de colada de Bowl sin Chill vista de ataques.

Figura 3.12. Macrorechupe en Bowl sin chill.

 102

Figura 3.13. Macrorechupe en Bowl sin chill segunda vista.

Figura 3.14. Macrorechupe en Bowl sin chill vista de planta.

 103

Figura 3.15. Corte transversal para analizar rechupe, Bowl sin chill.

Figura 3.16. Tiempo de solidificación en plano cortante.

 104

Figura 3.17. Microrechupe en Bowl sin chill.

Figura 3.18. Tiempo de solidificación en Bowl con chill.

 105

Figura 3.19. Microrechupe en Bowl con chill.

Figura 3.20. Modificación de entradas en Bowl con chill.

 106

Figura 3.21. Modificación de entradas en Bowl con chill vista de fondo.

Figura 3.22. Modificación de entradas en Bowl con chill vista superior.

 107

Figura 3.23. Tiempo de solidificación en Bowl con chill.

Figura 3.24. Tiempo de solidificación en Bowl con chill, plano cortante.

 108

Figura 3.25. Sección de mayor modulo en mantle.

Figura 3.26. Análisis de modulo en Mantle con plano cortante.

 109

Figura 3.27. Diseño de colada de Mantle con chill.

Figura 3.28. Macrorechupe en Mantle con chill.

 110

Figura 3.29. Macrorechupe en Mantle con chill, plano perpendicular .

Figura 3.30. Tiempo de solidificación plano perpendicular Mantle con chill.

 111

Figura 3.31. Tiempo de solidificación plano de corte Mantle con chill.

Figura 3.32. Microrechupe en Mantle con chill.

 112

Figura 3.33. Microrechupe en Mantle con chill vista frontal.

Figura 3.34. Microrechupe en Mantle con chill vista con plano perpendicular.
 113

Figura 3.35. Modificación de entradas en Mantle con chill.

Figura 3.36. Macrorechupe en Mantle con chill.

 114

figura 3.37. Análisis de macrorechupe en Mantle con chill plano perpendicular.

Figura 3.38. Tiempo de solidificación en Mantle con chill plano perpendicular.

 115

Figura 3.39. Tiempo de solidificación en Mantle con chill plano superior.

Figura 3.40. Tiempo de solidificación en Mantle con chill 3D.

 116

Figura 3.41. Microrechupe en Mantle con chill 3D.

3.3. Proceso de fabricación de bowl y mantle en acero al manganeso

Cuando se ha determinado el diseño de colada de las piezas y se ha comprobado

con el software de simulación la ausencia de defectos, principalmente rechupes;

la siguiente etapa es la fabricación del modelo.

3.3.1. Modelo

El modelo es una representación física de la pieza que se quiere fabricar, y que

deberá tener tolerancias dimensionales, tanto para la contracción lineal (2.5% en

el caso de los aceros al manganeso) como para las zonas de mecanizado. Dicho

de otra forma, un modelo es una maqueta normalmente exagerada,

dimensionalmente hablando.

Los modelos se fabrican de madera, aluminio y mezclas de resinas y masillas en

conjunto con la madera. Los modelos pueden ser de uno o más cuerpos, sueltos o
 117

en placas. Los modelos deben tener el suficiente ángulo de salida, para evitar

roturas parciales durante el moldeo, además de evitar el deterioro prematuro de la

madera.

En esta sección se fabrican también las cajas de alma, siempre que sea necesario;

en tal caso se recomienda pintar de un color distinto, las estampas del modelo,

para diferenciar cuales son las zonas que llevan almas.

Los modelos deberán ser monitoreados en todo momento por el diseñador o el

departamento de ingeniería, ya que un error en las dimensiones del modelo sería

prácticamente irreparable en las siguientes etapas del proceso de fabricación.

Tabla 3.5. Contracción lineal para modelos

Aleación % Contracción
Lineal
Aceros al carbono 1.8

Acero al Cr-Mo 2.0

Acero al Mn 2.5

Aceros Inoxidables 2.0

Fierros blancos 2.5

 118

Figura 3.42. Modelo en placa de Rueda de carro minero.

Figura 3.43. Modelo suelto de rueda incluyendo caja de alma

3.3.2. Moldeo

Con el modelo fabricado y aprobado, se procede a realizar el molde de arena. Aquí

nos debemos ceñir a la hoja de colada del departamento de ingeniería, este

 119

documento específica absolutamente todas las consideraciones como: posición de

alimentadores, chills, desfogues, sistema de alimentación, tipo de arena y pinturas.

El modelo se pinta con un recubrimiento llamado desmoldante, que se usa como

un lubricante para facilitar la salida del modelo al final del moldeo. Usualmente

es de color Aluminio.

Debemos recordar que la mezcla para el moldeo deberá contener tres propiedades

esenciales:

- Se necesita que el conjunto sea refractario, es decir en todo momento logre

soportar elevadas temperaturas o similares a la de la aleación fundida. (Las

arenas)

- Se requiere que la mezcla cuente con una plasticidad controlada en un

determinado tiempo; para poder adoptar la forma del modelo, durante la etapa

de apisonado. (Las resinas, antiguamente en el moldeo en verde, la bentonita)

- Luego del apisonado, la mezcla deberá presentar la suficiente resistencia

mecánica para soportar la manipulación demandada en las etapas siguientes.

(Los catalizadores, antiguamente en el molde en verde, el agua)

Hablemos en primer lugar del primer componente de la mezcla, del componente

que le va a transferir a todo el conjunto la propiedad de la refractariedad.

Las arenas que son principalmente usadas, son la arena de sílice, la arena de

olivino, la arena de cromita y la arena zirconita. Para nuestro caso, usaremos arena

de olivino por su comportamiento básico, ya que el acero al manganeso es ultra

básico, usar otra arena ocasionaría una reacción de neutralización que propagaría

un defecto, llamado metalización.

 120

Arena Sílice. Este insumo es característico de la sierra central de nuestro país, es

de bajo costo, es la más usada en todas las fundiciones del país. Se recomienda

usar arena de grano redondo (lo llaman también arena de grano Rodado). En

algunos casos se puede usar arena de grano subangular. EL Nº AFS de las arenas

es entre 45/60 (ideal). Los finos no deberían ser mayores al 2%. Al momento de

hacer la mezcla deberá mantener una temperatura de 21 a 25ºC. Si por alguna razón

la arena estuviese con mayor temperatura, la vida de banca se reduce, no

permitiendo un buen moldeo.

La humedad es otra causa negativa para el mezclado .No endurece el molde, otras

veces ni siquiera arma la arena y es propenso a caerse el molde.

Figura 3.44. Arena de Sílice

Arena cromita. Insumo característico de Sudáfrica, es usado normalmente para la

fabricación de machos o almas, y también en zonas críticas de la pieza propensas a

formar hot spots; es una arena de costo elevado. Proporciona una alta resistencia a

la penetración del metal líquido, y comparativamente con otras arenas produce un

enfriamiento más rápido de la pieza fundida. La dilatación térmica es mucho más

 121

baja que la arena de sílice con lo que se reducen también los problemas derivados

de la expansión de la arena. N° de AFS están entre 45 / 65 y 2% max. Finos

Figura 3.45. Arena de Cromita

Arena circonio: Es una arena considerada como un lujo dentro de un fundición, es

por esto que su uso es poco frecuente en las fundiciones nacionales, sin embargo,

presenta excelentes propiedades refractarias, baja dilatación térmica y elevada

conductividad térmica. Tiene una densidad aparente aproximada de 2,7 gr/c.c. Las

propiedades de la arena de circonio permiten reducir o eliminar los defectos de

erosión, evitar las reacciones metal/molde y aumentar la velocidad de

enfriamiento.

Figura 3.46. Arena de Circonio

 122

Arena Olivino: El olivino es una combinación de ortosilicatos de magnesio y

hierro. Como la arena de moldeo, su principal interés reside en que es un árido

libre de sílice, por lo que se puede utilizar en la fabricación de moldes para aceros

al manganeso y también como arena de moldeo en metales no férricos.

Otras ventajas son su muy bajo coeficiente de expansión térmica, alta

conductividad térmica y alto punto de fusión. Gracias al bajo coeficiente de

expansión térmica, las piezas moldeadas en arena de olivino se obtienen con mejor

control dimensional, mayor precisión y un mejor acabado superficial, lo que

también conlleva menores costes de acabado. Este bajo coeficiente de dilatación

reduce las deformaciones y movimientos relativos del molde, así como la

generación de fracturas en la pieza metálica.

La arena de olivino es perfecta para emplearse con sistemas de resina alcalinos.

Proporciona, asimismo, un muy buen acabado superficial en aceros moldeados

con arena de olivino en la cara de trabajo del molde.

Dentro de la fundición de no ferrosos, se emplea en las fundiciones más exigentes

de aluminio, que necesitan moldear sus piezas en arena. La rapidez en la

disipación del calor del olivino permite obtener un grano más fino en la superficie

de la pieza de aluminio en contacto con el olivino.

 123

Figura 3.47. Arena de Olivino

El segundo componente que le otorgara plasticidad al conjunto para poder

moldear, son las resinas. Las resinas sintéticas más utilizadas en nuestro medio

son las siguientes: fenólica alcalina, furanicas, y fenólica Uretánica. Estas resinas

son usadas con catalizadores, que es el tercer componente de la mezcla y que le

proporcionara resistencia mecánica a toda la mezcla.

Para la fabricación del Bowl y Mantle se usara el proceso PEP SET, un proceso

moderno que consiste en la mezcla de dos resinas y un catalizador:

- Parte I. Poliol fenólico disuelto en solventes orgánicos

- Parte II. Isocianato polimérico disuelto en solventes orgánicos

- Parte III. Catalizador del tipo amina, que regula la velocidad de reacción entre

las dos partes, se utiliza de 2% – 10%

Se utiliza en la siguiente relación de parte I/ parte II es 65/35. Considerando

el rango de 1% - 1.5% del peso de la arena.

Fundiciones artesanales usan mezcladores giratorios pequeños, a veces manuales.

Nosotros usamos un mezclador continuo PALMER. Es importante en este punto

 124

tener un control de calidad estricto, sobre la mezcla. De esto dependerá evitar

defectos como las dartas o colas de rata en las piezas.

Figura 3.48. Mezcladora continúa PALMER M1000

Figura 3.49. Moldeo de Tapa de riel

 125

Figura 3.50. Llenado de molde usando mezcladora continúa PALMER

 126

3.3.3. Tapado y armado

En esta parte del proceso se realiza el pintado del molde y almas, el secado

correspondiente, se comprueba la coincidencia entre base y tapa, se colocan todos

los accesorios antes del tapado final, para luego llevar el molde tapado a la zona

de colada.

El objetivo de pintado radica principalmente en evitar el defecto de metalización

en las piezas fundidas; además de mejorar el acabado superficial.

Las pinturas más usadas para la fabricación de aceros es la pintura base Circonio

(color blanco), para los aceros al manganeso se usa pintura magnesita. La

presentación de estas pinturas es en pastas alcohólicas.

La forma de aplicar la pintura puede ser por inmersión, aspersión (con ayuda de

una pistola), o pintado directo con brocha; la densidad de la pintura se amoldara

según la manera de pintar y según el espesor de capa que deseamos suministrar.

Para poder diluir, y modificar la densidad de las pinturas, solo se recomienda usar

alcohol isopropilico al 99%.

Tabla 3.6. Rango de densidad

Aplicación Rango de Densidad (°Be)

Con Brocha 55 – 60

Inmersión 50 – 55

Aspersión 48 - 52
 127

Se recomienda mantener la pintura en movimiento con algún sistema de

agitadores, y no estática como normalmente se trabaja, esto es primordial para

obtener un recubrimiento de calidad.

Luego del pintado, se aplica calor al molde, normalmente fuego directo. Esto

volatilizara todo resto alcohólico, que podría producir gases durante la colada;

generando pinholes o sopladuras en la pieza fundida.

Figura 3.51. Pintado de base y tapa con Circonita

 128

Figura 3.52. Tapado final

Figura 3.53. Se aprecia la pintura magnesita, en un molde tapado y listo para la colada

3.3.4. Fusión y colada

En esta sección se realiza la fusión de la materia prima en hornos de inducción

eléctrica, la planta donde se fabricaron los repuestos cónicos, cuenta con una

capacidad de 30 toneladas brutas.

 129

En primer lugar se debe realizar un balance de carga, con los diferentes estratos

de chatarra y según la composición química del acero requerido (en este caso un

acero al manganeso ASTM A 128 E1.)

El horno de inducción programado fue de 7 toneladas de capacidad, se usaron dos

cucharas de labio de 4 toneladas cada una. El tiempo de fusión fue de 4 horas, una

vez que se obtuvo el acero líquido, se sacó una muestra previa y se envió a

laboratorio, donde se analiza la composición química en un espectrómetro, y luego

se realiza el afino metalúrgico, esta operación se vuelve a repetir una vez más.

Con la aleación afinada, se calienta hasta la temperatura de sangrado de 1500 °C

y se vierte el acero en la cuchara, se realiza la limpieza de escorias, que en el acero

al manganeso están compuestas de óxidos y sulfuros, y luego con la cuchara en

posición, se espera la temperatura de colado de 1420°C, para iniciar el llenado.

Cada aleación tiene una temperatura de liquidus diferente. Las temperaturas de

colado dependen de los espesores de la pieza y de la aleación, ya que dependen en

gran medida de la fluidez. Tener muy claro que la temperatura de sangrado es

mayor que la de colada, y esta a su vez es mayor que la del liquidus.

Luego se procede al llenado del molde, se pueden utilizar cucharas de labio, tipo

tetera, o de colado por el fondo; siendo la más conocida y usada la de labio.

Durante el llenado del molde, se debe controlar el tiempo de vaciado, se debe

mantener un flujo constante y en todo momento mantener el nivel de la balsa

rebozando de metal.

Cuando el metal va llenando los manguitos, se adiciona polvo exotérmico, que

según vimos en la teoría ayudan a evitar la pérdida calórica por la parte superior

y además aportan calor gracias a la ignición de sus componentes.

 130

Figura 3.54. Sangrado de acero hacia la cuchara tipo labio

 131

Figura 3.55. Llenado de molde desde cuchara de labio

Figura 3.56. Llenado de molde con cuchara colada por el fondo

 132

Figura 3.57. Análisis de probeta en espectrómetro

3.3.5. Desplome y rotura alimentadores

Cada aleación tiene una temperatura de desplome óptima, depende del tipo de

aleación, y lógicamente del espesor o geometría de la pieza. Por ejemplo los

aceros al carbono, aceros al cromo molibdeno, por su elevada velocidad de

enfriamiento, se pueden desplomar a las 24 horas de haberse fundido, incluso

antes. Se consulta el diagrama de fases y se asegura que haya solidificado.

Aceros de media-alta aleación, como aceros al manganeso, aceros refractarios,

aceros de alta resistencia, se estila desplomar a las 72 horas. Finalmente los más

susceptibles a fisurar por la elevada tensión de su estructura son los fierros blancos

al alto cromo y algunos grados de fierros grises. En estos casos se controlan con

pirómetros de pistola, y se desploman debajo de los 140°C.

En el caso del Bowl y Mantle, se romperán los alimentadores, por golpe, antes del

tratamiento térmico y se hará uso de un martillo neumático, durante esta operación

 133

podría presentarse un defecto llamado: arranque de material, y básicamente se da

cuando se ha metalizado el neck (cuello) de los manguitos exotérmicos y la pieza.

En el caso de un arranque de material, lo primero que hay que analizar es la

soldabilidad del acero en cuestión, muchas veces se puede reparar luego de

tratamiento térmico y en algunas ocasiones, se debe reponer la pieza, es decir un

reproceso.

Figura 3.58. Rotura de alimentadores por golpe o presión neumática

3.3.6. Tratamiento térmico

Esta es una de las etapas más importantes en la fabricación según mi experiencia,

en esta sección se va a definir las fases metalúrgicas o micro constituyentes finales

del acero, que predominaran en la pieza fundida y por consecuencia, del

tratamiento térmico dependen las propiedades mecánicas de la pieza fundida.

 134

El tratamiento térmico que se realiza a un acero al manganeso se llama

Austenizado; consiste en el calentamiento hasta 1100°C luego de un tiempo de

permanencia, el acero es enfriado en agua.

Los hornos usados al realizar este informe, fueron hornos a gas de marca

CAVIESES de 5 quemadores, controlados con PLC. De esta forma, se asigna una

curva y el sistema la cumple automáticamente.

La velocidad de calentamiento fue de 100°C/hora

El tiempo de permanencia fue de 6 horas a 1100°C, se debe aplicar la regla de

mantener una hora por cada pulgada de espesor de la pieza.

El ratio de agua óptimo de la poza fue de 18 litros de agua por kilogramo de acero

caliente, además la poza tenía un sistema de enfriamiento por caída tipo ducha.

La temperatura del agua fue de 20°C

Figura 3.58. Bowl y Mantle terminando ciclo de tratamiento termico

 135

Figura 3.60. Enfriamiento del acero en agua

Figura 3.61. Zapatas terminando ciclo dentro del horno de T.T.

 136

3.3.7. Desbaste final, mecanizado y despacho

Luego del tratamiento térmico, se desbasta toda la pieza para darle el acabado de

fundición. Se utilizan equipos de esmeril colgante y en algunos casos, amoladoras

manuales.

Se trabaja con mayor atención a las superficies donde estuvieron los alimentadores

y los ataques, se verifica con el departamento de control de calidad las

dimensiones correctas según el plano de fabricación y luego se lleva a la planta de

mecanizado.

Terminado el mecanizado, se protege con lubricantes y pinturas especiales, para

evitar la corrosión del acero.

Figura 3.62. Desbaste con esmeril colgante o de péndulo

 137

Figura 3.63 Bowl listo para despacho

Figura 3.64 Mantle listo para despacho

 CAPITULO IV

OBTENCION DE RESULTADOS

A continuación se mostraran los reportes obtenidos de: dureza, resistencia a la tracción,

inspección dimensional, composición química, metalografía, tratamiento térmico.

4.1. Ensayos realizados al bowl

4.1.1. Reporte de inspección dimensional

Figura 4.1 Plano para control dimensional.

 139

Figura 4.2 Reporte dimensional.

 140

4.1.2. Reporte de inspección de dureza

Figura 4.3 Toma de durezas.

 141

Figura 4.4 Reporte inspección de dureza.

4.1.3. Reporte de composición química

Figura 4.5 Reporte composición química.

 142

4.1.4. Reporte de tratamiento térmico

Figura 4.6 Curva de tratamiento térmico.

 143

4.1.5. Reporte metalográfico

Figura 4.7 Metalografía.

 144

Figura 4.8 100X sin ataque, se observa inclusiones no metálicas aisladas

Figura 4.9 100X con ataque nital 3%, se observa matriz austenitica, tamaño de grano 2.5 -3 e
inclusiones no metálicas aisladas (rayas de pulido)
 145

4.1.6. Reporte de ensayo de tracción

Tabla 4. Ensayos mecánicos.

Ø longitud Area F LIMITE DE FLUENCIA F RESISTENCIA MAXIMA

MATERIAL %E % RA
Øinicial Øfinal inicial final inicial final KN Mpa Ksi KN Mpa Ksi

Sin Mo 12.5 11 50 70 40% 122.72 95.03 23% 65000 529.67 76.7 117500 957.47 138.74

Con Mo 12.5 10.1 50 77.7 55% 122.72 80.12 35% 70000 570.41 82.7 120000 977.85 141.69

4.2. Ensayos realizados al Mantle

4.2.1. Reporte de inspección dimensional

Figura 4.10 Plano de Mantle.

 146

Figura 4.11 Reporte dimensional.

4.2.2. Reporte de inspección de dureza

Figura 4.12. Reporte de dureza.

 147

4.2.3. Análisis químico del acero al Mn.

Figura 4.13. Reporte de composición química.

 148

4.2.4. Reporte de tratamiento térmico

Figura 4.14. Curva de tratamiento térmico.

 149

4.2.5. Reporte metalográfico

Figura 4.15 Zona de metalografía.

Figura 4.16 100X sin ataque. Se observan inclusiones no metálicas aisladas y rayas de pulido.
 150

Figura 4.17 100X con ataque de nital al 3%. Se observa matriz austenítica con tamaño de grano 2 –
2.5, inclusiones no metálicas

4.2.6. Reporte de ensayo de tracción

Ø longitud Area F LIMITE DE FLUENCIA F RESISTENCIA MAXIMA

MATERIAL %E % RA
Øinicial Øfinal inicial final inicial final KN Mpa Ksi KN Mpa Ksi

Sin Mo 12.6 10.8 50 67 34% 124.69 91.61 27% 47500 380.94 55.2 115000 922.29 133.64
Con Mo 12.6 10 50 70.2 40% 124.69 78.54 37% 75000 601.49 87.2 120000 962.39 139.45

Figura 4.18. Ensayos mecánicos.

4.3. ANALISIS DE RESULTADOS Y CONTRASTACION DE HIPOTESIS

 Obtuvimos piezas exentas de defectos de rechupe primario y secundario,

demostrando que conocer y aplicar los conceptos de diseño, tanto para la

alimentación como para los ductos de colada, son la clave para una

manufactura de calidad.
 151

 Las durezas obtenidas en las piezas de 180 a 220 HBN, confirman la

presencia de una matriz austenitica controlada de tamaño de grano de 2 a 3;

esto corrobora la hipótesis de que la adición de molibdeno al 0.9% elimina

la precipitación de carburos durante el tratamiento térmico.

 Se constató que la adición de trazas mínimas de cromo, no mejoraron las

propiedades contra la corrosión del material, el acero al manganeso tiene

una propensión moderada a corroerse durante trabajo.

 Se comprobó que llevar un estricto control de los principales parámetros que

existen durante el proceso de fabricación, nos evitó defectos de escorias,

rechupes, pinholes, blowholes, dartas, metalización, misruns y fisuras.

 Los valores en las propiedades mecánicas mejoraron con la adición de

molibdeno, la ductilidad se incrementó al igual que el límite de fluencia y la

resistencia a la tracción.

 Se rediseño el sistema de alimentación para evitar un colado turbulento,

además de usar canales cerámicos, se comprobó la eficacia porque no se

produjeron inclusiones de escoria de gravedad.

 152

CONCLUSIONES

1. Los aceros al manganeso son suministrados con baja dureza, similar a la dureza de

un acero estructural, sin embargo puede aumentar su dureza hasta 250 Brinell

siempre y cuando exista impacto, ya que poseen una propiedad de auto-

endurecimiento.

2. Se obtienen mejores propiedades mecánicas cuando se vierte el metal a la mínima

temperatura posible. Siempre el limitante será la viscosidad de la aleación durante

el vaciado

3. El acero al manganeso es altamente soldable; solo si se controla que la temperatura

de la pieza no sobrepase los 250°C; a esta temperatura precipitan carburos en los

límites de grano de la austenita y fisuran el acero.

4. El diseño de colada es complejo y cada pieza es un caso aislado que amerita mucho

análisis. Existen múltiples variables que son difíciles de controlar por lo que es

necesario contar con un software de simulación. Los ingenieros dedicados al diseño

deberían apoyarse en herramientas de este tipo, además debería impartirse

concomimientos más profundos y esclarecedores a los estudiantes en formación.

5. La velocidad de enfriamiento al final de un tratamiento térmico, es quien define la

calidad del acero al manganeso. Parámetros como la temperatura del agua y el

tiempo de descarga de piezas calientes del horno, ralentizaran el enfriamiento,

logrando incipientes transformaciones martensiticas.

6. La saturación de manganeso produce un desplazamiento hacia la derecha del perfil

del diagrama TTT, con lo que se concluye que el manganeso es un gran estabilizador

de austenita.
 153

RECOMENDACIONES

 Al momento de diseñar, siempre descomponer las formas geométricas complejas

en formas simples como barras y placas, esto es válido para todas las piezas y es

de uso industrial actual.

 Cuando tengamos un modelo y no el plano en primera instancia el primer descarte

para hallar el modulo, debe realizarse donde observemos las secciones de mayor

espesor o gruesas. Si tenemos el plano, se recomienda dibujar circunferencias

inscritas en las secciones transversales para identificar justamente estas zonas

gruesas.

 No existe un diseño único para una misma pieza, asegúrate de que tu diseño no es

ineficiente y costoso para la empresa, siempre se puede mejorar la eficiencia de

colada.
 154

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 http://leadersandmining.com/article/acero-al-manganeso-diseno-fabricacion-y-

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 Donald R Askeland; “La ciencia e ingeniería de los materiales”; 3ª Edicion,

Editorial International Thomson, Mexico 1998.

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 [3] ASM Handbook Volume 4. Heat Treating. ASM International.

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