Como se recibe una máquina herramienta

1. INTRODUCCIÓN
La función básica de una máquina herramienta es producir una pieza de trabajo de la forma
geométrica requerida con una superficie final aceptable, con una alta tasa de producción lo
más económicamente posible. Por lo tanto, para evaluar las ventajas relativas de las
máquinas herramientas es esencial realizar las pruebas de aceptación, por ejemplo: medir
la exactitud geométrica, el acabado superficial y la tasa máxima de remoción de metal (la
prueba de funcionamiento Dinámica).

Dependiendo el equipo se emplean diferentes protocolos para un equipo como máquina y

herramienta podemos tener en cuenta lo siguiente:

 De acuerdo a su tamaño y peso se eligen la grúa o monta carga para su descargue

y traslado al sitio de trabajo.
 De acuerdo a la lista de despacho, factura o planos, se verifica el inventario de
partes y estado de las mismas y las condiciones generales de la maquina
 Después de realizado el montaje y las conexiones de servicio en la máquina, se
evalúan todos los ajustes que requiere el equipo para la puesta en marcha
 Se verifican los niveles de aceite de las cajas de engranajes y transmisión y los
sistemas de lubricación
 Se verifican los voltajes de trabajo.
 Se energiza el equipo y se realizan las pruebas de acuerdo a lo recomendado por
el fabricante. (Se Trabaja en vacío y plena carga y se toman los consumos de
corriente y se comparan con los que dice el manual, se valoran ruidos, vibraciones,
puntos calientes, etc.)
 Recepción de máquinas herramientas. Hojas de verificación
Todas las comprobaciones de carácter general que se han estudiado tienen aplicación
inmediata en la verificación de máquinas herramientas. Las comprobaciones específicas a
que deben someterse las máquinas herramientas están recogidas en hojas de verificación
contenidas en las normas.

Las pruebas geométricas y prácticas las suele efectuar el mismo fabricante antes de la
entrega de la máquina, aunque eventualmente el usuario pueda repetirlas en su taller. Los
resultados de las pruebas se incluyen como certificado de calidad junto a la documentación
de la máquina interesada.

A la hora de la recepción de las maquinas herramientas se tienen en cuenta los siguientes

aspectos que justifican su estudio para una revisión y aceptación apropiados:

 Las máquinas de herramientas, que cumplan las precisiones especificadas en los

estándares de pruebas de aceptación de la máquina herramienta, producirán
componentes que cumplan y se adapten a los requisitos modernos de producción
según límites estandarizados. Sin embargo, si se requieren tolerancias más
cerradas, operaciones adicionales más costosas, y un montaje tedioso selectivo,
 tienen que llevarse a cabo. Para la fabricación de componentes con tolerancias
medianas o gruesas, pueden ser admisibles amplias tolerancias.
 Cuando en la máquina herramienta la carga es baja, las deformaciones y las
vibraciones son creadas en los bordes y otras partes de máquina herramienta
durante el trabajo en las operaciones de maquinado. Las pruebas que cubren el
comportamiento de vibración de cualquier máquina herramienta son difíciles de
realizar.
 Se han realizado varias investigaciones que conciernen las causas y la eliminación
de diferentes tipos de vibraciones sobre máquinas herramientas. Algunos de ellos
sirven para determinar las condiciones en las cuales una máquina herramienta
puede ser usada sin el peligro de tener vibraciones, los otros sirven para las pruebas
y el mejoramiento de máquinas y prototipos recién diseñados.
 En cuanto a las pruebas de aceptación de máquinas estándar, en lugar de referirse
a prototipos, los cortes de acabado aún pueden tomarse para determinar el
rendimiento de la máquina.
 Ajustadores experimentados e inspectores realizan la prueba de aceptación de una
nueva máquina herramienta con los trabajos de fabricación. Estos hombres saben
usar instrumentos de medición y como montar la máquina de tal manera que las
tolerancias de fabricación de componentes individuales tienen una compensación y
un efecto acumulativo en cuanto a la exactitud de la totalidad se refiere.
Evaluación De Una Máquina Herramienta
Inicialmente, es importante que en la empresa designe un responsable de máquinas, que
debería disponer de una mínima formación sobre prevención de riesgos laborales y, sobre
todo, sobre el contenido de la normativa de seguridad en máquinas (cuanto más amplia sea
esta formación mejor), y a ser posible también sobre los aspectos técnicos relacionados
con la protección de máquinas. En empresas de pequeño tamaño o poca estructura, este
responsable de máquinas será en muchas ocasiones el propio empresario, o su persona
de confianza.

Este responsable de máquinas tendrá las siguientes funciones:

 Instar a la persona o departamento encargada de la compra de máquinas que exija

al proveedor la documentación necesaria antes de la compra de máquinas.
 Recibir las máquinas, exigiendo que la máquina disponga de la documentación
correspondiente, y cumplimentando la ficha de recepción de máquinas.
 Elaborar el registro de máquinas y la ficha informativa de riesgos de la máquina.
No se puede olvidar que muchos aspectos relacionados con el cumplimiento de la
legislación de máquinas supondrán la toma de decisiones importantes para la empresa: En
muchas ocasiones habrá que asumir una inversión, también podría requerir el cambio de
hábitos de los trabajadores de producción y mantenimiento (se van a encontrar
protecciones donde antes no había nada), o, entre otras muchas cosas, al plantearse la
compra de una máquina, será necesario decidir entre comprar una máquina más cara pero
que cumple más fielmente la legislación, u otra más barata pero que quizá no asegure ese
cumplimiento. Por esto es fundamental que en este proceso de compra y utilización de
máquinas intervenga decididamente el empresario (o el director o gerente), que deberá
asegurar la puesta en marcha del y mantendrá las condiciones necesarias para su
implantación y correcto funcionamiento.

Al momento de recibir una máquina herramienta, antes de ser usada debe hacerse una
evaluación para saber, primero si cumple con los requisitos e indicaciones pedidas al
fabricante; segundo para ver si es idónea para el uso que le daremos y tercero para saber
si satisface las necesidades por las cuales fue comprada. Al momento de evaluar la
máquina herramienta hay varios aspectos importantes que se deben tener en cuenta, estos
son:

 Revisar que los dispositivos de seguridad de la máquina herramienta sean los

necesarios, colocadas donde corresponde y estén en buen estado.
 Verificar si las características mecánicas y dimensionales son las que se esperaban,
entre las cuales tenemos: Deformaciones térmicas, Velocidad de desplazamiento,
rigidez estática, comportamiento dinámico, precisión geométrica.
 Analizar las características generales de la máquina, que se refieren a la clase de
máquina, mando de la misma, naturaleza de los mecanismos principales, forma
geométrica de los órganos másicos principales, etc.
  Comprobar las características de capacidad, que se refieren a las distancias entre
elementos que definen las dimensiones máximas de las piezas a montar.
 Averiguar las características de trabajo de la máquina herramienta, que se refieren
a las posibilidades de potencias, velocidades, etc.

VERIFICACIONES MEDIANTE ENSAYOS GEOMÉTRICOS

Como en el caso de las verificaciones geométricas, antes de realizar las pruebas
prácticas debe procederse a la puesta sobre cimientos y nivelación de la máquina.
Las pruebas se realizan mecanizando las piezas con operaciones de acabado,
después de desbastadas en la misma máquina, lo que producirá su puesta a
temperatura de funcionamiento. Sólo el trabajo de acabado permite juzgar la
precisión geométrica de la máquina, ya que el trabajo de desbaste pone en juego
esfuerzos capaces de producir deformaciones elásticas tanto de los órganos de la
máquina como de la misma pieza. Por otra parte, es en las operaciones de acabado
donde justamente se requiere toda la precisión de la máquina, cuando ésta realiza
su trabajo de producción y para ello, se realizan las siguientes pruebas:

1.1. Rectitud.
1.2. Planicidad.
1.3. Paralelismo, equidistancia y coincidencia.

En aras de la sencillez, los métodos de medición han sido escogidos

sistemáticamente de entre aquellos que emplean simplemente los instrumentos de
ensayo elementales usados con mayor frecuencia en los talleres de ingeniería, tales
como reglas, escuadras, mandriles, cilindros de medición, niveles de burbuja y
comparadores de carátula, se debe anotar el uso de otros métodos como los que
emplean dispositivos ópticos, generalmente para la construcción de máquinas
herramientas y en los departamentos de inspección. El ensayo de partes de
máquinas herramientas de grandes dimensiones a menudo requiere el uso de
dispositivos especiales por conveniencia y rapidez.

RECTITUD
Las verificaciones geométricas que cubren la rectitud son las siguientes:
Rectitud de una línea en los dos planos.
1.1.1. Rectitud de los componentes.
1.1.2. Movimiento lineal recto.

RECTITUD DE UNA LÍNEA EN DOS PLANOS

Se considera que una línea es recta en una longitud dada cuando la variación de la
distancia de sus puntos desde dos planos perpendiculares uno en relación con el
otro y paralelos a la dirección general de la línea, permanece por debajo de un valor
dado para cada plano.
Los planos de referencia se deben escoger de manera que su intersección sea
paralela a la línea recta que une dos puntos localizados adecuadamente en la línea
que se va a ensayar. Los dos puntos deben ser cercanos a los extremos de la
longitud que se va a medir.

- Métodos de medición
Para realizar el método de medición se recomienda usar los siguientes ítems:
1. Para tramos por debajo de 1600 𝑚𝑚 o 63 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠, un nivel de burbuja o
escuadra conforme con una norma nacional o internacional según el caso.
2. Para longitudes superiores a 1600 𝑚𝑚 o 63 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠, los métodos de
medición por medio de un nivel de burbuja, o dispositivos ópticos (el método
de autocolimación, el microscopio y alambre tirante).

El método de la regla consiste en una regla que se debe colocar sobre dos bloques,
localizados si es posible, en los puntos correspondientes a la deflexión mínima; la
medición se debe llevar a cabo moviendo a lo largo de la regla un deslizador en el
cual una de sus puntas descansa en la superficie que se va a medir y la otra porta
un comparador de carátula cuyo palpador está en contacto con la regla.

Figura 1

La regla se ajusta de tal manera que se puedan obtener medidas idénticas en

ambos extremos de la línea, también se puede ajustar sin pretender lecturas
idénticas en ambos extremos de la línea: Entonces las lecturas se grafican y los
errores se verifican en relación con la línea recta 𝐴𝐵 de la siguiente figura.

Figura 2
En el método de nivel de burbuja el plano de referencia es horizontal, como lo define
el nivel la línea recta inicial de referencia está constituida por la línea recta 𝑜𝑚𝑥,
siendo 𝑜 y 𝑚 dos puntos en la línea que se va a verificar.

Figura 3

El nivel se coloca sobre 𝑜𝑚, luego se mueve a 𝑚𝑚’, luego a 𝑚’𝑚’’, siendo las
distancias 𝑜𝑚 y 𝑚𝑚’ todas iguales a un valor 𝑑, relacionado con la longitud total 𝑂𝐴
que se va a verificar (𝑑 en la práctica se encuentra entre 100 𝑚𝑚 y 150 𝑚𝑚).
Las lecturas del nivel sobre 𝑚𝑚’, 𝑚’𝑚’’ se comparan con la lectura del nivel en su
posición original 𝑜𝑚. Si el nivel está equipado con un dispositivo regulador para la
burbuja, esta se debe llevar a cero en la posición original, para obtener en las
operaciones que siguen una lectura directa de las posiciones de las líneas 𝑚𝑚’,
𝑚’𝑚’’ en relación con 𝑜𝑚𝑥; cuando se ha atravesado la distancia 𝑂𝐴, las mediciones
se toman en la dirección opuesta 𝐴𝑂 utilizando los mismos puntos y se calcula el
promedio de los resultados obtenidos. Toda la información necesaria para trazar el
perfil de la línea 𝑜𝑚𝑚’𝑚’𝐴 está entonces disponible.

Cuando no es una línea horizontal, sino una línea inclinada, se puede aplicar el
procedimiento del último ejemplo, si se usa un soporte con un ángulo igual al ángulo
de inclinación en relación en el plano horizontal.

Figura 4

En el método de autocolimación, la línea de referencia es un haz de luz.

En estos dos últimos métodos, las mediciones se deben tomar en puntos
equidistantes sucesivos. Se deben disponer sobre un cuadro de ángulos y dirección
general 𝑋𝑌 en relación con la línea 𝐴𝐵 verificada de la siguiente figura.
 Figura 4

Las desviaciones 𝑀𝑁 perpendiculares a esta línea no deben exceder la tolerancia

especificada.

En las verificaciones ópticas se usan numerosos métodos con dispositivos ópticos

para verificar la rectitud de una línea. Los más generales son los métodos de
autocolimación y el método que utiliza un telescopio de alineación (mide la
diferencia en el nivel).

En el método de autocolimación, que se usa un telescopio y un microscopio

montados coaxialmente, cualquier rotación del espejo móvil 𝑀 alrededor de un eje
horizontal conlleva un desplazamiento, que se puede hacer con un micrómetro
ocular, permiten determinar la desviación angular de soporte en el espejo.

Figura 5

En el método que usa un telescopio de alineación, la medición de la diferencia en el

nivel, correspondiente a la distancia entre el eje óptico del telescopio y la marca
presentada en el objetivo, se lee directamente en el retículo del micrómetro óptico.

Figura 6
Rectitud de los componentes
Las condiciones para la rectitud de un componente son las mismas que para una
línea. Este numeral se relaciona particularmente con las guías de las herramientas
y los métodos mencionados anteriormente son aplicables para guías planas.
Para guías en 𝑉, el nivel se coloca sobre un cilindro o una pieza intermedia fabricada
para la forma de las guías.

Figura 7

También se puede usar un carro transversal como el que se presenta en 2 de la

siguiente figura, el cual permite verificar las guías longitudinalmente.
Con el nivel, para rectitud en un plano (caras soporte A y B).
Con el alambre tirante 3 y el microscopio 1 para rectitud en un plano horizontal.
Verificar las guías transversalmente con el nivel (soporte B y C).

Figura 8

Movimiento lineal recto

En el movimiento lineal recto o en línea recta de un componente, la trayectoria de
un punto en ese componente es paralela a una línea de referencia a la dirección
general del movimiento.

La expresión ‘precisión de un movimiento de una línea recta’ se refiere a la

trayectoria de un punto sobre un componente de la máquina cuando efectúa un
movimiento de trabajo o de posicionamiento. La verificación del movimiento en línea
recta es preferible a verificar la rectitud de las guías o bancadas, ya que este es el
único método que tiene en cuenta todos los factores que pueden efectuar el
movimiento.

Existen varias clases de movimiento en línea recta, que son:

 De un eje sobre sí mismo, cuando este eje permanece dentro de los dos
planos en ángulo recto que contiene en reposo.
 De una superficie plana en su propio plano.
 De un componente paralelo a una línea o superficie recta, cuando cualquier
punto sobre este componente permanece a una distancia igual de la recta.
 De un componente perpendicular a un plano dado: Cuando cada punto del
componente describe una trayectoria perpendicular al plano dado.

Verificación con regla y un comparador de carátula

Se debe fijar un comparador de carátula al componente móvil de la máquina, y el
palpador se desliza a lo largo de la regla que representa a la línea de referencia.
Cuando el componente móvil es un soporte de herramienta, el comparador de
carátula debe estar montado lo más cerca posible de manera que el palpador esté
en una posición en el cual, en funcionamiento normal, la herramienta está en
contacto con la pieza de trabajo. En esta forma, se puede tener en cuenta la
cantidad real de movimiento secundario de los componentes móviles, por ejemplo,
patinando, oscilación, trabajo interrumpido, etc. Por la misma razón, el componente
móvil se debe guiar en la misma forma que cuando la máquina trabaja normalmente.

Figura 9

Verificación con el microscopio y alambre tirante

Cuando el desplazamiento es largo, la línea de referencia puede estar representada
por un alambre de acero delgado muy estirado. El comparador de carátula es
reemplazado por un microscopio. Las desviaciones se leen directamente de la
escala ocular.
 Figura 10

Verificación de la rectitud de desplazamiento de un carro de torno:

- Desplazamiento que no excede 1600 𝑚𝑚 (63 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠): Se debe usar un
cilindro de medición esmerilado montado entre centros. Se monta un
comparador de carátula en el asiento, en el lugar donde la herramienta y el
palpador se ponen en contacto con la superficie del mandril. El mandril se
debe poner en posición ajustando el cabezal móvil para que las indicaciones
del comparador sean iguales en ambos extremos.
A lo largo de esta superficie se debe tomar una primera lectura: entonces se
gira el mandril 180° y se hace una segunda lectura. El cilindro se debe
cambiar un extremo a otro y se repiten los dos ensayos anteriores. La medida
de las cuatro lecturas eliminará posibles errores causados por inexactitudes
en el cilindro.
- Desplazamiento sobre 1600 𝑚𝑚 (63 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠): Se debe usar el método del
alambre tensado y el microscopio; el alambre es estirado entre centros, el
operador observa el alambre a través de un microscopio en el carro
transversal; se pueden observar diversas posiciones del asiento en sus
guías.

PLANICIDAD
Se considera que una superficie es plana dentro de un intervalo dado de medición
cuando la variación de la distancia perpendicular de sus puntos desde un plano
geométrico paralelo a la trayectoria general del plano que se va a ensayar,
permanece por debajo de un valor dado. El plano geométrico puede estar
representado ya sea por medio de una placa superficial o por medio de una familia
de líneas rectas obtenidas por el desplazamiento de una regla, o por medio de un
nivel de burbuja o un haz de luz.

Verificación de la planicidad por medio de una placa superficial

En la medición por medio de una placa superficial, la placa se cubre con óxido de
cromo diluido en aceite suave. La placa superficial cubierta en esta forma se coloca
sobre la superficie que se va medir. Se aplica un movimiento suave de un lado para
otro. La placa se retira y se observa la distribución de los puntos de contacto por
unidad de superficie. Esta distribución debe ser uniforme en el área total de la
superficie y debe ser igual a un valor dado. El método se aplica solamente para
superficies de tamaño menor que presentan a un acabado relativamente fino
(superficie raspada o esmerilada).

Verificación de la planicidad por medio de una familia de líneas rectas,

mediante desplazamiento de una regla
Primero se determina el plano teórico sobre el cual se localizarán los puntos de
referencia. Para este propósito se seleccionarán como marcas tres puntos: 𝑎, 𝑏 y 𝑐
sobre la superficie que se va a ensayar de manera que las superficies superiores
de los bloques definan el plano de referencia con el cual se compara la superficie.
Entonces se selecciona de la siguiente manera un cuarto punto 𝑑 en el plano de
referencia, usando bloques calibradores de altura ajustable; se coloca una regla
sobre 𝑎 y 𝑐, se fija un bloque ajustable en un punto 𝑒 sobre la superficie y se pone
en contacto con la superficie inferior de la regla, entonces se encuentra la ubicación
del punto 𝑑 colocando la regla en 𝑏 y 𝑒. En este punto, se coloca el plano ajustable
y sus caras superiores se colocan en el plano definido por las superficies superiores
de los bloques ya en posición. Al colocar la regla sobre 𝑎 y 𝑑, y luego sobre 𝑏 y 𝑐,
se puede encontrar la ubicación de todos los puntos intermedios en la superficie
entre los puntos ya mencionados.

Figura 11

Para obtener lecturas dentro del rectángulo o cuadrados así definidos, solamente
será necesario colocar en los puntos 𝑓 y 𝑔 por ejemplo, bloques calibradores
ajustados a la altura correcta, cuya ubicación será conocida entonces. La regla se
coloca sobre ellos y con ayuda de los bloques calibradores se puede medir la
desviación entre la superficie que se va a ensayar y la regla.

Verificación de la planicidad por medio de un nivel de burbuja

El plano de referencia se determina por dos líneas rectas 𝑜𝑚𝑥 y 𝑜𝑜’𝑦, siendo 𝑚 y 𝑜’
los tres puntos de la superficie que se va a verificar.
Las líneas 𝑜𝑥 y 𝑜𝑦 se escogen preferiblemente en ángulos rectos y si es posible,
paralelas a los lados que perfilan la superficie que se va a verificar. Dicha
verificación comienza en uno de los ángulos o de las superficies y en la dirección
𝑜𝑋. El perfil de cada línea 𝑜𝐴 y 𝑜𝐶 se determinan por el método indicado
anteriormente. El perfil de las líneas longitudinales 𝑜’𝐴, 𝑜’’𝐴’’ y 𝐶𝐵 se determinan a
fin de cubrir la superficie completa.
 Figura 12

Verificación de planicidad por métodos ópticos

Las líneas rectas 𝑜𝑥 y 𝑜𝑦 que definen el plano de referencia se determinan por el
eje óptico del telescopio en dos posiciones y si es posible, a 90° una relación con la
otra. Entonces se sigue el método dado anteriormente.

OTRAS VERIFICACIONES.
 Análisis Dinámico y de Vibraciones: Para recibir una máquina de herramienta
necesitamos realizarle un estudio de los movimientos, de las fuerzas, velocidades y
aceleraciones que aparecen en una estructura o mecanismo como resultado de los
desplazamientos y deformaciones que aparecen en la estructura valga la
redundancia.
Para el análisis dinámico de las máquinas herramientas se deben tener en cuenta los
factores importantes que afectan de manera directa las variables de desempeño de la
máquina herramienta durante el funcionamiento de la misma. Cuando se desarrollan los
movimientos de rutina, las fuerzas de corte, y las vibraciones.

 Análisis de vibraciones: El análisis de vibraciones ayuda a diagnosticar problemas

en el equipo de trabajo antes de que ocurra algún fallo catastrófico y ofrece
importantes ventajas:
o Gran reducción en los costos de mantenimiento no planeado.
(mantenimiento correctivo)
o Altas reducciones en inventario de partes de repuesto al tener un mejor
conocimiento del estado de la maquinaria.
 Reducción en las ordenes de trabajo de emergencia y tiempo extra.
 Reparaciones más eficientes y reducción de costes de mantenimiento.
 Incremento en la capacidad de producción, debido a menos rechazos por fallas en
el equipo ocasionadas por excesiva vibración.
  Mejores condiciones de seguridad, al no forzar a las máquinas a trabajar hasta el
punto de fallar.
Aplicaremos todo lo anterior a las pruebas para la recepción de un torno.

Recepción de un torno, pruebas y verificación.

Métodos y equipos de medidas.

Cualquier tipo de equipo puede ser usado mientras la medida especificada pueda ser
realizada con el grado requerido de exactitud.

a) Discos calibradores

1. La graduación debe ser clara y normalmente no tiene que ser más fina que 0.01
milímetros. Las graduaciones más finas que requieren en la graduación de caso
especial abajo a 1 m de m pueden ser usadas.
2. La presión de émbolo inicial debería variar entre 40 y 100 gramos; para medidas muy
finas se recomienda una presión por debajo de 20 gramos.
3. La medida de disco debe ser fijada a bases robustas y rígidas y barras para evitar
desplazamientos debido al choque o la vibración.

b) Mandriles de prueba
Es el instrumento de precisión más utilizado durante la fabricación y las pruebas de
aceptación de nuevas máquinas herramientas, y la reparación de otras más viejas, la
calidad de estos de estos es de vital importancia para obtener resultados correctos. Se usan
dos tipos de mandriles de pruebas:

a) Mandriles con una superficie cilíndrica de medición y un mango cónico, que puede ser
insertado en el agujero cónico del eje principal, como se muestra en la figura 1 (a).
b) Mandriles cilíndricos que pueden ser sostenidos entre centros como en la figura 1 (b).
Prueba de mandril con mango cónico

Fig. 1 (b) Prueba de mandril cilíndrico

Sin embargo, " el pandeo natural " p. ej. la desviación causada por el peso del mandril
debería ser guardado dentro de límites permitidos. La tabla debajo muestra la desviación
permitida de mandriles cilíndrico con 1000 mm en la longitud y sostenido entre centros.

(d)

Outside diameter,
75 80 80 80 100 100 100 125 125 125
mm
Bore diameter, solid solid 50 60 solid 60 80 solid 80 100
mm
Deflection,mm 13.20 11.60 8.35 7.45 7.40 5.50 4.55 4.75 3.40 2.90

Todos los mandriles deben ser endurecidos, aliviados de tensión y puestos a tierra.

Bore: calibrado

c) Dirección: bordes y encuadres

Los bordes rectos de fundiciones de hierro o acero deberían ser pesados, bien acanalados
y sin esfuerzos internos. Sus superficies de contacto deberían ser tan amplias como sea
posible. El error en la parte superior de una plaza estándar debe ser inferior a ± 0,01
milímetro y para una precisión cuadrado menos de ± 0.005 milímetros.

d) Niveles de burbuja
Los niveles de burbuja son usados en la forma de un tubo de burbuja, que es montado
sobre una base de hierro fundido. Los dos tipos principales son los horizontales, y el nivel
de burbuja de marco. Los niveles de burbuja usados para medidas de precisión alta
(tolerancias 0.02 a 0.04 milímetros por 1000 milímetros) deberían tener una sensibilidad de
aproximadamente 0.03 a 0.05 milímetros por 1000 milímetros para cada división.

1. Los niveles de burbuja que son demasiado sensibles son difíciles de traer para
descansar en un taller en el cual las máquinas corren, mientras una sensibilidad
demasiado baja causa la exactitud de lectura insuficiente.
2. Es a menudo aconsejable usar un pedazo de puente, los pies de cual son
aproximadamente 300 milímetros aparte. El nivel de burbuja entonces puede ser
 colocado sobre la superficie raspada del puente. Este método evita los errores que
podrían ser causados por scarping discos irregulares de la superficie para ser medida.
La sensibilidad la E del nivel de burbuja es el movimiento de la burbuja en milímetros,
que corresponde a un cambio de la cuesta de 1 milímetro por 1000 milímetros.

El valor de escala 'S' indica el cambio de la pendiente (el milímetro por metro) necesaria
para producir un movimiento de burbuja de una división. Si llaman la distancia entre dos
divisiones 'la t' entonces la S = la t/E.

La sensibilidad del nivel depende, sólo sobre el radio de curvatura del tubo de burbuja 'R',
y no sobre la longitud de su superficie calibrada, como mostrado en Fig2.

Magnitud y dirección de las tolerancias.

En las cartas de prueba, las tolerancias se dan de tres modos diferentes:

a) Tolerancias de más o menos (ejemplo: ± 0.03 milímetros por 1000 milímetros): para
tolerancias} de más o menos, el error permisible puede ocurrir en cualquier dirección
dentro de la referencia especificada. La gama total de error, por tanto, es doble la
tolerancia especificada. Ejemplo: Una tolerancia de ± 0,02 mm por 1000 milímetros
significa que, en una longitud de referencia de 1000 milímetros, una desviación de
0,02 milímetros será permitida en ambos sentidos. La gama total de error es el doble
de la desviación, es decir, 0,04 milímetros por 1000 milímetros.
b) Tolerancias sin signos (ejemplo: 0.03 milímetros por 1000 milímetros); las
Tolerancias sin signos incluyen la gama total de error moderado sobre la longitud
de referencia, no importa en cual la dirección el error aparece.
c) Tolerancias unilaterales (ejemplo: 0 a 0.03 milímetros por 1000 milímetros); con
tolerancias unilaterales, los límites especificados cubren la gama total de error a
través de la longitud de referencia total, la dirección de error que ser muy importante
y siempre indicado en el texto de la carta respectiva de prueba.

Rectitud de las guías de deslizamiento y planicidad de las superficies.

Estos son probados mediante el nivel de burbuja. Tampoco se especifican las tolerancias:
Como tolerancias de más o menos, o como tolerancias unilaterales.

Planicidad de guías de deslizamiento (torcedura de rieles y brazos)

Estos son probados mediante el nivel de burbuja. Las tolerancias son especificadas sin
signos. En estos casos, el nivel de burbuja es movido a lo largo de la superficie para ser
probada. Entonces, la gama de las lecturas más grandes tomadas en ambas direcciones
indica el error que debe ser dentro de la tolerancia especificada.

Alineación de guías de deslizamiento y ejes, o centro línea paralela o perpendicular

de cada uno.
Estos son probados mediante la medida de disco o el nivel de burbuja. Las tolerancias son
especificadas en forma de: tolerancias sin signos, o tolerancias unilaterales. En cada caso
la tolerancia especificada representa la gama total dentro de la cual permiten al indicador
para desviarse.

Alineación y el verdadero funcionamiento de los ejes.

Las tolerancias para el verdadero funcionamiento de un eje deben ser tomado como la
desviación total admisible (rango de desviación) de la aguja del calibrador del dial.

Guía o error de paso de tornillos de guía

El error principal o echada se basa generalmente en una longitud de referencia de 300

milímetros. A partir de cualquier posición inicial, la prueba tuerca se mueve sobre un número
de hilos correspondientes a un recorrido exacto de 300 milímetros para métrica o 12
pulgadas para los tornillos de rosca de Whitworth. El recorrido real de la tuerca puede ser
ya sea cerveza o menor que 300 milímetros y 12 pulgadas, respectivamente, por no más
que el error de plomo permisible especificada.

DATOS DE PRUEBA PARA CENTROS DE TORNEADO

Las especificaciones de la prueba geométrica de una máquina herramienta son las

siguientes:

La precisión con la que se ha fabricado la máquina:

 Instalación y nivelación del torno

 Pruebas de la calidad de guías de deslizamiento y la localización de las
superficies.
 Pruebas de la exactitud del eje principal y de su alineación con respecto a otras
partes importantes de la máquina.

Comprobación de la precisión de piezas producidas durante una operación de

acabado.

A menudo se dejará a la fabricación para elegir las piezas y herramientas para pruebas y
para que la máquina esté libre de vibraciones y otras fallas. Se ha intentado establecer
especificaciones para pruebas de funcionamiento de los tornos, como se muestra en la
siguiente tabla.

Tipo de prueba Dimensiones de la pieza Tolerancias

 (a) Torneado alrededor, Diámetro =1/4 altura de centro
0.01 mm
sujeción Longitud = altura de centro
(b) Torneado paralelo, ------------------ 0.03 mm. por 300 mm.
sujeción
Diámetro = 1/8 longitud,
(c) Torneado paralelo entre 0.02 mm. en cualquier
Longitud de ½ a 1 de distancia
centros longitud
entre centros
Diámetro= centro de altura 0.02 mm. por 300 mm.en
(d) Facing (concave only) Longitud sobre el centro de diámetro
altura
Diámetro = 25 mm, 0.02 mm. error de paso
Longitud de rosca, 50 mm. total
(e) Screwing
Longitud de rosca, 300 mm.
0.05 mm.

PRUEBAS DE RENDIMIENTO DINÁMICO PARA TORNOS

la precisión global de una máquina herramienta no sólo depende de su precisión de forma,
sino también de su rigidez, es decir, su resistencia a una fuerza constante entre la
herramienta y la pieza de trabajo, y su responsabilidad tanto a cambios de temperatura y el
desgaste.
El acabado superficial y la velocidad de eliminación de metal dependen de la rigidez
dinámica, (es decir, la resistencia a las fuerzas dinámicas), el material de la pieza y el tipo
y estado de la herramienta de corte en cuestión. En la práctica dos tipos de fuerza cíclica
durante el corte están involucradas:
1) Fuerzas impuestas dentro o fuera de la máquina, tales como las fuerzas transmitidas
a través del suelo, fuerzas de desequilibrio en la máquina, etc. Estos dan lugar a la
vibración forzada entre la pieza de trabajo y el borde de corte, y su amplitud depende
de la magnitud de las fuerzas de excitación.
2) surgen fuerzas de auto-excitado en el sistema de la máquina / pieza / herramienta
y el proceso de corte se vuelve inestable. Este fenómeno se denomina normalmente
'charla'.
La limitación principal en el rendimiento de la máquina herramienta es, por lo tanto, la rigidez
dinámica, y esto afecta al acabado superficial, los ruidos generados y el desgaste de la
herramienta. Con el resultado de que una limitación de la velocidad de eliminación de metal,
puede ser necesario para superar estos efectos indeseables.
Debe quedar claro que las pruebas dinámicas de un rendimiento de la máquina herramienta
significan pruebas de capacidad de eliminación de metal con conexión de piezas de trabajo
de charla. Además, el procedimiento de ensayo de corte descrito debe utilizarse cuando se
desea comparar el rendimiento de mecanizado sin vibraciones de dos o más tornos. Este
procedimiento permite limitar el ancho de corte (blim) en el cual la charla comienza sobre
cada torno a ser comparado.
Principalmente con el fin de reducir el número de variables que intervienen en las pruebas
de rendimiento dinámico, las siguientes secciones se limitan a la máquina para girar con
las herramientas de un solo punto.
Los factores que pueden afectar al ancho de la limitación son estado de la máquina
herramienta, material de trabajo, velocidad de alimentación, tiempo de calentamiento, la
temperatura ambiente, operador, voladizo de la herramienta, la altura central de la
herramienta, desgaste de la herramienta, el par de apriete herramienta, y el par de apriete
de la pieza.
La mayoría de estas variables, a excepción del desgaste de la herramienta y el tiempo de
calentamiento, se pueden controlar como se explicará más adelante. El desgaste de la
herramienta podría ser controlado por "rodaje" el filo de corte y luego restringir el número
de pruebas antes de utilizar una nueva punta. Para el tiempo de calentamiento, si se
controla con precisión, habría requerido que la máquina se dejó enfriar a temperatura
ambiente antes de comenzar la próxima prueba. Además, se recomienda tomar la
temperatura de la superficie de la carcasa del cojinete del cabezal frontal como medida
alternativa del tiempo de calentamiento.

PRUEBA DE RENDIMIENTO DINÁMICO PARA TORNOS

El rendimiento de la charla de una máquina herramienta consiste en las características
dinámicas de la máquina / pieza de trabajo / combinación de herramientas y del proceso de
corte. Por lo tanto, el rendimiento charla de una máquina herramienta se puede comparar
con los resultados de las pruebas de corte, estas pruebas de corte tienen un procedimiento
que se debe seguir con precisión tal como sigue:
1. Condición del torno:
- montaje: el torno a ensayar debe ser montado ya sea según lo
especificado por el fabricante, o según lo previsto durante su uso normal
- bloqueo de las articulaciones y los elementos de deslizamiento: todas las
uniones atornilladas y elementos deslizantes que no tengan que estar en
movimiento durante la prueba se deben bloquear o inmovilizar. También,
el contrapunto, si no está en uso, debe estar bloqueado en el extremo de
la guía de deslizamiento, o removido.
- tiempo de calentamiento: antes de cualquier prueba, el cabezal tiene que
hacerse funcionar a dos tercios de la velocidad máxima durante una
hora. la temperatura de la carcasa de cojinete más próximo a la pieza de
trabajo luego debe ser registrada y esta temperatura se mantiene a
través de toda la prueba dentro de ±2°C.
- temperatura ambiente: la temperatura ambiente debe haberse
mantenido dentro de los 5 ° C, una temperatura ambiente media, que se
recomienda como 20 ° C, durante al menos 12 horas antes de que se
inicien las pruebas.
2. Pieza de trabajo:
- material: si el torno está destinado para el mecanizado de un material en
particular, entonces este se debe utilizar para la pieza de trabajo; de lo
contrario un acero al carbono normalizado se debe utilizar. todas las
 piezas de trabajo para su uso en cualquier prueba de ensayo
comparativo deberán estar fabricados de la misma barra.
- Preparación inicial: el exterior de 5 mm de los valores tal como se
suministran se deben retirar antes de que se fabrique la pieza de trabajo.
- Forma: si el torno está destinado para el mecanizado de una forma
particular de pieza de trabajo entonces este se debe utilizar para las
pruebas. es decir, mediante el mecanizado con bien de forma continua
el aumento de ancho de corte, es decir, para la eliminación de una puesta
a punto, o para cortes sucesivos de anchura creciente. por lo demás, se
recomiendan las siguientes formas y tamaños de pieza de trabajo. El
diámetro “Dm” se refiere al diámetro máximo de la pieza de trabajo que
puede ser maquinado en el más pequeño de los tornos para ser
comparado. también, "Dm" se limita a 500 mm como el mayor diámetro
a utilizarse.
 De frente: la figura 24 (a) muestra la pieza de trabajo
recomendado para montaje de mandril o pinza. Mientras que la
figura 24 (b) muestra la pieza de trabajo recomendada para la
placa frontal.
 Taladrado: la figura 25 (a) muestra la pieza de trabajo
recomendado para montaje de mandril o pinza. La figura 25 (b)
muestra la pieza de trabajo recomendada para la placa frontal.

 Torneado: la figura 26 (a) muestra la pieza de trabajo

recomendado para montaje de mandril o pinza. La figura 26 (b)
muestra la pieza de trabajo recomendada para la placa frontal. La
figura 26 (c) y (d) son las dos piezas de trabajo recomendadas,
que deben ser montadas ya sea entre el mandril y el centro, o
entre centros.
- Corte de roscas: tanto el corte de la rosca interna y externa debe llevarse
a cabo en las piezas de trabajo en la forma como se muestra en la figura
25 y la figura 26 (a) y (b). la única modificación es que la profundidad
máxima de corte proporcionada por la conicidad debe ser ajustada para
adaptarse a la profundidad máxima de la rosca utilizada, como se
muestra en la figura 27.
- Orificio central: de centrado debe llevarse a cabo en una máquina de
centrado o en la máquina, que se va a probar. El tamaño del centro debe
ser tal que, con un ángulo de 60 °, el diámetro del orificio de superficie
es un quinto del diámetro de la pieza. Tal agujero central se muestra en
la figura 28. La dimensión "d" se debe producir en cada pieza de trabajo
mediante el uso de la misma herramienta de centrado. Esto también
mantendrá la distancia "X" constante.
- Montaje:
 Mandril o pinza: el borde de la superficie de contacto de las mordazas debe ser
preferiblemente '0,1 dm' desde el extremo de la pieza de trabajo, como se muestra en la
figura 29 (a) y (b). Si el diámetro de la pieza de trabajo es mayor que el orificio de holgura
en el mandril y las mordazas no se extienden '0,1 Dm', entonces la pieza de trabajo debe
colocarse contra el mandril, como se muestra en la figura 29 (c).
Las mordazas se deben apretar firmemente como en la práctica normal. La superficie de
las mordazas debe estar limpia de virutas.
la pieza de trabajo debe ser examinada para asegurar que las mordazas están agarrando
una sección paralela y no cónica de la pieza de trabajo.
  Placa frontal: cuando se utiliza una placa frontal de la pieza de
trabajo debe estar firmemente sujeta en al menos tres puntos. No
se permiten virutas entre la placa frontal y la pieza de trabajo.
 Centro (s): la distancia entre el cabezal móvil y la pieza de trabajo
debe mantenerse constante; Se recomienda una distancia de '0,1
Dm' a no ser que se prohíba el acceso de la herramienta (figura
30). el contrapunto debe sujetarse a las formas y el manguito
fijado dentro del contrapunto. Se deben usar centros vivos.
Cuando se mecaniza entre centros, el centro del cabezal se debe
colocar para fijar la distancia entre la pieza de trabajo y la cara
frontal de la cabeza de husillo en '0,1 Dm'. La presión aplicada a
los centros de preferencia debe ser medida y mantenerse
constante.

 Constante: Si una constante (o firme) normalmente se utilizaría

en la práctica, en el caso de lunetas fijas la posición relativa a la
pieza de trabajo debe mantenerse constante. También, en el
caso de viajar estabiliza la posición con respecto al borde de corte
se mantendrá constante
3. Herramienta de corte:
se recomienda encarecidamente que la precisión – ground throw - se aconseja usar
una distancia para minimizar las variaciones en los parámetros de corte.
- Geometría: se debe tomar atención considerable para mantener los
ángulos de corte, características de radio y material de la herramienta
constante. Por lo tanto, algunas de las geometrías enumeradas a
continuación se pueden utilizar. Los ángulos se definen como se muestra
en la figura 31.
Para la punta utilizada debe tenerse en cuenta el mismo tamaño y grosor. El tamaño de la
punta debe permitir el corte máximo a ser considerado.

Material de la herramienta: el grado de la punta debe mantenerse constante para la misma

serie de pruebas.
Fijación de puntas: la posición de la punta en el soporte de la herramienta debe ser
mantenida cuidadosamente para cada serie de pruebas. Además, la geometría del
rompevirutas y su posición con relación al borde de corte deben ser el mismo para cada
prueba comparativa.
Vástago de la herramienta: las dimensiones del vástago deben ser elegidos como: 1) la
zona de del vástago debe ser suficiente para el corte máximo a ser considerado, y 2) el
vástago debe encajar en todos los portaherramientas de las máquinas a ensayar.
Montaje en el portaherramientas: la herramienta debe ser montada como se muestra en la
figura 32. La distancia "x" debe mantenerse constante para todas las pruebas y se debe
mantener mínima. El vástago de la herramienta debe estar en contacto con la cara interna
'y' del portaherramientas.
- Altura de la herramienta: la altura central de la herramienta en el comienzo de una
prueba debe mantenerse entre ±0,005 del verdadero centro de la pieza, como se muestra
en la figura 33. Si se requiere embalaje para traer la herramienta a la altura del centro
correcto, entonces sólo una banda de una máquina de embalaje se debe utilizar con la
misma área de soporte con la herramienta de corte y el portaherramientas.

4. Condiciones de corte:
- ángulo de aproximación: para todo torneado paralelo y taladrado un
ángulo de ataque de 60 ° o 75 ° deben ser utilizados y para las
operaciones de frente un ángulo de ataque de 0 °, como se muestra en
la figura 34.
- Posición del portaherramientas: cuando se enfrentan torneado paralelo y posición
inicial, el borde delantero de la corredera superior debe hacerse a nivel con el carro
transversal, como se muestra en la figura 35. Para hacer frente, cortes sucesivos deben ser
tomados por la alimentación del carro superior.

- Velocidad: se deben utilizar las velocidades recomendadas de acuerdo con el

material de la pieza utilizada.
- Alimentación: se debe utilizar siempre que sea posible una alimentación en el
intervalo de 0,1 hasta 0,25 mm / rev. Sin embargo, si, en las operaciones frentado, el uso
de una alimentación semejante conduciría a una reducción de excesiva del diámetro, se
debe utilizar una alimentación más pequeña.
- Lubricante: si un lubricante de corte tiene que ser utilizado a continuación, los
siguientes son para mantener constante a medida de lo posible:
- 1) composición del lubricante, 2) tasa de flujo, 3) temperatura, 4) la distancia de la
boquilla desde el borde de corte, 5) el ángulo de proyección, y 6) diámetro del orificio.
También, el lubricante no debe utilizarse con herramientas de carburo.

5. Interpretación del test

- Determinación del inicio de vibración:
 Corte cónico: como la anchura de corte está en constante crecimiento es importante
detener la alimentación en cuanto se produce la vibración. hay dos posibles métodos de
decidir cuándo la vibración está presente: 1) Confiar en el oído humano, y 2) medir la
amplitud de la vibración del portaherramientas y establecer una amplitud en la que se dijo
que la vibración iba a estar presente. esta amplitud puede determinarse a partir de una
prueba inicial.
 Cortes sucesivos: en el mecanizado de piezas de trabajo largas como en la figura
26 (c) y (d) y también cuando se enfrenta, el ancho del corte se incrementa en pasos.
Cuando se produce vibración no hay urgencia para detener la alimentación debido a que el
ancho de corte es constante. Por lo tanto, el oído humano será sensible para decidir la
vibración suficiente.
- Medición de la limitación de ancho de corte:
 Corte cónico: la dimensión 't' que se muestra en la figura 36 es la medida de la
anchura del límite de corte y puede ser calculada midiendo 's', por lo tanto, t = s * sen(ángulo
de ataque).

 Cortes sucesivos: la anchura del corte se conoce a partir de la

cantidad de alimento.
- Comparación de máquinas individuales:
Sobre la base descrita anteriormente, el resultado obtenido en una prueba
de corte llevado a cabo se puede esperar que sea fiable, en el nivel de
confianza del 95%. En el nivel de confianza del 95%, 19 de 20 resultados
estaría dentro de estos límites, medida a partir de la media de todos los 20
resultados.
la reproducibilidad de los resultados de las pruebas de corte en cualquier
máquina-herramienta se puede determinar experimentalmente mediante la
realización de una serie de corte de la prueba, preferiblemente al menos 10,
en condiciones idénticas. Si b1, b2, b3, …, bn, son los resultados en ‘n’
pruebas, se puede decir que los resultados son fiables, en el nivel de
confianza del 95%, a ±E% donde

Donde ‘𝑏̅’ es la media de b1, b2, b3, …, bn. En cualquier otro nivel de confianza
la fiabilidad viene dada por ±pE, el valor de ‘p’ para un nivel de confianza
adecuado que se proporciona en la figura 37.
la interpretación de los resultados comparativos de las pruebas de corte se
discute convenientemente en relación con la figura 38, el cual muestra los
resultados obtenidos en una prueba típica de inflexión en la pieza con conos.
 el resultado obtenido a partir de tres diferentes velocidades de corte en dos
voladizos girando a diferentes diámetros se muestra en la figura 38.
También, los límites de confianza del 95% se superponen a los resultados
de anchura / velocidad.
Para comparar dos máquinas del mismo tipo, de diferente fabricante, curvas
correspondientes deben ser obtenidas y comparadas. Así, si las condiciones voladizo son
las mismas en dos máquinas, entonces las curvas de anchura / velocidad les indican
claramente cuál es la mejor máquina.

Requerimientos de potencia y velocidades

Cada herramienta de máquina debe diseñarse de tal forma de que sus partes no se
deformen más allá de los límites permisibles cuando se somete a la carga máxima de
trabajo. Por ejemplo, muchos tornos están diseñados para tomar los cortes más grandes
posibles cuando la herramienta está actuando sobre el diámetro máximo. La prueba de
rendimiento de una máquina herramienta también debe comprobar las velocidades y
potencia con la instrumentación adecuada. Un campo adicional de aplicación es la actual
inspección de máquinas de herramientas durante su uso en la producción y después de
mantenimiento y reparación se ha realizado.

MANTENIMIENTO DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS

El mantenimiento de las máquinas herramientas incluye:

 Comprobar la precisión de la pieza acabada.

 Preparación de materiales y componentes necesarios para los trabajos de reparación,
incluyendo piezas compradas.
 Cualquier trabajo de reparación debe ser cuidadosamente planeado previamente.
 Instrucciones para máquina capataces y operadores con el fin de asegurar el uso
correcto de las máquinas.
 Reacondicionamiento o reconstrucción de la máquina herramienta.
 Reparaciones de emergencia.
 Estimaciones de costos de reparación y mantenimiento.
El procedimiento general se establece a lo largo de las siguientes líneas:

 La máquina está instalada y nivelada cuidadosamente por el uso adecuado de un nivel

de burbuja.
 En caso necesario se prueban la rectitud, planitud, paralelismo y calidad de la guía y las
superficies de las camas, postes y placas base.
 El eje principal, uno de los principales elementos de la máquina, se comprueba
funcionamiento verdadero, deslizamiento axial y ubicación y posición de su eje en
relación con otros ejes y superficies.
 Se comprueban los movimientos de otras partes principales de la máquina.
 Se realizan pruebas para determinar si la máquina en su conjunto produce piezas dentro
de los límites especificados de precisión.