Código de clase

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INGENIERIA INDUSTRIAL

MAQUINA INYECTORA PARA MOLDES (PLASTICOS)

“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

INTEGRANTES:
Villareal Cajahuanca, Jossue
Solorzano torres darma
Medina contreras celso
2017
PROFESOR: PISCOYA SILVA ULISES
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DEDICATORIA

Primero que nada agradecer a Dios por permitirnos seguir

en este camino que hemos emprendido y darnos la fortaleza
necesaria para poder cumplir con nuestras metas

A nuestras familias por el apoyo constante que nos brindan

día a día y la confianza que depositan en nosotros

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Título del proyecto o sistema que van a automatizar:

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MAQUINA INYECTORA PARA MOLDES (PLASTICOS)

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Objetivos

permitirá el mejoramiento del proceso de producción de piezas inyectadas en plástico

optimizara el tiempo de trabajo del operario y de la máquina, aprovechando efectivamente el

recurso material y humano que exista

Maximizar la vida útil de los componentes hidráulicos.

Precisión en los tiempos

Confiabilidad de maquina

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Seguridad de los trabajadores

Mayor competitividad

Mejorar la calidad de los productos

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Proceso Productivo a automatizar :

Las máquinas de inyectoras de plástico sirven para el proceso de inyección de termoplásticos, el

material que se ingresa en la tolva debe ser granulado, este material absorben suficiente calor
para facilitar su fundición, lo que permite inyectar dentro de las cavidades del molde con una
determina presión, velocidad y temperatura, luego de un determinado tiempo el material se
solidifica en el molde y se enfría mediante un sistema de enfriamiento, luego se extrae la pieza del
molde mediante el sistema de expulsión que se acoplado en la maquina inyectora.

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CICLO DE TRABAJO DE LA MÁQUINA INYECTORA

a) Carga. Necesario para que se desplace el material plástico en el tambor y dejarlo listo para la
inyección.

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b) Tiempo de inyección. Es el tiempo que tarda el material en ingresar a la cavidad del molde y
es proporcional tanto a la velocidad de inyección como a la presión de inyección hasta que se
solidifique el material fundido.

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c) Tiempo de sostenimiento. Al terminar el tiempo de inyección el tornillo sin fin aplica una
presión en la cavidad del molde para evitar que el material salga del molde y así tener un
producto con las especificaciones deseadas. se observa el tiempo de sostenimiento que
ejerce la máquina para enfriar el material.

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d) Tiempo de enfriado. Es el lapso que necesita una pieza para enfriarse y así poder extraerlo de
la cavidad del molde y evitar alguna deformación del producto. En la Figura II.11 se muestra el
tiempo de enfriamiento y carga del material para el nuevo ciclo.

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e) Cierre, apertura de platina y expulsión de la parte. Una vez enfriado la pieza en el molde y el
calor es disipado por medio de un fluido refrigerante, la parte móvil del molde se abre y la
pieza es expulsada por medio del sistema de expulsión, como se muestra

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Principales características del Proceso Automatizado

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Precisión:

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La tolerancia mínima de medida que permitirá indicar, registrar o controlar el equipo. se expresa
en %., nuestro proceso contara con un sistema de medición precisa, que se controlará mediante
temperatura , tiempo , masa , presion y volumen, lo cual nos permitirá recabar con exactitud las
muestras y no tener excesos o falta de producto.

Trabajamos con parámetros :

Temperatura del aceite

Temperatura de la cámara plastificadora

Temperatura del agua para enfriado del molde

Nivel del tanque de aceite

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Potenciómetro (sensores de posición)

Presiones (manometros)

Diversidad

El proceso de inyección de plástico permite la utilización tanto de polímeros termoplásticos como

de termoestables, aunque estos últimos son muy poco utilizados debido a que una vez
solidificados no pueden volverse a fundir, ya que se descomponen, razón por la cual no es posible
reutilizarlos. Algunos de los polímeros más usados para inyección son:

 Nylon
 Policarbonato
 Polietileno
 Polipropileno

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 Poliestireno
 PVC
 ABS
 Acrílico

Diversidad de productos

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Rapidez

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El proyecto está diseñado para minimizar tiempos, con la ayuda de los sensores y componentes en
el sistema automatizado brindando una mayor durabilidad y maximizando la vida útil de los
componentes hidráulicos, y mejorando los tiempos de trabajos haciendo que la producción sea
más continua con menos paradas inesperadas. y cumplir con los estándares.

Seguridad

Nuestro proyecto también busca seguridad al operario, se evitara el esfuerzo

Ante una falla en el sistema cuenta con señales de alarma. También el equipo es seguro porque
minimizará accidentes e incidentes tanto al personal operativo como para el equipo industrial,

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porque contará con sistema de seguridad en todos los puntos críticos del proceso y de la misma
manera evitar que el sistema de proceso falle de manera imprevista.

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Calidad y productividad

Con la automatización de la máquina inyectora de plástico Hidráulica, permitirá el mejoramiento

del proceso de producción de piezas inyectadas en plástico que optimizara el tiempo de trabajo
del operario y de la máquina, aprovechando efectivamente el recurso material y humano que
exista

Competitividad

Hoy en día en los países desarrollados existen máquinas inyectoras automáticas las mismas que
inyectan grandes gramajes de material, estas máquinas solo necesitan del operador para prender
y apagar o para configurar las variables que intervienen a la inyección. Existen plantas industriales
con instalación de una serie de máquinas trabajando totalmente en un ciclo automático

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En la industria peruana se puede encontrar una gran variedad de f

ábricas que producen artículos de plástico dependiendo de la demanda del mercado.

Principales Indicadores que justifican la Automatización

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 Producción

Mayor demanda de nuestros productos por parte de nuestros clientes potenciales,

minimizando el tiempo de proceso y a la ves cumpliendo con todas las entrega
programadas del producto final. Es así que de esta manera que al tener una producción
continua, teniendo las máquinas en óptimas condiciones de trabajo, maximizaremos la
rentabilidad.

 Calidad

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Los productos serán de primera calidad y aun precio accesible para el consumidor al tener
en buenas condiciones de trabajo los equipos hidráulicas, así evitaremos devoluciones del
producto por parte del cliente.

 Seguridad

Las operaciones se realizaran de manera más segura evitando accidentes e incidentes, por
el mismo motivo que la implementación que se está dando es que los sean más seguras y
optimas en sus procesos de operación.

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 Costos

Fácil mantenimiento del equipo lo cual no generaría mucho coste al realizar su respectivo
mantenimiento.

 Energía

El consumo de energía del equipo seria el mínimo, porque cuenta con dispositivos
electrónicos, la cual infiere que el intercambiador trabajara al 100% de su capacidad si es

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que el proceso lo amerita, si no fuera el caso su capacidad de trabajo sería un estándar la

cual ayudaría al ahorro de energía.

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Niveles de Automatización:

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PARA NUESTRO CASO:

N.GESTION
Departamento

de mantenimiento

N.SUPERVISION SCADA

N.CONTROL Controladores programables PLC, controlador de

presión. Controlador de temperatura.
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N.CAMPO Indicador de temperatura, indicador de Presión, indicador de nivel válvulas,

sensor de temperatura, sensor de presión, motor-bomba, tuberías de acero
inox., tanque de almacenamiento de aceite.

Esquema del proyecto a automatizar

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(Realizar el esquema anterior colocando los sensores acorde a los símbolos ISA utilice la tabla de
letras, los símbolos de líneas y los símbolos de ubicación

Esquema ISA

ITEM CANTIDAD INICIAL UBICACION DESCRIPCION

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1 6 TIT Cañon Termocupla sensor de temperatura eléctrica genera

milivoltios
(barril)

2 1 TIT Tanque de aceite Termocupla sensor de temperatura eléctrica genera

milivoltios

3 1 ZIT Piston de Potenciómetro nos dan una medida analógica de la

inyeccion posición

4 1 ZIT Piston de cierre - Potenciómetro nos dan una medida analógica de la

abertura posición

5 1 ZIT Piston de botador Potenciómetro nos dan una medida analógica de la

posición

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6 1 ZIT Piston de unidad Potenciómetro nos dan una medida analógica de la

posición

7 1 LIT Tanque de aceite Sensor de nivel tipo flotador, conocidos también como
“boyas de nivel”

8 1 LIT Tanque de Sensor de nivel tipo flotador, conocidos también como

lubricacion “boyas de nivel”

9 1 SCT Motor - bomba Nos va la frecuencia

10 1 PDT Motor altura de Sensor inductivo non da la vueltas

molde

11 1 HA tolva final de carrera o sensor de contacto (también conocido

como "interruptor de límite"), son

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dispositivos eléctricos, neumáticos o mecánicos situados

al final del recorrido o de un elemento móvil

12 1 HA Puerta trasera final de carrera o sensor de contacto

13 1 HA Piston de final de carrera o sensor de contacto

inyeccion

14 1 HA Altura de molde final de carrera o sensor de contacto

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CONCLUSIONES

Hoy en la actualidad, toda empresa necesita y está buscando reducir costos de fabricación, tal es
así que implementando este proyecto estaremos reduciendo el consumo de energía, ya que
estaremos trabajando con dispositivos electrónicos.

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Al implementar este proyecto estaremos garantizando la durabilidad de nuestros equipos, ya que

con la ayuda de los componentes electrónicos, podremos controlar el correcto funcionamiento de
los equipos.

Con este proyecto aumentaremos la productividad, logrando adaptarnos a la demanda y por ende
aumentar la rentabilidad de la empresa, es decir produciremos más con menos costos.

Con este proyecto obtendremos las maquinas a una disposición de 90%, no tendremos tantas
paradas intempestivas.

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ANEXOS

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INDICACIONES DE SEGURIDAD

Para la seguridad del trabajador se debe tomar en cuenta las siguientes indicaciones.

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