EQUIPOS DE CONTROL DE SOLIDOS

I. INTRODUCCION

En el proceso de perforación de un pozo, diferentes fragmentos de solidos se extraen a la

superficie mediante el lodo que se coloca a la perforación, estos lodos deben mantener su
optimo estado, cualidades para seguir cumpliendo su objetivo , es por esta situación que se
deben retirar todos los sólidos recogidos del lodo .

Además la vida de las bombas puede afectarse drásticamente por la presencia de estos
sólidos y en general, los daños a lo largo del sistema de circulación serian numerosos y
críticos.

Existen varios tipo de aparatos que constituyen el equipo de control de control de sólidos,
con estos aparatos se remueven casi todas las partículas que se lleva el lodo a la superficie
, el más usado es la zaranda vibratoria y es la mínima protección que se puede proporcionar
en cuanto a control de sólidos se refiere.

II. OBJETIVO

El objetivo del presente trabajo es conocer los distintos equipos de control de solidos sus
funciones y características para determinar el más óptimo dependiendo de la situación

III. EFICIENCIA

Su eficiencia de estos equipos usados para remover los sólidos perforados de los fluidos,
pueden ser evaluados de dos maneras:

1. La eficiencia en remover los sólidos perforados.

2. La eficiencia en la conservación del fluido (lodo).

El mayor porcentaje de sólidos removidos da como resultado la mayor eficiencia de

remoción, Para evitar algunas pérdidas que pueden tener algunos equipos, se utiliza una
zaranda con mallas que recupera la mayor parte del lodo.
IV. TIPOS DE SOLIDOS

 Sólidos Reactivos
Se caracterizan por ser de baja gravedad y tener cargas eléctricas. Estos sólidos
arcillosos alcanzan el tamaño coloidal cuando están totalmente hidratados y son los
únicos que forman revoques lisos, delgados, flexibles de baja permeabilidad y
altamente compresibles, que facilitan el control de filtrado. Además, incrementan las
propiedades reologicas del fluido y, en consecuencia, mejoran su capacidad de
limpieza y suspensión. Cuando estos tipos de sólidos se encuentran en porcentajes
elevados, causan la floculación del fluido.

Ejemplo: Bentonita e incorporados (formación) ejemplo: arcillas.

 Solidos no Reactivos
Estos sólidos pueden ser de alta o baja gravedad especifica. Estos tipos de sólidos
ya sean de baja o alta gravedad específica:
 Aumentan la viscosidad plástica
 Forman revoques gruesos que reducen el espacio anular, y en
consecuencia incrementan la posibilidad de un atascamiento
diferencial
 Deseables
La barita es un sólido no reactivo de alta gravedad, clasificada como sedimento, es
deseable siempre que no se encuentre en tamaño ultra fino o coloidal, porque causas
severos problemas de floculación, sobre todo en fluidos muy pesados.
La barita es un producto que se utiliza como material densificante y de acuerdo con
(A.P.I), debe tener una gravedad específica mínima de 4,2
 Indeseables
Los sólidos no reactivos de baja gravedad son de formación y constituyen el peor
contaminante para cualquier tipo de fluido. Están presentes desde que se inicia hasta
que finaliza la perforación y no existe mecanismo alguno que los remueva en su
totalidad.
La arena es el prototipo de los sólidos no reactivos de formación, es muy abrasiva y
tiene una gravedad específica promedio de 2.6. Siempre es indeseable, pero
 realmente causas problemas cuando excede el porcentaje mínimo requerido de
acuerdo con la densidad del fluido

V. DETERMINACIÓN DE SÓLIDOS

Las normativas API RP-13B-1 y 13B-2 describen los procedimientos para determinar los
ensayos físicos y químicos a los fluidos base agua y base aceite. De estos ensayos, la
densidad, el porcentaje de sólidos y líquidos son los utilizados en el cálculo y análisis de
sólidos

 API RP-13B-1
 API RP-13B-2

VI. MÉTODO DE REMOCIÓN DE SÓLIDOS

El método de remoción sin duda es el más práctico y económico, pero requiere de equipos
apropiados, instalaciones correctas y mantenimiento adecuado. Es necesario que cada
equipo sea instalado en la secuencia correcta; de lo contrario, pierde eficiencia y en
consecuencia los sólidos perforados no son removidos sino que pasan de nuevo al sistema
de circulación. En este caso se fraccionan y se hacen cada vez más pequeños y por lo tanto
imposible de remover..

VII. TIPOS DE EQUIPOS D ECONTROL DE SOLIDOS

 Zaranda (SHALE SHAKER)

Este equipo es el principal que integra el sistema de control de sólidos y de su eficiencia
operacional depende fundamentalmente el rendimiento del resto de los equipos. Es el
único equipo que procesa todo tipo de fluido, con o sin peso.
La zaranda o shale shaker debe funcionar desde el inicio de la perforación con máxima
eficiencia para lograr:
 Máximo descarte de sólidos limpios y secos con mínima perdida de fluido.
 Mayor durabilidad y capacidad de procesamiento de las mallas.

 Mínimo daño a los equipos agua abajo.

Este equipo debe operar con mallas finas que no causen perdidas excesivas de fluido ni
sobrecarguen a los hidrociclones.
Las zarandas lineales son los equipos mas utilizados por la industria por su mayor
eficiencia operacional. Este tipo de zaranda trabaja con mallas desde 50 hasta 250 mesh.

 Volumen de procesamiento y capacidad de separación

El volumen de fluido que puede procesar una zaranda y la capacidad de separación de
sólidos, depende principalmente de los siguientes parámetros:
 Motores

 Fuerza “G”

 Retención de las mallas

 Densidad o peso del fluido

 Viscosidad plástica

 Diámetro del hoyo

 Tipo de formación

 Tamaño (Mesh):
Es obvio que una malla fina tiene más orificios que una malla gruesa y por lo tanto,
descarta más sólidos, pero tiende a durar menos. La malla gruesa procesa mas volumen,
dura mas, pero descarta menos solidos indeseables.
Después de seleccionar e instalar la malla se debe observar continuamente su
comportamiento real. El factor visual es muy importante en estos casos. Sin embargo,
es posible que la malla pierda capacidad de procesamiento a pesar de estar bien
seleccionada. Cuando esto sucede, se debe buscar la causa del problema y no recurrir
al cambio de continuo de mallas.
  Conductancia
.
La conductancia disminuye:
 Al reparar las mallas con silicón o con tapones

 Por los soportes o rieles de sustentación que forman la durmiente donde

descansan las mallas.

Actualmente en el mercado se está usando mucho más las mallas piramidales por
ofrecer sus múltiples ventajas, como son:
 Mayor área superficial

 Mayor capacidad de procesamiento

 Mayor y mejor distribución de los sólidos

 Mayor recuperación de volumen liquido

 Mayor porcentaje de descarte de sólidos secos

 Menor desgaste del tejido

 Menor posibilidad de taponamiento

 Menor efecto saltarín de los sólidos

 DESARENADOR

Es un equipo de control de sólidos diseñado para remover arena. Este aparato puede
estar formado por uno, dos o tres conos, generalmente de 10 o 12” de diámetro interno.
Cada cono procesa aproximadamente 500 gal/min, la cantidad de conos que integran un
desarenador se toma con base al caudal máximo a usar durante la perforación del hoyo
superficial, y es por ello que la mayoría de los taladros tienen instalados desarenadotes
de dos conos
  DESILTER
Es un equipo de control de sólidos diseñado para remover sedimento, partículas entre 2
y 74μ. Su capacidad de procesamiento depende del tamaño y cantidad de conos que lo
integran. Generalmente tiene varios conos de 4” que manejan aproximadamente 50
gal/min , con punto de corte de 20μ. Un desilter de 10 conos de 4” procesa
aproximadamente 500 gal/min, y está en capacidad de manejar el 150% del volumen
total.

 Limpiador de lodo o mud cleaner

El limpiador de lodo o mud cleaner es un equipo de control de sólidos que combina
desilter, desander con una malla fina.
Este procedimiento permite mantener libre de impurezas al fluido, sin perder densidad,
este equipo conocido como tres en uno, opera como una sola unidad integrada por un
desarenador y un desilter montados sobre una zaranda lineal. Esta combinación ahorra
espacio, sobre todo en las gabarras de perforación.
Este equipo tiene una gran capacidad de procesamiento y se utiliza frecuentemente,
tanto en el proceso de recuperación de fases liquidas y descarte de sólidos indeseables,
como en el proceso de solidificación de sólidos.
  Centrifugas

 Centrifuga de Baja

Depende del peso y viscosidad del fluido. A mayor peso la capacidad de

procesamiento de la centrifuga es menor. Este tipo de centrifuga descarta
aproximadamente el 40% o mas del fluido procesado, porque mas o menos un 25%
de la barita, antes de entrar en circulación, tiene un tamaño de 6μ, el cual se reduce
a 5μ una vez que entra en circulación.
.
 Centrifuga de Alta
No usa dilución, salvo cuando el fluido tenga alta viscosidad. Al perforar con fluido
densificado o no, es decir, con o sin barita, carbonato, se recomienda tener disponible
una centrifuga de alta, para solventar problemas de floculación causados por sólidos
ultra finos. Este problema es grave, sobre todo cuando se perfora con fluido pesado

 Centrifugas de alto Volumen

Estas centrifugas pueden procesar caudales entre 250 y 300 GPM, con densidad de
9 lb/gal y se utilizan normalmente para tratar fosas de desecho en control ambiental.

 Centrifuga secadora
Este tipo de centrifuga trabaja normalmente a 1100 RPM y tiene la ventaja de
recuperar mas del 50% del fluido tratado.
 En perforación se utilizan por lo general dos tipos de centrifugas: una de baja
revoluciones, para recuperar barita y otra de alta para descartar sólidos cercanos al
tamaño coloidal. Estas centrifugas se colocan en secuencia y pueden operar
independientemente o en serie.

 DESGASIFICADOR
Este equipo, aunque no forma parte de los equipos de control de sólidos, ayuda
a mejorar su eficiencia al remover el gas del fluido cuando esta presente. Este debe
procesar un volumen mayor al de la tasa de bombeo para evitar la recirculación del
gas y debe succionar del compartimiento continuo a la trampa de arena y descargar
en el siguiente compartimiento. Es recomendable mantenerlo en funcionamiento
mientras se obtiene el fondo arriba, para remover el posible gas de viaje o de
conexión.
El gas disminuye considerablemente la densidad del fluido y afecta, por cavitacion
las bombas de lodo y las centrifugas que alimentan a los hidrociclones. Cuando hay
problemas con gas, es recomendable bajar la reologia del fluido para facilitar el
desprendimiento de las burbujas, y mejorar de esta manera la eficiencia del
desgasificador.

Una manera de verificar la eficiencia de un desgasificador es pesando el fluido en la

succión y descarga del equipo, de manera que si la diferencia de densidad es mínima,
indica baja eficiencia y si es alta, todo lo contrario

VIII. SECUENCIA

Los sólidos son removidos del sistema de circulación de acuerdo con su tamaño, es
decir de mayor a menor. Es por esta razón que los equipos mecánicos deben ser
instalados en secuencia, para que los sólidos no descartados por un equipo sean
removidos por el equipo que le precede. En este sentido, los equipos básicos que
integran el sistema de control de sólidos en cualquier taladro o gabarra de
perforación, deben ser instalados en la siguiente secuencia: zaranda, desarenador,
desilter y centrifuga de decantación. Estos equipos, deben trabajar con la máxima
 eficiencia para minimizar los problemas operacionales atribuidos al control de sólidos.
Es por ello que deben ser diseñados, instalados y mantenidos adecuadamente por
personal especializado.

IX. BENEFICIOS

El control de sólidos es una tarea difícil pero necesaria, pues mejora la calidad del
fluido Y permite obtener los siguientes beneficios:
- Aumenta la tasa de penetración (ROP)
- Incremento de la vida útil de la mecha
- Mejoramiento de la eficiencia de las bombas
- Disminución de las presiones de circulación
- Minimización de los atascamientos diferenciales de tuberías
- Estabilización de la pared del pozo
- Mejores trabajos de cementación
- Mejor interpretación de los registros eléctricos
- Menores problemas de torque y arrastre
- Mejor control reologico del fluido
- Disminución de los costos operacionales
- Menos daño a la formación
- Incremento de la productividad del pozo

X. CONCLUSION
Terminado el trabajo se concluye que los equipos de control de solidos tienen gran
importancia para la preservación prolongada de los equipos, ya que esto representa
una reducción de presupuesto.
Además que los sólidos pueden ser usados a favor de la perforación si este, luego
de ser analizado, resulta beneficioso en determinadas circunstancias.