Estudio de Las Mezclas

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA
CONTENIDO
I. AGRADECIMIENTO
II. PRESENTACION
III. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
IV. MISIÓN
V. VISIÓN
VI. VALORES
VII. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN
VIII. BASE TEORICA DE LA APLICACIÓN
IX. METODOLOGIA
X. RESULTADOS
XI. DISCUSIÓN
XII. CONCLUSIONES
XIII. RECOMENDACIONES
XIV. BIBLIOGRAFIA
XV. ANEXOS
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mis padres, familiares y amigos porque sin su apoyo estos logros que estoy
obteniendo no hubieran sido posibles.
Agradezco al Sr. John Erincson Demmering Castro; Gerente General de la empresa
CONTRATISTAS GENERALES DEMCA SAC por brindarme la oportunidad de realizar mis
prácticas pre-profesionales en su empresa, para así poner en práctica los conocimientos
adquiridos en la Universidad.
De la misma manera agradecer a toda la plana docente de ingenieros que me guiaron
compartiendo sus conocimientos para ir formándome profesionalmente.

PRESENTACION:
De acuerdo a la Ley Nº 28518, Ley sobre Modalidades Formativas Laborales, que
busca consolidar los aprendizajes adquiridos a lo largo de la formación profesional, así como
ejercitar el desempeño en una situación real de trabajo. Es la modalidad que permite a la
persona en formación durante su condición de estudiante aplicar sus conocimientos,
habilidades y aptitudes mediante el desempeño en una situación real de trabajo. Este
aprendizaje con predominio en el Centro de Formación Profesional se realiza mediante un
Convenio de Aprendizaje que se celebra entre: Una empresa, una persona en formación y
un Centro de Formación Profesional. El tiempo de duración del convenio es proporcional a
la duración de la formación y al nivel de la calificación de la ocupación.
Como cumplimiento de dicha Ley, CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C
lleva a cabo el Programa de Prácticas Profesionales y Pre-Profesionales, el cual cuenta
previamente con un riguroso proceso de calificación y selección de estudiantes y egresados

DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA:
En CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C., nos dedicamos al diseño, desarrollo
y puesta en marcha de proyectos de ingeniería, mediante el montaje de estructuras,
equipos y sistemas de transporte de gases por tuberías para el sector metalmecánico,
buscando incrementar nuestra participación en el mercado nacional, brindando soluciones
integrales mediante un servicio adecuado, oportuno, asesoría y soporte técnico para las
diferentes necesidades de nuestros clientes.
Nuestro compromiso con la gestión se fundamenta en:
Optimizar la gestión de los procesos a través de la identificación, evaluación y
control de los factores que afectan a la calidad; buscando la satisfacción de nuestros
clientes y la eficacia de nuestros productos y servicios, cumpliendo los estándares
establecidos por la organización.
Prevenir la ocurrencia de accidentes, incidentes peligrosos y enfermedades
ocupacionales de nuestros colaboradores o partes interesadas en el desarrollo de nuestras
actividades o ejecutadas en nuestro nombre, minimizando y controlando los factores de
riesgo existentes o que se pudieran generar.
Implementar mecanismos para prevenir la contaminación ambiental, proteger el
medio ambiente, la biodiversidad y los ecosistemas con el uso sostenible de los recursos
naturales, la gestión de residuos, inclusive los peligrosos y la atención oportuna de
emergencias ambientales que se pudieran presentar como resultado de nuestras
operaciones.
Garantizamos el cumplimiento de los requisitos legales, normativa y otros acuerdos
suscritos por la organización; aseguramos el desarrollo sostenible, la responsabilidad
social, la competencia, la participación, consulta, la toma de conciencia y el bienestar de
nuestros colaboradores y grupos de interés, así como la eficacia y mejora continua del
Sistema de Gestión Integrado.

DATOS DE LA EMPRESA:
 RAZÓN SOCIAL: CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C
 DIRECCIÓN: PROLONGACIÓN AYACUCHO #697, DEPARTAMENTO LA LIBERTAD
PROVINCIA DE PACASMAYO, DISTRITO SAN PEDRO DE LLOC
 NÚMERO DE RUC: 20478022027

I. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN
Este informe es un trabajo aplicado en construcción metalmecánica que será explicado

de manera elemental, donde es de suma importancia para la formación y complementación
de nuestra formación académica, nos ayudará a tener un acercamiento con la realidad
laboral y de esa manera aplicar los conocimientos académicos adquiridos en nuestra
formación universitaria.
 Importancia del trabajo de aplicación:
Las estructuras de metal actualmente se han convertido en tipos de construcción

muy preferidos para los mercados comerciales, industriales y agrícolas. Las
estructuras ofrecen una larga vida útil y funcionamiento seguro, ya que son
incombustibles, es decir son materiales resistentes al fuego, lo que proporciona una
importante ventaja en plantas de procesos de alimentos frescos y congelados.
La soldadura viene hacer un factor importante en el proceso de la construcción que
establece una unión solida con un material (Acero) que sea similar o igual al utilizado.
Las personas que se encargan de soldar deben proteger sus ojos y sus manos para
evitar quemaduras y daños por la luz ultravioleta. En ocasiones la soldadura también
produce humo tóxico, una particularidad que obliga a preservar las vías respiratorias.
La calidad y la durabilidad de la soldadura dependen de diversos factores como el
tipo de material que se añadió, el diseño otorgado al empalme y el método elegido
para realizar la soldadura.
El Sector Metalmecánica se divide en términos muy generales en 6 sectores: (a)
metálicas básicas, (b) productos metálicos, (c) maquinaria, (d) maquinaria eléctrica,
(e) material de transporte y carrocerías; y (f) bienes de capital. A nivel mundial, los
países que presentan mayor desarrollo en esta rama son Estados Unidos, Japón,
Alemania y España. Latinoamérica aún se encuentra en vías de desarrollo; sin
embargo, El sector metalmecánica peruano ha reportado un pronunciado
crecimiento, sostenido en los últimos años. En nuestro día aporta alrededor del 16%
del PBI nacional. Históricamente, los sectores más beneficiados de los productos de
las metalmecánicas han sido la construcción y la industria manufacturera.
 Objetivos del trabajo de aplicación:
 El periodo de prácticas tiene como objetivo afianzar y complementar lo aprendido

durante la etapa universitaria. Llevando a cabo un proceso de aprendizaje que
nos permita el enriquecimiento práctico.
 Poder lograr en el transcurso del tiempo la ampliación de los conocimientos a

través de los ejercicios realizados.
 Utilizar el programa AUTOCAD CIVIL 3D METRIC para diseñar el montaje de

tubería.
 Realizar y aplicar las siguientes actividades vinculadas a la especialidad de

Ingeniería Mecánica:
a) Diseño de la infraestructura.
b) Diseño de Soportes para tubos de pvc como tubos de metal de distintos

diámetros
c) Supervisión de Instalación y Montaje de Evaporadores
d) Supervisión de Montaje de Tubería.
e) Supervisión de Montaje de tanques de Glycol.
f) Supervisión de Montaje de Chillers.
g) Elaboración del plan de Mantenimiento de las Máquinas a utilizar.

II. BASE TEORICA DE LA APLICACIÓN:
Principales teorías, técnicas y/o procedimientos de ingeniería mecánica que

se aplicaron:
a) PROCESOS DE SOLDADURA:
SOLDADURA POR ARGON

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la
obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles
a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector
impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
Además, dicho gas simplifica notablemente la soldadura de metales
ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con
las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar.
Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que
permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de
humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco
transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo
en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la
soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado
superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado,
lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.
PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO PARA EL MONTAJE DE

TUBERIAS PVC
1.- OBJETIVO
El objetivo del presente procedimiento es dar a conocer los lineamientos de las

actividades relacionadas con el MONTAJE DE TUBERIA DE PVC se realicen de
acuerdo al diseño de ingeniería, especificaciones y prácticas de trabajo seguro de
CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C bajo los parámetros establecidos
por las normas jurídicas peruanas.
2.- ALCANCE
Es aplicable a todos los trabajos de MONTAJE DE TUBERIA DE PVC en el

PROYECTO VIRU, realizado por el personal de CONTRATISTAS GENERALES
DEMCA S.A.C.
3.- TIEMPO DE EJECUCIÓN.
Las actividades tienen un tiempo estimado de duración de acuerdo con lo

estimado en la planificación a partir de la fecha de inicio de la misma, laborándose
en turnos de 10 horas comprendido desde las 7:30 AM hasta las 6:30 PM
4.- REFERENCIAS
 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo N°29783.

 D.S 005-2012-TR Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo.
 D.S. N° 42-F, Reglamento de Seguridad Industrial.
 Ley N° 30222 que modifica la ley 29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo
5.- DEFINICIONES Y CONSIDERACIONES
 Pegamento: Producto que se emplea para aglutinar y lograr la adhesión de un

objeto con otro.
 Anclaje: Es el punto seguro de fijación al que se puede conectar un equipo personal

de protección contra caídas, con una resistencia de tensión mínima a la rotura de
5.000 libras (2.272 Kilos) por cada persona conectada.
 Andamio: Armazón de tablones o vigas para colocarse encima de él y trabajar en

la construcción o reparación. Es requerido en trabajos de alturas mayores a 1.80
metros.
 Arnés de Seguridad: Sistema de correas cosidas y debidamente aseguradas que

incluye elementos para conectar equipos y asegurarse a un punto de anclaje; su
diseño es distribuir en varias partes del cuerpo el impacto generado durante una
caída de una persona al vacío.
 ATS: Análisis de Trabajo Seguro. Se realiza de forma diaria con la finalidad de

identificar los peligros, evaluarlos y poder controlarlos para reducir el nivel de
riesgo.
 Baranda: Elemento metálico o de madera rígida de buena calidad que se instala

al borde de un lugar donde haya la posibilidad de caída de personas o materiales
al vacío. (La baranda deberá estar pintada de color amarillo y rayas negras
combinadas en forma diagonal).
 Certificación: Constancia que se entrega al final de un proceso, que acredita qué

un determinado elemento cumple con las exigencias de calidad de la norma que
lo regula. O que una persona posee conocimientos y habilidades necesarias para
desempeñar ciertas actividades determinadas por el tipo de capacitación.
 Cola de seguridad con absorbedor de impacto (shock absorber). Dispositivo

que va unido al arnés de seguridad y que cuenta con un absolvedor de impacto.
 Cruceta: Elemento destinado a arriostrar el andamio a fin de mantener rígida la

estructura.
 Cuerpo de andamio: Se define así a cada sección independiente de la estructura

del andamio conformada por los pies derechos, crucetas y travesaños; en promedio
el cuerpo del andamio tiene una altura de 1.80 metros.
 Delimitación del área: Medida de prevención que tiene por objeto limitar el área o
zona de peligro de caída de personas o materiales y prevenir el acercamiento de
personas a ésta.
 Eslinga: Conector con una longitud máxima de 1.80 metros fabricada en materiales
como cuerda reata, banda, cable de acero o cadena. Las eslingas cuentan con
ganchos para facilitar su conexión al arnés y a los puntos de anclaje. Algunas
eslingas se les incorporan un absorbente de choque.
 Eslinga con absolvedor de energía: Permiten una caída de una persona al vacío
de máximo de 1.80 metros, reduciendo las fuerzas de impacto al cuerpo en un
máximo de 900 libras (401.76 kilos).
 EPP (Equipo de Protección Personal): Son dispositivos, materiales, e

indumentaria específicos personales, destinados a cada trabajador, para protegerlo
de uno o varios riesgos presentes en el trabajo que puedan amenazar su seguridad
y salud. El EPP es una alternativa temporal, complementaria a las medidas
preventivas de carácter colectivo.
 Ganchos o conectores de anclaje: Dispositivos, que cuentan con seguro contra

abertura, que se fija al punto de anclaje y capaz de soportar las
tensiones generadas en la caída de una persona. Estos deben cumplir con la

normatividad vigente.
 Línea de vida: Cable o cuerda estirada horizontal o verticalmente desde el punto

de anclaje a otro punto, permitiendo una vía de tránsito entre estos dos lugares y
manteniendo una protección contra caída entre aquellos puntos.
 Permiso Escrito para Trabajos de Alto Riesgo (PETAR): Es un documento

autorizado y firmado por el Supervisor del Trabajo / Residente que permite efectuar
trabajos en zonas o ubicaciones que son peligrosas y consideradas de alto riesgo.
 Pies derechos: Elementos verticales que soportan el peso del andamio y trasmiten
dicha carga al terreno.
 Plataforma de trabajo: Superficie horizontal conformada por tablones de madera

o metal donde se ubica el personal a fin de realizar el trabajo.
 Protección anti caídas: Conjunto de dispositivos de seguridad que detienen o

impiden la caída de una persona al suelo. Está conformado por el arnés de
seguridad, cola de seguridad con absolvedor de impacto, gancho o conectores de
anclaje y puntos de anclaje.
 Puntos de anclaje: Sistemas instalados en una estructura (viga, columna, pared,

otros) de manera permanente o temporal y al que se conectan los ganchos de
anclaje o líneas de vida facilitando el tránsito de trabajo en altura.
 Rodapiés: Barrera ubicada en la plataforma de trabajo (borde superior) para evitar

caída de materiales y/o resbales.
 Trabajo de alto riesgo: Aquella tarea cuya realización implica un alto potencial de
daño grave a la salud o muerte del trabajador.
 Trabajo en altura: Se considera trabajos en altura a todos los trabajos

desarrollados a más de 1.80 m sobre el nivel del suelo.
 Travesaño: Pieza horizontal que une dos pies derechos y sirve de apoyo a la
plataforma de trabajo.
 Vigía: Es la persona designada para quedar en la observación permanente del

trabajo en altura o en espacios confinados y el área donde se realiza con el fin de
prevenir riesgos potenciales mediante la adopción de medidas preventivas.
6.- RESPONSABLIDADES
6.1.- RESPONSABILIDADES DE LA GERENCIA DEL PROYECTO

Es el encargado de suministrar lo recursos necesarios para realizar el trabajo, y
que a su vez designara a un representante en obra (Residente de Obra), para
verificar el cumplimiento de dicho procedimiento.
6.2.- RESPONSABILIDADES DEL RESIDENTE DE PROYECTO:
 Revisar y aprobar el Procedimiento de Trabajo Seguro para el desmontaje de

tuberías metálicas, compresores. Apoyar, evaluar y controlar todas las actividades
en materia de seguridad, salud ocupacional y medio ambiente verificando además
que el presente documento sea cumplido en su totalidad.
 Proveer de los recursos materiales y humanos necesarios que demande el

cumplimiento del Procedimiento de Trabajo Seguro para el desmontaje de tuberías
y compresores para la buena marcha y cumplimiento del objetivo trazado.
6.3.- RESPONSABILIDADES DEL SUPERVISOR DE OBRA:
 Revisar y firmar los A.T.S, los permisos de trabajo en caliente, Altura e izaje de
Carga en el lugar del trabajo para asegurar el cumplimiento de requerimientos del
mismo.
 Asegurar que las condiciones del área y equipos se mantengan tal como las
registradas cuando se generó el permiso.
6.4.- RESPONSABILIDADES DEL SUPERVISOR SSOMA:
 El Supervisor de Seguridad será responsable de cumplir y hacer cumplir el presente

procedimiento, difundiendo su contenido y capacitando al personal involucrado
mediante charlas e instrucciones, para la ejecución de un trabajo bien hecho.
 El Supervisor del Obra / Residente debe asegurar que todo Trabajo en Caliente,
Altura e izaje de cargas cuente con el PETAR, el cual no exonera la responsabilidad
del llenado del Análisis de Trabajo Seguro – ATS.
 Inspeccionar el área de trabajo, así como los equipos utilizados para la realización
del trabajo y asegurarse de que estén libres de defectos y sea seguro su uso.
 Identificar todos los peligros relacionado a los trabajos y tomar las medidas
correctivas pertinentes.
 Planear, implementar y controlar los riesgos.
 Revisar y firmar el permiso de trabajo Seguro en el lugar del trabajo y asegurar el

cumplimiento de los requerimientos del mismo.
6.5.- RESPONSABILIDADES DE LOS TRABAJADORES:
 El trabajador tiene la obligación de cumplir este procedimiento y todas las normas

de seguridad que le conciernan directamente.
 Inspeccionar sus equipos antes de iniciar los trabajos y notificar a su supervisor de

algún defecto encontrado.
 Usar correctamente el EPP apropiado, de acuerdo a lo especificado en el presente

documento.
 Asegurar que su área de trabajo se encuentre libre de riesgos de incendio

(acumulación de materiales inflamables y/o combustibles).
 Así mismo deberán conocer la localización de los equipos contra incendios y como
utilizarlos.
 Contar con la Autorización para Trabajos antes de iniciarlos.
 Notificar a su supervisor inmediato cualquier condición que pueda generar un

accidente o que impida ejecutar el trabajo correctamente.
6.6.- RESPONSABILIDADES DEL VIGÍA:
 Permanecer alerta en el área para verificar que las condiciones en que se generó
el permiso se mantengan y observar si se produce un fuego como resultado del
trabajo.
 Disponer de un extintor listo para extinguir cualquier fuego.
 Conocer el lugar de localización de la alarma más cercana, de los números de

teléfono y canales de radio de emergencia.
 Vigilar el área hasta 1 hora después de finalizado el trabajo, de manera de

asegurarse que no se inicien incendios por fuentes no detectadas.
7.- DESCRIPCION
7.1.- GENERALIDADES
El equipo de protección personal es de uso obligatorio para todo el personal que
realiza trabajos en EL PROYECTO “VIRU”. Todo el equipo de protección personal
debe ser mantenido en buenas condiciones de uso. Cuide que su ropa no esté
impregnada con grasa, aceite, solventes y otros materiales combustibles o
inflamables.
No introduzca las bastillas dentro de la caña de los zapatos de seguridad. Los
bolsillos y puños deben quedar cerrados para evitar alojar chispas o escorias. Para
este tipo de trabajos se debe contar con un observador de fuego (vigía), el cual
permanecerá de manera constante. Asimismo, el vigía debe estar preparado con
su Equipo de Emergencia (Extintor de Fuego de tipo PQS – 12kg). Y botiquín de

primeros auxilios.
7.2 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
 Careta facial.
 Arnés de seguridad.
 Lentes claros de seguridad
 Guantes de cuero.
 Protección respiratoria con filtros.
 Calzado de seguridad punta de acero.
 Protección Auditiva.
 Careta de soldar, con filtros de vidrios adecuados en el visor y en la careta se
deberá colocar una luna de policarbonato transparente que proteja el rostro del
trabajador.
 Ropa de protección de cuero cromado (casaca / pantalón o mandil, gorra,
escarpines y guantes hasta el codo).
7.3.- REQUERIMIENTO DE PERMISOS
Es obligatorio contar con el "Permiso de Trabajo” de Friopacking para desarrollar

cualquier labor dentro del PROYECTO VIRU
7.4.- CALIFICACION DEL PERSONAL
El supervisor del trabajo, el vigía y los ejecutores deberán ser capacitados para
realizar trabajos en altura.
8.- DESARROLLO
Las actividades que se detallan a continuación, reflejan el modo que

CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C. propone para el desarrollo de
Montaje de tubería metálica.
 Previo actividades a realizar todo el personal deberá reunirse a la charla de 5

minutos. y planificar todos los trabajos de alto riesgo e implementar los controles
requeridos en el presente procedimiento.
 Completar antes de iniciar cualquier trabajo de alto riesgo el Permiso Escrito para
Trabajos de Alto Riesgo (PETAR) respectivo, según los formatos indicados para
cada uno de ellos.
 Mantener el PETAR en el área de trabajo.
 Asegurar que todo el personal que realice trabajos del alto riesgo sea personal
competente para dicha actividad.
 Proporcionar a los trabajadores el adecuado EPP según la actividad que van a
realizar.
 Verificar que se realice la Inspección Pre-Uso de los equipos usados.
 Inspeccionar constantemente los Trabajos de Alto Riesgo realizados.
8.1.- Montaje de soportaría
Con apoyo de un hilo nylon se trazara el eje de recorrido de las tuberías en la

estructura de soportaría base se procederá a presentarlos y empernar con el taladro
a la estructura soporte base.
8.2.- Montaje de tubería PVC
Se realiza el izaje de la tubería de PVC utilizando tecle manuales y tilfor. Se

colocara una eslinga en la parte central de la tubería unido al tecle. El tecle estará
asegurado en la parte superior a los elementos principales (viga) de la nave

estructural. Realizado el izaje, la tubería se colocara en los soportes (patines).
9.- EQUIPOS Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR
 Pegamento.
 Andamio.
 Esmeril.
 Amoladora.
 Eslingas
 Tecles manuales y tilfor.
 Eslinga.
 Soga driza.
 Elevador eléctrico.
NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL USO DE ANDAMIOS
COMO NORMA GENERAL, CUANDO HAYA QUE REALIZAR UN TRABAJO DE

REPARACIÓN O MANTENIMIENTO A CIERTA ALTURA, SE UTILIZARÁ LA
PLATAFORMA ELEVADORA EXISTENTE, SÓLO EN AQUELLOS CASOS EN
LOS QUE NO SEA POSIBLE UTILIZARLA, SE UTILIZARÁN LOS ANDAMIOS.
Los andamios existentes en la Universidad son de tipo estándar de marco, basados en un

sistema modular de componentes prefabricados interconectados entre sí, constituidos por
marcos con escalas para acceso (escalerillas) incorporadas, que se unen mediante riostras
para garantizar la invariabilidad del conjunto, previstos para la ejecución de trabajos en
lugares de difícil acceso. Este tipo de andamios carecen de norma específica por lo que
previamente a su utilización, se deberá comunicar a la Oficina de Prevención de Riesgos
Laborales, para que lleven a cabo una evaluación de riesgos cuyo resultado determinará la
posibilidad de su utilización y, en su caso, la adopción de medidas preventivas
complementarias.
Principales elementos de un andamio

PRINCIPALES RIESGOS
 Caídas de distinto nivel

 Desplome de la estructura
 Caída de materiales sobre personas y/o bienes
 Caídas al mismo nivel
 Contactos eléctricos directos o indirectos
 Atrapamientos diversos en extremidades
 Sobreesfuerzos en los trabajos de montaje y desmontaje
 Golpes contra objetos fijos
MEDIDAS DE SEGURIDAD PREVIAS AL MONTAJE
 El tipo de andamio ha de ser el adecuado al trabajo que se va a realizar, debiendo tener

el diseño y las dimensiones apropiadas para acceder a todas las zonas de actuación.
 No mezclar componentes de fabricantes diferentes en un mismo andamio.
 Los andamios deben tener una certificación de producto emitida por entidad reconocida
tal y como exige el V Convenio Colectivo del Sector de la Construcción (CCSC) para
aquellos montajes de más de 6 m de altura, en el caso de existir distancias entre apoyos
de más de 8 m o estar situadas sus bases a una altura superior a 24 m.
 Los tubos metálicos no deben presentar signos de oxidación o corrosión, grandes

deformaciones, modificaciones o pérdidas de elementos para su conexión.
 Comprobar la resistencia de la superficie de apoyo del andamio. Éstos deben montarse

sobre terrenos suficientemente compactados o en su defecto sobre tablones para
reparto de la carga o durmientes, aconsejándose el claveteado de las bases de apoyo.
En ningún caso se deben situar los apoyos sobre tapas de registro, arquetas o sobre
suplementos formados por bidones, ladrillos, bovedillas, torretas de madera, etc.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL MONTAJE Y DESMONTAJE

 Inspección previa de la zona de montaje: con carácter previo, se debe llevar a cabo
una inspección previa de la zona de montaje para comprobar las condiciones del suelo,
la posición de las plataformas de trabajo, las zonas donde amarrar, los posibles
obstáculos que se pueden encontrar en el montaje, la proximidad de elementos
peligrosos (por ejemplo, las líneas eléctricas), así como la posible circulación de
peatones y/o vehículos en sus proximidades.
 Acotado y señalización de la zona de trabajo: la zona de carga/descarga, acopio y

montaje/desmontaje, se debe acotar y señalizar adecuadamente para proteger a
personas y/o vehículos.
 Los andamios sólo podrán ser montados, desmontados o modificados sustancialmente

bajo la dirección de una persona con una formación universitaria o profesional que lo
habilite para ello cuando no responda a una “configuración tipo” generalmente
reconocida. Cuando responda a una “configuración tipo”, también podrá ser dirigida
por una persona con experiencia certificada por el empresario en esta materia de más
de dos años y con formación preventiva correspondiente, como mínimo, a las
funciones de nivel básico (Un andamio responde a una “configuración tipo” reconocida
cuando su diseño es acorde a las instrucciones del fabricante del sistema y así se
justifica con la correspondiente documentación. Esta documentación garantiza por
medio de ensayo o simulación equivalente, del mismo fabricante o de laboratorio
acreditado, la resistencia y estabilidad del andamio).
 Los trabajadores deben haber recibido una formación adecuada y específica para las
operaciones previstas.
 Según sea el sistema de andamio utilizado o la metodología de montaje, se debe seguir

una secuencia de operaciones atendiendo a las instrucciones del fabricante y/o al plan
de montaje, utilización y desmontaje.
 Disponer las bases del andamio de manera que quede posicionado a la distancia
de la pared adecuada para el sistema de protección seleccionado, así como para el

trabajo a realizar teniendo en cuenta los obstáculos que presente el edificio. Se deben
disponer tablones de reparto en el caso de que la superficie de apoyo tenga una
resistencia insuficiente. El nivelado se debe realizar empezando desde la parte más alta
del terreno.
 Conocer y respetar siempre las cargas máximas admitidas por los componentes del
andamio.
 Cuando la eliminación del riesgo de caída superior a 2 m no esté garantizada en cada

una de las fases (por tratarse de fachadas con retranqueos interiores o proceder sin las
barandillas trepantes de seguridad), se requerirá el uso de EPI atendiendo a las
instrucciones del fabricante. El anclaje de los EPI al andamio debe realizarse únicamente
en aquellos puntos garantizados o indicados para ello. Las instrucciones del fabricante
deberán indicar qué puntos del andamio están preparados y testados para dicha función.
 Los montadores deben llevar siempre EPI contra caídas de altura aunque el andamio
cuente con protecciones colectivas. El montador debe extremar la precaución en todas
las fases del montaje/desmontaje, utilizando preferentemente las protecciones colectivas
frente a la individual, como por ejemplo los pies y largueros específicos de seguridad para
las fases de montaje/ desmontaje. Cada nivel se debe montar por completo antes de subir
a la siguiente altura, para garantizar con ello su estabilidad y comportamiento, prestando
especial atención a los elementos rigidizadores, como por ejemplo las diagonales,
complementado con los amarres a un punto firme o cualquier otro método que se use
para garantizar la estabilidad. En el caso de disponer de amarres, éstos se colocarán
según lo indicado en la configuración tipo o en el estudio de resistencia y estabilidad;
usualmente se recomienda disponerlos en altura con separaciones de como máximo 4
m.
 En el caso de montajes que contengan desplazamientos o vuelos, esto es, que dispongan
de elementos cuya transmisión de carga vertical quede fuera de las bases en las que se
apoya el andamio, se debe garantizar la estabilidad antes de proceder a montarlos. Una
forma habitual es situar en su proximidad amarres o anclajes que impidan el vuelco que
generan estos desplazamientos o vuelos.
 Únicamente una vez estabilizado el conjunto y protegido cada nivel se puede proceder a
recubrirlo con malla o lona atendiendo a las instrucciones del fabricante y/o al plan de
montaje, utilización y desmontaje.
 En ningún caso se realizará un montaje incompleto o en el que se suprima algún

componente del mismo.
 Se deben utilizar mecanismos de elevación o descenso convenientemente fijados a la

estructura, colocando el mecanismo en un elemento de la estructura que esté amarrado.
En general, sea cual sea el medio para elevar los elementos del andamio durante el
montaje o de los materiales en la fase de uso, se debe delimitar una zona segura para el
izado del material. Además, como elemento clave en el izado, existen elementos, por
ejemplo, los mosquetones, diseñados para conectar de manera segura las piezas a
elevar, evitando lazos o conexiones menos seguras. En ningún caso se deben lanzar los
elementos que componen el andamio desde cualquier altura.
 Los mecanismos de elevación o descenso básicos deben cumplir con los

siguientes requisitos:
 Polea para elevación de materiales: (debe llevar marcado CE y la carga máxima

de utilización) y carcasa radial que impida la salida de la cuerda de su garganta.
Pueden incorporar un mecanismo de frenado automático.
 No debe utilizarse para otra aplicación distinta de la descrita en el manual de
instrucciones.
 Se debe comprobar su funcionamiento antes de su uso y estar convenientemente

fijadas a la estructura acorde las instrucciones del fabricante.
 Cada polea instalada debe disponer de una carcasa radial que impida la salida de
la cuerda de su garganta.
 El operario no debe situarse nunca bajo la vertical de la carga suspendida, siendo
una medida preventiva adecuada acotar la zona de subida del material de manera
que se impida el acceso involuntario a esa zona.
 Cuerdas:
 Deben tener un diámetro adecuado, usualmente comprendido entre 18 y 20 mm.

 Se deben almacenar en lugares limpios, secos, bien ventilados y cerrados.
 Tirar de la cuerda con prudencia y de forma coordinada cogiéndola fuertemente
con ambas manos.
 Revisar el estado de la cuerda antes de su uso, desechándola si presenta

deficiencias.
 Asimismo en las operaciones de izado deberán utilizarse guantes, calzado de
seguridad, casco y, en su caso, arnés de seguridad.
 Mosquetón de izado:
 Deberá disponer de marcado CE.

 Se debe revisar su funcionamiento antes de su uso y estar convenientemente
fijado a la cuerda y verificado.
 Se debe colocar el gancho de izado con el pestillo de seguridad cerrado.
 Elevador de materiales eléctrico:
 Contará con marcado CE, declaración de conformidad, manual de instrucciones y

tendrá marcada la carga máxima de utilización.
 No deberá utilizarse para otra aplicación distinta de la descrita en su manual de
instrucciones.
 Se debe revisar antes de su uso.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA REALIZACION DE AMARRES
 Los amarres del andamio deben realizarse siguiendo las instrucciones del
fabricante o el plan de montaje, desmontaje y uso, habiendo consultado
previamente los tipos de trabajos que se van a realizar, ya que éstos determinarán
las zonas y formas más propicias donde anclar.
 Deben ser capaces de soportar las cargas horizontales, tanto perpendiculares
como paralelas a la fachada derivándolas al paramento de sujeción. En ningún
caso se utilizarán como puntos de amarre cañerías o desagües, tubos de gas,
chimeneas u otros materiales que no sean suficientemente resistentes.
 Es conveniente la utilización de gafas de seguridad para protegerse de la entrada
de polvo, habitual en el proceso de perforación y colocación de los tacos y
cáncamos para el anclaje del andamio.
MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LA UTILIZACIÓN:
 Los andamios deben comprobarse antes de iniciar la jornada laboral o después

de verse afectado por cualquier circunstancia que pueda alterar su resistencia y
estabilidad, especialmente en caso de viento relevante o lluvias. Deberá
procederse a las revisiones periódicas establecidas según lo indicado en Real
Decreto 2177/2004.
Lista de comprobación previa:
 Las bases están correctamente dispuestas y no superan su longitud máxima de

regulación.
 Los montantes están alineados.
 Los montantes están verticales.
 Los largueros están horizontales.
 Los travesaños están horizontales.
 Los elementos de arrastramiento horizontal y vertical están en buen estado.
 Los anclajes de la fachada están en buen estado y dispuestos según la
configuración tipo o el plan de montaje, desmontaje y utilización si procede.
 Los marcos con sus pasadores, si así se precisan, están correctamente
ensamblados.
 Las plataformas de trabajo están correctamente dispuestas y adecuadas a la
estructura del andamio y en condiciones de uso sin riesgo de deslizamiento o
levantamiento.
 Las barandillas, pasamanos, barras intermedias y rodapiés están correctamente

dispuestas y en condiciones de uso.
 Los accesos están en condiciones correctas.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
Los EPI recomendables en las operaciones de montaje, utilización y desmontaje de este tipo
de andamios son los siguientes:
 Casco de seguridad conforme a la norma EN-397+A1. Es altamente

recomendable que cuente con barbiquejo, ya que protege de los posibles
impactos de la cabeza contra tubos del andamio y de forma especial elimina el
riesgo de desprenderse el casco de la cabeza en aquellas posiciones en las existe
dicha posibilidad.
 Guantes de cuero reforzado conformes a las normas UNE-EN-420+A1 y UNE-EN-
388.
 Calzado de seguridad conforme a la norma UNE-ENE ISO 20345.
 En las situaciones en que no esté garantizada la protección contra caídas de altura
mediante protecciones colectivas o se tenga que trabajar de forma puntual en
estas zonas, se utilizará un equipo de protección anti caídas. El equipo de
protección anti caídas debe estar formado por un arnés anti caídas (UNE-EN-361),
un dispositivo de amarre (UNE-EN-354) con absorbedor de energía (UNE-EN-
355) o un dispositivo anti caídas retráctil (UNE-EN-360). Para poder estar
conectado en todo momento es necesario disponer de doble mosquetón.
 Cualquier otro EPI a utilizar se determinará en función de la correspondiente
evaluación de riesgos, según el tipo de trabajo y de las condiciones del lugar
donde esté instalado el andamio.
SEÑALIZACIÓN
Cuando algunas partes de un andamio no estén listas para su utilización, en particular

durante el montaje, el desmontaje o las transformaciones, dichas partes deberán contar
con señales de advertencia.
 Se deben utilizar las siguientes señales según los casos:

 obligación (protección de la cabeza, protección de las manos, protección de los
pies, protección individual contra caídas, etc.)
 advertencia (caídas a distinto nivel, riesgo de tropezar, riesgo eléctrico, peligro en
general)
 prohibición (entrada prohibida a personas no autorizadas).
 Se deben utilizar las señales adecuadas según los distintos casos en que el
andamio invada la calzada y se debe verificar el cumplimiento de la normativa
particular del municipio. Las más importantes son las siguientes:
 Peligro obras, limitación de velocidad, limitación de altura, estrechamiento de

calzada, etc.
 Balizamiento mediante guirnaldas luminosas fijas e intermitentes.
 La seguridad de los peatones que puedan circular por debajo o en las
proximidades de los andamios, se debe asegurar señalizando los distintos
elementos estructurales situados a nivel de calle, impidiendo siempre que sea
posible el paso por debajo de zonas donde se puedan golpear con alguna parte
de la estructura. Para ello se pondrá una señal complementaria de prohibido pasar
a los peatones.
 Debe señalizarse y acotar debidamente la zona de acopio de los materiales, así
como la zona de izado de materiales para el montaje y desmontaje del andamio.
En el caso en que, por motivos de seguridad, los peatones no puedan pasar por
debajo del andamio, debe existir un paso alternativo debidamente protegido
mediante vallas, señalizado y balizado si se invade la calzada de circulación de
vehículos.
III. METODOLOGIA
A. PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO PARA EL MONTAJE DE TUBERIAS

METALICA
APROBADO POR:
Gerente de Proyecto: John E. Demmering Castro

Cliente: FRIOPACKING
Revision Descripción Fecha Revisado Aprobado

A Emitido para coordinación interna 08/01/19 J. Demmering J. Demmering
1.- OBJETIVO
El objetivo del presente procedimiento es dar a conocer los lineamientos de las

actividades relacionadas con el MONTAJE DE TUBERIA DE METÀLICA se realicen
de acuerdo al diseño de ingeniería, especificaciones y prácticas de trabajo seguro de
CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C bajo los parámetros establecidos por
las normas jurídicas peruanas.
2.- ALCANCE
Es aplicable a todos los trabajos de MONTAJE DE TUBERIA DE METLICA en el

PROYECTO VIRU, realizado por el personal de CONTRATISTAS GENERALES
DEMCA S.A.C.
3.- TIEMPO DE EJECUCIÓN.
Las actividades tienen un tiempo estimado de duración de acuerdo con lo estimado

en la planificación a partir de la fecha de inicio de la misma, laborándose en turnos
de 10 horas comprendido desde las 7:30 AM hasta las 6:30 PM
4.- REFERENCIAS
 Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo N°29783.

 D.S 005-2012-TR Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo.
 D.S. N° 42-F, Reglamento de Seguridad Industrial.
 Ley N° 30222 que modifica la ley 29783 de Seguridad y Salud en el Trabajo
5.- DEFINICIONES Y CONSIDERACIONES
 Humos y gases: Pueden ser peligrosos para la salud. El personal que realice
actividades en caliente no debe estar expuesto a estos humos. Es muy
importante mantener ventilada el área y aplicar un sistema de ventilación en
zonas donde se trabaja.
 Radiación: La radiación que produce la soldadura puede dañar severamente

los ojos. Los rayos infrarrojos pueden causar quemaduras, los rayos
ultravioletas pueden causar daños a la piel similar a las quemaduras del sol.
 Shock eléctrico: Un shock eléctrico puede causar la muerte. Es una obligación

seguir las recomendaciones del fabricante de máquinas soldadoras y los
aspectos de seguridad de las empresas respectivas.
 Prevención contra incendio: En los procesos en donde se realice actividades

en Caliente se genera siempre una cantidad de calor. Las chispas generadas
pueden llegar hasta 11 m de alto y caer aún más lejos. Pueden pasar a través
de las paredes de material liviano o alojarse en grietas de piso y paredes de
madera. Los combustibles deben retirarse del sector o ser cubiertos.
 Explosión: Los gases inflamables, los vapores y el polvo en suspensión

pueden combinarse y formar una mezcla explosiva junto al aire o el oxígeno.
 Quemaduras: Siempre se debe usar implementos de seguridad; anteojos de

protección, casco de soldador y ropa resistente.
 Equipo oxicorte: Equipo compuesto por manómetros, mangueras, corta llama

y soplete. Este funciona mezclando oxígeno y gas combustible (Acetileno,
propano) y es empleado para efectuar cortes en metales con llama abierta, con
generación de escorias candentes.
 Manómetros: Relojes indicadores empleados para medir presión de los

cilindros y de trabajo de los gases empleados (oxigeno, acetileno, propano.
Dichos elementos son instalados inmediatamente a la salida de los cilindros de
gases.
 Válvula contra retorno (corta llama): Válvula unidireccional instalada en

mangueras de oxígeno y gas combustible que tiene como fin impedir que la
llama se devuelva hacia cilindros de gases en caso de deterioro de mangueras
o por baja presión en uno de los cilindros.
 Absorbente de choque o dispositivo de desaceleración: Equipo o

mecanismo cuya función es disipar la energía y disminuir las fuerzas de
impacto en el cuerpo del trabajador o en los puntos de anclaje en el momento
de la caída al vacío.
 Anclaje: Es el punto seguro de fijación al que se puede conectar un equipo

personal de protección contra caídas, con una resistencia de tensión mínima a
la rotura de 5.000 libras (2.272 Kilos) por cada persona conectada.
 Andamio: Armazón de tablones o vigas para colocarse encima de él y trabajar

en la construcción o reparación. Es requerido en trabajos de alturas mayores a
1.80 metros.
 Arriostrar: Colocar piezas en forma oblicua u horizontal en los rectángulos de

una armazón o estructura a fin de asegurarla y darle mayor estabilidad.
 Arnés de Seguridad: Sistema de correas cosidas y debidamente aseguradas

que incluye elementos para conectar equipos y asegurarse a un punto de
anclaje; su diseño es distribuir en varias partes del cuerpo el impacto generado
durante una caída de una persona al vacío.
 ATS: Análisis de Trabajo Seguro. Se realiza de forma diaria con la finalidad de

identificar los peligros, evaluarlos y poder controlarlos para reducir el nivel de
riesgo.
 Baranda: Elemento metálico o de madera rígida de buena calidad que se

instala al borde de un lugar donde haya la posibilidad de caída de personas o
materiales al vacío. (La baranda deberá estar pintada de color amarillo y rayas
negras combinadas en forma diagonal).
 Certificación: Constancia que se entrega al final de un proceso, que acredita

qué un determinado elemento cumple con las exigencias de calidad de la
norma que lo regula. O que una persona posee conocimientos y habilidades
necesarias para desempeñar ciertas actividades determinadas por el tipo de
capacitación.
 Cola de seguridad con absorbedor de impacto (shock absorber).

Dispositivo que va unido al arnés de seguridad y que cuenta con un absolvedor
de impacto.
 Cruceta: Elemento destinado a arriostrar el andamio a fin de mantener rígida

la estructura.
 Cuerpo de andamio: Se define así a cada sección independiente de la

estructura del andamio conformada por los pies derechos, crucetas y
travesaños; en promedio el cuerpo del andamio tiene una altura de 1.80 metros.
 Delimitación del área: Medida de prevención que tiene por objeto limitar el
área o zona de peligro de caída de personas o materiales y prevenir el
acercamiento de personas a ésta.
 Eslinga: Conector con una longitud máxima de 1.80 metros fabricada en

materiales como cuerda reata, banda, cable de acero o cadena. Las eslingas
cuentan con ganchos para facilitar su conexión al arnés y a los puntos de
anclaje. Algunas eslingas se les incorporan un absorbente de choque.
 Eslinga con absolvedor de energía: Permiten una caída de una persona al

vacío de máximo de 1.80 metros, reduciendo las fuerzas de impacto al cuerpo
en un máximo de 900 libras (401.76 kilos).
 EPP (Equipo de Protección Personal): Son dispositivos, materiales, e

indumentaria específicos personales, destinados a cada trabajador, para
protegerlo de uno o varios riesgos presentes en el trabajo que puedan
amenazar su seguridad y salud. El EPP es una alternativa temporal,
complementaria a las medidas preventivas de carácter colectivo.
 Ganchos o conectores de anclaje: Dispositivos, que cuentan con seguro

contra abertura, que se fija al punto de anclaje y capaz de soportar las
tensiones generadas en la caída de una persona. Estos deben cumplir con la
normatividad vigente.
 Línea de vida: Cable o cuerda estirada horizontal o verticalmente desde el

punto de anclaje a otro punto, permitiendo una vía de tránsito entre estos dos
lugares y manteniendo una protección contra caída entre aquellos puntos.
 Permiso Escrito para Trabajos de Alto Riesgo (PETAR): Es un documento

autorizado y firmado por el Supervisor del Trabajo / Residente que permite
efectuar trabajos en zonas o ubicaciones que son peligrosas y consideradas
de alto riesgo.
 Pies derechos: Elementos verticales que soportan el peso del andamio y

trasmiten dicha carga al terreno.
 Plataforma de trabajo: Superficie horizontal conformada por tablones de

madera o metal donde se ubica el personal a fin de realizar el trabajo.
 Protección anti caídas: Conjunto de dispositivos de seguridad que detienen

o impiden la caída de una persona al suelo. Está conformado por el arnés de
seguridad, cola de seguridad con absolvedor de impacto, gancho o conectores
de anclaje y puntos de anclaje.
 Puntos de anclaje: Sistemas instalados en una estructura (viga, columna,

pared, otros) de manera permanente o temporal y al que se conectan los
ganchos de anclaje o líneas de vida facilitando el tránsito de trabajo en altura.
 Rodapiés: Barrera ubicada en la plataforma de trabajo (borde superior) para

evitar caída de materiales y/o resbales.
 Trabajo de alto riesgo: Aquella tarea cuya realización implica un alto potencial
de daño grave a la salud o muerte del trabajador.
 Trabajo en altura: Se considera trabajos en altura a todos los trabajos

desarrollados a más de 1.80 m sobre el nivel del suelo.
 Travesaño: Pieza horizontal que une dos pies derechos y sirve de apoyo a la
plataforma de trabajo.
 Vigía: Es la persona designada para quedar en la observación permanente del

trabajo en altura o en espacios confinados y el área donde se realiza con el fin
de prevenir riesgos potenciales mediante la adopción de medidas preventivas.
6.- RESPONSABLIDADES
6.1.- RESPONSABILIDADES DE LA GERENCIA DEL PROYECTO

Es el encargado de suministrar lo recursos necesarios para realizar el trabajo, y
que a su vez designara a un representante en obra (Residente de Obra), para
verificar el cumplimiento de dicho procedimiento.
6.2.- RESPONSABILIDADES DEL RESIDENTE DE PROYECTO:
 Revisar y aprobar el Procedimiento de Trabajo Seguro para el desmontaje de

tuberías metálicas, compresores. Apoyar, evaluar y controlar todas las actividades
en materia de seguridad, salud ocupacional y medio ambiente verificando además
que el presente documento sea cumplido en su totalidad.
 Proveer de los recursos materiales y humanos necesarios que demande el

cumplimiento del Procedimiento de Trabajo Seguro para el desmontaje de tuberías
y compresores para la buena marcha y cumplimiento del objetivo trazado.
6.3.- RESPONSABILIDADES DEL SUPERVISOR DE OBRA:
 Revisar y firmar los A.T.S, los permisos de trabajo en caliente, Altura e izaje de
Carga en el lugar del trabajo para asegurar el cumplimiento de requerimientos del
mismo.
 Asegurar que las condiciones del área y equipos se mantengan tal como las
registradas cuando se generó el permiso.
6.4.- RESPONSABILIDADES DEL SUPERVISOR SSOMA:
 El Supervisor de Seguridad será responsable de cumplir y hacer cumplir el presente

procedimiento, difundiendo su contenido y capacitando al personal involucrado
mediante charlas e instrucciones, para la ejecución de un trabajo bien hecho.
 El Supervisor del Obra / Residente debe asegurar que todo Trabajo en Caliente,
Altura e izaje de cargas cuente con el PETAR, el cual no exonera la responsabilidad
del llenado del Análisis de Trabajo Seguro – ATS.
 Inspeccionar el área de trabajo, así como los equipos utilizados para la realización
del trabajo y asegurarse de que estén libres de defectos y sea seguro su uso.
 Identificar todos los peligros relacionado a los trabajos y tomar las medidas
correctivas pertinentes.
 Planear, implementar y controlar los riesgos.
 Revisar y firmar el permiso de trabajo Seguro en el lugar del trabajo y asegurar el

cumplimiento de los requerimientos del mismo.
6.5.- RESPONSABILIDADES DE LOS TRABAJADORES:
 El trabajador tiene la obligación de cumplir este procedimiento y todas las normas

de seguridad que le conciernan directamente.
 Inspeccionar sus equipos antes de iniciar los trabajos y notificar a su supervisor de

algún defecto encontrado.
 Usar correctamente el EPP apropiado, de acuerdo a lo especificado en el presente

documento.
 Asegurar que su área de trabajo se encuentre libre de riesgos de incendio

(acumulación de materiales inflamables y/o combustibles).
 Así mismo deberán conocer la localización de los equipos contra incendios y como
utilizarlos.
 Contar con la Autorización para Trabajos antes de iniciarlos.
 Notificar a su supervisor inmediato cualquier condición que pueda generar un

accidente o que impida ejecutar el trabajo correctamente.
6.6.- RESPONSABILIDADES DEL VIGÍA:
 Permanecer alerta en el área para verificar que las condiciones en que se generó
el permiso se mantengan y observar si se produce un fuego como resultado del
trabajo.
 Disponer de un extintor listo para extinguir cualquier fuego.
 Conocer el lugar de localización de la alarma más cercana, de los números de

teléfono y canales de radio de emergencia.
 Vigilar el área hasta 1 hora después de finalizado el trabajo, de manera de

asegurarse que no se inicien incendios por fuentes no detectadas.
7.- DESCRIPCION
7.1.- GENERALIDADES
El equipo de protección personal es de uso obligatorio para todo el personal que
realiza trabajos en EL PROYECTO “VIRU”. Todo el equipo de protección personal
debe ser mantenido en buenas condiciones de uso. Cuide que su ropa no esté
impregnada con grasa, aceite, solventes y otros materiales combustibles o
inflamables.
No introduzca las bastillas dentro de la caña de los zapatos de seguridad. Los
bolsillos y puños deben quedar cerrados para evitar alojar chispas o escorias. Para
este tipo de trabajos se debe contar con un observador de fuego (vigía), el cual
permanecerá de manera constante. Asimismo, el vigía debe estar preparado con
su Equipo de Emergencia (Extintor de Fuego de tipo PQS – 12kg). Y botiquín de
primeros auxilios.
7.2 EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
 Careta facial.
 Arnés de seguridad.
 Lentes claros de seguridad
 Guantes de cuero.
 Protección respiratoria con filtros para humo metálico (2097).
 Calzado de seguridad punta de acero.
 Protección Auditiva.
 Careta de soldar, con filtros de vidrios adecuados en el visor y en la careta se
deberá colocar una luna de policarbonato transparente que proteja el rostro del
trabajador.
 Ropa de protección de cuero cromado (casaca / pantalón o mandil, gorra,
escarpines y guantes hasta el codo).
7.3.- REQUERIMIENTO DE PERMISOS
Es obligatorio contar con el "Permiso de Trabajo" de Friopacking para desarrollar

cualquier labor dentro del PROYECTO VIRU
7.4.- CALIFICACION DEL PERSONAL
El supervisor del trabajo, el vigía y los ejecutores deberán ser capacitados para
realizar trabajos en caliente y altura.
8.- DESARROLLO
Las actividades que se detallan a continuación, reflejan el modo que

CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C. propone para el desarrollo de
Montaje de tubería metálica.
 Previo actividades a realizar todo el personal deberá reunirse a la charla de 5

minutos. y planificar todos los trabajos de alto riesgo e implementar los controles
requeridos en el presente procedimiento.
 Completar antes de iniciar cualquier trabajo de alto riesgo el Permiso Escrito para
Trabajos de Alto Riesgo (PETAR) respectivo, según los formatos indicados para
cada uno de ellos.
 Mantener el PETAR en el área de trabajo.
 Asegurar que todo el personal que realice trabajos del alto riesgo sea personal
competente para dicha actividad.
 Proporcionar a los trabajadores el adecuado EPP según la actividad que van a

realizar.
 Verificar que se realice la Inspección Pre-Uso de los equipos usados.
 Inspeccionar constantemente los Trabajos de Alto Riesgo realizados.

8.1.- Montaje de soportaría
Con apoyo de un hilo nylon se trazara el eje de recorrido de las tuberías en la

estructura de soportaría base se procederá a presentarlos y empernar con el
taladro a la estructura soporte base.
8.2.- Montaje de tubería metálica
 Se realiza el izaje de la tubería utilizando tecle manuales y tilfor. Se colocara una

eslinga en la parte central de la tubería unido al tecle. El tecle estará asegurado
en la parte superior a los elementos principales (viga) de la nave estructural.
 Realizado el izaje, la tubería se colocará en los soportes (patines).
 El armado de la junta de soldadura se realizará teniendo una abertura de raíz
3mm y un des alineamiento no mayor a 2 mm.
 El soldeo de la junta se realizará con proceso GTAW siguiendo los procedimientos
de soldadura (WPS), en la cual se detalla los parámetros de soldeo.
 Cada junta de soldadura tendrá el código de soldador que realizo el soldeo.
 Una vez terminado el soldeo de la tubería metálica de acero se realizará la

limpieza interna mediante inyección de aire de compresor.
9.- EQUIPOS Y HERRAMIENTAS A UTILIZAR
 Máquina de soldar.
 Esmeril.
 Amoladora.
 Eslingas
 Tecles manuales y tilfor.
 Eslinga.
 Soga driza.
B. PROCESOS DE MANUFACTURA: SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO Y

AUTOGENA
Los procesos que se manejan aquí son para la unión de patines.

Primeramente, los patines están hechos de platina, como se visualiza en la foto,
podemos ver un torno pequeño en el cual está perforando la platina donde irán los
pernos autorroscantes en la estructura metálica.
En ésta foto se puede visualizar el proceso en que la platina es unida para poder
formar el patín donde sostendrá los tubos de PVC.
Resultado final de los patines pintados.
C. DISEÑO DE SOPORTE PARA TANQUE DE GLICOL

PLAN DE MANTENIMIENTO DE BOMBAS
APROBADO POR:
Gerente de Proyecto: John E. Demmering Castro

Cliente: FRIOPACKING
Revisión Descripción Fecha Revisado Aprobado

Emitido para coordinación J.
A 08/01/19 J. Demmering
interna Demmering
Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado,

agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de equipos
de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de equipos que
se consideran no mantenibles desde un punto de vista preventivo, y en los cuales
en mucho más económico aplicar una política puramente correctiva (en inglés se
denomina run to failure, o ‘utilizar hasta que falle’)
El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
 Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva
a cabo el equipo de operación.
 Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
 Al determinar cada tarea, deben definirse además otras informaciones referentes
a ella, como pueden ser la frecuencia, la duración, la necesidad de permisos de
trabajo especiales o la necesidad de parar la máquina para efectuar dicha tarea.
La Frecuencia
En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:
 Siguiendo periodicidades fijas

 Determinándola a partir de las horas de funcionamiento
Cualquiera de las dos formas es perfectamente válida. Incluso es posible que

para unas tareas sea conveniente que el mantenimiento se realice siguiendo
periodicidades preestablecidas y que para otras, aun estando referidas al
mismo equipo, sea más conveniente realizar un control referido a las horas
efectivas de funcionamiento.
La Duración
La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria
del plan de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume
que esta estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto.
La necesidad de permisos de trabajo especiales.
Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo. Así,

las tareas de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios
confinados, las que suponen un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de
un permiso de trabajo especial. Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté
contenida esta información, de manera que estén diferenciados aquellos trabajos
que requieren de un permiso, de aquellos que se realizan simplemente con una
orden de trabajo.
Maquinaria parada o en marcha.
Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo,
el sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en marcha.
Resulta útil que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que
facilita su programación.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Para cada equipo de una planta, pueden formularse varias políticas de

mantenimiento, individualmente o en combinación. La suma racional de tales
políticas especificadas, para el total de la planta, constituye el plan de
mantenimiento.
Las acciones que puedan llevarse a cabo antes de que se produzca el fallo serán
preventivas. Las que se lleven a cabo después, serán correctivas.
Debido a que, por definición, las acciones preventivas son determinísticas (todo
lo que ocurre está determinado por una cadena causal y el estado futuro del
sistema está claramente definido), pueden ser programadas y realizadas
generalmente por separado, según un programa de mantenimiento preventivo.
Por otra parte, debido a la naturaleza probabilística del fallo, las acciones
correctivas no pueden ser programadas. Sin embargo, resulta esencial que las
líneas maestras del mantenimiento correctivo estén formuladas, para poder
llevar a cabo la toma de decisión después del fallo.
Por tanto, podemos dividir el mantenimiento en dos grandes bloques:
 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento de uso
 Mantenimiento hard time
 Mantenimiento predictivo
El mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo consiste en ir reparando las averías a medida que

se van produciendo. El personal encargado de avisar de las averías es el propio
usuario de los equipos y el encargado de las reparaciones es el personal de
mantenimiento.
El principal inconveniente que nos encontramos con este tipo de mantenimiento
es que el usuario detecta la avería en el momento que necesita el equipo, ya
sea para ponerlo en marcha o bien para continuar utilizándolo, con lo cual se
está disminuyendo la eficiencia de los equipos.
Este tipo de mantenimiento no es el adecuado para llevar una buena gestión

de la prevención de riesgos laborales, ya que como sólo se actúa cuando ya
ha ocurrido la avería, esto aumenta el riesgo de que se produzcan accidentes
de trabajo durante la manipulación de los equipos.
Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo tiene por misión conocer el estado actual de todos

los equipos y programar así el mantenimiento correctivo en el momento más
oportuno.
Sus principales ventajas frente a otros tipos de mantenimiento se basan en:
 Disminuir la frecuencia de las paradas aprovechando para realizar varias

reparaciones al mismo tiempo.
 Aprovechar el momento más oportuno, tanto para producción como

para mantenimiento, para realizar las operaciones.
 Preparar y aprovisionar los utillajes y piezas de recambio necesarios.
 Distribuir el trabajo de mantenimiento de una manera más uniforme

evitando puntas de trabajo y optimizando la plantilla.
 En muchos casos, evitar averías mayores como consecuencia de

pequeños fallos, en particular los de los sistemas de seguridad.
Para la implantación de este mantenimiento es necesario realizar un plan de

seguimiento para cada equipo. En este plan se especifican las técnicas que se
aplicarán para detectar posibles anomalías de funcionamiento y la frecuencia
con las que se realizarán. Al detectar cualquier anomalía, se estudia su causa
y se programa para realizar las reparaciones que correspondan.
La realización de estos seguimientos implica un coste adicional a la empresa,

sin embargo, el número de anomalías que se detectan antes de que se
conviertan en avería justifica plenamente su implantación.
Los métodos más usuales que utiliza el mantenimiento preventivo para el

conocimiento de los equipos los podemos resumir en:
Inspecciones visuales.
Consiste en verificar posibles defectos o anomalías superficiales que vayan

apareciendo en los diferentes elementos de los equipos. La inspección puede
ser interna o externa. Para la externa puede realizarse a simple vista o con
ayuda de lupas. Para la interna se utilizan aparatos como boroscopios y
flexiscopios, capaces de acceder a zonas difíciles del interior del equipo.
Medición de temperaturas.
Puede detectar anomalías que van acompañadas de generación de calor

como rozamientos o mala lubricación, fugas en válvulas y purgadores e
incluso permite determinar el estado de los equipos mediante termografías
superficiales.
Control de la lubricación.
El análisis de los aceites de las máquinas permite determinar el contenido de

hierro o cualquier otro metal, grado de descomposición, la posible presencia
de humedad o cualquier otro compuesto que altere su funcionamiento. Con
estos análisis podemos determinar los grados de desgaste de los elementos
lubricados.
Medición de vibraciones.
El estudio de los espectros de vibraciones y su amplitud puede

proporcionarnos suficiente información para saber las partes que comienzan
a dañarse dentro de cualquier equipo.
Control de fisuras.
Para el control de fisuras y otros defectos, se emplean métodos como las

radiografías, líquidos penetrantes, ultrasonidos, corrientes inducidas, etc. El
conocimiento de las fisuras en los elementos que han estado trabajando nos
permitirá tomar decisiones sobre la sustitución y el tiempo máximo de
funcionamiento antes del fallo total.
VARIANTES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Las diferentes maneras de llevar a cabo las tareas dentro del mantenimiento
preventivo dan lugar a dos variantes dentro del propio mantenimiento
preventivo.
Mantenimiento de uso
El mantenimiento de uso pretende responsabilizar del primer nivel de

mantenimiento a los propios usuarios de los equipos. Uno de los
inconvenientes que presenta el mantenimiento correctivo, es la pérdida de
información que surge de no controlar el funcionamiento del equipo. Si el
usuario tiene como responsabilidad la conservación y pequeñas reparaciones
no pasará por alto las primeras anomalías que pueda detectar antes del fallo.
Las ventajas que obtenemos con este método son que se realicen a su debido
tiempo ciertas actuaciones que, si tuviéramos que involucrar a otras personas
no se realizarían, o interferirían en la marcha del equipo. Por otra parte, se
descarga al personal de mantenimiento y se simplifica la organización.
Para poner en marcha este mantenimiento es necesario dar a los usuarios
cierta formación en mantenimiento y delimitar hasta donde pueden y deben
actuar. Las acciones más frecuentes que suelen realizar los propios usuarios
son el engrase, la limpieza y el apriete de partes de unión.
Mantenimiento hard time
Consiste en revisar los equipos a intervalos programados antes de que

aparezca ningún fallo. La revisión consiste en dejar el equipo a “cero horas”
de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas

revisiones se deben sustituir o reparar perfectamente los elementos con una
fiabilidad baja y lo de una mantenibilidad alta. Con estas acciones se pretende
asegurar con gran probabilidad, un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.
Las principales ventajas respecto al mantenimiento correctivo son la
posibilidad de programar las revisiones para cuando menos impacto tenga en
la producción, y la posibilidad de preparar el trabajo y el aprovisionamiento de
materiales.
Para implantar el mantenimiento hard time es necesario realizar previamente
un estudio de los equipos en el que se determine la frecuencia de las
revisiones y la necesidad de instalar un contador horario o de piezas
fabricadas.
Sin embargo, el hecho de aceptar el cambio de determinados elementos en
cada revisión puede distraernos de buscar el origen de la degradación de
estos y actuar sobre el efecto y no sobre la causa.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo consiste en el conocimiento permanente del

estado y operatividad de los equipos, mediante la medición de determinadas
variables. El estudio de los cambios en estas variables determina la actuación
o no del mantenimiento correctivo.
Las ventajas frente a otros tipos de mantenimiento preventivo se basan en la
velocidad con la que se obtiene la información. En otros casos, se establece
una frecuencia mientras que en el predictivo es inmediata. El predictivo
incorpora, además, ciertas variables que aumentan la información de los
equipos.
Los dos aspectos fundamentales que conoceremos serán el funcionamiento
de la máquina desde el punto de vista de la producción y el estado de la
máquina respecto a sus componentes. Conocer en detalle las variables del
equipo permite, ante una anomalía, no solo prever la avería sino cambiar el
ritmo de trabajo para optimizar el proceso a las nuevas condiciones de trabajo.
Los parámetros a controlar pueden ser:
 Presión
 Pérdidas de carga
 Caudales
 Consumos energéticos
 Caídas de temperatura
 Ruidos y vibraciones
DETERMINACION DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El plan de mantenimiento deberá elaborarse a partir de la selección para cada

unidad de la mejor combinación posible de las políticas de mantenimiento,
determinando el tipo de mantenimiento a realizar, así como la frecuencia y el
modo de realizar las operaciones, para de esta manera conseguir el óptimo uso
de los recursos y del tiempo.
Idealmente, las acciones preventivas y correctivas para cada unidad de la
planta deberían estar especificadas con cierto detalle por los fabricantes. Este
es usualmente el caso de los elementos de fácil sustitución, en donde el
mantenimiento es de bajo coste y muy determinista, pero rara vez se da en los
equipos de difícil sustitución en donde el mantenimiento es caro y probabilista.
Muchos factores influyen en la selección de la política apropiada para cada
elemento, y esto, junto con el gran número de elementos implicados, lleva a
requerir de un procedimiento sistemático para determinar el mejor programa de
mantenimiento para cada periodo de tiempo.
Las etapas de dicho procedimiento sistemático, se describirán a continuación.
Clasificación e identificación de los equipos
Esta etapa es importante pero habitualmente tediosa y difícil, debido al volumen

del trabajo y a la complejidad y tamaño de los equipos. El sistema de
identificación en planta más simple de todos es probablemente alguna forma
de codificación numérica.
Por ejemplo, en el caso de un almacén de naranjas actual, el número de

máquinas y equipos que puede haber en planta puede rondar fácilmente las
350 o 400 unidades. Dentro de cada máquina o equipo, podríamos definir

multitud de elementos de fácil sustitución (elementos que se espera que fallen
periódicamente y su control es sencillo), de difícil sustitución (elementos que
fallan con menos periodicidad, y que requieren de un mantenimiento más
complicado y caro para detectar los problemas) y no sustituibles (elementos
que no se espera que fallen, y sobre los que en principio no hay que llevar a
cabo acciones preventivas).
Por tanto, es muy importante identificar cada máquina, codificarla, y definir los
elementos que la componen para ver sobre qué hay que actuar en cada equipo.
Recogida de información
La recogida de información que pueda ser relevante para la planificación del

mantenimiento es esencial para todos los equipos de la planta. Debido a que
el mantenimiento es inseparable de la producción, es inevitable que la
información de máxima relevancia es el modelo de producción y la naturaleza
del proceso. Una vez obtenida esta información, será posible elaborar un
programa para cada equipo y para cada periodo considerado, del tiempo
estimado disponible para mantenimiento que no conlleve pérdidas de
producción.
Otras informaciones (la mayoría de las cuales pueden ser proporcionadas por
los fabricantes) que pueden ser necesarias para cada elemento son:
Recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes: Acciones,

periodicidades, etc.
Factores de equipamiento que ayuden a estimar la carga de trabajo de

mantenimiento:
Características del fallo: tiempo medio a fallo, vida mínima, modo de fallo.
Características de reparación: tiempo medio de la reparación, tiempo tras el

fallo antes de que la planta se vea afectada, nivel de redundancia.
 Factores económicos que ayuden a la predicción de las principales

unidades críticas: Consecuencias del fallo, coste de sustitución antes del
fallo, coste de material del equipo, coste de monitorización.
 Factores de seguridad que imponen restricciones a la decisión: Internos,

medio ambientales, legislación y reglamentos.
Selección de la política de mantenimiento
La mejor política para cada equipo puede ser determinada primero identificando
las políticas que sean efectivas y después decidiendo cual es la más deseable.
La elección dependerá de muchos factores y el criterio de decisión será
normalmente el del coste mínimo, probado que se cumplan los criterios de
seguridad, legales y otros. Es beneficioso aplicar este proceso de selección por
separado a las diferentes categorías de equipos.
Equipos de fácil sustitución
El fabricante suele recomendar un programa detallado de acciones,

periodicidades y recursos necesarios. El problema será, normalmente, hacer la
mejor programación del gran número de diferentes acciones (para la totalidad
de planta) para poder coordinar los recursos y ajustarlos a los tiempos de
parada previstos.
Por tanto, para este tipo de equipos, la manera inicial de actuar es la de obtener
y analizar los manuales de los fabricantes y determinar unas fechas periódicas
para realizar las tareas de mantenimiento, sin la necesidad de monitorizar estos
elementos.
Posteriormente, si lo hubiera, se debería analizar el sistema de incidencias de

la empresa para determinar si esos controles periódicos son suficientes,
insuficientes o adecuados, modificando el plan de mantenimiento si fuera
necesario y adaptándolo a las necesidades reales de la empresa.
Equipos de difícil sustitución
Los factores principales de equipamiento, seguridad y coste pueden ser

clasificados en orden de importancia, y normalmente eso será todo lo necesario
para seleccionar la mejor política de mantenimiento. Es decir, que en función
de las prioridades de la empresa (mejorar los equipos, aumentar la seguridad
o reducir costes), se deberá elegir el tipo de mantenimiento más adecuado.
En la mayoría de los casos, para los equipos de difícil sustitución, la política de

mantenimiento más adecuada sería la del mantenimiento basado en la
condición del equipo, es decir, el mantenimiento predictivo. Esta es una buena
opción debido a que los equipos de difícil sustitución suelen ser más caros de
sustituir o reparar, y por eso es conveniente aprovecharlos hasta que dejen de
funcionar correctamente. De esta manera, se tendrían monitorizados este tipo
de equipos y se actuaría cuando se detectase alguna anomalía en cuanto a
rendimiento o funcionalidad.
Equipos no sustituibles
Debido a que estos son un tipo de elementos los cuales no se espera que fallen,
se debe asumir que en principio no necesitan de ninguna acción concreta. Sin
embargo, podría ocurrir que, en un determinado momento, se produjese una
anomalía y fallasen, por lo que dicho fallo debería ser registrado, analizado y,
en caso de ser necesario, se identificaría la política de mantenimiento
apropiada o la modificación de su diseño.
Programa de mantenimiento preventivo
Cuando los análisis individuales estén finalizados, se examinarán entonces las

acciones relacionadas y las periodicidades en conjunto, con el objeto de
encontrar oportunidades de coordinación (mediante la programación conjunta,
en periodos fijos, de todas las acciones a realizar sobre un grupo de equipos o
en una unidad). Esto llevará a un compromiso entre los programas individuales
óptimos, el uso más adecuado de la mano de obra y la máxima disponibilidad
de la planta
IV. RESULTADOS:
De las actividades Realizadas:
Comprobé lo siguiente:
 De las máquinas instaladas en la planta cumple con muchas teorías y se deben

tomar en cuenta, ya que garantiza la seguridad y bienestar del personal de
trabajo.
 Inspecciones con nuestro respectivo Jefe y Operarios para generar avisos al
Área de Mantenimiento sobre los trabajos concernientes en el Área de Montaje
de Evaporadores.
 Intervienen gran parte de cursos como Resistencia de Materiales, Procesos de
Soldadura, Mecánica de Fluidos (Bombas), Máquinas Eléctricas,
Termodinámica.
 Las pruebas de presión de tuberías instaladas, el buen mantenimiento dado.
 Ayudante como Vigía es una gran responsabilidad por el bienestar de todo el
personal (EPP)
V. DISCUSION
 Se realizaron presupuestos con una mejora económica en el montaje de las

tuberías metálicas debido a su gran peso, se elevaron con un carro de elevador
de tijera eléctrico.
 Debido al buen trabajo hecho dentro de la planta de nuestro cliente VIRU SA

estamos atendiendo otros proyectos en Colombia y Ecuador, allí estaremos
realizando algunas plantas de refrigeración de alimentos.
 Hay maquinarias que podrían ser automatizadas, que con la mano de obra se
va cambiando. En lo que es control de calidad y producción, va muy bien.
 Mejora de los nuevos componentes, como sistemas de pequeño tamaño.
 Desarrollo de soluciones claras de pre-ingeniería, que permitan extender las

pequeñas instalaciones.
 Desarrollo de guías de diseño y estandarizado de conceptos de operación y

mantenimiento en instalaciones grandes.
 Desarrollo de herramientas avanzadas de modelado y diseño de instalaciones.
VI. CONCLUSION Y RECOMENDACIONES:
Conclusiones:
 Poder uno mismo resolver problemas de la vida real en una empresa en

la que se esté trabajando, estar aptos ante cualquier problema y darle
solución.
 Uno de los aportes del presente trabajo es el Programa AutoCad civil 3d

Metric.
 Para el correcto diseño o rediseño de instalaciones de refrigeración es

necesario el conocimiento de los principios básicos de mecánica de los
fluidos, termodinámica y transferencia de calor.
 Para la correcta selección de una sustancia refrigerante es necesario

tener en cuenta una valoración económica, de eficiencia energética y
medioambiental.
 Se deben proyectar todas las acciones posibles para disminuir la carga

térmica que debe ser capaz de ser eliminada por el sistema de
refrigeración.
 No solo basta una correcta selección de la instalación sino se tiene en

cuenta el régimen de operación de la misma, así como el mantenimiento.
Recomendaciones:
 Requiere de un programa previamente elaborado, donde se detalla el

procedimiento por seguir y las actividades por realizar, a fin de contar con
las herramientas y repuestos necesarios.
 Cuenta con fechas programadas, tiempo de inicio y término

preestablecidos y aprobados por la directiva de la empresa.
 Permite a la empresa contratista contar con un historial técnico de todas

las herramientas utilizadas.
 Dentro del manejo de las cámaras frigoríficas se necesitan conocimientos

y experiencia en: Condiciones de almacenamiento de los productos;
Indicaciones para cargar las cámaras y mantener la limpieza e higiene;
Manejo, control y mantenimiento del equipo de refrigeración; así como
entrenamiento del personal en la operación de la cámara frigorífica.
 Se debe continuar investigando en lo que respecta a los tiempos

de enfriamiento de los diferentes productos alimenticios que están en
función a la geometría de cada uno de ellos.
VII. BIBLIOGRAFIA
 https://www.alacero.org/es/page/publicaciones/manual-de-ingenieria-de-
steel-framing
 SEROPE KALPAKJIAN Y STEVEN R.SCHMID. “MANUFACTURA,

INGENIERIA Y TECNOLOGIA”, EDITORIAL PEARSON EDUACION,
cuarta edición.
 CARY, H. “MANUAL DE SOLDADURA MODERNA.” EDITORIAL

PRENTICE-HALL HISPANOAMÉRICA, S.A. TOMO. SEGUNDA EDICIÓN
VIII. ANEXOS.
ANEXO 1: Instalación de los Evaporadores
ANEXO 2: Procedimiento de Soldadura por Argón y uniones de tubería

de acero
ANEXO 3: Patines terminados para el montaje de Tubería de PVC
ANEXO 4: Montaje de los Tanques de Glicol

ANEXO 5: Montaje de Tubería de Acero de diferentes Diámetros


Estudio de Las Mezclas

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

III. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

VII. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN

VIII. BASE TEORICA DE LA APLICACIÓN

obteniendo no hubieran sido posibles.

Agradezco al Sr. John Erincson Demmering Castro; Gerente General de la empresa

CONTRATISTAS GENERALES DEMCA SAC por brindarme la oportunidad de realizar mis

prácticas pre-profesionales en su empresa, para así poner en práctica los conocimientos

De la misma manera agradecer a toda la plana docente de ingenieros que me guiaron

compartiendo sus conocimientos para ir formándome profesionalmente.

De acuerdo a la Ley Nº 28518, Ley sobre Modalidades Formativas Laborales, que

ejercitar el desempeño en una situación real de trabajo. Es la modalidad que permite a la

persona en formación durante su condición de estudiante aplicar sus conocimientos,

habilidades y aptitudes mediante el desempeño en una situación real de trabajo. Este

aprendizaje con predominio en el Centro de Formación Profesional se realiza mediante un

un Centro de Formación Profesional. El tiempo de duración del convenio es proporcional a

la duración de la formación y al nivel de la calificación de la ocupación.

Como cumplimiento de dicha Ley, CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C

lleva a cabo el Programa de Prácticas Profesionales y Pre-Profesionales, el cual cuenta

previamente con un riguroso proceso de calificación y selección de estudiantes y egresados

En CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C., nos dedicamos al diseño, desarrollo

y puesta en marcha de proyectos de ingeniería, mediante el montaje de estructuras,

equipos y sistemas de transporte de gases por tuberías para el sector metalmecánico,

buscando incrementar nuestra participación en el mercado nacional, brindando soluciones

diferentes necesidades de nuestros clientes.

Nuestro compromiso con la gestión se fundamenta en:

Optimizar la gestión de los procesos a través de la identificación, evaluación y

control de los factores que afectan a la calidad; buscando la satisfacción de nuestros

clientes y la eficacia de nuestros productos y servicios, cumpliendo los estándares

establecidos por la organización.

Prevenir la ocurrencia de accidentes, incidentes peligrosos y enfermedades

ocupacionales de nuestros colaboradores o partes interesadas en el desarrollo de nuestras

actividades o ejecutadas en nuestro nombre, minimizando y controlando los factores de

riesgo existentes o que se pudieran generar.

Implementar mecanismos para prevenir la contaminación ambiental, proteger el

naturales, la gestión de residuos, inclusive los peligrosos y la atención oportuna de

emergencias ambientales que se pudieran presentar como resultado de nuestras

Garantizamos el cumplimiento de los requisitos legales, normativa y otros acuerdos

suscritos por la organización; aseguramos el desarrollo sostenible, la responsabilidad

social, la competencia, la participación, consulta, la toma de conciencia y el bienestar de

Sistema de Gestión Integrado.

 RAZÓN SOCIAL: CONTRATISTAS GENERALES DEMCA S.A.C

 DIRECCIÓN: PROLONGACIÓN AYACUCHO #697, DEPARTAMENTO LA LIBERTAD

PROVINCIA DE PACASMAYO, DISTRITO SAN PEDRO DE LLOC

 NÚMERO DE RUC: 20478022027

Este informe es un trabajo aplicado en construcción metalmecánica que será explicado

 Importancia del trabajo de aplicación:

Las estructuras de metal actualmente se han convertido en tipos de construcción

 Objetivos del trabajo de aplicación:

 El periodo de prácticas tiene como objetivo afianzar y complementar lo aprendido

 Poder lograr en el transcurso del tiempo la ampliación de los conocimientos a

 Utilizar el programa AUTOCAD CIVIL 3D METRIC para diseñar el montaje de

 Realizar y aplicar las siguientes actividades vinculadas a la especialidad de

b) Diseño de Soportes para tubos de pvc como tubos de metal de distintos

c) Supervisión de Instalación y Montaje de Evaporadores

d) Supervisión de Montaje de Tubería.

e) Supervisión de Montaje de tanques de Glycol.

f) Supervisión de Montaje de Chillers.

g) Elaboración del plan de Mantenimiento de las Máquinas a utilizar.

II. BASE TEORICA DE LA APLICACIÓN:

Principales teorías, técnicas y/o procedimientos de ingeniería mecánica que

SOLDADURA POR ARGON

PROCEDIMIENTO DE TRABAJO SEGURO PARA EL MONTAJE DE

El objetivo del presente procedimiento es dar a conocer los lineamientos de las