PRODUCCIÓN DE POLVO DE COBRE:

La utilización de polvos de cobre comienza en la década del 20 con la invención y

desarrollo de los cojinetes de bronce autolubricados. Los dos primeros procesos de
producción de polvos fueron la reducción de óxido de cobre y la electrólisis. En la década del
30 comienzan a utilizarse polvos obtenidos por cementación en materiales compuestos de
fricción. En las décadas del 50 y del 60 se desarrollaron otros métodos pulvimetalúrgicos para
la producción de polvos de cobre, también se hace importante en esa época la atomización de
cobre y aleaciones de cobre.
En la actualidad son cuatro los procesos de importancia industrial: reducción,
electrólisis, atomización e hidrometalurgia.

Reducción de óxido de cobre:

Es el proceso más antiguo y el más usado. Partículas de óxido de cobre se reducen con
agentes reductores gaseosos a elevada temperatura, resultando una torta porosa sinterizada,
que debe ser posteriormente molida. La materia prima puede ser cascarilla de cobre, cobre
cementado, chatarra particulada de cobre o cobre atomizado. Estos dos últimos deben ser
tostados (calentados en atmósfera oxidante) para formar óxido cuproso o cúprico o una
mezcla de ambos.
El siguiente diagrama muestra algunos caminos para la producción de polvos de cobre por
reducción de óxidos. La principal diferencia entre uno y otro es el grado de oxidación del
material de partida previo a la reducción.
Fusión

Granallado Atomización
Deformación
mecánica
Oxidación

Molienda Oxidación parcial

controlada

Cobre cementado
Reducción
Cascarilla de cobre
Molienda

Clasificación

Mezcla
 Los polvos atomizados y luego oxidados y reducidos son parcialmente porosos y
parcialmente sólidos, o sea, poseen las características de los polvos atomizados y de los
reducidos.
Las principales aplicaciones de estos polvos son: cojinetes de bronce, elementos de
fricción, escobillas colectoras de corriente (carbones), partes estructurales de cobre puro o de
bronce, aditivo en la pulvimetalurgia del acero, infiltración de piezas porosas (principalmente
como prealeación base cobre o como mezcla de multicomponentes), pinturas conductoras y
rellenos decorativos.

Fusión:
En los últimos años se ha incrementado la utilización de cobre elemental de alta calidad
a expensas de cobre cementado y cascarilla de cobre. Las razones de esta elección son la
disponibilidad de cobre elemental y la necesidad de un mejor control de la pureza del
producto final. El cobre cementado contiene niveles bastante elevados de hierro e insolubles
en ácidos, lo cual limita su uso a materiales de fricción, para lo cual son apreciados en virtud
de su alta resistencia en verde.
La fusión de cobre se realiza en hornos de inducción o de combustión, manteniendo
bajos los niveles de aluminio y silicio (fuertes formadores de óxidos) y de plomo y estaño
(que dificultan la colada del metal líquido). Cuando se requiere alta conductividad térmica y/o
eléctrica es esencial mantener bajo el nivel de impurezas.

Atomización y granallado:
La atomización en gran escala de cobre se realiza usualmente en aire, como un proceso
continuo. Puede utilizarse aire o agua como medio atomizante.
La atomización a baja presión de aire o agua produce granallas de algunas décimas de
milímetro, que se utilizan como material de partida para el proceso de oxidación completa
(óxido de cobre puro). los polvos atomizados por alta presión pueden ser posteriormente
molidos y/o parcialmente oxidados para producir un posterior cambio de forma y porosidad.

Oxidación:
La oxidación de los polvos o granallas atomizados por aire o agua tiene por objeto cambiar
radicalmente su forma y, de esta forma, mejorar el control sobre las propiedades ingenieriles de
las piezas producidas por estos polvos.
La oxidación puede ser completa, para producir polvos con una estructura
completamente porosa, o parcial, para producir un polvo intermedio entre el completamente
esponjoso y el totalmente macizo típico de la atomización por gas.
Existen dos óxidos de cobre, el óxido cuproso rojo (Cu2O) y el óxido cúprico negro
(CuO). El espesor de la película de óxido es función del tiempo y de la temperatura. A altas
temperaturas depende de la raíz cuadrada del tiempo ( y  Kp. t  c ). A bajas temperaturas la

dependencia puede ser lineal, logarítmica o cúbica, dependiendo de la historia del óxido.
La composición de la película externa de óxido depende de la temperatura y la presión
parcial de oxígeno. En aire a presión atmosférica el óxido es cúprico (CuO) si la oxidación se
realiza entre 270 y 990ºC (Fig. 39)
El óxido en contacto con el cobre elemental es el de menor valencia, óxido cuproso
(Cu2O). El espesor relativo de Cu2O y CuO depende de la velocidad de difusión de los iones,
del gradiente de potencial químico y de la porosidad. La relación Cu2O/CuO se incrementa
con el aumento de la temperatura de oxidación.
 a b
Fig. 39. a) Composición de la película externa de óxido en función de la presión parcial de oxígeno y de la temperatura.
b) Efecto de la temperatura sobre la composición del óxido de cobre.

La oxidación o tostación se realiza generalmente en aire a temperaturas superiores a

650ºC en hornos rotativos, lechos fluidizados u hornos de cinta. En los dos primeros la oxidación
es más rápida pero, debido a la naturaleza exotérmica de la reacción, el proceso resulta más
difícil de controlar.
Las partículas de óxido son porosas y frágiles, por lo que resultan fácil de moler.

Reducción:
La reducción se realiza generalmente en un horno de cinta, sobre una cinta de acero
inoxidable. La cama de óxido es de aproximadamente 25 mm. La temperatura de reducción
oscila entre 425 y 650ºC. La reducción ocurre gradualmente desde la parte superior a la
inferior de la capa de óxido. La atmósfera reductora fluye generalmente contracorriente con
respecto al movimiento de la cinta.
La atmósfera puede ser de hidrógeno, amoníaco disociado, gas natural reformado o alguna
otra mezcla de gases. A bajas temperaturas es más efectivo el hidrógeno que el monóxido de
carbono, debido a su mayor difusibilidad, sin embargo a altas temperaturas ambos agentes
reductores son efectivos.
Controlando el proceso de reducción pueden regularse las propiedades de los polvos
tales como porosidad, tamaño de poros y distribución de tamaños de partícula. Al igual que otros
óxidos metálicos, temperaturas de reducción bajas producen polvos con porosidad fina (15 a
30 %, con poros de 1 m) y alta superficie específica (0,1 m2/g) (Fig. 40). Altas
temperaturas de reducción, superiores a 815ºC producen polvos con poros grandes (varios
micrones) y baja superficie específica (0,01 m2/g), lo que da como resultado una mayor
sinterización y una reducción más completa.
Los polvos más oxidados (más porosos) poseen mayor resistencia en verde y menor
compresibilidad (Fig. 41).
El producto resultante de la reducción es una torta porosa que debe ser molida. El
tamaño y forma del polvo molido depende de muchos factores. Cuando más grande son las
partículas de óxido y menor la temperatura de reducción, menor es el sinterizado durante la
reducción y, en consecuencia, más fácil resulta la molienda.
 d

Fig. 40. Micrografías electrónicas de partículas de cobre de 180 m reducidas a diferentes temperaturas:
a) 315°C, b) 595°C, c) 980°C. d) Efecto de la temperatura de reducción sobre la superficie específica.

Fig. 41. Efecto del grado de oxidación del polvo de cobre sobre la densidad y resistencia en verde de los
polvos reducidos.
Electrólisis:
La producción de polvos de cobre por electrólisis sigue los mismos principios
electroquímicos que se aplican al electrorefinado de cobre, sin embargo se cambian las
condiciones de deposición a fin de obtener un depósito pulvurulento o esponjoso en vez de un
producto adherente.
Para producir un producto esponjoso o pulvurulento se requiere una baja concentración
de ion cobre y alto contenido de ácido en el electrolito, conjuntamente con una alta densidad
de corriente catódica.
Para que los polvos sean comercialmente aptos es necesario el control de variables
adicionales, tales como: cantidad y tipo de agentes de adición, temperatura y velocidad de
circulación del electrolito, tipo y tamaño de ánodo y cátodo, espaciado entre electrodos e
intervalo de cepillado.
El electrolito utilizado es sulfato de cobre. La concentración del ion cobre debe
mantenerse entre 23 y 33 g/L, para lograr una alta eficiencia de corriente y un depósito
esponjoso. Con concentraciones más altas, la eficiencia de corriente baja y el depósito es
macizo. También la densidad aparente y el tamaño de partícula se incrementan al aumentar la
concentración del ion cobre (Fig. 42).
Cuando mayor es la concentración de ácido, mayor es la eficiencia de corriente (hasta
un máximo de 120 g/L de ácido sulfúrico) y menor la densidad aparente del polvo (Fig. 43).

Fig. 42. Efecto de la concentración de cobre Fig. 43. Efecto de la concentración de ácido
sobre la eficiencia de corriente y la densidad sobre la eficiencia de corriente y la densidad
aparente de los polvos. aparente de los polvos.

Los agentes de adición coloidales, tales como la glucosa, conducen a la formación de

depósitos de polvos más finos, posiblemente porque retardan la evolución de hidrógeno en el
cátodo. La adición de surfactantes permite bajar la densidad de corriente de 700-1100 A/m2 a
200 A/m2, logrando una considerable reducción de energía. Pequeñas cantidades de cloruro
de cobre incrementan las características dendríticas del polvo y aumentan la cantidad de polvo
fino. La adición de sulfato de sodio reduce la densidad de corriente catódica y produce polvos
más finos. Por el contrario, el reemplazo del electrolito normal de ácido sulfúrico por
sulfamato favorece la formación de polvo grueso.
Una alta densidad de corriente favorece la formación de polvo más fino, sin afectar en
forma importante la eficiencia de corriente.
Un aumento de la temperatura de operación de las celdas aumenta la eficiencia de
corriente y reduce el voltaje. Sin embargo temperaturas superiores a 60ºC produce polvos más
gruesos. Generalmente las celdas operan a temperaturas entre 25 y 60ºC.
 El método usado para retirar el polvo del cátodo afecta las características del polvo.
Generalmente la remoción se realiza mecánicamente por medio de cepillos. Cuando mayor es
el intervalo de remoción, mayor es el tamaño de partícula y mayor la densidad aparente
(Fig. 44).

b
a
Fig. 44. Efecto del intervalo de cepillado sobre el tamaño de partículas (a) y la densidad aparente (b).
Las condiciones operativas típicas de una celda de producción de polvo de cobre por
electrólisis se resumen en la siguiente tabla:

Condición Cantidad
Concentración de cobre 5 - 15 g/L
Concentración de SO4H2 150 - 175 g/L
Temperatura 25 - 60ºC
Densidad de corriente anódica 430 - 550 A/m2
Densidad de corriente catódica 700 – 1100 A/m2
Potencial de celda 1 - 1,5 V

En una instalación típica las dimensiones de los cátodos son 61x86x0,95 cm. La celdas
son tanques de plástico o recubiertos por plomo o goma, sus dimensiones son 3,4 m de largo x
1,1 m de ancho x 1,2 m de alto y contiene 18 cátodos y 19 ánodos, espaciados entre si 16 cm.
El electrolito se bombea desde el fondo de las celdas hasta un tanque elevado, desde donde fluye
por gravedad hacia la parte superior de las celdas.
Los ánodos son generalmente de cobre electrolítico y los cátodos consisten en una
aleación de plomo. Ambos electrodos son suficientemente cortos para permitir la recolección
del polvo en el fondo del tanque.
La recolección del polvo desde el fondo de la celda se realiza a intervalos de algunos días.
En esta operación se saca la mayor parte del electrolito, dejando sólo lo suficiente para cubrir el
polvo; se retiran los ánodos y cátodos previo lavado; por último se drena el resto del electrolito
y se retira el polvo.
El polvo debe ser convenientemente lavado para eliminar todo resto de electrolito.
Después de lavado y filtrado, el polvo húmedo debe hornearse con el objeto de secarlo y
modificar sus propiedades. El horneado se realiza en un horno eléctrico de cinta, con cinta en
forma de malla. Para evitar que el polvo caiga a través de la malla, se coloca sobre ésta un papel,
que se quema una vez que el polvo secó y sinterizó suficientemente.
El tratamiento se realiza entre 480 y 760ºC, en atmósfera de gas exotérmico (gas natural
reformado con aire) conteniendo 17% de hidrógeno, 12% de CO, 4% de CO2 y el resto de
nitrógeno. Este gas es refrigerado para bajar su punto de rocío en el rango de -22 a -40ºC.
 Por último los polvos (la torta sinterizada) son molidos y seleccionados. Su densidad
aparente es de 1 a 4 g/cm3.
Los polvos tienen una pureza de 99,5% de Cu, con contenidos de oxígeno entre 0,1 y
0,5% e insolubles en ácido menores a 0,05%.
La fluabilidad depende de la densidad aparente. Para densidades menores a 1,3 g/cm3
los polvos no fluyen, con densidades entre 1,3 y 2,3 g/cm3 la fluabilidad es pobre, y con
densidades mayores la fluabilidad es buena.
Las partículas son dendríticas cuando se depositan en el cátodo (Fig.45), sin embargo
los procesos posteriores tienden a redondearlas.
La densidad en verde y resistencia en verde
aumentan con el aumento de presión de
compactación.
La principal aplicación del cobre electrolítico es
para cojinetes autolubricados. Con este propósito el
cobre se combina con estaño o estaño y grafito para
obtener piezas con poros interconectados que pueden
absorber hasta un 30% de aceite.
Otra aplicación es en la industria eléctrica y
electrónica, lográndose, con técnicas adecuadas de
fabricación, conductividades superiores a 90% IACS.
También se usan para producir latones y alpacas
Fig. 45. Polvo de cobre electrolítico.
y, combinados con materiales no metálicos, para
producir elementos de fricción (embragues o frenos).
Atomización:

La atomización por agua de cobre de alta calidad produce polvos aptos para ser
compactados. El polvo resultante puede someterse a un tratamiento a elevada temperatura,
que modifica sus propiedades ingenieriles y sus características.
La atomización por gas o aire produce polvos esféricos, con insuficiente resistencia en
verde, por lo que deben ser sometidos a un proceso posterior que modifique su forma y
morfología. Esto puede lograrse por deformación y/o oxidación y reducción.
En el método comercial de atomización por agua, el cobre se sobrecalienta a 1150 -
1200ºC y fluye a velocidades de 27 kg/min o superiores. La presión de agua es de 10 a
14 MPa. La atomización puede hacerse en atmósfera inerte o en aire.
Durante la fusión del cobre debe controlarse el contenido de impurezas a fin de lograr
buena fluidez y alta conductividad. La necesidad de control de oxígeno en esta etapa depende
del tratamiento posterior y el uso final de los polvos. Si los polvos se utilizan en la condición de
atomizado (sin tratamiento posterior) se prefieren bajos contenidos de oxígeno; si se someten a
una reducción posterior se prefieren niveles altos de oxígeno, pues tiende a producir
polvos más irregulares y de mayor compactabilidad.
La densidad aparente de los polvos atomizados por agua es controlable entre 3 y
4,66+ g/cm3. Cuando se requieren densidades aparentes menores, se alea el cobre fundido con
pequeñas adiciones (<0,2%) de ciertos elementos (Mg, Ca, Ti, Li) que bajan la tensión
superficial del cobre y/o forman partículas finas de óxido sobre la superficie de los polvos.
Mediante esta aleación pueden lograrse densidades aparentes de 2 g/cm3(Fig. 46).
Los polvos atomizados por gas poseen densidades aparentes comprendidas entre 4 y
5 g/cm3. La adición de pequeñas cantidades de fósforo al cobre líquido (0,1-0,3%) permite la
producción de polvos muy esféricos y muy bajos en oxígeno con densidad aparente de hasta
5,5 g/cm3.
La figura 47 muestra la morfología de polvos de cobre atomizados por gas y por agua.
 Fig. 46. Efecto de la adición de aleantes al cobre fundido sobre la densidad aparente de los polvos atomizados.

Fig. 47. Micrografías electrónicas de barrido de polvos de cobre atomizados por gas y agua. a) Atomizados con
nitrógeno; b) atomizados con agua, densidad aparente 3,04 g/cm3; c) atomizados con agua, densidad
aparente 4,60 g/cm3; d) cobre con 0,5% de Li atomizado con agua.
Procesos hidrometalúrgicos:
Las etapas básicas de los procesos hidrometalúrgicos consisten en la preparación de un
licor rico, por lixiviación de un mineral, seguido por la precipitación del metal de esta
solución. Para cobre los métodos de precipitación más importantes son cementación,
reducción con hidrógeno o dióxido de azufre y electrólisis, de los cuales sólo el primero se
utiliza comercialmente, obteniéndose un polvo de cobre impuro, de baja densidad aparente y
alta superficie específica.
Los polvos de cobre cementado son esponjosos, porque son aglomerados de partículas
muy finas (Fig. 48). Tienen la más alta resistencia en verde de todos los polvos de cobre, pero
como contra, poseen una muy baja sinterabilidad, debido a la presencia de partículas
finamente dispersas de óxidos de aluminio y de silicio.
La principal aplicación del cobre cementado es la fabricación de materiales compuestos
para elementos de fricción.

Fig. 48. Micrografía electrónica de barrido de polvo de cobre cementado.

El lixiviado de minerales de óxidos o sulfuros de cobre produce la disolución parcial a

sulfato cúprico (SO4Cu) con ácido sulfúrico (SO4H2) más sulfato de hierro (SO4Fe). Los
minerales que contienen pirita (FeS2) producen SO4Fe y SO4H2 por reacción con agua y
oxígeno, representando una importante fuente de ácido. El pH se mantiene entre 1,5 y 3 para
proteger las bacterias que promueven la oxidación de la pirita y sulfuro de cobre y, para evitar
la hidrólisis de las sales de hierro.
La cementación consiste en la precipitación de un metal desde una solución mediante la
adición de otro metal menos noble. En el caso del cobre se utiliza hierro. La reacción
fundamental es:
Fe + SO4Cu = Cu + SO4Fe
La solución se hace pasar por chatarra de hierro triturada, produciéndose ña
precipitación del cobre. Posteriormente se procede a la separación, lavado, reducción y
pulverización, obteniéndose un polvo con contenidos considerables de hierro e insolubles
(alúmina y sílice).

PRODUCCIÓN DE POLVOS DE ALEACIONES DE COBRE:

El proceso para producir polvos de aleaciones de cobre, incluyendo latones, bronces y
alpacas, se puede sintetizar en el siguiente diagrama de flujo:
 Se requieren metales de alta pureza, ya
C ob r e y que el refinamiento por fusión es mínimo (sólo
a le a n te s
hay una transferencia parcial de impurezas
H or n o d e
desde el baño a la escoria). Para asegurar la
fu si ó n continuidad y homogeneidad de la atomización,
H or n o se c un da r io
se transfiere el baño fundido a un horno de
d e m a n te n im ie n to mantenimiento de mayor capacidad. Al menos
uno de los hornos debe ser de inducción para
A t o m i z a c ió n
asegurar el movimiento constante del metal,
requerido para homogeneizar la aleación y
R e c ole c c ión
y ta m iza d o asegurar la dispersión uniforme de plomo (en
C on tr ol d e aquellas aleaciones que contienen Pb). La
M e zc la d o A lm a c e n a d o
c a lid a d atomización se realiza por aire a media presión,
no requiriéndose una posterior reducción de
óxidos para los grados estándar.
 Los polvos atomizados, enfriados por aire, son recogidos y tamizados para separar
las partículas gruesas (que son refundidas), luego de lo cual pueden mezclarse con
lubricantes orgánicos, tales como estearatos de litio o de cinc, para ser usados en la
producción de componentes estructurales.
De todas las aleaciones que pueden ser atomizados, sólo tienen aplicación comercial
algunas aleaciones monofásicas (fase ) de composición específica.
La mayor cantidad de polvos de aleaciones de cobre la constituyen los latones, con
contenidos de cinc entre 10 y 30% y, en algunos casos, pequeñas adiciones de plomo
(1 a
2%). Las temperaturas de fusión varían entre 1045ºC, para 90% Cu-10% Zn, y 960ºC,
para
70% Cu-30% Zn.
Los bronces atomizados son poco usados debido a su baja resistencia en verde. Las
composiciones más comunes de polvos prealeados son: 90% Cu-10% Sn y 85% Cu-15%
Sn.
Sólo una composición de alpaca se usa en la industria pulvimetalúrgica. Esta
es:
65% Cu-18% Ni-17% Zn, la cual puede ser modificada por adición de Pb para
mejorar su maquinabilidad. Su punto de fusión es 1093ºC.