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1. Tema
2. Objetivos
3. Materiales y Equipos
4. Marco Teórico
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Figura 1. Controlador lógico Programable “PLC”. Tomado de (Montanero, 1990)
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Está basado en un listado de símbolos nemotécnicos cercanos al lenguaje máquina. Se
escribe en formato de texto, utilizando caracteres alfanuméricos para definir las líneas
de operaciones lógicas. Suele ser un lenguaje potente pero a la vez mucho más
complejo. (Computar, 2013)
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A continuación se describen las funciones de los componentes del PLC y las variables
que van a ser utilizadas en la programación de la celda de manufactura (Xinje, 2011).
b) Relés de entrada (X).
Son las señales de entradas ON/OFF externas y se identifican con la letra X, que pueden
provenir de un sensor, de un relé o algún dispositivo que active a estas entradas. Existe
28 entradas, que van de la X0 – X33 y están distribuidas de la siguiente manera:
Son las señales de salidas y se identifican con la letra Y, que pueden activar a un relé
de 24V DC para enviar un pulso a cualquier dispositivo. Existe 20 salidas, que van de la
Y0 – Y23 y están distribuidas de la siguiente manera:
Conocidas como memorias internas del PLC, se identifican con la letra M y sirven para
activar alguna entrada o salida mediante software. En la Tabla 3, se observa los relés
auxiliares que soporta el PLC.
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e) Relés de estado o subrutinas (S).
f) Temporizadores (T).
Los temporizadores identificados con la letra T, son usados para calcular el tiempo de
los pulsos como: 1ms, 10ms, 100ms, etc; cuando se cumple el valor programado la
salida de los temporizadores se activa. En la tabla 5, se observa los tipos de
temporizadores.
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g) Contadores (C).
Se identifican con la letra C, existe cinco tipos de contadores los cuales se detallan en
la Tabla 6.
Se identifican con la letra D y permiten guardar valores Dword, hay que tener muy en
cuenta que cada dato (D0, D1, D2, ……) puede registrar hasta un valor Word, por ello
cuando se utilice Dword hay que ocupar dos datos. En la Tabla 7, se indica los tipos de
registros que soporta el PLC.
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Las bandas transportadoras son encendidas y activadas a través del PLC XC3-48RT-E,
para ello se necesita de ciertas instrucciones para el desplazamiento de la banda las
cuales se detallan a continuación:
k) Salida de pulsos variables (PLSF).
Mediante esta instrucción se puede controlar la velocidad del servo motor, al generar
pulsos continuos a través de una frecuencia variable. (Faires, 1982)
A. Instrucción para 16 Bits.- En la Figura 4, se indica como activar la instrucción
PLSF para un valor de 16 bits.
D (Y0) = Activa los pulsos del servo drive y pone en marcha el servo motor; dato
que soporta: Y.
El valor máximo de la frecuencia que debe tomar el dato S es de 400KHz, ya que con
esta frecuencia el servo motor va a girar a su velocidad máxima.
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Instrucción para 16 Bits.- En la Figura 6, se indica como activar la instrucción
PLSR para un valor de 16 bits.
Instrucción para 32 Bits.- Para que la instrucción de 32 bits funcione, hay que
colocar la letra D al inicio de esta, ejemplo: DPLSF.
Esta instrucción está conformada por cuatro valores, los cuales son:
S1 (D0) = Especifica el valor de la frecuencia (controla velocidad); datos que
soporta: D, FD, TD, CD, K y H.
S2 (D100) = Especifica el número de pulsos (controla posición); datos que
soporta: D, FD, TD, CD, K y H.
D1 (Y0) = Permite controlar la aceleración/desaceleración a través de la
frecuencia; datos que soporta: D, K y H.
D2 (Y3) = Activa los pulsos del servo drive y pone en marcha el servo motor;
dato que soporta: Y.
El valor máximo de la frecuencia que debe tomar el dato S1 es de 400KHz, ya que con
esta frecuencia el servo motor va a girar a su velocidad máxima.
El valor máximo de los pulsos a generar es de 32 bits (2’147,483.647); en donde se
necesita de 250,000 pulsos para producir 25 rpm en el servo motor, 1 rev/min en el
reductor y un desplazamiento lineal de 190 mm en la banda transportadora. (España,
2000)
El valor máximo para la aceleración/desaceleración es de 32,768.
Para esta prueba, se verificó el control de la velocidad, posición y aceleración de la
banda transportadora mediante un programa 7, comprobando las señales adquiridas de
cada sensor y activando cada una de las entradas y salidas. (Spotts, 2012)
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Figura 7. Fragmento de la Programación.
Como se puede observar en la Figura 7 se indica un fragmento del programa que
permite controlar la velocidad, posición y aceleración con la que trabajara la banda, por
otra parte se observa las señales que se activan en la parte inferior de la pantalla, las
señales activadas provienen de las entradas y salidas que se utilizan para el programa.
Una prueba similar se realizó para la otra banda, determinando su correcto
funcionamiento. (Storey, 1995)
5 Procedimiento
5.1.1 Operación
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Figura 8. Partes principales de la banda trasportadora Tech Design
Parte Nombre
1 Estructura metálica de acero inoxidable.
2 PLC XC3 48RT SERIES, marca Xinje
3 Módulo de señales analógicas XC E4AD2DA SERIES, Marca
Xinje
4 Módulo Industrial Ethernet T BOX Series Marca Xinje
5 Servo Drive DA98B05 Series, Marca GSK
6 Servo Motor 80SJT M024C Series, Marca GSK
7 Reductor TCM 063 Series, marca transtecno
8 Sensor Foto eléctrico PE M3D Series, Marca Hanyoung
9 Sensor Inductivo UP18RLD 8NA Series, Marca Hanyoung Nux
10 Touch panel TH Series
11 Cinta transportadora
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Parte Descripción
1 Soporte y fijación para los elementos.
2 Control mediante entradas y salidas de la banda transportadora
3 Adquisición de señales analógas para el funcionamiento
4 Comunicación serial para el funcionamiento con otra banda
5 Control del motor de movimiento de la banda
6 Movimientos programados de la banda transportadora
7 Reducción de la velocidad e incremento de torque para el
traslado.
8 Detección de objetos
9 Detección de elementos metálicos
10 Accionamiento táctil y control
11 Transportación de objetos
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Figura 10. Plc
4. Ejecutar el programa
5.2 Programación
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2. Ejecutar el programa XC Series Program Tool
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Figura 15. Elementos para Programación
Funciones para el control de velocidad, posición y aceleración
Barra de Herramientas
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Figura 17. Barra de Herramientas
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Figura 18. Comandos
Proyectos
5. Realizar la programación
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Figura 21. Programación Ladder
6. Establecer la conexión
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Figura 22. Estableciendo Conexión
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Figura 23. Software TouchWin
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Figura 24. Creación de HMI
6 Análisis de Resultados
6.1 Realizar una tabla especificando las señales y símbolos de seguridad del
laboratorio de robótica industrial.
Tabla 11. Señales de Seguridad
Señal de Seguridad Significado
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Entrada prohibida a personas no autorizadas
Prohibido fumar
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6.2 Realizar un programa para la banda transportadora mediante el software XCP
PRO.
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Figura 28. Programación
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apreciar en la figura al final, tomando estos datos y verificando los mismos
en la parte inferior de la pantalla del PLC.
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Figura 30. Funcionamiento de la Banda
7 Conclusiones
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M. Cargar el programa en el PLC y ejecutar el programa son partes indispensables
de conocimiento para la Operación de la banda.
N. Entre las partes principales de una banda transportadora se encuentra la
estructura que es hecha de acero inoxidable para evitar la corrosión y a la vez
fallos e imperfecciones en los diferentes equipos y sensores por el
desprendimiento de partículas y oxidación con el pasar del tiempo. Sobre esta
se montan los diferentes equipos como la cinta transportadora, sensores, PLC,
servomotores y demás componentes mecánicos y electrónicos necesarios para
el movimiento de la misma.
O. Una de las principales características de una banda transportadora es la cinta,
misma sobre la cuál se deslizan las diferentes piezas y materiales que pasan de
una estación a otra. Esta puede ser reemplazada según las necesidades o
requerimientos del trabajo a realizar, siendo esta rugosa, lisa, ondulada o de
goma según la necesidad.
P. Un sistema bandas transportadoras tienes sensores inductivos y ópticos los
cuales son los encargados de detectar si existe si material en ellas, estos
sensores dan pulsos de activación y desactivación al PLC para que la materia
prima o procesada pueda ser trasladada de un lugar a otro fácilmente.
Q. El PLC es uno de los principales elementos de control con los que cuenta la
banda transportadora ya que recibe las señales provenientes del sensor óptico
y el sensor inductivo para posteriormente habilitar las salidas que activan el
movimiento de la banda.
8. Recomendaciones
A. Revisar la información del servo driver para poder en los folletos para poder
realizar las conexiones.
B. Antes de acoplar la parte de potencia con la párate de control es necesario
configurara el servo driver con la ayuda del manual de instrucciones.
C. Antes de realizar cualquier conexión es necesario verificar a que valor de voltaje
trabaja cada componente eléctrico.
D. Asegurarse que las conexiones entre el PLC el servo driver y servo motor sean
correcta, para evitar fallos en sistema.
E. Asegurarse que el PLC sea alimentado con 110V de forma correcta.
F. Utilizar los elementos de protección adecuados antes de utilizar el laboratorio de
Robótica Industrial.
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G. Tener muy en cuenta las normas de seguridad para el manejo de la banda
transportadora, así como las seguridades para el operario de la misma; con el
fin de evitar cualquier tipo de accidente antes, durante y después del uso de la
banda transportadora.
H. Utilizar elementos de protección adecuados antes de utilizar el laboratorio de
Robótica Industrial.
I. Antes de realizar cualquier conexión es necesario verificar a que valor de voltaje
trabaja cada componente.
J. Leer detenidamente los manuales de especificaciones y características técnicas
de la banda transportadora Tech design antes de su uso para un fácil manejo.
K. Dependiendo del tipo de material y/o producto que se vaya a transportar se debe
colocar o usar los diferentes accesorios para la banda, ya que los mismos
poseen diferentes propiedades como rugosidad, estriamientos u ondulaciones.
Bibliografía
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Storey, N. (1995). Electrónica de los sistemas a los componentes. Estados
Unidos: Addison-Wesley Iberoamérica, S.A.
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