Informe Final - Proyecto Branro v3

UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS
Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas
PLANTA CONCENTRADORA QUE BENEFICIA 200.000 t/d DE

MINERAL DE COBRE Y ORO, CON ALTOS CONTENIDOS DE PIRITA (Fe
> 6% EN LA ALIMENTACIÓN)
Alejandro Angel
Kevin Cortés
Sebastián Bravo
Ingeniería de Proyectos
Victor Conejeros
Antofagasta, Chile
RESUMEN
La minería en Chile es un elemento de mucha importancia, con ello se tiene

un tercio de las reservas mundiales de cobre, su producción es la mayor en
el mundo y se consideran exportaciones de más del 50% hacia otros países.
Con ello se sostiene que la minería es una de las principales fuentes
económicas de Chile. Además del cobre, se destacan otros elementos que
puedan ser recuperados y posibles alternativas que puedan generar
mayores ingresos y nuevos desafíos que permitan un desarrollo tecnológico
para la innovación y desarrollo económico.
La baja de leyes de la minería ha presentado muchos desafíos a
futuro, la producción comienza a aumentar y las menas oxidadas de cobre
comienzan a agotarse, lo que refractarias de cobre comienzan a ser el
centro de la explotación minera.
El presente informe presenta una propuesta para la solución del
procesamiento de 200.000 t/día de minerales de cobre y oro, con un alto
contenido de pirita (Fe>6%), bajo las consideraciones el proceso de flotación
para sulfuros de cobres provenientes de los pórfidos cupríferos. Para ello se
tiene consideraciones de leyes de cobre total del 0,39%, de ello se tienen
0,38% de cobre soluble y 0,43% de insoluble. Considerando aquello, es
importante considerar que el cobre soluble permite el proceso de
concentración, los cuales se justifican según la mineralogía y a través del
proceso de flotación, bajo los conceptos de los procesos para la pirita, se
desarrollan diagramas de flujo considerando la innovación, que puede
permitir mejorar el proceso de manera general. Presentándose así el
proyecto Branro, que consiste en el uso de StackCell TM como celda
innovadora.
2
ÍNDICE
RESUMEN...............................................................................................2
ÍNDICE.....................................................................................................3
ÍNDICE DE TABLAS................................................................................5
ÍNDICE DE FIGURAS..............................................................................5
NOMENCLATURA – AÑADIR POR FORMULAS....................................6
1. INTRODUCCIÓN.............................................................................7
1.1. OBJETIVO GENERAL..................................................................7
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................8
2. ANTECEDENTES GENERALES....................................................8
2.1. ANTEDECENTES DE LA METALURGIA EN CHILE................8
2.2. LOCALIZACION GEOGRAFICA DE EL PROYECTO
(ARREGLAR UBICACIÓN)...........................................................................8
3. ESTADO DEL ARTE......................................................................10
3.1. PROCESOS METALÚRGICOS..............................................10
3.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO....................................................10
3.3. CHANCADO PRIMARIO.........................................................11
3.4. METODOS DE MUESTREO...................................................12
3.5. MOLIENDA DE MINERAL......................................................12
3.6. FLOTACIÓN (CITAR) Y AÑADIR MOLIBDENO.....................12
3.6.1 CELDA DE FLOTACIÓN STACKCELLTM............................17
3.7 ESPESAMIENTO – LO AÑADIRÉ DESPUÉS........................22
4 DESARROLLO..............................................................................22
4.1. CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL.....................................22
4.1.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA............................................22
4.6.1 CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA.............................26
4.6.2 CARACTERIZACIÓN QUÍMICA.........................................28
4.6.4. SULFUROS PRIMARIOS - TABLA....................................29
4.6.5. SULFUROS SECUNDARIOS - TABLA..............................30
3
4.6.6. GANGAS ASOCIADAS - TABLA........................................30
4.2. CARTA GANTT DEL PROYECTO..........................................32
4.3. ACCIONES Y OBRAS FISICAS.............................................32
4.4. CAMPAMENTO DE CONSTRUCCIÓN..................................34
4.5. ABASTECIMIENTO DE AGUA -FALTA AGUA DE MAR Y
PARA EL PROCESO..................................................................................35
4.5.1. AGUA POTABLE................................................................35
4.5.2. AGUA PARA ACTIVIDADES DE CONSTRUCCION.........35
4.5.3. AGUA PARA LA OPERACIÓN DEL PROYECTO..............35
4.6. TRANSPORTE........................................................................35
4.7. SUMINISTRO DE ENERGIA ELÉCTRICA, COMBUSTIBLE E
INSUMOS 36
4.8. PERSONAL – BASE BBLIOGRAFICA PARA LA BASE.........36
4.9. ENERGÍA................................................................................37
4.10. COMBUSTIBLE...................................................................37
4.11. REACTIVOS........................................................................37
4.12. CARTA GANTT DEL PROYECTO.......................................38
4.13. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL.................................38
4.13.1. IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES
AMBIENTALES...........................................................................................39
4.13.2. IMPACTOS ASOCIADOS A LAS ETAPAS..........................40
4.14. TRANQUE DE RELAVES....................................................42
4.14.1. ETAPA DE CONSTRUCCIÓN..........................................43
4.14.2. FASE DE OPERACIÓN...................................................44
4.14.3. FASE DE CIERRE...........................................................45
4.15. INDENTIFICACIÓN DE EMISIONES Y RESIDUOS...........45
5. CONCLUSIONES..........................................................................46
4
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 9. Leyes de los principales metales disponibles en el yacimiento.9
Tabla 1. Comparación de recuperaciones etapa rougher.....................18
Tabla 2. Comparación de recuperaciones etapa scavenger.................19
Tabla 3. Dimensionamiento de la celda StackCell................................19
Tabla 10. Personal de trabajo................................................................36
Tabla 11. Consumos de reactivos..........................................................38
Tabla 4. Impactos ambientales en factores y medios............................39
Tabla 5. Contingencias ambientales y medidas de prevención............41
Tabla 7 Impactos ambientales asociados a la fase de operación.........42
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 9. Ubicación del proyecto. (Imagen obtenida de Google Maps).. 9
Figura 5: Esquema de una celda de flotación FIGURA DEBE ESTAR
REFERENCIADA...........................................................................................15
Figura 7. Celda StackCell......................................................................18
Figura 4. Esquema típico de un yacimiento pórfido de cobre...............27
Figura 6. Zona de alteración y mineralización según Lowell y Guilbert.
........................................................................................................................29
Figura 8. Cronograma de actividades del proyecto (Fuente: Elaboración
propia).............................................................................................................32
propia).............................................................................................................38
5
NOMENCLATURA – AÑADIR POR FORMULAS
%R: Porcentaje de recuperación

°C: Grados Celsius.
C: Flujo de concentrado.
c: Ley de concentrado.
F: Flujo de alimentación.
f: Ley de alimentación.
S.F.: Split Factor.
SEIA: Servicio de Evaluación de Impacto Ambiental
T: Flujo de relave.
t: Ley del relave.
6
1. INTRODUCCIÓN
La minería es una parte esencial en la producción chilena. Es importante
destacar que gran parte de las exportaciones en nuestro país son de la
minería, llegando incluso a un 49% (Cochilco). Por otro lado, además de ser
el primer productor de cobre a nivel internacional, también se tienen ciertas
necesidades que plantean los desafíos posteriores. La baja ley de los
yacimientos que obligan a la industria a mejorar su calidad en los procesos
de obtención del metal. La lixiviación comienza a ser escasa debido a sus
elementos oxidados, descubriendo una cantidad bastante superior de
elementos sulfurados en la zona primaria, de modo que, si bien existen
maneras de procesar dicho material, sigue mostrando una baja de cobre que
impide alcanzar las grandes tasas de producción comunes, necesitando
cada vez una mayor cantidad de material para cumplir con las ventas. Por
ello, el desafío que se presenta es generar nuevas plantas de tratamiento
que puedan abastecer y producir una cantidad suficiente para que el negocio
minero perdure. Con ello, el proyecto Branro busca, a través del tratamiento
de minerales sulfurados, procesar una cantidad de 200.000 t/día, incluyendo,
no sólo los procedimientos generales, sino que usando tecnologías nuevas
que permitan que el proyecto se adecue a las necesidades actuales, de
producción y medioambiente.
1.1. OBJETIVO GENERAL
 Desarrollar un proyecto minero para tratar minerales sulfurados de cobre

y oro por medio de concentración por flotación con el fin de procesar
200.000 toneladas de material.
7
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Analizar técnicamente los procesos a realizar en la planta.

 Indicar posibles innovaciones y mejoras para el proceso.
 Realizar un balance de masa y energía en simulación del proyecto.
 Determinar los insumos requeridos y la evaluación económica del
proyecto.
 Realizar una evaluación de impacto ambiental para el proyecto.
2. ANTECEDENTES GENERALES
2.1. ANTEDECENTES DE LA METALURGIA EN CHILE

Chile es un país minero, su importancia radica especialmente en las
exportaciones que representan más del 50% del total. Es el mayor productor
de cobre a nivel internacional, con ello es necesario considerar que un tercio
de las reservas mundiales se encuentran en Chile. Sin embargo, es
necesario mencionar que no se debe centrar Chile en su minería ya que
aquel factor no ha alcanzado el desarrollo en ningún país.
2.2. LOCALIZACION GEOGRAFICA DE EL PROYECTO (ARREGLAR

UBICACIÓN)
La ubicación del proyecto Branro, se encontraría en la segunda región
de Antofagasta. Ubicada a unos 30 km al occidente de Sierra Gorda, y a nos
200 km al norte de Antofagasta y a 100 km al sur de Calama. Tal como
muestra la figura 4.
8
Figura 1. Ubicación del proyecto. (Imagen obtenida de Google Maps).
Su localización se justifica con los yacimientos cercanos, los cuales se
encontrarían cercanos al Tesoro y Esperanza, además de estar cerca de
minera Centinela. Sería a unos varios kilómetros hacia la costa donde se
encontraría la concentradora (que enviaría el material previamente
chancado), permitiendo su concentración.
La disposición de relaves se pondrá cercana a la planta, evitando
acercarla mucho más a zonas aledañas, evitando así posibles contingencias
para el poblado cercano de Sierra Gorda y posibles floras y faunas.
Las leyes disponibles en el yacimiento se muestran en la siguiente
tabla.
Tabla 1. Leyes de los principales metales disponibles en el yacimiento.
Reservas Cobre (%) Molibdeno (%) Oro (g/t)
Sulfuros 0,38 0,012 0,13
Óxidos 0,43 - -
Total 0,39 - -
9
El yacimiento presenta una cantidad de sulfuros cuya ley de cobre es
de 0,39%, de modo que, al tener una ley baja se hace necesario el
tratamiento de 200.000 tpd. Es importante destacar el molibdeno y el otro
como metales de utilidad económica. Una de las complicaciones, para la
venta de concentrado, es la ley de hierro que supera el 6%, lo cual se
mostraría como pirita, la cual tiene ciertas complicaciones en el proceso de
flotación, tal como su natural flotabilidad.
La pirita es el sulfuro metálico más abundante en la naturaleza. Se
encuentra asociada a los sulfuros de metales base (Cu, Pb, Zn) y en los
minerales de cobre tipo pórfido es la ganga sulfurosa más abundante. Por lo
tanto, se desea depresar la pirita en los circuitos de flotación, lo cual se logra
a altos valores de pH utilizando principalmente lechada de cal. Esta
depresión también es posible con reactivos orgánicos como cianuros, sulfitos
y ferrocianuros.
Para lograr un concentrado provechoso en la planta concentradora,
también es preciso contar con elementos de conminución y, posterior a la
concentración, de espesamiento con el fin de depositar relaves. Es
importante destacar una cantidad económica de molibdeno cuya ley es
(CITAR), la cual se añade como un anexo como planta de flotación.
3. ESTADO DEL ARTE
3.1. PROCESOS METALÚRGICOS
3.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO
No obstante, las rocas provenientes del yacimiento pasan por

diferentes procesos, el cual uno de ellos corresponde a la reducción de
tamaño que consiste en disminuir el tamaño del material produciendo
partículas de forma y tamaño requeridas para la liberación de los minerales
10
valiosos del resto de la roca y así puedan ser concentrados en los procesos
posteriores. (Cárcamo, 2003)
Por la razón anterior, se hace fundamental el manejar y reducir el
tamaño de las rocas provenientes del yacimiento por las siguientes razones:
 Liberar las especies mineralógicas con valor comercial (mena), desde
una matriz de roca compuesta por minerales de interés y ganga (sin
valor comercial).
 Promover reacciones químicas o físicas mediante la exposición de
una gran área superficial.
 Generar un material con características de tamaño deseables y/o
requeridas para procesos posteriores.
 Satisfacer requerimientos de mercado en base a especificaciones de
tamaño particulares en el producto.
3.3. CHANCADO PRIMARIO
 Chancador Primario
La principal función de la etapa de chancado primario es facilitar el
transporte del mineral hacia la planta y adecuar el tamaño para los procesos
siguientes de manera eficiente. Los tamaños provenientes del yacimiento
poseen un rango amplio de tamaño y salen con un tamaño aproximado
menor a 8” de diámetro. (Merello, 2016)
 MOLINO SEMIAUTOGENO
 MOLINO DE BOLAS
3.4. METODOS DE MUESTREO

Es una técnica en la cual se obtiene una fracción pequeña y
representativa de mineral que interesa analizar. En menas de minerales es
difícil realizar un muestreo perfecto, esto debido a la escasa homogeneidad
del mineral y otros factores básicos como la granulometría, diseminación, ley
11
del mineral, entre otras. Por lo cual, se han establecido procedimientos de
modo de minimizar estas diferencias.
La importancia económica de una muestra no está relacionada con su
valor material, sino que, a su valor como muestra, es decir su
representatividad. (Cárcamo, 2003)
3.5. MOLIENDA DE MINERAL
3.6. FLOTACIÓN (CITAR) Y AÑADIR MOLIBDENO

Para el proyecto, se deben considerar características mineralógicas sobre el
material a beneficiar. Por otro lado, los insumos principales que necesita la
planta concentradora, su justificación y un diagrama que permita la revisión
general del proceso y su innovación.
Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y

otras especies químicas. La separación por flotación es el resultado de
muchos procesos fisicoquímicos complejos que ocurren en las interfaces
sólido-líquido, líquido-gas y sólido-gas. En celdas de flotación, la flotación
depende de la probabilidad de unión de la partícula a la burbuja, la cual es
determinada por la hidrofobicidad de la superficie de la partícula. En la
mayoría de los sistemas de flotación, la superficie de la partícula se torna
hidrofóbica por la adsorción selectiva de los surfactantes llamados
colectores.
La flotación es una técnica de concentración de minerales que aprovecha la

diferencia entre las propiedades interfaciales del mineral valorable y la ganga
o material sin valor. Se basa en la adhesión de algunos sólidos a burbujas de
gas generadas en la pulpa por algún medio externo. Las burbujas de aire
transportan los sólidos a la superficie donde son recolectados y recuperados
como concentrado. La fracción que no se adhiere a las burbujas permanece
12
en la pulpa y constituye la cola o relave. De este modo, la condición de
flotabilidad es una fuerte adhesión entre las partículas valorables y las
burbujas, las cuales deben ser capaces de soportar la agitación y turbulencia
en la celda.
Para estudiar y comprender la flotación de minerales es necesario

considerar los 3 aspectos importantes dentro del proceso:
Aspectos Químicos:
 Colectores
 Espumantes
 Activadores
 Depresantes
 pH
 Tipo de agua
Aspectos Tecnológicos:
 Diseño de celda
 Concentración de burbujas (gas holdup)
 Flexibilidad operacional de celdas
 Configuración de circuito de flotación
 Control del circuito de flotación
Aspectos Operacionales:
 Flujo de alimentación
 Tipo de mineral
 Distribución de tamaño de partículas
 Densidad de la pulpa
 Porcentaje de sólidos en peso y/o volumen
13
3.7. REACTIVOS EN FLOTACIÓN
Para la flotación de minerales, en ocasiones es necesario el uso de

agentes externos, los cuales benefician la recuperación de mineral valioso
en el proceso. Los principales agentes usados en flotación son:
 Colectores: Son reactivos químicos orgánicos que modifican las
propiedades superficiales de las partículas volviéndolas hidrofóbicas,
permitiendo así que las partículas de mineral puedan flotar y ser
recuperados.
 Espumantes: Son reactivos químicos orgánicos que reducen la tensión
superficial del agua, permitiendo estabilizar las burbujas dentro de la
capa de espuma en la superficie de la celda de flotación, haciendo así
que la remoción del concentrado sea más eficiente.
 Modificadores: son reactivos químicos orgánicos o inorgánicos usados
para modificar las condiciones de la pulpa, mejorando así la
diferenciación en la superficie entre el elemento valioso y la ganga.
3.8. CELDA DE FLOTACION

Una celda de flotación es un equipo cuya función es separar de forma
eficiente el mineral de valor desde la pulpa. La celda se caracteriza por
poseer un sistema rotor-estator que permite la dispersión tanto de las
partículas sólidas presentes en la pulpa como del aire ingresado al sistema.
14
Figura 2: Esquema de una celda de flotación FIGURA DEBE ESTAR
REFERENCIADA
Las celdas de flotación tienen dos requerimientos principales:

1. Suspensión: Es esencial que el agitador de la celda sea capaz de
mantener los sólidos de la pulpa en suspensión. Si el grado de agitación
no es el adecuado, los sólidos, particularmente las partículas de mayor
tamaño tendrán que asentarse.
2. Aireación: Una aireación efectiva requiere que las burbujas estén
finamente diseminadas, y que la tasa de aire sea solo suficientemente
alta, no solo para hacer contacto con las burbujas, sino que también para
proveer un colchón de espuma estable de buen grosor.
La principal dificultad al diseñar una celda de flotación es que el

desempeño de la celda depende directamente del tamaño de las partículas,
y que, debido a las operaciones de molienda, la alimentación a la celda
contiene un rango amplio de granulometrías.
15
Para un cierto tamaño de partícula, los efectos de la velocidad de
agitación y tamaños de partículas varían dependiendo de:
1. Si la velocidad del agitador es muy baja, las partículas no estarán
en suspensión, y se encontrarán en una cantidad significativa
asentadas en la base de la celda.
2. Si la velocidad del agitador es demasiado alta, la turbulencia en la
celda seráá́ suficiente para romper el enlace entre la partícula y la
burbuja.
3. Si el tamaño de la burbuja es de tamaño menor (a que?), no
tendráá́ el empuje necesario para elevar con suficiente rapidez las
partículas hacia la superficie.
4. Si el tamaño de la burbuja es demasiado grande, menor seráá́ la
cantidad de burbujas creadas por una tasa constante de flujo de
aire entregado.
Para el proyecto, se deben considerar características mineralógicas
sobre el material a beneficiar. Por otro lado, los insumos principales que
necesita la planta concentradora, su justificación y un diagrama que permita
la revisión general del proceso y su innovación.
Los impactos ambientales generados a partir del proceso se
encuentran revisados a partir de la normativa ambiental, considerando el
proceso de los tranques de relaves y, finalmente, la carta Gantt que muestra
el proceso y las actividades a realizar.
El mineral refractario (baja solubilidad) será sometido a un proceso de

flotación convencional. La etapa de flotación tiene por objetivo concentrar el
cobre presente en el mineral refractario, separándolo del material sin
contenido de cobre. La planta de flotación estará provista de las siguientes
unidades de operación:
 Circuito de flotación primaria/barrido (rougher/scavenger); este circuito
privilegia la recuperación de cobre;
16
 Etapa de remolienda de concentrado; y
 Circuito de flotación de limpieza (cleaner y re-cleaner); este circuito está
destinado a obtener un producto más limpio (con mayor contenido
metálico).
La flotación se realiza en celdas, en las cuales se introduce aire (por el
fondo) y se agregan reactivos de flotación. Por efecto de los reactivos, la
fracción del mineral que contiene cobre se adhiere a las burbujas de aire que
ascienden desde el fondo de las celdas, produciéndose la “flotación” del
mineral con cobre. De esta forma, el producto (concentrado de cobre) es
recuperado en la superficie de las celdas, mientras que en el fondo de estas
decantan los relaves (mineral con poco o ningún contenido de cobre).
Como producto de la etapa de flotación se obtendrá concentrado con 12%
de cobre, el cual será enviado a etapas subsiguientes de espesamiento y
filtración, para su posterior transporte en camiones hacia fundiciones
chilenas o a puertos chilenos para su embarque hacia fundiciones en el
extranjero. La producción media anual de cobre contenido en concentrados
será de 52 toneladas. ¿???
Los relaves de flotación serán enviados al circuito de lixiviación para
recuperar el oro y la plata contenidos en esta pulpa.
3.6.1 CELDA DE FLOTACIÓN STACKCELLTM

Las celdas de flotación convencionales se han usado largamente durante
varios años, sin embargo, es importante destacar nuevas tecnologías para
abarcar los nuevos desafíos, como las bajas de leyes, según la extracción
constante, lo cual lleva a los procesos a tener una mayor cantidad de
procesamiento de minerales con el fin de cumplir con la cuota y tener una
productividad que incentive económicamente un proyecto. Es por eso que se
presenta la celda de flotación StackCell, usada previamente en la
recuperación de carbón.
17
Figura 3. Celda StackCell.
La celda StackCell ha sido probada en plantas piloto, en donde se hicieron
pruebas comparativas de rougher y scavenger con celdas convencionales,
en ellas se le añadió un elemento que permite un mayor contacto partícula-
burbuja. En vez de utilizar una con una celda de mayor tamaño, la celda
StackCell fuerza las burbujas y las partículas a colisionar mecánicamente
abandonadas en el resto del tanque. Este enfoque crea una significante
reducción en el tiempo de residencia comparada a la tecnología
convencional, y permite a la aplicación de energía para ser usadas solo para
la dispersión de gas y contacto, y no para la suspensión de partículas como
lo es en la celda convencional.
Las mayores ventajas se encuentran en el proceso y económicamente.
En las ventajas de proceso:
Tabla 2. Comparación de recuperaciones etapa rougher.
Circuito rougher Recuperación de Tiempo de retención
Cobre (%) (min)
Flotación StackCell 77,8 2
Flotación 78,3 12
convencional
18
Tabla 3. Comparación de recuperaciones etapa scavenger.
Circuito Scavenger Recuperación de Tiempo de retención
cobre (%) (min)
Flotación StackCell 26,7 2
Flotación 27,0 18
convencional
De manera económica se destaca de 20 a 30% en ahorros de capital, debido

al equipo de flotación y suplemente de aire en el equipo. La unidad de
tamaño menor además reduce el costo de transporte e instalación como
también la mantención de la planta.
Además, se tiene un menor consumo de energía, al rango de 30 a 40% de
reducción. La entrada de energía en el sistema está concentrada en la
inyección de aire para generar un área de superficie de burbuja para forzar
el contacto de ésta con partículas hidrofóbicas. No se requiere energía para
mantener las partículas en suspensión como suele ocurrir en las celdas de
flotación convencionales. En comparación, el enfoque de StackCell ofrece
una reducción de energía aproximadamente de 30% menor a comparación
de los circuitos de flotación convencional. Esos factores contribuyen a una
reducción del uso de energía en general.
Además, sus dimensiones del tanque se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 4. Dimensionamiento de la celda StackCell.
Modelo Diametro (mm) Altura (mm)
Piloto 610 610
1 1220 1220
5 1830 1830
10 2440 2130
20 3050 2450
25 3650 2450
35 4270 2450
45 4880 2450
19
(Eriez Flotation Division, 2017).
3.8.1.1. DEPRESANTE QUEBRACHO
Los extractos de quebracho son usados en diferentes procesos

mineros. Han sido utilizados desde la década de 1930 para la depresión de
carbonatos minerales y como depresor de pirita en la flotación de zinc.
Existe una nueva familia de extractos de quebracho modificados y
desarrollados para aplicarlos en procesos de flotación como depresores y
dispersantes. Son reactivos orgánicos naturales, extraídos del quebracho.
Se aplican en bajos consumos y por tratarse de productos de origen natural,
se presentan como una alternativa limpia con relación a los reactivos
tradicionales. Su aplicación no sólo permite mejorar la selectividad sino, en
algunos casos, mejorar la recuperación de los minerales valiosos. El
quebracho proviene de extractos vegetales, son mezclas complejas de
taninos, polímeros y polifenoles de origen natural, que se obtienen por
tratamiento con agua caliente de tejidos de ciertos árboles que crecen en el
norte de Argentina y Paraguay. El extracto obtenido de cada planta es típico
de esa especie. Por esa razón, uno no puede reemplazar un extracto con
otro y esperar conseguir los resultados idénticos en la aplicación.
Es utilizado como depresor selectivo de los sulfuros de hierro en
relación con los minerales de cobre, en particular la Pirita. Sus ventajas son
que es un reactivo no tóxico y biodegradable, buena recuperación, reducen
la cantidad de reactivos, buena solubilidad, mayor selectividad, son
bastantes estables tanto en el medio ácido como alcalino, excepto en los
valores extremos 13 del pH y a temperaturas altas. La dosis a utilizar varía
de acuerdo al tipo de mineral tratado y en las etapas en que se adiciona. Las
moléculas poli-funcionales de estos reactivos tienen una importante
capacidad de adsorción en la superficie de los minerales, además de la
20
presencia de grupos hidroxilos en los principales núcleos fenólicos que la
forman. La adsorción puede ser el resultado de la unión tipo puente de
hidrógeno con el oxígeno accesible de la superficie. La empresa Unitan
SAICA fabrica extractos de quebracho adaptados para aplicaciones
específicas:
Floatan T5: Depresor de minerales de ganga y de pirita sobre todo en
la flotación de minerales de cobre, tiene acción efectiva sobre serecita y
clorita, minerales que aparecen en la periferia de los yacimientos
diseminados consumiendo reactivos debido a su alta superficie específica.
Su dosis varía en el rango de 40-100 g/ton mineral.
Mecanismo depresor sobre pirita REFERENCIAR:

Las moléculas de los polímeros orgánicos contienen un gran número
de grupos con fuerte afinidad por el agua (OH, COOH, CO, COH, NH2, NH,
SO3H y otros). Existe alguna imprecisión en cuanto al carácter aniónico o
catiónico de estos reactivos, muchos de estos agentes cambian su carácter
cuando reciben algún tratamiento previo a su utilización. El mecanismo de
depresión de los polímeros orgánicos con la superficie de la pirita depende
del carácter del grupo funcional. El grado de afinidad de estos grupos varía
para los distintos minerales y condiciones del medio, por ello, aunque son
menos específicos que los reactivos inorgánicos, los depresores orgánicos
son particulares para cada mineral. La interacción y por lo tanto la acción
depresora de los polisacáridos es atribuida a uniones de los grupos
hidroxilos de los reactivos con cationes en la superficie del mineral.
Respecto de las reacciones superficiales se señala la existencia de uniones
de tipo puente de hidrógeno. La falta de un conocimiento acabado sobre el
mecanismo de interacción entre los depresores orgánicos y la pirita llevó a
realizar estudios donde se encontró que las reacciones entre la dextrina y los
cationes metálicos son dependientes del pH.
21
Características del Floatan T5:
 Composición: Mezcla compleja de polifenoles
 Estado: Polvo
 Color: Marrón Rojizo
 Olor: Agradable
 Punto de ebullición: 170ºC
 pH: 6.5-6.8
 Estabilidad: Estable en condiciones normales
 Inflamable: No
3.7 ESPESAMIENTO – LO AÑADIRÉ DESPUÉS
3.8 FLOTACION SELECTIVA DE MOLIBDENO
3.8.1 ANTECEDENTES GENERALES

La molibdenita (MoS2) es uno de los principales sub-productos de los
yacimientos de cobre porfídicos. Su origen obedece a su formación en
épocas geológicas diferentes a la de los sulfuros de cobre, presenta una
diseminación más fina, y normalmente se asocia a ganga silícea. El
contenido de Mo en los yacimientos de cobre varía entre 0.01% y 0.06% Mo.
Debido a la flotabilidad natural de la molibdenita se recupera junto con el
cobre, llegando a alcanzar una ley entre 0.15% - 1.0% Mo en los
concentrados colectivos Cu-Mo. (Cicap Mineria, 2017)
En la planta de moly se realiza la separación selectiva o diferencial
entre Cu y Mo. El proceso se basa en depresar los sulfuros de Cu y Fe,
mientras que la molibdenita flota gracias a sus propiedades de flotabilidad
natural. Como resultado, en la planta de moly se obtiene un concentrado
final de Mo, y un concentrado final de Cu.
22
3.8.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA PLANTA
La Planta de Flotación Selectiva de Molibdeno se divide en las
siguientes áreas de acuerdo a la secuencia del proceso que se describen a
continuación (Ver anexo):
 Espesamiento de concentrado colectivo Cu-Mo.
 Almacenamiento y Homogenización concentrado colectivo Cu-Mo.
 Atrición (cizalle) y Acondicionamiento de concentrado colectivo Cu-
Mo.
 Circuito de flotación.
 Espesamiento concentrado de cobre.
 Remolienda.
 Espesamiento y Almacenamiento concentrado de molibdeno.
 Filtrado y lavado de concentrado de Molibdeno.
 Secado, envasado y manejo de concentrado de molibdeno.
 Clarificación de agua recuperada.
El circuito de flotación recibe la pulpa de planta de flotación colectiva, con
un contenido de cobre entre entre 28-30% y de Molibdeno entre 0,9 – 3,4%.
El concentrado de Cobre producido tendrá una ley de 31,2% en la Fase I y
de 30,07% en la Fase II. (Hatch, 2012)
3.8.2.1 CIRCUITO DE FLOTACIÓN

El circuito de flotación está compuesto en las siguientes etapas:
 Flotación pre-rougher;
 Flotación rougher;
 Flotación primera limpieza
 Flotación segunda limpieza
 Flotación tercera limpieza
 Espesamiento intermedio
 Cizalle concentrado de tercera limpieza de molibdeno
23
 Acondicionamiento de concentrado de tercera limpieza
 Flotación cuarta limpieza en columnas
Fuente:Molinor
3.8.2.2 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPO

El circuito rougher se diseña con celdas convencionales de la empresa
Autotec con dimensiones de 500 pies3 a 1000 pies3.Se ha observado en
terreno que las celdas de aire forzado dan mejores recuperaciones de Mo
que las celdas auto aspirantes. Cuando se emplea nitrógeno y pH alcalino
como gas de flotación, se pueden usar celdas normales, es decir, abiertas,
Sin embargo, cuando se flota con aire, o a pH 6.5-7.5, donde se genera
H2S(g), es imprescindible usar celdas selladas herméticas y sistema de
lavado de gases.
24
El circuito de primera limpieza se diseña con celdas convencionales
de 500 pies3 a 1000 pies3. Las siguientes limpiezas pueden ser columnares
o celdas convencionales, siempre en contracorriente. En esta función, se ha
demostrado la utilidad de columnas cortas (aprox. 4-6m).(Hatch, 2017)
3.9 LIMITES PERMISIBLES DE IMPUREZAS EN EL CONCENTRADO DE

MOLIBDENO
Existe una cantidad estandarizada para la venta de concentrado de
molibdeno, en la tabla a continuación estima la cantidad en peso que se
puede permitir, en caso contrario será multado.
Fuente:Cicap minería,2017
25
4 DESARROLLO
4.1. CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL
4.1.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA

Las pruebas de caracterización física tienen como objetivo general,
entregar valores de parámetros físicos que se usaran en futuras pruebas
metalúrgicas como: tasa de riego aplicable, dosificación de líquidos a aplicar
en la etapa aglomerado-curado y geometría de apilamiento.
En esta etapa de caracterización está comprendida por las siguientes
pruebas:
 Humedad Natural.
 Densidad Aparente.
 Peso Específico o Densidad Real.
 Granulometría
Una caracterización granulométrica de las partículas es un requisito
para cuantificar el comportamiento de un sistema particulado, como lo es
una mena proveniente de la mina, en que los tamaños pueden variar desde
un metro hasta un micrón de diámetro.
Con frecuencia es conveniente representar las distribuciones de
tamaño haciendo uso de relaciones empíricas. Tales relaciones proveen una
representación matemática de los datos de distribución de tamaños que
permiten un fácil manejo y análisis estadístico de ellos. Entre las relaciones
más utilizadas están las de Gaudin-Schumann, Rosin-Rammler, de tres
parámetros, el logaritmo natural normal y la gamma. Estas relaciones has
mostrado un buen ajuste a los datos experimentales en la mayoría de los
casos, no existiendo una razón a priori para elegir unas u otra para un
conjunto de datos dado. El criterio normalmente utilizado para su selección
es la calidad del ajuste a los datos, su simplicidad matemática y rango de
aplicación. (Cárcamo, 2003)
26
 Análisis granulométrico
Existen diversos métodos para determinar experimentalmente el
tamaño y forma de las partículas de una distribución. Ellas se pueden
clasificar de acuerdo con el principio físico usado para caracterizar el
tamaño. Estos consisten en técnicas de harneado, tamizado, microscopía,
sedimentación, área superficial, sensores eléctricos, barrido y obturación de
la luz. La elección de alguna de ellas para un análisis determinado debe
basarse en la precisión y exactitud requeridas, además de aspectos tales
como el costo del equipo, rapidez, frecuencia de uso, conocimiento técnico,
etc. (Cárcamo, 2003).
 Harneros
Los procesos de clasificación que ocurren en los harneros son
procesos probabilísticos, es decir, dependen de la conjugación de efectos de
“n” variables para poder realizarse, de entre los cuales se destacan el
tamaño de partícula, forma de la partícula, abertura disponible y la forma en
la que se enfrenta la partícula a la superficie de malla del harnero. (Rojas,
2015)
El tamaño crítico, concepto muy frecuente en este tipo de procesos,
hace referencia a un tamaño muy cercano al tamaño de las aberturas de las
mallas, entonces la probabilidad de que estas partículas sean clasificadas
sobre o bajo tamaño, dependerá principalmente de la orientación que las
partículas se presenten al momento de entrar en contacto con la malla
respectiva.
 Granulometría
En general se designa como material grueso el compuesto por granos
que van de 100 a 1 mm, como material de grano medio el que oscila entre
10 y 0,06 mm y como material fino el inferior a 0,06 mm.
 Humedad natural
27
El objetivo de esta prueba es determinar la humedad que posee la
muestra de mineral con el fin de establecer dosificaciones de líquidos.
La Humedad Natural se define como la cantidad de agua que posee el
mineral al ser extraído del yacimiento.
 Densidad aparente
Se llama densidad aparente a la razón entre la masa y el volumen que
ocupa. Se usa el término “aparente” debido a que el ordenamiento del
mineral influye en su volumen al quedar espacios vacíos entre partículas.
El valor de densidad aparente es usado para cálculos de apilamiento,
para determinar el volumen que ocupa cierto tonelaje de mineral. Este valor
dependerá de la granulometría, de la técnica y altura de apilamiento, que
influye en el grado de compactación.
Esta prueba es aplicable tanto al mineral natural, como al previamente
tratado y a los ripios.
 Peso específico o densidad real
Esta prueba tiene como objetivo determinar el peso específico del
mineral seco para futuras pruebas.
El peso específico se define como una propiedad inherente de cada
muestra mineral que relaciona la masa del mismo con el volumen real que
ocupa. Para esta prueba se utiliza el mineral pulverizado 100% < #100, es
decir, cuando todas las partículas tienen un diámetro promedio menor a 150
micrones. Esto para aproximar al volumen real, ya que bajo esta condición
se supone que el espacio entre partículas es despreciable. En este método
(picnometría) se ocupa parafina como fluido de referencia y no agua, debido
a que la parafina es un fluido orgánico inerte, es decir, no reacciona con el
mineral, como ocurriría si se utilizara agua como fluido de referencia.
(Carvajal, 2012).
 Método del picnómetro
28
El picnómetro es un recipiente, por lo general de vidrio, en forma de
uso achatado en su base, cuyo volumen ha sido previamente calibrado.
Además, dispone de un tapón provisto de un finísimo capilar, de manera que
puede determinarse un volumen con gran precisión. Esto permite medir la
densidad de sólidos y líquidos, en referencia a la de un fluido de densidad
conocida, como por ejemplo el agua. En particular, este método es
especialmente apropiado para la medición de densidades de productos
pulverulentos como puede ser el cemento o la arena, o de líquidos.
(Personales.unican.es, 2018)
El diseño del picnómetro permite que las burbujas de aire asciendan y
se concentren en el cuello, siendo expulsadas al colocar el tapón capilar.
Esta operación es crítica para obtener buenos resultados, la presencia de
burbujas de aire modificará el peso y por tanto la densidad. (QuercusLab,
2018)
4.6.1 CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA

La caracterización mineralógica tiene por objetivo reconocer y
cuantificar las especies mineralógicas presentes de la mena y también de la
ganga, poniendo énfasis en identificar las especies de la ganga que puedan
ser perjudiciales para la lixiviación.
La mineralogía está fuertemente ligada al proceso productivo, dado que
es ésta la que determinará el comportamiento de la roca durante el proceso.
Un acabado conocimiento de la mineralogía, sumado a otros estudios,
llevará a planificar la planta de manera óptima para el tratamiento de los
minerales encontrados en el yacimiento.
El creciente interés en la relación entre la mineralogía y el proceso
productivo llevo al desarrollo de técnicas más automatizadas para cuantificar
la mineralogía de las muestras (Baum et al, 2004).
Baum (2004), reconoce 2 problemas claves:
29
1. Las muestras deben ser representativas de lo que se desea
muestrear.
2. No basta con conocer el contenido del elemento de valor. Será el
contenido mineral, tamaño y texturas los que determinarán el
comportamiento de la separación mineral.
Formación del yacimiento

De acuerdo con las disciplinas que estudia la Geología, existen
numerosos fenómenos que explican la formación y transformación de los
yacimientos minerales, hasta alcanzar la madurez económica para su
explotación. Chile presenta yacimientos del tipo pórfido cuprífero, el cual ha
sido sometido a una intensa transformación producida por fenómenos de
oxido-reducción (Carvajal, 2012). La alteración que producen diversos
niveles de agua, las sales que en ella se disuelven junto a sus contenidos de
oxígeno disuelto dan origen a la situación general que se describe en la
figura a continuación:
Figura 4. Esquema típico de un yacimiento pórfido de cobre.

La mayor parte de la producción chilena de cobre proviene de 16
pórfidos cupríferos en explotación, 12 en el norte de Chile y 4 en la zona
30
central. Chile posee algunos de los pórfidos cupríferos más grandes del
mundo como El Teniente y Chuquicamata. (Maksaev, 2004).
Los pórfidos cupríferos son esencialmente depósitos minerales de
baja ley y gran tonelaje. Se denominan pórfidos porque frecuentemente,
pero no exclusivamente, se asocian con rocas ígneas con fenocristales de
feldespato en una masa fundamente cristalina de grano fino. Estos depósitos
contienen cientos de toneladas de mineral con leyes generalmente desde
0,2% a más de 1% Cu, 0,005% a 0,03% Mo y 0,4 a 2 ppm Au. (Zabala,
2013)
4.6.2 CARACTERIZACIÓN QUÍMICA

Los pórfidos cupríferos tienen un rol sumamente importante en la
minería del cobre y molibdeno. Estos yacimientos suelen mostrar leyes muy
bajas, sin embargo, cubren un sector bastante amplio (Geología Virtual,
2017).
Por ello, son los depósitos minerales más importantes del país, la
mayor parte de la producción chilena corresponde a estos yacimientos. Son
yacimientos de alto tonelaje y baja ley, que considera una textura porfídica
formados menos de 4 km de profundidad. Los magmas asociados a estas
rocas intrusivas liberan fluidos hidrotermales, alterando la roca huésped que
transportan los minerales y, al enfriarse se deposita. (Cochilco, 2017).
Los pórfidos cupríferos, de manera general, se encuentran con leyes
de cobre del 0,3% al 1,4%; el Molibdeno de 0,01 hasta 0,06%. (Geología
Virtual, 2017). Es importante tener en consideración la ley de oro disponible
en los yacimientos, ya que de esto depende la posible operación del metal
noble. Tiene una densidad de 19,3 g/t y un valor de 1.300 dólares
aproximadamente, por lo que los procesos para el procesamiento y
concentración pueden ejecutarse con el fin de obtener ganancias mejores.
El alto contenido de pirita (FeS 2) (%6 > Fe) corresponde a un material
sin valor, es decir, indeseado y se encuentra altamente asociado a los
31
minerales sulfurados de cobre. Por ello es deseable su depresión en los
circuitos de flotación, los cuales se logran con altos valores de pH
empleando cal (Ph=????). La pirita no oxidada, es altamente flotable
(VALDIVIESO, J. y REYES, L. 2005).
Figura 5. Zona de alteración y mineralización según Lowell y Guilbert.

Los minerales sulfurados se separan de la capa primaria y secundaria,
y a través de ello se consideran las siguientes características:
4.6.4. SULFUROS PRIMARIOS - TABLA

a) Bornita (Cu5FeS4):
 Propiedades físicas: Dureza de 3 mohs, densidad de 5,07 g/cm3.
Considerada ampliamente para la obtención a beneficio del
cobre.
 Propiedades químicas: Tiene un contenido de 63,4% de cobre y
11,1% de hierro.
b) Calcopirita (CuFeS2):
 Propiedades físicas: Dureza de 3,5 a 4 mohs, densidad de 4,2 a
4,3 g/cm3. Es el mineral más importante de cobre sulfurado
debido a sus usos en procesos de fusión posteriores.
32
 Propiedades químicas: Contiene el 34,5% de cobre además de
un 30,5% de hierro y el 35% de azufre.
c) Enargita (Cu3AsS4):
 Propiedades físicas: Dureza de 3,5 mohs, densidad de 4,4
g/cm3.
 Propiedades químicas: Contenido de cobre de 48,42%, de
arsénico 19,02% y azufre de 32,56%.
d) Molibdenita
 Propiedades físicas: 1 a 1,5 mohs de dureza, densidad de 4,7 a
4,8 g/cm3. Su uso es para acerías, electrónica, industria química
etc. Es considerada como subproducto en procesamiento de
minerales.
 Propiedades químicas: Su contenido de Molibdeno (Mo) es de
59,94%; contenido en azufre (S) de 40,06%.
(Cochilco, 2017; Atlas ilustrado de los minerales, 2005)
4.6.5. SULFUROS SECUNDARIOS - TABLA

a) Calcosina (Cu2S):
 Propiedades físicas: Dureza de 2,5 a 3 mohs, una densidad
entre 5,4 a 5,8 g/cm3. Principalmente de interés comercial del
cobre.
 Propiedades químicas: Composición de azufre (S) y cobre (Cu)
de 20,15% y 79,85% respectivamente.
b) Covelina (CuS):
 Propiedades físicas: Dureza de 1,5 a 2 mohs; una densidad de
4,68 g/cm3. Mena de cobre para la obtención del metal.
 Propiedades químicas: Su composición de azufre (S) es de
33,54% y el cobre (Cu) de 66,46%.
33
(Cochilco, 2017; Atlas ilustrado de los minerales, 2005)
4.6.6. GANGAS ASOCIADAS - TABLA

a) Pirita (FeS):
 Propiedades físicas: 6 a 6,5 mohs de dureza, densidad de 5 a
5,2 g/cm3. Es usado para la fabricación de ácido sulfúrico, tiende
a estar formado con varios elementos metálicos comerciales.
Ganga de alto contenido.
 Propiedades químicas: Hierro (Fe): 46,55% en contenido. Azufre
(S): 53,45% de contenido.
b) Arsenopirita (FeAsS):
 Propiedades físicas: Dureza de 5,5 a 6 mohs, densidad de 5,9 a
6,2 g/cm3.
 Propiedades químicas: contenido de hierro 34,30%, arsénico
46,01% y azufre 19,69%.
4.6.6.1. SILICATOS ¡ARREGLAR!*

Elementos con contenidos de sílice (SiO4) que suelen encontrase en
las gangas. Estas pueden ser arcillas o elementos cuyo valor comercial está
determinado, pero en el proceso de flotación se consideran lamas de gangas
sin valor para la operación.
Entre ellas.
a) Caolinita (Al4[(OH)8Si4O10):
a. Propiedades físicas: Dureza 1 mohs, densidad 2,6 g/cm3.
Usado en cerámica, papelería, colorantes, industria del
caucho.
b. Propiedades químicas: Al2O3 de 39,5%, SiO2 46,5%, H2O
14%.
b) Talco (Mg3[(OH)2Si4O10]
34
a. Propiedades físicas: Dureza 1 mohs, densidad 2,7 a 2,8
g/cm3. Usos de manera general en papelería, caucho,
cerámica, cosmética.
b. Propiedades químicas: MgO de 31,7%, SiO 2 63,5% y H2O de
4,8%.
(Atlas ilustrado de los minerales, 2005)
4.2. CARTA GANTT DEL PROYECTO

A continuación, se muestra el cronograma de actividades a desarrollar
durante el proyecto:

propia)
4.3. ACCIONES Y OBRAS FISICAS

Las operaciones y actividades que se llevarán a cabo son las siguientes:
 Molienda seca de mineral;
 Procesamiento de minerales;
 Disposición de relaves;
 Extracción de agua de proceso;
 Transporte de personal, insumos y productos; y
 Suministro y distribución de Energía Eléctrica.
 Botaderos de estéril y acopios de mineral de baja ley;
 Sistemas de manejo de drenaje de aguas desde los botaderos de
estéril;
35
 Túnel y correa transportadora;
 Planta de procesos;
 Tranque de relaves; y
 Subestaciones y líneas de tendido eléctrico.
La etapa de construcción del Proyecto comprende las siguientes actividades
principales, las cuales se llevarán a cabo dentro del período establecido.
 construcción del túnel para la correa transportadora;
 construcción del campamento de operación (incluyendo plantas de
tratamiento de agua potable y aguas servidas);
 construcción de los edificios de la planta de procesos y/o operaciones;
 construcción del complejo de mantención de equipos de proceso;
 construcción del tranque de relaves
 construcción de instalaciones auxiliares (caminos de servicio, líneas
eléctricas internas, polvorín, patio de almacenamiento temporal de
residuos peligroso-industriales, patio de disposición de residuos
sólidos y planta de tratamiento de aguas servidas).
A continuación, se presenta una descripción de las principales actividades de
construcción.
a) Obras de Interceptación y Manejo de Drenaje de Botaderos de
Estéril: Inmediatamente aguas abajo de los botaderos se
construirán sistemas para interceptar y manejar los drenajes. El
propósito de estas obras de intercepción y manejo es controlar
cualquier drenaje ácido potencial desde los botaderos de estéril.
Una descripción de esta obra se presenta en el Capítulo 7 (Plan de
Medidas de Mitigación).
b) Instalaciones de Proceso: se construirán las obras e instalaciones
de proceso del mineral, flotación, Básicamente se trata de
estructuras metálicas con piso de concreto, dentro de las cuales se
36
instalarán los equipos de proceso, salas de control, tuberías e
instalaciones eléctricas.
c) Instalaciones de operaciones; tales como molienda seca,
espesamiento y filtración.
d) Tranque de relaves: El muro del tranque de relaves se ubicará al
este de las instalaciones de la planta de procesos.
4.4. CAMPAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

El campamento estará ubicado al oriente de la planta de procesos. Durante
la etapa de construcción, el campamento tendrá capacidad para alojar 3900
personas, y consistirá principalmente en estructuras provisorias. Para la
etapa de operación, la capacidad se reducirá a 980 personas, alojadas en
edificios. El campamento contará con dormitorios, casino, oficinas, un
gimnasio, salas de recreación y una sala de atención médica.
El edificio administrativo principal del Proyecto estará ubicado en el área del

campamento; contará con oficinas de administración, salas de
entrenamiento, salas de conferencia y áreas de almacenamiento. Existirá un
sistema de comunicación vía satélite y redes de computación.
Durante la etapa de construcción es posible que se aprovechen las

instalaciones existentes del actual campamento de exploración ubicado en
Chile, en la confluencia de la quebrada Barriales con el Río del Estrecho.
Este campamento tiene una capacidad de 250 camas y consiste en edificios
temporales livianos, desmontables. Este campamento posee instalaciones
de dormitorios, cocina, casino, almacenamiento y distribución de
combustible, sistema de purificación y distribución de agua potable, sistema
de tratamiento y disposición de aguas servidas y policlínico.
37
4.5. ABASTECIMIENTO DE AGUA -FALTA AGUA DE MAR Y PARA EL
PROCESO
4.5.1. AGUA POTABLE

La demanda de agua potable para la etapa de construcción del
Proyecto se ha estimado en 7 litros por segundo (L/s) en el período de punta,
considerando una dotación promedio de 150 L/d por cada trabajador. El
recurso se obtendrá mediante pozos de bombeo. El agua potable será
tratada antes de su distribución.
4.5.2. AGUA PARA ACTIVIDADES DE CONSTRUCCION

El agua para las actividades de construcción, incluyendo agua para
confección de hormigones, agua contra incendio y riego de caminos de
servicio, entre otros. Esta agua no será sometida a tratamiento. Como valor
máximo, el consumo de agua para las actividades de construcción se estima
en 16 L/s.
El Proyecto necesita 370 l/s en total para la planta de procesamiento de
minerales y 42 Litros por para alimentar el campamento.
4.5.3. AGUA PARA LA OPERACIÓN DEL PROYECTO
4.6. TRANSPORTE
Durante la etapa de construcción el transporte corresponderá principalmente
a personal, materiales de construcción, equipos, combustibles y comidas La
mano de obra de construcción se trasladará en buses desde Vallenar. El flujo
vehicular estimado para este transporte es de 7 buses al día.
El transporte de materiales de construcción, equipos y comida se realizará
básicamente en camiones desde Vallenar, estimándose un promedio de 40
vehículos diarios desde cada ciudad, y un máximo del orden de 47 vehículos
38
diarios en el período de punta en la etapa de construcción
(aproximadamente 6 meses).
Algunos equipos requerirán transporte especial debido a que sus
dimensiones y pesos excederán los límites normales. En tales casos se
solicitarán al Ministerio de Obras Públicas el respectivo permiso de carga en
camiones que exceden las dimensiones y pesos máximos (según
Resolución 11/91 y Decreto Supremo 19/84).
4.7. SUMINISTRO DE ENERGIA ELÉCTRICA, COMBUSTIBLE E

INSUMOS
Durante la etapa de construcción la energía eléctrica será abastecida con
grupos generadores Diesel. Se estima que el requerimiento de energía de
esta etapa será de aproximadamente 8 MW. Este sistema será reemplazado
una vez que el sistema definitivo de suministro de energía eléctrica se
conecte a una línea de transmisión de alta tensión del sistema existente en
Chile.
El consumo promedio de combustible durante la etapa de construcción se
estima en 200.000 litros por mes.
El combustible será almacenado en el área del Proyecto. Los estanques
contarán con las medidas de seguridad apropiadas para prevenir accidentes
y minimizar los efectos de eventuales derrames. Para ello se considera la
instalación de los estanques sobre una superficie impermeable, la que estará
rodeada por una berma de contención capaz de contener el 110% del
volumen del estanque mayor.
4.8. PERSONAL – BASE BBLIOGRAFICA PARA LA BASE

Tabla 5. Personal de trabajo.
(Fuente: EIA proyecto Pascua Lama,2009)
Proceso 340
Administración e Ingeniería 150
Total 490
39
La operación del Proyecto dará empleo directo a 490 personas
aproximadamente, las cuales se distribuyen de la siguiente manera:
4.9. ENERGÍA
4.10. COMBUSTIBLE
El Proyecto utilizará como combustibles básicamente petróleo Diesel y
gasolina. Durante la operación el consumo de combustible será
aproximadamente el siguiente:
 Petróleo Diesel: 1.300 a 1.350 millones de litros/año, cuyo mayor
consumo corresponderá a los camiones mineros y palas;
 Gasolina: 480.000 litros/año para vehículos livianos.
En el área de la planta de procesos se instalará un estanque de 45.000 litros
de capacidad para gasolina y un estanque de 1,2 millones de litros de
capacidad para petróleo Diesel. El área de almacenamiento de combustible
poseerá una base y bermas impermeabilizadas, y tendrá capacidad para
contener el 110% del volumen del mayor estanque.
Los productos inflamables que se utilizarán en la mina incluirán aceites y
lubricantes. Estos productos serán almacenados en estanques o
contenedores especialmente diseñados para tales propósitos. Los materiales
inflamables incompatibles no serán almacenados juntos. Como medida
adicional de seguridad, se contempla la instalación de señales y letreros en
las áreas de almacenamiento y distribución de combustible.
4.11. REACTIVOS
El consumo anual estimado de reactivos de proceso se indica en el
siguiente cuadro:
Tabla 6. Consumos de reactivos.

(Fuente: EIA proyecto Pascua Lama,2009)
40
REACTIVO CONSUMO ANUAL
(toneladas)
Cal 237.715
Floculante 1.741
Colector 3894 325
Espumante 90
Sulfuro 8.821
Sulfato de cobre 2.399
Medios de 12.563
Molienda
4.12. CARTA GANTT DEL PROYECTO

A continuación, se muestra el cronograma de actividades a desarrollar
durante el proyecto:

propia)
4.13. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

AGREGAR RCA, MENCIONAR MEDIDAS DE MITIGACIÓN
El estudio de impacto ambiental identifica, describe, evalúa y jerarquiza los
impactos ambientales asociados al proyecto. En tal consideración,
primeramente, se asigna relevancia a todo elemento que pueda ser
impactado de forma general al proyecto en su totalidad que, posteriormente,
se describen según las fases o etapas del proyecto, las cuales se
mencionan:
41
a) Fase de construcción,
b) Fase de operación,
c) Fase de cierre/abandono.
Bajo dichas bases, se definen y analizan las actividades que puedan generar
impactos según su factor, con el fin de evaluar el cumplimiento de la
normativa ambiental. Posteriormente el análisis pasa por el Servicio de
Evaluación de Impacto Ambiental (SEIA), el cual se encuentra listado bajo la
normativa listada en el artículo 10 de Ley N°19.300 y artículo 3 del
Reglamento del SEIA, particularmente el Decreto Supremo N°40 de 2012 del
Ministerio del Medioambiente.
4.13.1. IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES AMBIENTALES

Los componentes ambientales se definen a través de los medios
susceptibles a un impacto que se alcanzan en el área de influencia del
proyecto en general. Estás se evalúan según factores y medio, los cuales se
detallan en la Tabla 4:
Tabla 7. Impactos ambientales en factores y medios
(Fuente: Elaboración propia con información del Servicio de Evaluación
de Impacto Ambiental)
Calidad del aire
Geomorfología
Físico Hidrología
Hidrogeología
Suelo
Ruido
Biótico Flora y vegetación
Fauna terrestre
Dimensión demográfica
Dimensión geográfica
Humano Dimensión antropológica
42
Dimensión socioeconómica
Bienestar social básico
Red vial
Construido Infraestructura
Atractivos turísticos
Patrimonial cultural Arqueología
Paleontología
Perceptual Paisaje
Además, es importante considerar los impactos ambientales generados a

partir de las actividades como tal.
4.13.2. IMPACTOS ASOCIADOS A LAS ETAPAS

Los impactos asociados a las etapas corresponden exclusivamente a las
emisiones, residuos y contingencias que estos presenten. Se tiene:
a) Fase de construcción
 Emisiones: Emisiones a la atmósfera de material particulado,
emisiones líquidas de aguas servidas y otras emisiones
líquidas. Ruido. Vibraciones, y otras que corresponden a las
actividades.
 Residuos: En la fase de construcción se consideran residuos
de la construcción e instalación de la planta en cuestión.
 Contingencias: Las generalidades corresponden a posibles
eventos con respecto al uso de aguas, elementos pesados,
tránsito, transporte de insumos y residuos, mano de obra,
incendios, etc.
b) Fase de operación
 Emisiones: Material particulado, gases, agua servida, ruido,
vibraciones.
43
 Residuos: Los residuos son particularmente los relaves (los
cuales se rigen por una norma diferente) y las aguas residuales
que impiden el buen funcionamiento de la actividad.
 Contingencias: Eliminación y rebalse de aguas residuales,
desborde de elementos de descarte, lluvias.
c) Fase de cierre:
 La fase de cierre contempla: Desmantelamiento de la planta,
identificación de partes y obras que permanezcan en la
posteridad, acciones para la restitución de las características
del terreno, acciones para prevenir futuras emisiones de la
ubicación del proyecto, acciones de mantención, conservación
y supervisión, registros del cierre.
Cada fase tiene asociados impactos ambientales que afectan los factores
mostrados en la Tabla 1. Con ello se presentan las siguientes tablas de
impactos ambientales. Además, es importante señalar que las contingencias
del proyecto se pueden prevenir y controlar a través de la siguiente tabla.
Tabla 8. Contingencias ambientales y medidas de prevención.
(Fuente: Servicio de Evaluación de Impacto Ambiental).
CONTINGENCIA ACCIONES O MEDIDAS DE ACCIONES O MEDIDAS DE CONTROL
PREVENCIÓN DE LA EMERGENCIA
Derrame de sólidos Construir y habilitar un foso de El titular debe identificar las
y líquidos en el recolección de derrames, acciones o medidas de control de la
galpón. indicando su capacidad (m3), emergencia respectiva.
dimensiones y profundidad.
Derrame de fluidos Construir y habilitar una piscina El titular debe identificar las
líquidos en la unidad de almacenamiento de fluidos acciones o medidas de control de la
de molienda. líquidos derramados, indicando emergencia respectiva.
su capacidad (m3).
Habilitar ductos para conducir
fluidos derramados, indicando su
capacidad (l/s).
Tabla 9 Impactos ambientales asociados a la fase de operación.
44
(Fuente: Elaboración propia).
Actividades - Fase de operación
Transporte insumos, operarios y productos

Transporte del concentrado de mineral
Transporte mineral chancado
Uso instalación fase de construcción
Mantención caminos y accesos
Producción del concentrado mineral

Entorno Factor ambiental
ATMÓSFERA Calidad sonora • • • • • •

Calidad fisicoquímica • • • • • •
SUELO Propiedades físicas • • • •
Propiedades químicas •
AGUAS Superficiales • •
Subterráneas • •
MEDIO Vegetación •
BIOTICO Fauna •
Procesos ecológicos •
MEDIO Incidencia visual •
PERCEPTUAL Elementos singulares
MEDIO Economía • •
SOCIOECONÓMICO Calidad de vida •
4.14. TRANQUE DE RELAVES

Los relaves son residuos generados por el procesamiento de minerales, en
este caso, por flotación. Por consideración al residuo, es importante destacar
la construcción de un tranque de relaves, el cual se trata separando la
fracción gruesa (arenas) de la fracción fina (lamas) mediante hidrociclones,
utilizándose las arenas en la construcción del muro perimetral y descargando
las lamas en la cubeta. Para el proceso del depósito del relave, es
importante presentar una etapa de construcción, operación y cierre. Sin
45
embargo, hay que señalar que el cierre depende específicamente de la
capacidad del relave, la cual se debe ir registrando cualquier posible
eventualidad o contingencia asociada.
El tranque de relaves consiste específicamente en tener el descarte
de la operación de flotación, la cual posteriormente pasa aun filtrado. El fin
de este es ahorrar y generar el menor impacto al poder recircular el agua
utilizada para el proceso.
El único producto es la disposición de los relaves y las etapas se
detallan a continuación.
4.14.1. ETAPA DE CONSTRUCCIÓN

La etapa de construcción considera:
 Acondicionamiento del terreno.
 Construcción y uso de caminos de accesos y cierre de caminos
temporales.
 Construcción, habilitación, uso y cierre de la instalación de
apoyo a la fase de construcción.
 Construcción de la instalación de apoyo a las actividades de la
fase de operación.
 Construcción y uso de la instalación para el manejo de agua
servida y cierre en el caso que sea de uso temporal.
 Tránsito y funcionamiento de vehículos y maquinarias al interior
del emplazamiento del proyecto.
 transporte de insumos, residuos y mano de obra fuera del área
de emplazamiento del proyecto.
 Habilitación, uso y cierre de la instalación para producción de
áridos.
 Habilitación, uso y cierre de la instalación para la producción de
hormigón.
46
 Habilitación, uso y cierre de la instalación para el manejo y
eliminación de residuos de la construcción.
 Construcción de las partes u obras del transporte de relaves o
relave ducto.
 Construcción y habilitación de las partes o unidades del depósito
de relaves.
Las emisiones y residuos están detallados como cualquier proceso
sometido a la fase de construcción.
4.14.2. FASE DE OPERACIÓN

La fase de operación considera:
 Uso de la instalación de apoyo a la fase de operación.
 Mantención de caminos y accesos.
 Transporte de insumos, residuos, mano de obra y productos
fuera del área de emplazamiento del proyecto.
 Manejo y disposición del agua de escorrentía de superficie.
 Acondicionamiento del relave.
 Disposición del relave en la cubeta.
 Manejo de aguas claras.
 Manejo de drenajes y filtraciones.
Todo el proceso de operación del tranque debe considerar el registro y
supervisión constante, con el fin de tener una visión general de las posibles
contingencias que podrían generar desastres o impactos mucho mayores.
4.14.3. FASE DE CIERRE

La fase de cierre corresponde a la de un proyecto de manera general.
Es decir, considera todos los factores:
 Mantención del tranque de relaves.
47
 Identificación de partes y obras que permanezcan en la
posteridad.
 Acciones para la restitución de las características del terreno,
al menos hasta el punto donde sea posible no interferir con los
factores bióticos o de suelo.
 Acciones para prevenir futuras emisiones de la ubicación del
proyecto.
 Acciones de mantención, conservación y supervisión, registros
del cierre.
(Guía de impactos ambientales SEIA, 2017. Sernageomin, 2007).
4.15. INDENTIFICACIÓN DE EMISIONES Y RESIDUOS

En esta sección se presenta la identificación de las emisiones y
residuos que generará el Proyecto en su etapa de construcción, indicándose
en cada caso las medidas operacionales y de diseño contempladas para
manejarlos adecuadamente.
Durante la etapa de construcción el Proyecto generará los siguientes
residuos y emisiones:
a) Residuos sólidos domésticos;
b) Residuos sólidos industriales inertes;
c) Residuos peligrosos:
d) Aguas servidas;
e) Aguas de lavado de los talleres de mantención;
f) Aceites, lubricantes, grasas y antifrigerantes usados;
g) Drenaje ácido de rocas (DAR);
h) Material particulado y gases; y
i) Ruido.
48
5. CONCLUSIONES
 Se ha desarrollado un proyecto para la solución de la problemática

inicial del procesamiento de minerales sulfurados con alto contenido
de pirita.
 El análisis técnico de los procesos de la planta permite estar
justificados por el mineral a tratar y proponer mejoras del proceso.
 Se ha determinado los insumos a generar en el proceso con el fin de
tener una proyección a futuro y abaratar costos de operación.
 La realización de impactos ambientales, permiten la justificación
ambiental de la normativa ejecutando planes de mitigación y
depósitos de relaves según el decreto supremo N°248.
49
6. BIBLIOGRAFÍA
 Museo Virtual, W. Griem. (2005-2018). Geología Virtual. Atacama, Chile.
Recuperado de: https://www.geovirtual2.cl/index.htm.
 Valdiviero, J., y Reyes, L. (2005). Flotación de calcopirita, pirita y
molibdenita en minerales de cobre tipo pórfidos. X Simposio sobre
Procesamiento de Minerales. 14. Obtenido de:
https://www.911metallurgist.com/blog/wp-content/uploads/2016/05/Flotaci
%C3%B3n-de-cobre.pdf
 Cochilco. (2017). Sulfuros primarios: desafíos y oportunidades. Chile.
Recuperado de: https://www.cochilco.cl/Listado%20Temtico/sulfuros
%20primarios_desaf%C3%ADos%20y%20oportunidades.pdf
 Atlas ilustrado de los minerales (2005). Minerales sulfurados.
 Atlas ilustrado de los minerales (2005). Silicatos.
 Decreto Supremo N°248. Diario Oficial de Chile. 11 de abril de 2007.
 Evaluación de impacto Ambiental (SEIA).
 Servicio de evaluación ambiental. (2017). Guía para la descripción de
proyectos de desarrollo minero de cobre y oro-plata en el SEIA.
 Rodríguez, P. (2016). Diseño y cálculo de un dispositivo para la
obtención de agua potable por condensación de la humedad del aire.
Madrid.
 López, A. Reyes, J. (S.A). Flotación de calcopirita, pirita y molibdenita en
minerales de cobre tipo pórfidos. Universidad Autónoma de San Luis de
Potosí, México. YA CITADO
 Cárdenas, R. (2014). Estudio para disminuir consumo de cal en planta
concentradora Codelco Andina. Pontificia Universidad Católica de
Valparaíso, Valparaíso, Chile. Recuperado de:
http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt-5500/UCE5857_01.pd
 Eriez Flotation Division. (2017). StackCell Flotation of Sulfide Ores.
50
 Carcamo, H. (2003). Operaciones mecánicas. 1ra ed. Antofagasta, Chile:
Universidad Católica del Norte, pag.20-56.
 Zabala, M (2013). Comportamiento de la recuperación de cobre en una
pila de lixiviación a condiciones ambientales extremas. Ingeniero Civil
Químico. Pontificia Universidad Católica de Valparaíso.
 Maksaev, Victor (2004). Pórfidos cupríferos. Universidad de Chile.
 El blog de QuercusLab. (2018). Método del picnómetro para calcular
densidades. [En línea] Disponible en: https://quercuslab.es/blog/metodo-
del-picnometro-para-determinar-densidades/ [Ingreso 22 octubre 2018].
 Codelcoeduca.cl. (2018). Codelco Educa. [En línea] Disponible en:
https://www.codelcoeduca.cl/site/edic/base/port/flotacion.html [Ingreso 24
octubre 2018].
 Domic, E. “Hidrometalurgia: fundamentos, procesos y aplicaciones”.
(2001).
 Lasarte, T. Cristalografía I para Químicos, Castellon: Publicaciones de la
Universidad Jaume. (1999).
 Segura, Javier. Optimización de tamaños de transferencia en chancado y

molienda sewell mediante simulación de procesos. Proyecto para optar al
título de Ingeniero Civil en Metalurgia Extractiva. Valparaíso, Chile.
Pontificia Universidad Católica de Valparaíso. (2016).
51
6.ANEXOS
Parámetros de operación pre-rougher
Descripción Unidad Valor
Flujo de alimentación t/h 80,2
Tiempo de residencia Min 15
Capacidad de celdas 30
N° total de celdas 2
N° total de filas 2
pH flotación pH 8-9
Solido % 32
Ley de Mo alimentación % 7,41
Ley de Mo concentrado % 40
Ley de Mo relave % 3,4
Recuperación % 60
Parámetros de operación rougher

Solidos % 38-45
Recuperación % 94
Parámetros de operación 1era limpieza

52
Ley de Mo relave % 5
Recuperacion % 78
Parámetros de operación 2da limpieza

Ley de Mo alimentación % 15
Recuperación % 60
Parámetros de operación 3era limpieza
Recuperación % 55
Parámetros de operación 4ta limpieza columnar
Flujo de alimentación t/h 12
Diámetro de celdas Min 1,6
pH flotación pH 10,5-11
Ley de Mo alimentación % 38
Recuperación % 45
53

Informe Final - Proyecto Branro v3

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

PLANTA CONCENTRADORA QUE BENEFICIA 200.000 t/d DE

La minería en Chile es un elemento de mucha importancia, con ello se tiene

%R: Porcentaje de recuperación

1.1. OBJETIVO GENERAL

 Desarrollar un proyecto minero para tratar minerales sulfurados de cobre

 Analizar técnicamente los procesos a realizar en la planta.

2.1. ANTEDECENTES DE LA METALURGIA EN CHILE

2.2. LOCALIZACION GEOGRAFICA DE EL PROYECTO (ARREGLAR

3. ESTADO DEL ARTE

3.1. PROCESOS METALÚRGICOS

3.2. REDUCCIÓN DE TAMAÑO

No obstante, las rocas provenientes del yacimiento pasan por

3.3. CHANCADO PRIMARIO

3.4. METODOS DE MUESTREO

3.5. MOLIENDA DE MINERAL

3.6. FLOTACIÓN (CITAR) Y AÑADIR MOLIBDENO

Los procesos de flotación son usados para separar o concentrar minerales y

La flotación es una técnica de concentración de minerales que aprovecha la

Para estudiar y comprender la flotación de minerales es necesario

Para la flotación de minerales, en ocasiones es necesario el uso de

3.8. CELDA DE FLOTACION

Las celdas de flotación tienen dos requerimientos principales:

La principal dificultad al diseñar una celda de flotación es que el

El mineral refractario (baja solubilidad) será sometido a un proceso de

3.6.1 CELDA DE FLOTACIÓN STACKCELLTM

De manera económica se destaca de 20 a 30% en ahorros de capital, debido

3.8.1.1. DEPRESANTE QUEBRACHO

Los extractos de quebracho son usados en diferentes procesos

Mecanismo depresor sobre pirita REFERENCIAR:

3.7 ESPESAMIENTO – LO AÑADIRÉ DESPUÉS

3.8 FLOTACION SELECTIVA DE MOLIBDENO

3.8.1 ANTECEDENTES GENERALES

3.8.2.1 CIRCUITO DE FLOTACIÓN

3.8.2.2 DIMENSIONAMIENTO DE EQUIPO

3.9 LIMITES PERMISIBLES DE IMPUREZAS EN EL CONCENTRADO DE

4.1. CARACTERIZACIÓN DEL MINERAL

4.1.1. CARACTERIZACIÓN FÍSICA

4.6.1 CARACTERIZACIÓN MINERALÓGICA

Formación del yacimiento

Figura 4. Esquema típico de un yacimiento pórfido de cobre.

4.6.2 CARACTERIZACIÓN QUÍMICA

Figura 5. Zona de alteración y mineralización según Lowell y Guilbert.

4.6.4. SULFUROS PRIMARIOS - TABLA

(Cochilco, 2017; Atlas ilustrado de los minerales, 2005)

4.6.5. SULFUROS SECUNDARIOS - TABLA

4.6.6. GANGAS ASOCIADAS - TABLA

4.6.6.1. SILICATOS ¡ARREGLAR!*

4.2. CARTA GANTT DEL PROYECTO

Figura 6. Cronograma de actividades del proyecto (Fuente: Elaboración

4.3. ACCIONES Y OBRAS FISICAS

4.4. CAMPAMENTO DE CONSTRUCCIÓN

El edificio administrativo principal del Proyecto estará ubicado en el área del

Durante la etapa de construcción es posible que se aprovechen las

4.5.1. AGUA POTABLE

4.5.2. AGUA PARA ACTIVIDADES DE CONSTRUCCION

4.5.3. AGUA PARA LA OPERACIÓN DEL PROYECTO

4.7. SUMINISTRO DE ENERGIA ELÉCTRICA, COMBUSTIBLE E

4.8. PERSONAL – BASE BBLIOGRAFICA PARA LA BASE

Tabla 6. Consumos de reactivos.

4.12. CARTA GANTT DEL PROYECTO