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Interpretación el AMEF
 En el caso en que se produzca el Fallo, aunque éste no llegue al
cliente o su Gravedad no sea alta, siempre se incurre en deficiencias
que generan un aumento de costes de transformación.
transformación

 Aumentar la probabilidad de Detección. Es un objetivo de carácter


correctivo y, en general, debe ser la última opción a desarrollar por el
grupo de trabajo, ya que con ella no se atacan las causas del
problema. Requiere la mejora del proceso de control existente.

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Posibles problemas y deficiencias


de interpretación
El obtener conclusiones del AMEF deficientes o erróneas puede provenir de:

a
a. No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de
estudio, o bien, no corresponden estas a las verdaderas necesidades y
expectativas del cliente o usuario.
b. No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por estar latente la
idea de que alguno no podrá darse nunca.
c. Realizar una identificación de Causas posibles superficial o sin utilizar
correctamente las herramientas que proporcionan relaciones de
causalidad
causalidad.
d. Un cálculo de los índices O y D basados en probabilidades no
suficientemente contrastadas con los datos históricos de
productos/servicios o procesos similares.

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Determinación de medidas preventivas

Determinados los modos de fallo del


sistema que se analiza y clasificados
estos modos de fallo según su
criticidad, el siguiente paso es
determinar las medidas preventivas
que permiten bien evitar el fallo bien
minimizar sus efectos. Desde luego,
este es el punto fundamental de un
estudio RCM.

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Determinación de medidas preventivas


Las medidas preventivas que se pueden tomar son de cinco tipos:

1. Tareas de mantenimiento.
2 Mejoras.
2. Mejoras
3. Formación del personal.
4. Modificación de instrucciones de operación y modificación de
instrucciones de mantenimiento.

Es aquí donde se ve la enorme potencia del análisis de fallos, no sólo se


obtiene un conjunto de tareas de mantenimiento que evitarán estos fallos,
sino que además se obtendrán todo un conjunto de otras medidas, como
un listado de modificaciones, un plan de formación, una lista de
procedimientos de operación necesarios. Y todo ello, con la garantía de
que tendrán un efecto muy importante en la mejora de resultados de una
instalación.
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Programación del mantenimiento preventivo

El objetivo de la programación consiste en determinar el orden en el cual


se deben efectuar los trabajos planificados teniendo en cuenta:

• Los grados de urgencia


• Los materiales necesarios
• Fecha de realización
• La disponibilidad del personal
• La disponibilidad de las maquinas a intervenir
• Disponibilidad de apoyo de terceros
• El tiempo esperado para la tarea
• Facilidades, equipos, instrumentos y herramientas necesarias, etc.

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En nuestros tiempos una herramienta fundamental para programación de


mantenimiento son los software creados para este fin, en ingles estas
aplicaciones son denominadas Computerized Maintenance Management
System (CMMS) que en Español será algo como Sistema computarizado para
la gestión de mantenimiento, sin embargo en español son denominados como
“Sistemas de Administración de Mantenimiento” (SAM), en España, Gestión de
Mantenimiento Asistido por Ordenador (GMAO)

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Ordenes de Trabajo

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Ordenes de Trabajo

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Agrupación de tareas de mantenimiento


y puesta en marcha del plan de
mantenimiento
Una vez elaborada la lista de tareas que compondrán el plan de
mantenimiento, según se ha detallado en los apartados
anteriores, es conveniente agruparlas, a fin de facilitar su
ejecución. La agrupación de tareas, también denominadas
Rutas de mantenimiento, puede hacerse teniendo en cuenta los
siguientes aspectos:

• Tareas que deban ser realizadas por profesionales de la misma


especialidad.
especialidad Tendremos rutas eléctricas,
eléctricas mecánicas,
mecánicas de
instrumentación, de lubricación, de ajuste, de calibración, etc.
• Tareas agrupadas por frecuencias de realización. Esto dará lugar a
rutinas diarias, semanales, mensuales, rutas anuales, etc.

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Los métodos de programación que pueden usarse son:

• Programa diario (rutina)
• Programa semanal (rutina)
• Mensual (rutina)
( )
• Rutas mensuales de más de un mes
• Rutas anuales
• Métodos gráficos de programación

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Rutinas de Check List diárias

Las rutinas diarias contienen tareas que se


realizan fácilmente. La mayor parte de ellas se
refieren
fi a controles
t l visuales
i l ( id
(ruidos y
vibraciones extrañas, control visual de fugas),
mediciones (tomas de datos, control de
determinados parámetros) y pequeños trabajos
de limpieza y/o engrase. En general, todas las
tareas pueden hacerse con los equipos en
marcha.
Son la base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten “llevar al
día” la planta. En general, son llevadas a cabo por el personal de
operaciones. Estas rutinas forman parte del llamado mantenimiento
autónomo que veremos más adelante.

24/05/2010 jose.sobrino@gmail.com
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Rutinas de Check List diárias

Por la gran cantidad de papel que generan (el


90% del total al cabo de un año) y la saturación
administrativa
d i i t ti en ell personall técnico,
té i no es
conveniente que estén incluidas en el sistema
informático de Gestión de Mantenimiento
Asistido por computadora.
Es más práctico manejar estos trabajos como rutinas, en general se deben
considerar rutinas todos aquellos trabajos que tienen una frecuencia igual
o menor de 1 mes.
mes Si se generaran a partir del sistema informático habría
que completar todo el ciclo de una orden de trabajo (apertura, aprobación,
carga de datos, cierre, aprobación del cierre, etc.); todo este esfuerzo no
está justificado, pues genera demasiado trabajo burocrático que no añade
ningún valor.

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Rutinas de Check List diárias


Tras la realización de todas las rutinas diarias es
conveniente rellenar el cuaderno de bitácora, en el
que se reflejen todas las anomalías observadas en
la planta. A partir de ese parte, una persona
autorizada (normalmente el líder encargado del
equipo) o el propio operario encargado de realizar
las rutas debe generar tantas órdenes de trabajo
como anomalías haya encontrado.

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Rutinas de Check List


semanales y mensuales

Las rutinas de check list semanales y mensuales contemplan tareas más


complicadas, que no está justificado realizar a diario. Cuando implican
en algunos casos desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos
más laboriosas, es necesario realizar previamente algunas mejoras que
faciliten el acceso y/o permitan su realización sin necesidad de parar la
maquina, o si es inevitable hacerlo en el mas breve tiempo.

Ejemplo: limpiezas interiores que necesiten del desmontaje de


determinados elementos, o medidas del consumo de un motor (medida
de intensidad) en cuadros de acceso complicado, etc.

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Rutas anuales

Suponen en algunos casos una revisión


completa del equipo, y en otros, la realización de
una serie de tareas que no se justifica realizar
con una periodicidad menor. Es el caso de
cambios de rodamientos, limpieza interior de
una bomba, medición de espesores en
depósitos, equilibrado de aspas de un ventilador,
por citar algunos ejemplos. Siempre suponen la
parada del equipo durante varios días,días por lo
que es necesario estudiar el momento más
adecuado para realizarlas.

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Agrupación de tareas en:

Rutinas diarias Personal de operación

Rutinas e Inspección mensual con planta en marcha Equipos autónomos que


incluye personal de
mantenimiento
Inspección mensual con planta parada Personal de mantenimiento
y/o equipos autónomos
Tareas trimestral Personal de habitual de
mantenimiento

Tareas semestral Personal de habitual de


mantenimiento
Tareas anuales Personal habitual, reforzado
con técnicos externos y
subcontratas

Grandes revisiones (overhaul) Técnicos externos


especializados y/o
representantes del equipo

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OBSERVACIONES
Para ponerlo en marcha, es necesario tener en cuenta varias cosas:

1 Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en él es realizable.


1. realizable
Es muy habitual que quien redacta el plan y quien lo ejecuta sean
personas distintas, con puestos distintos.
2. Hay que designar una o varias personas que se encargarán de su
realización. Cada tarea debe tener un responsable para su
realización.
3. Hay que realizar una acción formativa para la puesta en marcha de
cada una de las rutinas, explicando claramente el alcance de cada
una de las tareas y qué hacer en caso de encontrar anomalías

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OBSERVACIONES
4. Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la
realización, hablando con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus
sugerencias y comentarios.
5. No es necesario poner en funcionamiento todas las rutinas a la vez. Es mucho más
efectivo ponerlo en marcha de forma escalonada, por áreas o por frecuencias. De
esta forma, se puede poner en marcha en primer lugar las rutinas diarias, una vez
asimiladas estas, puede continuarse por las rutinas mensuales con planta en
marcha, etc.
6. Una vez redactadas las rutinas, y preferiblemente después de ponerlas en marcha y
haber realizado diversas correcciones, puede ser conveniente. Es conveniente
describir claramente a que elemento se refiere cada tarea; en caso de mediciones,
como se realiza esta y cuáles son los rangos aceptables; qué útiles y materiales es
necesario preparar; qué precauciones hay que tener en los montajes; cuáles son los
valores que debemos respetar en los parámetros y regulaciones; etc.

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OBSERVACIONES
7. La realización de rutinas de mantenimiento debe ser completada con la
redacción observaciones en el que se detallen todas las anomalías
encontradas y todas las reparaciones que se han efectuado o que son
necesarios. En este informe se deben detallar todos los parámetros
observados fuera de rango, todas las observaciones referentes a fugas,
vibraciones y ruidos anómalos, fallas encontradas, y cualquier observación
que pueda ser de interés. Posteriormente, una persona autorizada debe
revisar este informe y emitir tantas órdenes de trabajo como anomalías se
hayan detectado.

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